UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y DE ENERGIA

AUDITORIAS ENERGETICAS
PLANTA DE HIERRO
AREA : ALTO HORNO
Dr. Juan Manuel Palomino Correa
I. ANTECEDENTES
 PRESENTACION DE LA EMPRESA

En la bahía de Chimbote, 400 Km. al norte de Lima, en el departamento de

Ancash y con una extensión de 532 hectáreas esta ubicado el Centro
Operativo de SIDERPERU, líder del sector Siderúrgico peruano, abasteciendo
a diversos sectores económicos, principalmente a la Industria, Minería y
Construcción.

SIDERPERU forma parte de Gerdau desde el 2006 y actualmente ejecuta una

inversión de US$ 1,400 millones para convertirse en una de las más grandes
siderúrgicas de Sudamérica con capacidad de producción de 3 millones de
toneladas de acero por año para el 2013. La capacidad de producción actual
es de 450 mil toneladas. Opera desde hace 50 años y es el mayor empleador
siderúrgico, al contar con más de 2.250 empleados.
 PROCESO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA

El Centro Operativo de SIDERPERU cuenta con instalaciones

distribuidos en 26 procesos, que permiten transformar el pellets de
Marcona (mineral de hierro concentrado) y chatarra en productos
finales denominados No Planos (Fierro de Construcción, Alambrones y
Barras Lisas) y Planos (Planchas y bobinas), incluyendo además las
Plantas de Revestimiento que efectúan el zincado y estañado de
Productos Planos.
La actividad productiva que se desarrolla en el Complejo
Siderúrgico.
 PLANTA DE HIERRO

La planta de hierro esta área esta encargada de la recepción, control y distribución de

materias primas para la producción de:
•Cal cálcica y cal dolomítica
•Arrabio líquido
•Hierro esponja
•Sinter de hierro

Esta esta conformada por patios para la recepción de 80 KTN de pellet y 45 KTN de
coque metalúrgico y 10 KTN de fundenetes. También esta conformada por patio para
la recepción de subproductos que servirán de materia prima a las plantas de Hierro
Esponja, Sinter y Acería.

La planta se puede dividir en áreas:

•Alto Horno
•Planta de reducción directa
•Planta de sinterización.
•Planta de calcinación.
 ORGANIGRAM
A
SUPERINTENDENCIA
DE HIERRO

AREA ALTO AREA DE AREA DE AREA DE HIERRO

HORNO SINTERIZACION CALCINACION ESPONJA

PERSONAL QUE LABORA EN PLANTA DE HIERRO

INGENIEROS 13
EMPLEADOS 55

OBREROS 140

TOTAL 208
 II. INTRODUCCION
En esta oportunidad el trabajo consiste en una Auditoria Energética
de la planta de hierro y concretamente en el área del Alto Horno, que es
donde se produce el arrabio esencial para la fabricación del acero Para
ello trataremos los puntos del balance térmico en todos los sistemas de
producción de dicha área, además de la implementación de una medida
de ahorro, mediante el cambio de soplante que implica una reducción
de combustible, aprovechamiento de vapor, aumento de la producción,
y muchos factores de mejora para el proceso.
III. INFORMACION GENERAL
DEL PROCESO
 MUELLE 3
SIDERPERU
CHIMBOTE
CARACTERÍSTICAS :
•LONGITUD 265 m
•ANCHO 23 m
•PROFUNDIDAD 10.5 m
POSEE 02 GRÚAS PÓRTICO DE 17 TONELADAS C/U CON
RENDIMIENTOS:
425 t/ h PARA PELLETS DE MINERAL
250 t /h PARA COQUE METALURGICO
FAJAS TRANSPORTADORAS
LONGITUD 1805 m
ANCHO 1200 mm
 MATERIAS PRIMAS

-Area encargada de la
recepción, control y
distribuciòn de materias
primas para la producción de :
1.-Arrabio líquido
2.-Cal Calcica y Cal Dolomitica
3.-Hierro Esponja
4.-Sinter de Hierro
 MATERIAS PRIMAS

-Conformada por patios para la

recepción de 80 Kt pellets,y 45Kt de
Coque metalúrgico y 10 Kt fundentes.
-Conformada por patios para la recepción
de subproductos, que servirán de
materia prima a las Plantas de H.Esp.,
Sinter y Aceria.
 ALTO HORNO
“TERESA”

Sistemas Auxiliares
1. Sistema de carguío de materia
prima. (Skips) Estufas
2. Sistema de calentamiento
(Estufas Cowpers)
3. Sistema de depuración de gas
(Colector de polvos, Torre
lavadora y Precipitador
Electrostàtico)
4. Sistema de transporte de
arrabio líquido (torpedos y
cucharas)
ALTO HORNO
 COLADA DE
ARRABIO Y
ESCORIA

Cada hora . se procede a

evacuar o drenar el arrabio
líquido-producido en el Alto
Horno- hacia los carros torpedos
y/o cucharas para ser llevados a
Acería con tonelajes aprox. De
140 t. y se efectua 7-8 coladas
/dìa
ESQUEMA DE LA GENERACION Y DISTRIBUCION DE GAS DEL ALTO HORNO
CARACTERISTICAS DEL ALTO HORNO
Volumen útil = 465.9 m3
Volumen interno = 536.6 m3
Diámetro tragante = 4.5 m
Diámetro crisol = 5.5 m
Altura útil = 17.7 m
Altura interna = 21.2 m
Sistema de carga = Mckee
Piquera = 1
Sistema de refrigeración = Por placas
Número de toberas = 10
Número de estufas = 3
CONDICIONES DE OPERACION DEL ALTO HORNO
Volumen de viento = 75,000 m3/h máx.
Temperatura de viento = 950 ºC
Humedad de viento = 30 g/Nm3 máx. adicional
Enriquecimiento de oxígeno = 4,000 m3/h máx.
Presión de viento frío = 1.50 kg/cm2 máx.
Presión de tragante = 470 mm CA
Temperatura de arrabio = 1470 ºC
 PROPORCION DE MATERIA PRIMA
DEL ALTO HORNO

4 skips:
Pellets = 12000 Kg = 57%
Caliza = 1600 Kg = 8%
Sinter = 1100 Kg = 5%
Dolomita = 800 Kg = 2%
Coque Fino = 150 Kg = 1%
Cuarzita = 80 Kg = 1%
Mineral Mn = 40 Kg = 1%
4 skips:
Coque = 5200 Kg = 25%
PRODUCCION PROMEDIO DEL ALTO HORNO

La producción de arrabio por día es de 1300 TM en 9

coladas/día
Tiempo de fusión de las materias primas: 2.5 a 3 horas aprox.

