TECNOLOGÍA DE

PROCESOS DE FUNDICIÓN
DE ALUMINIO

CAPÍTULO 4
UNIDADES DE FUSIÓN (Hornos)

Ing: Leonardo Juárez Tapia

Instructor de SMF
 OBJETIVO
conocer las diferentes unidades de fusión (hornos) para
aleaciones de aluminio, su eficiencia térmica y sus
características principales
4. UNIDADES DE FUSIÓN Y CARACTERÍSTICAS
1. Energía para fundir aluminio
2. Hornos, características y eficiencia energética
 Cubilote
Horno de cuba
Flama directa Alto horno
(continuos)
Reverbero
COMBUSTIBLE
De piso
Flama indirecta Basculante
(discontinuos)
De cuchareo

TIPOS DE
HORNOS De arco eléctrico
(Unidades de
Fusión) Alta frecuencia
ELECTRICOS De inducción
(discontinuos)
Baja frecuencia
De resistencias
 Comparación entre la energía calórica teórica para fundir Al

494 btu 340 btu 103 btu

ALUMINIO 36 % 11 %
820 Btu/lb
53 %
600 btu 235 btu 57 btu 892
HIERRO 67 % 26 % 7% Btu/lb

352 btu 182 btu 103 581 Btu/lb

COBRE 61 % btu
Involucra: Cp (sólido) 31 %
ΔHf (fusión) 8 % Cp (líquido)
Calentamiento del sólido del liquido sobrecalentamiento del liquido

Adicionalmente
se debe
considerar la Energía real
necesario 3300
eficiencia del BTU/lb
horno
Perdidas de calor en hornos: entre el 50 al 85 %
 Características Metalúrgicas del Al líquido
Oxidación (formación de escoria):
2 Al + 3/2 O2  Al2O3 ( densidad Al y Al2O3 similares)
Oxidación en aleaciones con Al-Mg
½ O2+ Mg  MgO
Solubilidad de O2 en Al despreciable, pero forma alúmina
Agitación excesiva se forman películas de Al2O3

Absorción de hidrógeno
2Al(l) + 3H2O (g)  Al2O3 + 6H+(naciente)
Control de la
Efecto del sobrecalentamientoy tiempo
temperatura con
prolongado de mantenimiento termopar tipo
1) Oxidación y perdidas de aleantes K
2) Desgaste de refractario (crisol)
3) Absorción de gases (H2)
4) Perdida de refinadores y modificadores
(decaimiento)
 Química del aluminio líquido (Efecto del Hidrógeno y Oxígeno)
A formación de inclusiones Al2O3, B Formación de escoria (dross), C Atrapamiento de
inclusiones, D Oxidación y disolución de H2, E nucleación de hidrógeno en inclusiones,
F disolución y absorción de H2
 Hornos de crisol y de reverbero
Hornos de crisol son de dos tipo:
Estacionarios (de piso): colada con cuchara/olla
Basculantes: colada con olla de vaciado
Aplicación: fabricación de piezas (casting), poco
común para lingotes

Capacidades: muy pequeños, hasta50-750 Kg

Fuente energética: gas natural, o“diésel”
Consumo energético: 3,300 BTU/lb de Al
Rango de eficiencia: 40-5
7%
Perdidas promedio de metal: 3-4 %
Crisoles: SiC, Grafito, Hierro colado (rara vez)
Contacto: metal-gases de combustión, se
puede evitar, mediante barrera mecánica y química
H. de Crisol estacionario
 Hornos/Unidades de fusión para aluminio

H. Rotatorio

H. De reverbero

H. de piso de crisol .
Horno Basculantede
crisol
H. estacionario con barrera mecánica y H. basculante, con barrera
chimenea lateral mecánica y chimenea trasera
 Hornos de Reverbero

Variantes de H. de reverbero
De Flama directa
-De carga frontal

Aplicación: fabricación de piezas

(casting) y de lingotes
Capacidades: 2 a 60 Ton.
Fuente energética: gas natural
Consumo energético: 3,300 BTU/lb de
Al
Rango de eficiencia: 40-57 %
Perdidas promedio de metal: 3-4 %
Cámara: recubierta con ladrillo
refractario
Contacto: metal-gases de
combustión

