CURSO: REFRACTARIOS Y HORNOS

METALÚRGICOS
MODULO III

HORNOS METALÚRGICOS

CLASE 11 – Jueves 26 de Agosto

HORNOS METALURGICOS DISEÑO Y OPERACIÓN
La obtención de metales puros, aleaciones, en la producción de piezas fundidas y en
algún tratamiento posterior (Forja, tratamientos térmicos, sinterización, etc.) se utilizan
diversos tipos de Hornos Metalúrgicos.
Debido a los requerimiento de fabricación cualquier tipo de horno puede ser
recomendable para una particular operación
CONSIDERACIONES EN LA ELECCIÓN DEL TIPO DE HORNO: Se debe considerar
Costo inicial – Costo relativo promedio de mantenimiento y reparación – Costo base
de operación
-Disponibilidad y costos relativos de la fuente de energía en una localidad en
particular
- Condiciones ambientales y nivel de ruido en la operación – Eficiencia de fusión
(velocidad de fusión) – Grado de control de composición química del metal –
Temperatura de fusión de la aleación -Experiencia del personal
 FUENTE DE ENERGÍA PARA HORNOS METALURGICOS
Fuente de Forma de la fuente de Aleaciones Horno
energía energía
Bituminoso en polvo Hierros fundidos Llama directa
Carbón Antracita Hierros fundidos y Cubilote y horno crisol
aleaciones de
cobre
Tamaño medio Hierros fundidos y Cubilote y horno crisol
Coque
no ferrosos
Diésel o residual Hierros, aceros y no Horno crisol, hornos de
Petróleo
ferrosos hogar abierto
Gas natural (GN), Gas Hierro, aceros y no Hornos de crisol, hornos
Gas
licuado(GL) ferrosos de hogar abierto
Arco directo Aceros, hierros Horno de arco eléctrico
fundidos de una, dos y tres fases
Arco indirecto No ferrosos, hierros Horno de arco indirecto
fundidos
Electricidad
Resistencia eléctrica No ferrosos Horno de resistencia
central irradiante
Inducción Todos los metales y Horno de inducción
aleaciones basculante
 CLASIFICACIÓN DE HORNOS SEGUN
SUS FUENTES DE CALOR

• Se clasifican según el medio que

proporciona el calor necesario para
fusión:
• Hidrocarburos (Petróleo, gas).
• Eléctricos (Resistencias eléctricas y grafito)
Hidrocarburos: utilizan como combustible
Pétróleo y gas también coque y antracita:
1.- Contacto entre combustible, material y productos de la
combustión.

2.- Contacto entre materiales y productos de la combustión,

pero no con los combustibles.

3.- Sin contacto entre combustibles, materiales y productos

de la combustión.
Eléctricos: Estos hornos se clasifican en :
1.- Inducción:
Alta frecuencia.
Baja frecuencia.

2.- Arco eléctrico:

Arco directo.
Arco indirecto.

3. Resistencias eléctricas
Hornos de fusión
Condiciones para mejorar la productividad y reducir el consumo de
combustible:

a. Realización de la combustión en un volumen muy reducido.

b. Utilización de viento precalentado o de aire enriquecido en oxígeno.

c. Utilización de un combustible de calidad.

d. Reducción de pérdidas térmicas hacia el exterior por aumento de la

sección y capacidad del horno.
 HORNOS: Contacto entre combustible, material y
productos de la combustión.

ALTO
HORNO
 HORNO
BESSEMER
CONVERTIDOR BESSEMER Y CONVERTIDOR TOMAS

CARGA ARRABIO:
Fe 93 %
C 4%
Si 0.5 – 2%
Mn 1%
P 0.1 – 2%
S 0.05%
HORNO DE ARCO ELÉCTRICO TRIFÁSICO
OTROS TIPOS DE HORNO
DE ACERACIÓN
HORNO ELECTRICO DE ARCO DIRECTO
HORNOS: Contacto entre materiales y productos de la
combustión, pero no con los combustibles.
Proceso de obtención de hierro a partir de sus minerales
en estado sólido.
Horno de reverbero
 HORNO SIMER-MARTIN
(HORNO DE HOGAR ABIERTO)
CURSO: REFRACTARIOS Y HORNOS
METALÚRGICOS
MODULO III