MEDICIONES DE GASES DEL ALTO HORNO

CO : 25.32 %
CO2 : 21.39 %
H2 : 1.634%
Eficiencia : 45.78%
COMPOSICION QUIMICA DEL ARRABIO
Fierro (Fe) = 93,70
Carbono (C) = 4,50
Manganeso (Mn) = 0,40
Silicio (Si) = 0,45
Fósforo (P) = 0,110
Azufre (S) = 0,025
Vanadio (V) = 0,35
Titanio (Ti) = 0,06

COMPOSICION QUIMICA DE LA ESCORIA

CaO = 37.5
MnO = 0.2
SiO2 = 38.2
FeO = 0.55
Al2O3 = 10.5
Alcalis = 1.2
MgO = 10.2
S = 1.3
 CARACTERISTICAS DEL GAS DEL ALTO
HORNO

Producción de G.A.H. = 90 000 Nm3/h

Poder Calorífico: = 650 kcal /Nm3

Consumidores Actuales (solo área AH):

Antorcha:
Se queman = 32 000 m3/h GAH

Estufas:
Cantidad de Estufas = 3 (2 Funcional, 1 Stand
bye)
Consumo Máx. de GAH: = 28 000 m3/h

Calderas Esslingen:
Consumo de GAH = 18 000 m3/h (100/0)
Consumo de R500: = 50 gal/h
 CARACTERISTICAS DE LA CALDERA DEL ALTO HORNO

Esta caldera suministra vapor a la turbosoplante la cual produce el aire necesario para la
producción de arrabio en el alto horno, utiliza como combustible gas de alto horno y
residual R-500 en una proporción aproximada de 85 % de gas de alto horno y 15 % de
residual.

Equipo = Caldera
Marca = Esslingen
Tipo = Acuotubular
Año de Construcción = 1964
Nº Serie = 511
Capacidad de producción = 20 t/h
Combustible = R-500 más Gas A.H
Presión de Vapor = 20 Kg/cm2
Presión de ensayo = 26 kg/cm2
Temperatura de presión de salida = 380 a 410 °C
Temperatura de agua de alimentación = 90 a 100 °C
Superficie de Calefacción = 1050 m2
 Turbosoplante (Principal)

Equipo = Soplante Axial

Marca = GHH CHIMAX
Tipo = AG7/10-Tro-10/100
Relación de Presión (atm) = (2.5/ 1.0)
Cap. Nominal de aspiración = 75 000 Nm3/h
Capacidad max. Actual = 63 000 Nm3/h
Velocidad = 5100 rpm
Potencia = 2990 Kw
Año de Fabricación = 1964
Presión de entrada = 1.0 Kg/cm2 (abs)
Temperatura de entrada = 30 °C
Humedad relativa = 70%
Presión de descarga = 2.5 Kg/cm2 (abs)
Temperatura de descarga = 110 °C
Temperatura de entrada del vapor = 380 °C
 Turbosoplante (Principal)

Equipo = Soplante Axial

Marca = GHH CHIMAX
Tipo = AG7/10-Tro-10/100
Relación de Presión (atm) = (2.5/ 1.0)
Cap. Nominal de aspiración = 75 000 Nm3/h
Capacidad max. Actual = 63 000 Nm3/h
Velocidad = 5100 rpm
Potencia = 2990 Kw
Año de Fabricación = 1964
Presión de entrada = 1.0 Kg/cm2 (abs)
Temperatura de entrada = 30 °C
Humedad relativa = 70%
Presión de descarga = 2.5 Kg/cm2 (abs)
Temperatura de descarga = 110 °C
Temperatura de entrada del vapor = 380 °C
BALANCE E INDICADORES DE ENERGIA
 1. BALANCE DE ENERGIA
1.1. BALANCE DE ENERGIA DE LA CALDERA
Balance de Energía Caldera Esslingen
2004 2005 2006 2007
PRODUCCIO PRODUCCIO PRODUCCIO PRODUCCIO
CONSUMO CONSUMO CONSUMO CONSUMO
N N N N

MES Petróleo Gas A.H Vapor Petróleo Gas A.H Vapor Petróleo Gas A.H Vapor Petróleo Gas A.H Vapor
(gal) (Nm3) (kg) (gal) (Nm3) (kg) (gal) (Nm3) (kg) (gal) (Nm3) (kg)
ENE 33820 11259000 9548500 53866 5534500 6892000 60389 14475000 13597000 61905 12533000 11296000
FEB 33785 8724000 9088500 52056 12339000 12631500 57459 12798000 11296500 37163 9109500 9275000
MAR 48773 12003000 12473500 37218 13495000 11990000 6150 134950 569000 28517 14547000 14601000
ABR 37684 10439000 9756500 49274 10382000 10564500 61195 8112000 9465000 36861 13303500 13801000
MAY 52077 3411500 6959000 39355 14504500 13274000 47411 14814000 15050000 28569 14023000 14323500
JUN 43565 1025100 10694000 46123 14100000 12763000 39587 13869500 13643000 29036 11400500 11599500
JUL 48832 1161650 12819000 44132 15084000 12907000 38200 13809500 13984500 30042 11046500 12492500
AGO 53527 11658000 12346000 37112 12270000 11073000 31754 12229000 12415000 30880 13924000 13817500
SET 55869 11524500 12091500 33784 11814560 10065000 37075 11987500 12939500 28133 13671000 12594000
OCT 57992 10275074 11603000 47162 14897000 12533000 32190 10868000 12898500 37606 10747000 7780000
NOV 54460 11252500 11276500 51576 12948600 11167000 51832 11725000 10896500 28309 12399000 9258000
DIC 40314 6450600 7612500 60111 12791500 12418300 39702 13695000 13502000 33859 12843500 12833500
Total
560698 99183924 126268500 551769 150160660 138278300 502944 138517450 140256500 410880 149547500 143671500
Cons.
 2004-2005 2005-2006 2006-2007
Diferencia Porcentaje Diferencia Porcentaje Diferencia Porcentaje
Petróleo 8929 1.6 Ahorro combustible 48825 8.8 Ahorro combustible 92064 18.3
Gas A.H 50976736 51.4 Consumo mayor de Gas 11643210 7.8 Consumo mayor de Gas 11030050 7.4
Vapor 12009800 9.5 Prod. Mayor de vapor 1978200 1.4 Prod. Mayor de vapor 3415000 2.4