H. De reverbero: carga frontal

 Variantes de H. de reverbero

H. De Reverbero con carga frontal

www.axiommachinery.com

H. de Torre Central

H. de Reverbero Basculante Rotativo

 Video 4.1 H. Torre, animación, 1 min
https://www.youtube.com/watch?v=jpb3lOscY5c

Video 4.2 H. Reverbero 2 min

https://www.youtube.com/watch?v=IlyhOziXGno

https://youtu.be/QaiASvGBYDs
 Hornos eléctricos: de Inducción y de Resistencia
Hornos Eléctricos de Inducción
Capacidades: unas pocas lb hasta 3000 lb (1.5 ton)
Aplicaciones: fabricar lingotes, piezas y/o aleaciones maestras
No hay generación de gases de combustión/sin contacto con gases de combustión

Video 4.3 H. Inducción 600

Kh, 1:30 min
https://youtu.be/IpvSksMA7Gw?t=20
Hornos Eléctricos de
Resistencia (fijos o basculantes)
•Fijos: capacidades de 150 a 2 000 Kg y
velocidad de fusión: 80 a 500 Kg/hr
•Basculantes: 200 a 1000 Kg y velocidades
de fusión: 100 a 300 Kg/hr
•Aplicación: como hornos de mantenimiento
(holding para Die Casting), aunque se pueden Detalle de las resistencia de un
usar para fabricar piezas horno eléctrico

•Temperatura maxima de trabajo; 1200°C

H.E. Resistencia fijo
H.E. Resistencia basculante
 Consideraciones para la fusión: perdidas y eficiencias

Perdidas por fusión: se presenta durante la etapa de fusión (oxidación, perdidas

por volatilización, retención en la escoria, etc.) reducen la cantidad inicial de la
carga (Al) y de los aleantes presentes en la aleación

- De la carga: perdida de aluminio en base al total del la carga en el horno, se

asocia a las condiciones de fusión (% perdidas o % mermas)
-De los aleantes: perdida de un elemento en particular de la aleación (% de
perdida del elemento), se asocia a la técnica de fusión y a la reactividad del
elemento.
Rendimiento de aleante o eficiencia: se relaciona con la cantidad real de
elemento que se incorpora al aluminio líquido cuando se realiza un ajuste de la
composición química. Por ejemplo elevar de 6 %Si al 6.5 %Si, usando una
aleación maestra Al-50%Si o Si puro (Si en piedra)
Perdida de aleantes y rendimiento de la carga
(oxidación y formación de
escoria)

Escoria (Aluminum dross)

Perdidas de aleante: dependen de la condición de la
carga, el tipo de horno y la técnica de fusión

Ref. The melting of cast iron and Non Ferrous

alloys, A. Lipnitsky, Peace Pu .
Moscow
 Cálculos de rendimiento de la carga y perdida de aleantes

Ejercicio 1. Rendimiento de la carga

Fusión de la aleación A356 en horno de crisol: carga en lingote 550 Kg, Temperatura de
trabajo 750 C. Peso obtenido de piezas después de desmoldear 505 Kg.
a) ¿Cual fue el rendimiento de la carga (%) ? R: 92 %
RC= 505kg / 550 x 100 = 91.81%
b)¿ Qué sucedería si la temperatura de trabajo se incrementa a 800 C?
R= ?

Ejercicio 2. Perdida de aleantes (rendimiento)

Fusion de la aleación 535.0 en horno de crisol: carga en lingote 450 Kg. Temperaturas
de liquidus y sólidus: 629 y 549 C. Temperatura de trabajo 730 C
a) ¿Cual fue la perdida del aleante principal? R = 4.35 %
CQ del lingote: 0.08%Cu, 0.15%Fe, 6.9%Mg, 0.20%Mn, 0.10%Si
CQ de las piezas obtenidas: 0.07%Cu, 0.15%Fe, 6.6%Mg, 0.21%Mn, 0.11%Si
P= (6.9- 6.6 / 6.9) x100 = 4.35 % o; R= (6.6 / 6.9)x 100= 95.96 %
.
b) La pieza cumple con las normas de CQ. R: Si
c) ¿Qué sucedería con las perdidas (Mg) si la temperatura de trabajo es de760 C?
Composición química de la aleación 535.0 de acuerdo a normas
ASTM