HORNOS METALÚRGICOS

CLASE 12 – Jueves 02 de Setiembre

HORNO ELÉCTRICO CERRADO DE ARCO
HORNO DE INDUCCIÓN DE ALTA FRECUENCIA
ESQUEMA DE HORNO DE INDUCCIÓN
Esquema del medio por el cual el campo electromagnético levita el metal y el
mecanismo por el cual se forma el autocrisol en la base del crisol. La agitación
electromagnética proporciona una temperatura y composición uniformes.
HORNO ELÉCTRICO DE BAJA FRECUENCIA
ESQUEMA IDEALIZADO DE PRINCIPIO DEL INDUCTOR
Esquema del medio por el
cual el campo
electromagnético levita el
metal y el mecanismo por el
cual se forma el autocrisol en
la base del crisol. La agitación
electromagnética proporciona
una temperatura y
composición uniformes
Una gota de titanio-
aluminio, calentada hasta
su incandescencia, flota
entre placas cargadas de
electricidad y dentro de la
cámara al vacío del
Levitado Electrostático.
HORNO DE FUSIÓN POR PLASMA
 HORNO CUBILOTE Y DISEÑO
 El horno cubilote su nombre proviene de la palabra cupa que significa cuba
 Es un horno vertical cilíndrico para fundir lingotes de hierro (Arrabio) o chatarra de fundición para
la obtención de fundición gris y en algunos casos fundición nodular
 Los Británicos afirman que Rene-Antoine Ferchault, construyo el primer horno cubilote en
Francia (1720). El horno cubilote es el proceso de fusión más económico si el funcionamiento es
continuo en la obtención de fundiciones.
 El cubilote es el único horno de fusión secundario, no siderúrgico, que tiene al metal y al
combustible en contacto directo, por lo que logra altos grados de eficiencia térmica usando
coque, carbón mineral (Antracita) y carbón vegetal
 Los cubilotes son: Los únicos hornos de fundición en las cuales las salidas del metal puede ser
continua - De alta producción horaria – De relativo bajo costo de operación - Sencillos de operar
–Es el horno casi exclusivo en la obtención de la fundición gris.
PARTES DEL HORNO CUBILOTE Y SUS ZONAS DE TEMPERATURAS
 HORNO
DE
CUBILOTE
 PARTES IMPORTANTES DEL HORNO CUBILOTE CONVENCIONAL
 a. Coraza: Envoltura cilíndrica externa de plancha de acero estructural soldada, para sostener
los componentes refractarios dentro el horno.
 b. Revestimiento interno: Constituido por los refractarios (ladrillos y aislantes refractarios)
utilizados , en la construcción de horno.
 c. Chimenea: Con retenedor de chispas o apaga chispas. Para retener la mayor cantidad de
restos sólidos incandescentes que salen al exterior del horno.
 d. Puerta de carga: Por donde ingresara la materia prima que se va ha fundir (Lingotes de
arrabio, chatarra de fundición, coque o antracita y caliza).
 e. Cámara de aire para combustión: Por donde circula aire o viento enviado por una máquina
soplante (Ventilador). Cumple la función calentar el aire entrante y a la vez enfriar la zona
externa de combustión. Son fabricadas de planchas delgadas.
 f. Tobera: Chapas de acero en forma de cajas y adaptadas al revestimiento, para conducir el aire
al interior del horno. Muchas veces previstas con mirillas para vigilar la combustión.
 g. Piquera o canal de escoria: Abertura ubicada a unos 15 o 20 cm aproximadamente por debajo
del plano de toberas. Su inclinación de 30 a 40° facilita la salida de la escoria.
 PARTES IMPORTANTES DEL HORNO CUBILOTE CONVENCIONAL
 h. Puerta lateral de encendido y limpieza: Que sirve para el encendido del horno y su
limpieza antes del inicio de la fusión y después rehacer la pared de refractarios que complete
el revestimiento.
 j. Solera o fondo de cubilote: Se fabrica de material refractario no conformado (arcilla
refractaria),en algunos casos mezclado con arena de moldeo, debe tener la misma
inclinación que el canal de colada.
 k. Plancha base: Soporta a la envoltura cilíndrica del horno y sirve para el anclaje de la
compuerta de descarga al final de la fusión
 l. Columnas o vigas de apoyo del horno: son de acero pueden ser rectangulares o circulares
con concreto reforzado. Generalmente son 4, la altura deberá permitir el libre juego de la
compuerta de descarga y la fácil extracción de la descarga del cubilote.
 m. Crisol: Parte inferior del cubilote entre la solera y el plano de las toberas. Se estima que el
metal ocupa el46% de volumen y el 54% será coque o antracita incandescente.
 PARÁMETROS DE DISEÑO EN LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO CUBILOTE
Diámetro interior (Di):Es el parámetro más importante en el diseño de un horno cubilote. De acuerdo a este se
dimensiona el horno y se calcula la producción horaria (este valor debe ser determinado a nivel de las
toberas).Se considera una producción de 0.5 a 1.0 kg/cm2 .
 Capacidad de fusión o producción (Cp): Es la producción horaria del horno, existe una producción mínima y
máxima de fusión. Se expresa según lo siguiente: Cp = kDi2
 Donde: k: const. de producción varía de 4 a 7 (4 producción minima y 7 máxima)
 Di: Diámetro interno de horno expresado en metro
 Altura del horno (H) : Para el calculo se considera está altura medido desde la solera hasta la puerta de carga.
Para determinar su valor se considera lo siguiente: H = (5 – 7) Di
 Altura efectiva del horno (He): Corresponde desde el nivel de toberas hasta la puerta de carga. Para obtener su
valor se considera, la siguiente expresión He = (4 – 6) Di
 Índice de precalentamiento (Ip): Es la relación entre el volumen del cilindro entre el plano de las toberas y el
plano inferior de la puerta de carga. Se expresa en (m3 h/ton). . Se evalúa con la siguiente expresión: 𝐼𝑃 =
0.785∗𝐷𝑖2 ∗𝐻𝑒
𝐶𝑝