Consumo de Petróleo Caldera Esslingen

700000

600000

500000
Nota:
Se ve un decrem ento del consumo de combustible en la
Petróleo (gal)

400000 Caldera a pesar de aum entar sus valores de Producción, esto

se debe principalmente:
1. Mantenim iento y cam bio de placas de quem ador
300000 (m ejora la com bustión)
2. Proceso de desincrustación del interior de los tubos para
m ejora la transferencia de calor al fluido.
200000 3. Cam bio de paquete de economizadores (m arzo- 2005), m ejor
transferencia de calor C o ns um o P e tró le o Anua l
4. Aprovechamiento del Gas de A.H. Te nde nc ia (c o ns um o de pe tró le o )
100000 5. Control de ablandadores y parám etros de trat. de agua.
6. Limpieza de ducto de entrada de Gas de A.H a quem adores

0
2004 2005 2006 2007
Año
 Producción de vapor en la Caldera Esslingen
1.600E+08

1.400E+08

1.200E+08

1.000E+08
Vapor (Kg)

8.000E+07

6.000E+07
Se ve un crecim iento de la producción de vapor en la caldera, esto
se debe por los m otivos de m antenim ento m encionados
4.000E+07 P ro duc c ió n de Va po r a nua l
anteriorm ente.
Te nde nc ia (P ro duc c ió n de Va po r)
2.000E+07

0.000E+00
2004 2005 2006 2007
Año
 PARADAS DE LA CALDERA ESSLINGEN POR M.C 2006

M.C = Mantenimiento Correctivo

Año 2004 - 2005 - 2006 - 2007 Año 2004 - 2005 - 2006 - 2007
PARADA DE CALDERA POR MC PARADA DE CALDERA POR MC
HORAS HORAS HORAS HORAS Hora mes Hora mes Hora mes Hora mes DIAS DIAS DIAS DIAS
2004 2005 2006 2007 2004 2005 2006 2007 2004 2005 2006 2007
ENE 0.0 122.2 0.0 0.0 0.00 0.16 0.00 0.00 ENE 0 5 0 0
FEB 69.3 0.0 0.0 150.0 0.10 0.00 0.00 0.22 FEB 3 0 0 6
MAR 60.5 79.6 0.0 0.0 0.08 0.11 0.00 0.00 MAR 3 3 0 0
ABR 222.2 67.6 0.0 0.0 0.31 0.09 0.00 0.00 ABR 9 3 0 0
MAY 219.5 0.0 0.0 0.0 0.30 0.00 0.00 0.00 MAY 9 0 0 0
JUN 82.0 0.0 0.0 73.0 0.11 0.00 0.00 0.10 JUN 3 0 0 3
JUL 0.0 0.0 0.0 60.3 0.00 0.00 0.00 0.08 JUL 0 0 0 3
AGO 0.0 0.0 72.0 0.0 0.00 0.00 0.10 0.00 AGO 0 0 3 0
SET 0.0 134.4 0.0 0.0 0.00 0.19 0.00 0.00 SET 0 6 0 0
OCT 76.6 0.0 0.0 62.0 0.10 0.00 0.00 0.09 OCT 3 0 0 3
NOV 0.0 66.5 0.0 0.0 0.00 0.09 0.00 0.00 NOV 0 3 0 0
DIC 116.0 75.4 0.0 0.0 0.16 0.10 0.00 0.00 DIC 5 3 0 0
Total Horas Total Dias
846 545.6 72.0 345.3 35 23 3 15
Paradas Parados

Cuadro N° 1: Cuadro comparativo de horas paradas de Cuadro N° 2: Cuadro de días parados de la

la Caldera Esslingen en el año 2004-2005-2006-2007 Caldera Esslinegn año 2004-2005-2006-2007
 Año 2004 - 2005 - 2006 - 2007 Meta 2006
DATOS PARA EL GRAFICO INDICADOR Mejorar el % de Operación de la Caldera
%Operación %Operación %Operación %Operación Mayor en un 3 %
2004 2005 2006 2007 2005 2006 2007
ENE 100.0 83.6 100.0 100.0 Mayor a 93.04 96.60 99.50
FEB 89.7 100.0 100.0 77.7 Mayor a 93.04 96.60 99.50
MAR 91.9 89.3 100.0 100.0 Mayor a 93.04 96.60 99.50
ABR 69.1 90.6 100.0 100.0 Mayor a 93.04 96.60 99.50
MAY 70.5 100.0 100.0 100.0 Mayor a 93.04 96.60 99.50
JUN 88.6 100.0 100.0 89.9 Mayor a 93.04 96.60 99.50
JUL 100.0 100.0 100.0 91.6 Mayor a 93.04 96.60 99.50
AGO 100.0 100.0 90.3 100.0 Mayor a 93.04 96.60 99.50
SET 100.0 81.3 100.0 100.0 Mayor a 93.04 96.60 99.50
OCT 89.7 100.0 100.0 91.4 Mayor a 93.04 96.60 99.50
NOV 100.0 90.8 100.0 100.0 Mayor a 93.04 96.60 99.50
DIC 84.4 89.9 100.0 100.0 Mayor a 93.04 96.60 99.50
% Promedio
90.33 93.79 99.19 95.88
Operación

% de Parada 9.67 6.21 0.81 4.12

Meta > 93.04 > 96.60 > 99.50

Cuadro N° 3: Cuadro compartivo del tiempo de operación de la Caldera Esslingen año 2004-2005-2006-2007

Nota:
La Meta del año 2006 es aumentar el porcentaje de operación de 99.19 % a 99.50 %. No se llego a Cumplir la meta debido a que
la mejora involucrava un mantenimiento programado vinculado con la producción del Alto Horno (cambio de paquetes de
evaporadores) Sin embargo esta actividad queda pendiente y supeditado al proceso del A.H

Motivo:
La combustión del Gas de A.H en el interior de la Caldera deja gran cantidad de cenizas y lodos que se adhieren en la superficie exterior de los tubos y
los desprendimientos de dureza producidos en el interios de los tubos generan el incremento de temperatura en ciertas zonas de la caldera, de no hacer una
limpieza periodica aprox. 3 meses) puede causar la falla del equipo.
MANT Tiempo de Operación de la Caldera A. H - 2007
AREA: AUXI
120.0