6.5-7.5 0.20 %
Fe max.
 DUDAS Y
PREGUNTA
S
 AUTOEVALUACIÓN
Generar entre 5 y 10 preguntas dudas del capitulo
 TECNOLOGÍA DE
PROCESOS DE FUNDICIÓN
DE ALUMINIO
CAPÍTULO 5
TÉCNICA DE FUSIÓN Y
TRATAMIENTO DEL ALUMINIO
LÍQUIDO
Ing. Leonardo Juárez Tapia
 OBJETIVO
Que los participantes valoren la importancia de la
técnica de fusión de aleaciones de aluminio, así como
el tratamiento y control que se aplica para obtener una
adecuada calidad del aluminio líquido
5. Técnicas de fusión y tratamiento del aluminio líquido
Técnica de fusión
1. Materiales, balances de carga, rendimiento de metal
y aleantes
2. Tratamiento con fundentes y pruebas de control
3. Tratamiento de desgasificación y pruebas de control
4. Tratamientos de refinación de grano y modificación
y pruebas de control
 Técnicas de fusión y calidad metalúrgica del Al(l)

Técnica de fusión: son los pasos (manejo y tratamiento) que se

deben aplicar antes, durante y justo antes de la colada, para obtener
una adecuada calidad metalúrgica del aluminio líquido (LAlQ)

Calidad metalúrgica del aluminio líquido

Características que debe tener el aluminio líquido que se va a
colar a los moldes:
- Composición química: dentro de especificaciones
- Mínimo nivel: de inclusiones y escoria
- Bajo nivel de gas: en solución (hidrógeno)
- Temperatura: adecuada para el llenado del molde
-Tratamiento del metal líquido adecuado: refinación de grano y modificación
del Si eutéctico, en caso de aplicarse
 Parámetros de control en la fusión
Carga metálica: mezcla de materiales (lingote, retornos, scrap, ¿chatarras?)
Velocidad o tiempo de fusión: lo más rápido posible
Temperatura de trabajo máxima: definirla en base a la temperatura
de líquidus
Temperaturas de tratamiento del aluminio líquido: considerar el efecto de
los tratamientos del Al líquido
 Tiempo de permanencia en el horno: controlarlo al mínimo posible
Pruebas de control de calidad del aluminio líquido:
Nivel de inclusiones, Nivel de desgasificación , Nivel de modificación (solo si
aplica), Nivel de refinación de grano (solo si aplica), Nivel de refinación de Si
primario
Temperatura de colada: definirla en base al tipo de proceso y características
del molde y pieza
 Parámetros de control en la etapa
de fusión:
Fijar la temperatura de trabajo
Establecer la Temperaturas
de tratamiento del Al(l)
 Controlar: el Tiempo de permanencia
Realizar: pruebas de control de
calidad del Al(l) y su interpretación:
a) Nivel de inclusiones
b) Nivel de porosidad
c) Nivel de modificación (solo si aplica),
d) Nivel de refinación de grano (solo si
aplica),
d) Nivel de refinación de Si
Materiales para los tratamientos de
primario (solo si aplica) refinación de grano y de
Establecer: la Temperatura de escorificación
colada adecuada (llenado del molde)
Las etapas que se deben aplicar para una adecuada
técnica de fusión son:
1. Carga de metal: cantidad de lingotes, condiciones de la carga (estado y
tamaño), cantidad de retornos y escrap (piezas defectuosas y orden de carga

2. Control de la temperatura de trabajo: máxima temperatura que debe

alcanzar la aleación, para evitar perdidas por oxidación y volatilización. Ajustar
composición de ser necesario

3. Control de la temperatura de tratamiento: temperatura a la que deben

aplicarse el tratamiento del aluminio líquido

4. Tratamiento del aluminio líquido:

Obligatorios: uso de fundentes y escorificación y desgasificación
Opcionales: refinación de grano, modificación y filtración del aluminio líquido
 Temperaturas de fusión de aleaciones comerciales
T de T. de Rango de T. De fusión T. De colada
sólidus liquidus solidificaci (°C)
ALEACIÓN (°C) (°C) ón

355 ( 4.5-5.5% Si1- 546.1 621.0 667-816 677-788

1.5 % Cu) S
356 (6.5-7.5 557.2 612.8 677-816 677-788
%Si,0.25-0.45 %
Mg)
359 (8.5-9.5 %Si 562.8 601.7 562.8-601.7 --------
0.5-0.7 % Mg)S ?