 Se recomienda para Di> 1000 mm un Cp de 1.0 y para Di< 800mm un Cp de 0.7. Térmicamente, el tiempo de
contacto entre carga y gases de combustión determina una mejor transferencia de calor.
 PARÁMETROS DE DISEÑO EN LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO CUBILOTE

 Toberas :Atraves de estas ingresa el aire necesario para la combustión con el coque o antracita.
Todas las toberas deben colocarse en un mismo plano. Para determinar el número de toberas
primero, se debe considerar el valor del área a nivel de toberas (At). Entonces : At = π Di2 /4. Con
este valor se obtiene el valor del área total de las toberas (Atb), este valor usualmente es: (0.25 a
0.125) At.
 Generalmente el valor más empleado es 0.20 . Entonces: Atb = 0.20 At
 Posterior a este calculo, se debe calcular el área individual de cada tobera(Ati) . Para la
determinación del número de toberas (Nt) a colocar en el horno, se debe tener en cuenta el Di del
cubilote, teniendo en cuenta que la distribución del aire en el interior del horno debe ser lo más
homogéneo posible Se recomienda un número mínimo de toberas: si Di = 500 mm - 2 , si Di = 600
a900 mm – 3, Si Di = 1000 a 1300 -4y si Di = 1400 a 1600 mm – 5. Despues de determinar el N° de
toberas se calcula el área de cada tobera:
 Ati = Atb/Nt … Con este valor se puede obtener las medidas de cada tobera.Se debe
considerar una inclinación de aproximadamente 8°. En la compuerta de cada tobera se debe hacer
mirillas, para observar el buen funcionamiento del horno.
 Altura del crisol (Hc): También es función del diámetro interno (Di). Se puede considerar la
siguiente relación:
 Hc = (0.8 – 1) Di
 PARÁMETRO DE DISEÑO EN LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO CUBILOTE

 Conducto de aire (Ac). Es la tubería que transporta el aire desde el ventilador centrifugo hasta la cámara de
aire. Esta tubería debe ser recta y circular para garantizar una mínima pérdida de presión de aire, su valor se
estima aproximadamente así
Ac = 1.15 Ati
Con este valor se puede calcular el diámetro de la tubería
 Cámara de aire o caja de viento (Acv): Se ubica por encima de las toberas, rodea a la cuba del horno, recibe y
distribuye el aire atraves de las toberas para la combustión. La sección de la caja o cámara puede ser
cuadrada o circular y se calcula así: Acv = 2 Ac
- Altura de la cámara de aire (hcv). La altura de esta sobre el nivel de la solera, se calcula así : hcv = ( 2Acv) 0.5
Altura de las toberas (ht). La posición de las toberas esta en función de la capacidad del crisol del horno
cubilote. En la practica se calcula como la diferencia de la altura del horno y su altura efectiva. Se calcula Así:
ht = H - He
 PARÁMETROS DE DISEÑO EN LA CONSTRUCCIÓN DEL UN HORNO CUBILOTE