100.0
Tiempo de Operación (%)

80.0
Obs e rva c io ne s :
Enero: Tiempo de Operación 100 %
Febrero: Ro tura de tubo recalentado r y techo 77.7 %
60.0 Marzo : Tiempo de Operació n 100 %
Abril: Tiempo de Operació n 100 %
Mayo : Tiempo de Operación 100 %
J unio : Ro tura de tubo evapo rado r 89.9 %
J ulio : Ro tura de tubo evapo rado r 91.6 %
40.0 Ago s to: Tiempo de Operació n 100 %
Setiembre: Tiempo de Operació n 100 %
Octubre: Ro tura de tuvo de evapo rado r 91.4 %
Noviembre: Tiempo de Operació n 100 % Año 2007
20.0 Diciembre: Tiempo de Operació n 100 %
META 2007
Lineal (Año 2007)

0.0
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Meses
NOTA:
Podemos ver un cuadro de perdidas por producción por parada de la Caldera Esslingen.

Turbo soplante (100 %) Prod. Arrabio (Alto Horno) Costo prod.

Prod. Normal viento 70 000 m3/h 950 t/día $ 175/t arrabio

Electro soplante (100%)

Prod. Normal viento 47 000 m3/h 750 t/día $ 190/t arrabio

Podemos determinar:
Turbo soplante (Principal) $ 166 250 t/día
Electro soplante (Auxiliar) $ 142 500 t/día
Perdidas $ 23 750 t/día

El cambio de Soplante Principal a Auxiliar representa una pérdida de $ 23 750 t/día solo en
producción de arrabio. Para la reparación de la caldera (tubo roto) requiere un mínimo de 3
días (incluye enfriamiento) esto representa $ 71 250 por parada.
 1. 2.BALANCE DE ENERGIA DEL SOPLANTE

Balance de Energía del Turbo soplante

2004 2005 2006 2007
CONSUMO PRODUCCION CONSUMO PRODUCCION CONSUMO PRODUCCION CONSUMO PRODUCCION

MES Vapor Viento Vapor Viento Vapor Viento Vapor Viento

(Kg) (Nm3/h) (Kg) (Nm3/h) (Kg) (Nm3/h) (Kg) (Nm3/h)

ENE 5852000 48767 4714000 39283 8813500 63576 7342400 62187

FEB 4290150 35751 8253000 57775 7607000 62852 6028750 50240
MAR 8332000 59433 7855000 55487 245500 3500 9490650 63089
ABR 6783500 56529 5974000 49783 5913500 49279 8970650 64755
MAY 3471500 28929 8364500 59704 9005000 65042 9310275 67586
JUN 7364500 61371 8110000 57852 8306000 69217 7639675 63664
JUL 7596000 63300 8521000 61026 9465000 60885 8120125 65668
AGO 7403500 61696 6832000 56933 9316000 67633 8981375 64845
SET 7254000 60450 7242000 60350 9582000 69850 8186100 68218
OCT 6864500 57204 9209000 66745 9885000 62876 5057000 52142
NOV 8061000 57175 8083000 62498 7082725 59023 7017700 58481
DIC 4333500 36113 8019000 63254 8776300 73136 8341775 62515
Total
77606150 52226 91176500 57558 93997525 58906 94486475 61949
Cons.
 Producción de aire en el Turbosoplante
70000

60000

50000
Aire (Nm3/h)

40000

30000

20000 Se ve un crecimiento de la producción de viento en el

Turbosoplante, ya que la caldera ha incrementado su produccion P ro duc ció n de Aire a nua l
de vapor en los ultimos años, esto es muy importante para el
Te ndencia (P ro duc ció n de Airer)
10000 proceso de produccion del arrabio que produce el Alto Horno.

0
2004 2005 2006 2007
Año
 1. 3.CONSUMO DE AGUA EN LOS SISTEMAS DEL ALTO HORNO

CONSUMO DE AGUA EN LOS SISTEMAS DE PRODUCCION DEL ALTO HORNO

2004 2005 2006 2007

MES HHs Consumo, Caudal, HHs Consumo, Caudal, HHs Consumo, Caudal, HHs Consumo, Caudal,
trabajo M3 m3/hr trabajo M3 m3/hr trabajo M3 m3/hr trabajo M3 m3/hr

Enero 803.35 93941 116.94 798.20 92562 115.96 799.45 89053.5 111.39 876.45 95679 109.17

Febrero 697.95 77447 110.96 682.50 76964 112.77 820.50 93421.5 113.86 924.35 92282 99.83

Marzo 731.30 83409 114.06 793.10 91593 115.49 877.00 99546 113.51 1045.40 101837 97.41

Abril 727.18 81309 111.81 757.10 85736 113.24 818.45 92739 113.31 955.55 98232 102.80

Mayo 670.00 74719 111.52 769.10 91848 119.42 837.45 97170 116.03 873.05 104118 119.26

Junio 662.10 72698 109.80 682.30 80889 118.55 744.40 84990 114.17 857.35 101838 118.78

Julio 679.55 82074 120.78 775.15 91143 117.58 771.15 87645 113.65 909.05 104813 115.30

Agosto 689.35 78459 113.82 745.15 89805 120.52 681.05 78099 114.67 914.25 101373 110.88

Septiembre 755.45 86871 114.99 767.55 89595 116.73 681.05 78099 114.67 875.60 104812 119.70

Octubre 783.30 85143 108.70 766.45 89655 116.97 762.15 87240 114.47 1022.30 106887 104.56

Noviembre 747.50 83843 112.16 774.35 89580 115.68 842.30 93148.5 110.59 908.75 104678 115.19

Diciembre 747.50 83844 112.17 697.20 90435 129.71 886.00 105382.2 118.94 976.41 102385 104.86

Promedio 724.54 81979.55 113.14 750.68 88317.00 117.72 793.41 90544.48 114.11 928.21 101577.78 109.81

TOTAL 8694.53 983754.60 - 9008.15 1059804.00 - 9520.95 1086533.70 - 11138.51 1218933.30 -

NOTA: El consumo mensual promedio de agua del complejo de SIDERPERU es de 700 000 m3, el cual el 15 % del es
consumido por el proceso del alto horno (calderas, oficinas, sistema de refrigeración, limpieza del proceso del gas
del A.H., sistema contra incendios, etc)
 1.4. CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA EN LOS SISTEMAS DEL ALTO HORNO
CONSUMO DE ELECTRICIDAD EN LOS SISTEMAS DE PRODUCCION DEL ALTO HORNO

2004 2005 2006 2007

MES CONSUMO CONSUMO CONSUMO CONSUMO
Electricidad Electricidad Electricidad Electricidad
(MW.h) (MW.h) (MW.h) (MW.h)
Enero 2146 1262 2203 1791
Febrero 1573 2209 1901 1470
Marzo 3055 2103 61 2315
Abril 2487 1599 1478 2188
Mayo 1273 2239 2251 2271
Junio 2700 2171 2076 1839
Julio 2785 2281 2366 1981
Agosto 2715 1829 2329 2191
Septiembre 2660 1939 2395 1997
Octubre 2517 2465 2471 1233
Noviembre 2956 2164 1770 1468
Diciembre 1589 2147 2194 2035
PROMEDIO 2371 2034 1958 1898
TOTAL 28456 24413 23499 22777

NOTA: El consumo mensual promedio de energia electrica del complejo de SIDERPERU es de 20 000 MW.h, en el
cual el 10 % de energia es utilizada en el sistema de proceso del alto horno. La energia es suministrada por la
empresa EDEGEL.
 1. 5.PRODUCCION DE ARRABIO DEL ALTO HORNO
PRODUCCION DE ARRABIO DEL ALTO HORNO
2004 2005 2006 2007
MES PRODUCCION PRODUCCION PRODUCCION PRODUCCION
ARRABIO ARRABIO ARRABIO ARRABIO
(TN) (TN) (TN) (TN)
Enero 17556 14142 26440 22761
Febrero 12870 24759 22821 18689
Marzo 24996 23565 736 29421
Abril 20351 17922 17740 27809
Mayo 10415 25093 27015 28861
Junio 22094 24330 24918 23682
Julio 22788 25563 28395 25172
Agosto 22211 20496 27948 27842
Septiembre 21762 21726 28746 25376
Octubre 20594 27627 29655 15676
Noviembre 24183 24249 21248 21754
Diciembre 13001 24057 26328 25859
PROMEDIO 19402 22794 23499 24409
TOTAL 232818 273530 281993 292908
 Producción de arrabio en el Alto Horno
350000

300000

250000
Arrabio (TN)

200000

150000
Se ve un crecim iento de la producción de arrabio, esto se debe
por los siguientes motivos:
100000 - Disminución de las paradas
- Mayor produccion de vapor de la caldera en los ultimos años P ro ducc ió n de Arra bio anual
- Aumento de producción de aire caliente al alto horno, generado Tendenc ia (P ro ducció n de Arrabio )
50000 por el turbosoplante.

0
2004 2005 2006 2007
Año
 2. FACTURACION
2.1. FACTURACION DEL CONSUMO DE COMBUSTIBLE EN LA CALDERA

FACTURACION DEL CONSUMO DE PETROLEO R-500 EN LA CALDERA

2004 2005 2006 2007

Consumo Valor Consumo Valor Consumo Valor Consumo Valor

MES Petróleo Petroleo Petróleo Petroleo Petroleo Petroleo Petroleo Petroleo

(gal) ($) (gal) ($) (gal) ($) (gal) ($)
ENE 33820 36525 53866 58175 60389 65220 61905 66857
FEB 33785 36487 52056 56220 57459 62055 37163 40136
MAR 48773 52674 37218 40195 6150 6642 28517 30798
ABR 37684 40698 49274 53215 61195 66090 36861 39809
MAY 52077 56243 39355 42503 47411 51203 28569 30854
JUN 43565 47050 46123 49812 39587 42753 29036 31358
JUL 48832 52738 44132 47662 38200 41256 30042 32445
AGO 53527 57809 37112 40080 31754 34294 30880 33350
SET 55869 60338 33784 36486 37075 40041 28133 30383
OCT 57992 62631 47162 50934 32190 34765 37606 40614
NOV 54460 58816 51576 55702 51832 55978 28309 30573
DIC 40314 43539 60111 64919 39702 42878 33859 36567
Total
560698 605553 551769 595910 502944 543179 410880 443750
Cons.

PROM. 46724 50462 45980 49659 41912 45264 34240 36979

2.2. FACTURACION DEL CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA EN LOS SISTEMAS DEL ALTO
HORNO

FACTURACION DEL CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA EN LOS SISTEMAS DEL ALTO HORNO
2004 2005 2006 2007
Consumo Valor Consumo Valor Consumo Valor Consumo Valor
MES Electricidad Electricidad Electricidad Electricidad Electricidad Electricidad Electricidad Electricidad
(MW.h) ($) (MW.h) ($) (MW.h) ($) (MW.h) ($)
ENE 2146 8584 14142 56568 2203 8812 1791 7164
FEB 1573 6292 24759 99036 1901 7604 1470 5880
MAR 3055 12220 23565 94260 61 244 2315 9260
ABR 2487 9948 17922 71688 1478 5912 2188 8752
MAY 1273 5092 25093.5 100374 2251 9004 2271 9084
JUN 2700 10800 24330 97320 2076 8304 1839 7356
JUL 2785 11140 25563 102252 2366 9464 1981 7924
AGO 2715 10860 20496 81984 2329 9316 2191 8764
SET 2660 10640 21726 86904 2395 9580 1997 7988
OCT 2517 10068 27627 110508 2471 9884 1233 4932
NOV 2956 11824 24249 96996 1770 7080 1468 5872
DIC 1589 6356 24057 96228 2194 8776 2035 8140
PROM. 2371 9485 22794 91177 1958 7832 1898 7593
TOTAL 28456 113824 273530 1094118 23499 93980 22777 91116
 2.3. FACTURACION DEL CONSUMO DE AGUA EN LOS SISTEMAS DEL ALTO HORNO

FACTURACION DEL CONSUMO DE AGUA EN LOS SISTEMAS DEL ALTO HORNO

2004 2005 2006 2007

Consumo Valor Consumo Valor Consumo Valor Consumo Valor

MES Agua Agua Agua Agua Agua Agua Agua Agua

(MW.h) ($) (MW.h) ($) (MW.h) ($) (MW.h) ($)