 Altura del orificio de escoriado (hec). Está altura será una altura igual al 80% de la altura de la
toberas. hec =0.8 ht
 Piquera o canal de escoriado. No existe calculo definido para evaluar sus dimensiones. Para
facilitar la salida de la escoria debe tener una inclinación entre 20 – 40°.
 Orificio de sangrado. Se encuentra a nivel de la solera, aproximadamente a 15 cm del fondo del
cubilote. El diámetro del orifico de sangrado debe ser aproximadamente 10 cm.
 Piquera de sangrado o canal de sangría de metal. se ubica a nivel de la solera del horno su
inclinación debe ser de 10° y sus medidas debe guardar relación con el horno
 Retenedor de chispas. Todos los hornos cubilotes deben de llevar este dispositivo de doble cono
(parecido a un sombrero chino). Porque este supresor de chispas reduce el peligro de incendios y
quemaduras a causa de las chispas del cubilote.
 Volumen de aire: La cantidad de aire necesario para la combustión esta determinado por dos
parámetros muy importantes en el funcionamiento del horno y son: la relación hierro/combustible
y el diámetro interno del horno. Experimentalmente un cubilote debe consumir 100 m3 de aire por
metro de sección transversal ( a nivel de toberas)
 PARÁMETRO DE DISEÑO EN LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO CUBILOTE

 Ventilador centrifugo: Es el reactor encargado de suministrar el flujo de aire necesario para la

realización de la combustión del coque o antracita
PARÁMETROS DE DISEÑO EN LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO CUBILOTE
En la tabla se observa la potencia necesaria del ventilador para cada diámetro interno del horno
 PARÁMETROS DE DISEÑO EN LA CONSTRUCCIÓN DEL HORNO CUBILOTE

Revestimiento Refractario. La selección del refractario adecuado está en función del tipo de fundente
que se utiliza en el proceso (escoria).Si la escoria es ácida el refractario debe ser de comportamiento
ácido (Arcilla refractaria: chamota, sílice) y si la escoria es básica el refractario debe ser de
comportamiento básico (Magnesita, cromo magnesita)
Para el calculo del espesor del refractario, se tiene que realizar un balance térmico y de transferencia
de calor, considerando el coeficiente de conductividad térmica (K) del ladrillo refractario y del
material aislante.

La tabla muestra el espesor experimental del revestimiento refractario en función del diámetro
interno del horno(Di)
HORNO CUBILOTE Y SU OPERACIÓN
CURSO: REFRACTARIOS Y HORNOS
METALÚRGICOS
MODULO III

HORNOS METALÚRGICOS

CLASE 13 – Jueves 09 de Setiembre

HORNOS: Sin contacto entre combustibles,
materiales y productos de la combustión.

Hornos Crisol: Los hornos crisol (Fig. 1), se

utilizan ampliamente para fundir en lotes
aleaciones no ferrosas: Aleac. Al, Cu, Zn y Mg.
Aquí el metal fundido es mantenido en una
estructura llamado crisol .
Este proceso es uno de los mas antiguos y
sencillos, el costo inicial es barato y el metal se
funde fuera del contacto con el combustible.
Los hornos de crisol suelen dividirse en tres
clases, según el procedimiento empleado, para
colar el metal líquido contenido en los crisoles
(Fig. 2)
Los hornos pueden ser calentados: Carbón( H.
fosa), gas o petróleo diésel o residual.
 HORNOS: Sin contacto entre combustibles,
materiales y productos de la combustión.