ENE 93941 75153 92562 74050 89054 71243 95679 76543

FEB 77447 61958 76964 61571 93422 74737 92282 73826

MAR 83409 66727 91593 73274 99546 79637 101837 81470

ABR 81309 65047 85736 68589 92739 74191 98232 78586

MAY 74719 59775 91848 73478 97170 77736 104118 83294

JUN 72698 58158 80889 64711 84990 67992 101838 81470

JUL 82074 65659 91143 72914 87645 70116 104813 83850

AGO 78459 62767 89805 71844 78099 62479 101373 81098

SET 86871 69497 89595 71676 78099 62479 104812 83850

OCT 85143 68114 89655 71724 87240 69792 106887 85510

NOV 83843 67074 89580 71664 93149 74519 104678 83742

DIC 83844 67075 90435 72348 105382 84306 102385 81908

PROM. 81979 65584 88317 70654 90544 72436 101578 81262

TOTAL 983754 787006 1059805 847844 1086534 869227 1218934 975147

 VI. IMPLEMENTACION DE MEDIDAS DE AHORRO DE
ENERGIA
1. OBJETIVOS
2. SITUACION ACTUAL
3. SITUACION PROPUESTA
3.1. DESCRIPCION DE ALTERNATIVAS
4. ALCANCES
4.1. PREMISAS Y RESTRICCIONES
4.2. EXCLUSIONES
4.3. PLAN DE ADQUISICIONES
5. PRESUPUESTO/FINANCIACION
6. CRONOGRAMA
7. BENEFICIOS
7.1. DESCRIPCION DE LOS BENEFICIOS
7.2. CUANTIFICACION DE LOS BENEFICIOS
8. RETORNO DE LA INVERSION
9. ANALISIS DE RIESGO
10. ITEMS DE CONTROL
11. EQUIPO DE TRABAJO DE LA INVERSION
 1. OBJETIVOS
• Realizar el cambio de las Soplantes por otras, de tal
manera que se pueda disponer de un sistema
completo que nos permita generar y sobre todo
garantizar el suministro de aire en cantidad suficiente
y continua al Alto Horno y poder garantizar la
producción actual y futura.
• Utilizar el vapor de la caldera en otras áreas, dejando
así de utilizar las otras calderas en las demás plantas
y reduciendo el consumo de combustible
considerablemente.
• Reemplazar el grupo generador que alimenta a la
caldera por energía eléctrica normal.
 2. SITUACIÓN ACTUAL
En la actualidad Siderperu cuenta con un sistema de generación de aire
diagrama 9.5, que nos está permitiendo obtener una producción
diaria promedio de 900 t , la cual está constituida por una turbosoplante
axial , y que es controlada por un sistema Turbolog, (instalado en el 2005)
fecha en la que se hizo una reparación parcial de la máquina, que tiene 42
años de fabricada.

Fig. 1 Fig. 2
 TurboSoplante Parámetro
Equipo Soplante Axial
Marca GHH CHIMAX
Tipo AG7/10-Tro-10/100
Relación de Presión (atm) (2.5/ 1.0)
Capacidad Nominal de aspiración (N
75 000 Nm3/h
m3/h)
Capacidad max. actual 63 000 Nm3/h
Velocidad 5100 rpm
Potencia 2990 Kw
Año de Fabricación 1964
Presión de entrada 1.0 Kg/cm2 (abs)
Temperatura de entrada 30 °C
Humedad relativa 70%
Presión de descarga 2.5 Kg/cm2 (abs)
Temperatura de descarga 110 °C
Temperatura de entrada del vapor 380 °C
No se alcanzar niveles encima de los 63 000 Nm3/h con 5000 RPM, así mismo la velocidad
máxima es esta, sin que los equipos corran riesgos, un incremento en la velocidad puede
ocasionar daños en la turbina o el compresor.

El vapor necesario para el funcionamiento de esta Turbosoplante es generado por una

Caldera , el estado de esta no es la óptima.

Caldera Parámetro
Equipo Caldera
Marca Esslingen
Tipo Acuotubular
Año de Construcción 1964
Nº Serie 511
Capacidad de producción 20 t/h
Combustible R-500 más Gas A.H
Presión de Vapor 20 Kg/cm2
Presión de ensayo 26 kg/cm2
Temperatura de presión de salida 380 a 410 °C
Temperatura de agua de alimentación 90 a 100 °C
Superficie de Calefacción 1050 m2
Para los casos de emergencia se cuenta con una soplante
auxiliar eléctrica, lo que nos permite mantener una
producción promedio de 600 t/d, puede trabajar con
alimentación normal o de los grupos generadores de
emergencia.

En el caso extremo de que no funcione ninguna de las

anteriores se cuenta con un motor diesel, el cual entra en
funcionamiento cuando la presión cae a menos de 0.3
kg/cm2 en forma automática, esto con el fin de evitar el
retorno de los gases por los ductos de aire
 Soplante Auxiliar Parámetros
Equipo Soplante eléctrica
Marca GHH CHIMAX
Tipo
Relación de Presión (atma) (2.0/ 1.0)
Capacidad Nominal de aspiración (N
40 000 Nm3/h
m3/h)
Velocidad 4950 rpm
Potencia 1500 Kw
Año de Fabricación 1964
Motor Asíncrono de CA
Marca Acec
Tipo AV / RA 9088
Tensión 4000 voltios
Corriente 250 A
Potencia 1500 kw
Velocidad 1788 rpm
Conexión Estrella
Reducción 1788 / 4977
 3. SITUACIÓN PROPUESTA

3.1 DESCRIPCION DE ALTERNATIVAS

El requerimiento actual del Alto Horno debe ser atendido por la soplante sin
interrupciones durante las 24 horas del día para poder lograr las metas de
producción actual y futura.
Compresor
Presión de entrada
1.0 Kg./cm
(absoluta):
Temperatura de
30 ºC
entrada :
Humedad relativa: 70%
Presión de 2.3 Kg. / cm2 relativas
descarga : (gauge)
Volumen en
91000 Nm3/h (a 1
condiciones
atm. y 0ºC)
normales:
 Alternativa 1
 

• En cuanto a la reparación y repotenciación de la soplante principal,

tenemos que de acuerdo a las propuestas hechas por Manturbo (a y
Turbotech, similares en el trabajo a realizar, implican costos aproximados
de $ 7 000 000 , a lo que tendríamos que agregar los costos de la nueva
caldera, $ 4 000 000.
 
• El plazo de ejecución de estos trabajos están estimados en
aproximadamente un año, inclusive con parada de la máquina por unos 30
días para su cambio.
 
• Estaríamos dejando de producir 12000 toneladas de arrabio con un
margen de contribución de 200 USD /t acero barras de construcción con
perdidas de 2 168 000 USD .
• Los costos de inversión en equipos que se harían para ejecutar esta
alternativa son de aproximadamente $ 12 000 000, incluyendo la caldera
nueva y todos los adicionales.
 
• Esta alternativa nos garantiza un funcionamiento continuo sin
posibles caídas por falta de energía siempre y cuando la caldera no falle.
 
• Los trabajos de mantenimiento son mínimos y a largo plazo.
 
• No es necesario hacer modificaciones en la infraestructura civil instalada.
 
  
3.1.2.-Alternativa 2

En esta alternativa tomamos la propuesta hecha por Turbotech , la cual

considera la instalación de 2 compresores de igual capacidad
conectados en paralelo para conseguir los requerimientos de presión
y volumen, para esto necesitamos dos motores alimentados por
tensión normal, con el riesgo de las caídas de tensión, si se quiere
tener la protección es necesario considerar un grupo generador con la
capacidad de carga suficiente para por lo menos uno de los dos
compresores (5 000 kw). Como opción para fines de mantenimiento y para
tener como respaldo se recomienda tener un tercer grupo en stand by.
 La implementación de esta alternativa nos llevaría a realizar las siguientes modificaciones:

 Obras civiles para acondicionar la ubicación de los nuevos equipos.

 Solicitar al proveedor de energía eléctrica el aumento de la disponibilidad

tanto en horas punta como en horas fuera de punta.

 Adquirir nuevos transformadores para la potencia necesaria.

 
 Arrancadores y Disyuntores para las nuevas capacidades.
 
 Nuevos tableros de control.

 
• Todos los trabajos se harían sin interferir con la
producción normal, hasta el momento de la
transferencia, que debe tomar un mínimo tiempo.

• Para los costos de inversión en equipos,

infraestructura y asesorías estamos asumiendo
montos referenciales y en función a los datos que se
tienen, aproximadamente 2 700 000 USD.
 
 
 3.1.3 Alternativa 3 (Siderperu)

• En este caso podemos considerar la opción como una variante de la anterior, y consiste en
adquirir tres (3) compresores de 46 000 Nm3/h con su respectivo motor y equipos
asociados para su funcionamiento, de las cuales dos (2) estarán ubicadas en la parte inferior
de la sala de soplantes, y la otra en la misma ubicación que tiene la soplante auxiliar actual
con mínimos cambios, se puede mantener la interconexión de las tuberías con la soplante
actual.
 
• Todos los trabajos se harían sin interferir con la producción normal, hasta el momento de la
transferencia, que debe tomar un mínimo tiempo.
 
 
• Esta alternativa nos permite una mayor confiabilidad de funcionamiento, por el respaldo que
se tendría del grupo de emergencia para una soplante.

 
ZONA DE UBICACIÓN PROBABLE
Notas:
1-El combustible para la caldera es el R-500 y para la S.Principal y alternativa
1 es el Vapor

2-La energía eléctrica para la caldera es el costo de mantener operativo el

generador CAT (Diesel)
3-En las alternativas 2 no se está considerando el Generador (10 000 kw) en
el costo final.

4-La alternativa 3 requiere generador, por lo menos uno con capacidad para
soportar la carga de una sola.

5-Dependerá de lo que se demore en hacer la interconexión de la tubería

  
CUADRO COMPARATIVO DE COSTOS

Situación Actual Alternativas

Caldera S.Principal S.Auxiliar 1 (Manturbo) 2 (Turbotech) 3 (Siderperu)

Capacidad
20 t/h 75 000 Nm3/h 40 000 Nm3/h 92 000 Nm3/h 92 000 Nm3/h 92 000 Nm3/h
Nominal

Presión Máx. 18 kg/cm2 1.3 kg/cm2 0.9 kg/cm2 2.3 kg/cm2 2.3 kg/cm2 2.3 kg/cm2

Producción 19 t/h 60 000Nm3/h 40 000 Nm3/h 60 000 Nm3/h 60 000Nm3/h 60 000 Nm3/h

Combustible 57.37 $/h 91 $/h No usa 91 $/h No usa no usa

Energía
34.72 $/h 1 $/h 79.17 $/h 2 $/h 150 $/h 150 $/h
Eléctrica

Equipos a
1 2 3
instalar

Emergencia si si si Si no Si

Costo
$ 12 000 000 $ 2 700 000 $ 3 200 000
Instalación

Pérdidas por
2 168 000 USD
Montaje

Tiempo parada 30 días Nota 5 Nota 5

Ingeniería  4. ALCANCE

• - Proyectos básico, mecánico, civil, eléctrico y de utilidades/auxiliares.

• - Coordinación, planificación, Seguimiento de las obras y montajes. 
Equipos: 
• - Compresores (3)
• - Motores (3)
• - Sistema de Control
• - Tableros eléctricos 
Utilidades/S.Auxiliares: 
• - Desmontaje de las utilidades de la máquina actual
• - Montaje de utilidades para los nuevos equipos.
• - Desmontaje de la parte eléctrica de la máquina actual.
• - Instalación de tablero de alimentación y partes eléctricas de las máquinas. 
Obras y Montajes: 
• - Desmontaje y retiro de las máquinas actuales.
• - Desmontaje electromecánico.
• - Construcción de nuevas bases para las nuevas máquinas y sus periféricos.
• - Montaje de las Compresoras nuevas (3) y sus periféricos.
• - Montaje de motores y periféricos.
• - Preparación de área donde se colocarán los equipos.
4.1 PREMISAS Y RESTRICCIONES
• Dos (2) de estos equipos se encuentran en fábrica de EE.UU (HICKHAM) para su
evaluación y mantenimiento y después podrían ser serán enviadas a Siderperu, si
se aprueba su adquisición.
 
• Existen dos (2) motores WEG en Brasil que pueden ser empleados para estas
compresoras.
 
• La compañía que suministre estos equipos se encargará de proporcionar los
sistemas auxiliares y el apoyo para la ejecución de este proyecto.
 
• El comienzo de operación de las máquinas sólo podrá ocurrir después de la
instalación del nuevo Transformador de SE-5 (otra Inversión en marcha).
 
• De igual manera el equipo de emergencia estará funcionando una vez se instale el
Grupo generador de emergencia con la potencia suficiente para uno de los nuevos
equipos, siempre y cuando se considere esta opción.
 