HORNO DE CRISOL
1.- TAPA DE HORNO,
2.- REFRACTARIO INTERNO,
3.- QUEMADOR,
4.- REFRACTARIO EXTERNO
(AISLANTE)
5.- CRISOL (GRAFITO, CSi, etc)
HORNO DE CRISOL BASCULANTE
 DISEÑO DE UN HORNO CRISOL FIJO
Para el diseño de un horno de crisol fijo se debe considerar lo siguiente:
-Primero se tiene que tener la medidas de crisol (puntos de capacidad) y con ello se inicia el diseño
debe tener una base (peana), para que el crisol se apoye. Y entre el borde superior del crisol y la
pared del horno debe existir una distancia entre 5 a 10 Cm lo suficiente pata que entre la tenaza para
sacar el crisol.
- Se debe considerar qué el canal de ingreso de la llama del quemador debe ser tangencial y de allí se
aplica todos los cálculos que se consideran en un horno metalúrgico.
 CONDUCCIÓN DE CALOR EN ESTADO ESTACIONARIO EN PAREDES PLANAS DE
CAPAS MULTIPLES
En la practica en los hornos metalúrgicos a menudo se encuentran paredes
planas que constan de varias capas de materiales diferentes (refractarios,
aislantes, etc). Se puede usar el concepto de resistencia térmica con el fin de
determinar la razón de la transferencia de calor estacionaria a través de esas
paredes compuestas. La resistencia a la conducción de cada pared es L/KA
conectada en serie y aplicando la analogía eléctrica
La razón de la transferencia de calor a través de la pared debe ser
constante.
Q cond. Pared =constante
Considere una pared plana de espesor L y conductividad térmica promedio
k, las dos superficies de la pared se mantienen a temperaturas cte de T1 y T2.
Entonces la conducción de calor para la pared según la ley de FOURIER se
𝑑𝑇
expresa como: Q cod calor = kA𝑑𝑋 donde Q y A será cte. Y k: conductividad
térmica. Por lo tanto dT/dX = Cte, lo que significa que la temperatura a través
de la pared varía linealmente con X.
 Paredes planas de capas
múltiples
Considere una pared plana que
consta de dos capas (Una capa
de ladrillo refractario y una capa
de aislante) La razón de la
transferencia de calor
estacionaria a través de esta
pared compuesta de dos capas
se puede expresar como La
figura

La Fig. Corresponde a una red de

resistencias térmicas para la transferencia
de calor para una pared plana de dos
capas sujeta a convección sobre ambos
lados.
Los sub índices 1 y 2 en las relaciones de R pared indican la primera y segunda capa, respectivamente. Q a través
de un medio de capas múltiples es constante por lo tanto es la misma a través de cada una de las capa (Según
figura). También se observa que las resistencias térmicas están en serie, por lo tanto la resistencia térmica total es la
suma aritmética de cada una de las resistencias térmica que se encuentran en la trayectoria de transferencia de
calor.
Este resultado para el caso de dos capas es análogo al de una sola capa, excepto que se adiciona una
resistencia adicional por la capa adicional. Este resultado se puede extender para paredes planas que constan de
tres o mas capas, al sumar una resistencia adicional por cada capa adicional.
Una vez que se conoce Q, se puede determinar una temperatura
Superficial desconocida Tj en cualquier superficie o interfase j
𝑇𝑖 −𝑇𝑗
A partir de: Q = 𝑅
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ,𝑖 −𝑗
Donde: Ti es una temperatura conocida en el lugar i y Rtotal,i-j
es la resistencia térmica total entre los lugares i y j

Por ejemplo cuando se dispone de las temperaturas de los fluidos

T infinito1 y T infinito2 se calcula Q:

La caída de temperatura a través de una capa se determina con faciidad

Mediante la aplicación de la ecuación: Δ T = QR

Fig. Evaluación de las temperaturas superficial y en la interfase cuando se dan

T infinito 1 y T infinito2 y se calcula Q.
 CASO DE ESTUDIO

Un horno metalúrgico, está constituido por tres

capas de refractarios. Una capa (interior) de 15
cm de ladrillo refractario con un k = 1.42
Kcal/hm°c, una capa intermedia de ladrillo
aislante con k = 0.25 kcal/hm°c y una capa
externa de lana de vidrio de 5 cm con k = 0.42
kcal/hm°c. Se estima que la temperatura en la
superficie interna del ladrillo refractario es
1200°C y en la superficie externa es 1020°C y en
la superficie externa del ladrillo aislante es 250°C.
Se considera que la resistencia al paso de las
corrientes caloríficas entre las superficies de los
ladrillos es despreciables. Calcular: a) El espesor
de la capa del ladrillo aislante b) ¿ Cuál será la
temperatura exterior del horno?
CURSO: REFRACTARIOS Y HORNOS
METALÚRGICOS
MODULO III

HORNOS METALÚRGICOS

CLASE 14 – Jueves 16 de Setiembre

HORNO ELECTRICO DE MUFLA
Figura: Horno eléctrico con calentamiento con resistencia eléctrica Alferón, Kanthal. ocral)
 HORNO DE RESISTENCIAS ELÉCTRICAS
Los hornos industriales de resistencia son aquellos en que la energía requerida para su calentamiento
es de tipo eléctrico y procede de la resistencia óhmica directa de las piezas o de resistencias
eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto joule y ceden calor a la carga por las
diferentes formas de trasmisión de calor.
CLASIFICACIÓN: La clasificación general atiende a diferentes aspectos, que son:
• Forma de funcionamiento a los hornos pueden ser continuos o discontinuos (intermitentes)
• Disposición de las resistencias: Según donde se ubiquen las resistencias, los hornos pueden ser : De
calefacción por la parte inferior, superior, lateral o por un extremo.
• Tipo de recinto: Adopta multitud de formas y son: Horno de solera – Horno túnel - horno rotativos –
Hornos crisol - Horno de mufla – Horno de cuba.
• Tipo de efecto en el producto: Pueden ser: Hornos para producir efecto físico en el producto: A su
vez pueden dividirse en: -Hornos de calentamiento – Horno de calentamiento – Horno de fusión –
Hornos para producir efectos químicos.
• La clasificación adopta las siguientes formas:
-Hornos de fusión - Hornos de calentamiento - Hornos de tratamientos térmicos - Hornos
especiales.
 DISEÑO DE HORNO DE RESISTENCIA ELÉCTRICA
Calculo de la potencia del horno (P):

100 𝑥 𝐿 𝑥 𝐷
P= Donde: L = Long. de la cámara (pulg)
𝑒
D= Diámetro del horno (pulg)
e= Espesor (pulg)
Para el calculo del horno se saca el área frontal del horno: A= W x H
Se considera está área para evaluar el diámetro (D). Este valor se utiliza
Para el calculo de la potencia.
Si se considera poner las resistencias eléctricas solo en las paredes
Laterales se distribuye la potencia en 2 partes ( potencia = P/2)
Si se considera 2 paredes laterales y una solera la potencia se distribuye
En tres partes (Potencia = P/3)
Las formulas generales que permiten calcular la resistencias son:

1. Resistencia eléctrica a 20°C de longitud 1cm:

4𝐿
- Alambre de diámetro “d” cm: R20 =∂ π 𝑑2Ω

𝐿
- Pletina de sección axb Cm2: R20 =∂𝑎 𝑏Ω Donde: ∂ = Es la resistividad en Ω.cm
Aquí para temperaturas de hasta 1200 °C se puede seleccionar Resistencia Kanthal (Fe-Cr-Al)
Según tabla: La resistividad (∂) con una temperatura de 1200 °C es 1.04 uΩCm
2. Resistencia eléctrica a la temperatura T de las resistencias: RT = Ct R20 Ω Donde Ct: Es el
coeficiente de resistividad

3. Superficie radiante de las resistencias (Ac)

- Alambre de diámetro “d” cm: Ac = π d L cm2
- Platina de sección a x b Cm2: Ac = 2(a + b) L cm2
CALCULO DEL DIÁMETRO DEL ALAMBRE (d):