4.2 EXCLUSIONES

• Recuperaciones de suelo fuera del área de actuación de las

obras;
 
• Recuperación y/o sustitución de tableros eléctricos existentes;
 
• Recuperación y pintura de otros equipos, o periféricos, que no
pertenezcan a las nuevas máquinas.
 
• Transformador de alimentación
 PLAN DE ADQUISICIONES

Nº PAQUETE ALCANCE PROVEEDORES

1 Compresores 3 Compresores y sus auxiliares Turbotech

2 Motores 3 motores y sistemas de control WEG - Turbotech

3 Obras Civiles Bases y acondicionamiento de ambientes Siderperu

Montaje electromecánica, incluyendo las

4 Montaje Turbotech - Siderperu
tuberías.

Suministro total de ampliación de los

5 Sistema Auxiliares sistema auxiliares, incluyendo las obras Turbotech - Siderperu
civiles y montajes
 PRESUPUESTO / FINANCIACIÓN

FINANCIACIÓN
DESCRIPCIÓN US$ x 1.000
LÍNEA % US$ x 1.000

Proyectos 150

Gestión 180

Equipo Nacional 150

Equipo Importado 2 470

Materiales 50

Obras Civiles 100

Montajes 100

TOTAL 3 200

Dólar de Referencia: $ 3,20

6. CRONOGRAMA

ACTIVIDAD \ MES 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Aprobación de la inversión x

Consolidación proy. básico x x x

Detallamiento del proyecto x x

Compra/suministro equipo x x x x x

Obras civiles x x x x

Montaje x x x x x

Inicio de operación x

Operación asistida x

Cierre x
7. BENEFICIOS

7.1 DESCRIPCIÓN DE LOS BENEFICIOS 

• Reducción de Costos (Cos): 

• Eliminación del uso de vapor para la generación del aire necesario para el Alto Horno. El cual podrá ser
empleado por otras plantas. Aumento en la productividad por el incremento del volúmen de aire que se
generará.
 
• Mejoría de la Calidad (Cal): 
• Lo que se va ha conseguir es la posibilidad de obtener presiones mas altas que las actuales.
 
• Aumento de la Capacidad (Cap):
• Se tendrá asegurada un mayor volúmen de generación de aire con una presión suficiente para las
necesidades de producción actual y futura del Alto Horno.
 
• Seguridad del Trabajo y Salud Ocupacional (Seg): 
• Al no tener vapor como elemento de energía se estaría evitando uno de los riesgos de quemaduras. Las
nuevas tecnologías que se instalen darán a los operadores mayores garantías para su trabajo,
mejorando los límites operativos.

•  
 Seguridad Operacional (Sop):
 
Se estaría garantizando la continuidad del suministro de aire que requiere el Alto Horno en todo momento, ya
sea en volúmen y/o presión, de tal forma que se pueda cumplir con los programas de producción.
 
 
 
Medio Ambiente (Amb):
 
Estos equipos no contaminarán el medio ambiente si se adecuan a las normas que están establecidas
actualmente para estos tipos de equipos.
 
 
 
Clasificación de los objetivos

Cos Cal Cap Seg Sop Amb Adm

B A
7.2 CUANTIFICACIÓN DE LOS BENEFICIOS
7.2 CUANTIFICACIÓN DE LOS BENEFICIOS
 
Continuidad Operacional
La parada por algún motivo de 1(una) hora implica dejar de producir 38 t de arrabio con un
costo de 257 USD /t arrabio, nos da un promedio en perdidas de 9 766 USD/h

Aumento de la producción de arrabio de 27.000 a 36.000 t/mês

 
• Aumento de producción mensual =36 000 – 27 000 =9 000 t
 
• Aumento de producción anual = 9 000 x 12 = 108 000 t
 
• Margen = US$ 257 / t
 
• Ganancia = US$ 27 756 000 / año
 
Indirectos
 
• Vapor de la caldera podrá ser usado por otras áreas.
 
– Se dispondrá de 16 t/h de vapor para uso en otras plantas
 
– El grupo generador que alimenta a la caldera puede ser reemplazado por energía
eléctrica normal, ahorro equivalente a 690 USD/dia, 248 400 USD/año
 
 
• Caldera de Planos queda fuera de servicio, no hay consumo de petróleo.
 
– Caldera antigua sin repuestos
 
– Se dejaría de consumir 3000 gl/d de petróleo que equivale a 3 825 USD/dia, en un año 1
377 000 USD/año.
8. RETORNO DE LA INVERSION

• Retorno Aplicado (Payback): 55..... Meses

 
• Tasa interna de retorno (TIR): 11 %... aa

• Valor actual neto (VAN): 3 465 169 US$ (periodo de análisis =

5... años)
 
9.1. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

• Las áreas presentan falta de orden y limpieza.

 
• Los tableros eléctricos no están debidamente señalizados ni presenta diagrama de
contactares.
 
• Las cabinas de los operadores de la Soplante y de la Caldera, no es apropiado para
atenuar el ruido.
 
• Los SS.HH y los vestuarios se encuentra dentro de la sala de la Soplante.
 
• No se tiene datos de monitoreos de ruido de este año, por motivo que el área de
Seguridad Industrial no cuenta actualmente con equipo de medición, se tiene
datos del año 2005 (ver cuadro del 2005).
10. ÍTEMS DE CONTROL

SITUACIÓN SITUACIÓN
ÍTEM DE CONTROL ACTUAL PROPUESTA CUÁNDO

3 meses después de
Reducción de Costos
inicio producción

Reducción del QL 12 8 2 meses

Mejoría de la calidad del Variable en volumen 3 meses después de

Estable
Suministro y presión inicio producción

Aumento en la capacidad de 4 meses después de

63 000Nm3/h 85 000Nm3/h
producción inicio producción

Mejoría en la seguridad y Cero fallas y 3 meses después de

Impredecible s
continuidad peracional accidentes inicio producción

Mejoría de las condiciones Alto Nivel de ruido y Reducir al mínimo 4 meses después de
ambientales exceso de gases ambas inicio producción

Reducción en las Sólo para 3 meses después de

Impredecibles
interrupciones mantenimiento inicio producción
11. EQUIPO DE TRABAJO DE LA INVERSIÓN

ACTIVIDAD

Coordinación
Proceso
Proyecto Mecánico
Proyecto Eléctrico
Ingeniería
Suministros
Medio ambiente
Seguridad
Mantenimiento
• GRACIAS