1 3 𝑊
d =2.91 2𝜕 𝐶𝑡/𝑝 Donde: d = diámetro del alambre (mm).
𝑈
Potencia de cada resistencia (W): Watts Voltaje (U): 220 Voltios ∂: Resistividad. uΩ.Cm
Ct: Factor de temperatura de la resistencia eléctrica (Kanthal)
p: Carga superficial (watts/cm2) = Potencia de una resistencia eléctrica / área de pared
En el diseño si se considera 3 resistencias en el horno, la resistencia de la solera debe tener una potencia
menor (menos 200 watts) a la calculada y se reparte 100 watts a cada resistencia lateral. Con el fin de evitar
sobrecalentamientos.
Resistencia de cada alambre o Resistencia eléctrica (RL):
𝑈2 𝑊𝐶𝑡
RL =𝑊𝐶𝑡 en Ohm (Ω) Intensidad de corriente en la resistencia eléctricas (I) = 𝑈 en Amperios
L0NGITUD DE CADA RESISTENCIA (L):
𝑅𝐿 (Ω)
L= Ω
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙𝑚𝑏𝑟𝑒 ( )
𝑚
La resistencia de cada alambre están en tablas el valor es según el tipo de resistencia eléctrica sus unidades es Ω/m
Por ejemplo para la resistencia Kanthal el valor es 0.295 Ω/m.
A está longitud se le adiciona los extremos que puede ser un metro (depende del espesor del refractario y longitud
donde va a ser anclado la resistencia).
Conociendo esta longitud y el número de canales donde va a asentar la resistencia (por ejemplo 6)
CALCULO DEL NÚMERO DE ESPIRAS:
Conociendo la longitud del canal de la porta resistencia (refractario) y su altura se
Calcula el tamaño y números de las espiras totales. Este N° se divide entre 6 y se tiene
El N° de espiras en cada línea.
Para el calculo del Paso de cada espira: Se considera la longitud disponible de
Calentamiento (X) y el N° de canales y la separación entre canales (e)
Entonces X= N° canales x (l) +N° separación entre canales x (e)
Longitud de alambre a usarse = L – N° separación entre canales x (e)
𝐿
N° de espiras (N) = 𝐷π donde D: diámetro interno de espira.
𝑋
Paso de cada espira = 𝑁 ( Según norma no debe ser menor a 2 veces
El diámetro del alambre)
 MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA:
TERMOCUPLAS O TERMOPARES

Pirómetros termoeléctricos: Es el método

que más se emplea en trabajos de
metalurgia para medir y controlar
temperaturas, funciona
satisfactoriamente hasta los 1650 °C
Fig. 1 Pirómetro termoeléctrico sencillo
aprox. La fig 1 muestra el pirómetro
que consta de las unidades siguientes:
1.El termopar o Termocupla: compuestos
de dos metales o aleaciones diferentes
2. El bloque de empalmes, situado cerca
y fuera del horno
3. Los cables de extensión y
4.El instrumento registrador o de registro
(Galvanómetro o pirómetro).
La fig. 2: Muestra una Termocupla con
sus respectivas partes

Fig. 2. Termopar y sus partes

El funcionamiento de este pirómetro se basa en dos
principios:
EFECTO PELTIER: Si dos alambres diferentes se ponen en
contacto eléctrico, habrá una fem a través de la punta
de contacto. La magnitud de la fem desarrollada se
determina por la CQ de los alambres y la temp de la
punta de unión.
EFECTO THOMSON: Si hay una diferencia de
temperatura entre los extremos de un alambre
homogéneo único, existirá una fem entre los extremos
de dichos alambre. La magnitud de fem desarrollada
quedará determinada por la composición, la
uniformidad química del alambre y la diferencia de
temperatura.
Por tanto la fem total en un pirómetro termoeléctrico
algunas veces llamado efecto Seebeck, es la suma
algebraica de cuatro fem: Dos fem de Peltier en la
uniones caliente y fría y dos fem de Thomson a lo largo
de cada alambre.
La unión fría debe mantenerse a temperatura
constante que es 32°F (0°C). Entonces la fem medida
en el circuito del pirómetro será una función definida
de la temperatura en la unión caliente (ver tabla 1.2)
MATERIALES PARA TERMOPAR: El primer material en la
combinación siempre se conecta a la terminal
positiva
- Cromel-alumel: El cromel (90%Ni-10%Cr) en
oposición al alumel (94%Ni- 3%Mn, 2%Al y 1%Si),
tiene buena resistencia a la oxidación, es mas útil
en el intervalo de 650°C a 1200 °C
- Hierro- constantán: El constatán (54%Cu—46%Ni),
aprox. Se puede utilizar en el intervalo de 150°C a
760°C.
- Cobre-Constantán: La aleación de constantán
difiere ligeramente de la utilizada con hierro y
puede tener pequeñas cantidades de Mn y Fe., es
útil en el intervalo de -250 °C a 320°C.
- Platino- platino y 10% Rodio: Termopar de metal
noble se utiliza para medir temperaturas altas, es
adecuado en el intervalo de 0°C a 1650°C, se
deteriora rápidamente en atmosfera reductora.
- La figura muestra (a) ejemplos de Termocupla
adecuadamente soldadas (b) diferentes tipos de
separados de porcelanas o refractario.
TIPOS DE TERMOPARES:
DESIGNACIÖN ANSI DE LOS TERMOPARES O TERMOCUPLAS
Tabla: Código de colores cable de compensación de termopares o Termocuplas