535 (6.5-7.5 % 549.0 629.0 549-629 ? ----------

Mg,0.35 Si) S
ACTIVIDAD: buscar en matweb
380 (7.5-9.5 % Si, 538.0 593.0 649-679 635-704

3.0 a 4.0 %Cu, 3

%Zn, 1.3 %Fe DC
413 (11-13 Si, 574.0 582.0 649-760 635-704
1%Cu, 2 %Fe) DC
 Curva de enfriamiento

T. de liquidus

T. de solidus = T eutéctica
5.1 Materiales de carga, balances,
rendimiento de metal y aleantes

Lingote Chatarras

Scrap-piezas defectuosas
Retornos: Coladas y
alimentadores
 Cargas usuales al horno

Lingote de composición controlada: 65-70 %

Retornos: 20-30 %
Scrap: 5-20 %
Otros: depende de la disponibilidad

Balance de carga
 Ya que las composiciones químicas del lingote, retornos, scrap son la mismas
no es necesario hacer balances de carga
 En caso de usar chatarra, debe ser de composición conocida y si en necesario
se ajustas los aleantes principales (Si, Cu, Mg)
 Rendimiento metálico y rendimiento de aleantesde aleantes

% Rendimiento metálico:
%RM = (peso total en moldes)/ (Peso total cargado en el horno) x100

% Rendimiento de aleantes
%RA = (% de aleante en la composición original - % final del alenté en la
pieza)/ % de alenté en la composición original) x100

Ejemplo: %RM
Carga al horno = 350 Kg
Peso total de metal en moldes = 320 Kg
Calcular %RM

Ejemplo: %RA
% de Mg en lingotes: 5.5 %
% de Mg en la pieza: 5.2 %
Calcular %RA (Mg)
PROCESO
 PROCESO EN LA FUNDICIÓN DE PIEZAS DE ALUMINIO

LINGOTES Y RETORNOS INSPECCION FINAL TRATAMIENTOS TERMICOS

CORTE DE COLADAS Y LI
FUSIÓN DEL METAL MPIEZA
UNIDAS DE FUSIÓN

PREPARACIÓN DEL MOLDE SOLIDIFICACIÓN Y

ERMANENTE ENFRIAMIENTO

TRATAMIENTO QUIMXO DE
L METAL
VACIADO DEL MOLDE

MOLDEO EN ARENA Y FABR

ICACIÓN DE CORAZONES
 LECTURA
DESGASIFICACIÓN
DE TEMPERATURA
TRATAMIENTO
QUMICO

FUNDENTE DE
COBERTURA
REFINACIÓN

MODIFICACIÓN ANTES

DESPUÉS

LIMPIEZA FINAL
 Proceso tradicional de carga y
fusión:

Encendido y Precalentamiento del horno

 Precalentamiento de la carga
 Carga de materiales
 Limpieza y protección del baño
 Una vez alcanzada la temperatura entre 670°C y 700°C
se realizan los procesos de limpieza, desgasificación,
afinación y modificación del metal liquido.
 CARGA Y FUSIÓN
La c a r g a se compone de retornos de la fundición, lingotes de aleación
clasificada, metales puros y ligas madres para ajuste de análisis químico,
para lo cual se debe de tomar en cuenta la oxidación de los elementos y esto
depende del tipo de horno si es eléctrico o de combustibles. La carga debe
estar seca, limpia de suciedades y precalentada.

PERDIDAS
POR ALUMINIO SILICIO COBRE MAGNESIO
FUSION
Horno 0.5-1.0% 0.5%-1.0% 0.75-1.5% 2.0%-3.0%
electrico
1.5-2.5% 0.5%-1.0% 2.5%-3.5% 3.5%-5.5%
Horno crisol
 LINGOTES DE ALUMINIO

• La figura anterior representa un lingote típico con sus secciones para facilidad de
manejo, carga y estibado.
• El almacenaje de los mismos debe ser en lugares cerrados bajo techo y con climas
preferentemente secos y temperaturas de 15C – 30C.
• Todos los lingote deben ser precalentados antes de ser cargados al horno de fusión
con la siguiente finalidad.

1.- Eliminar la humedad.

2.- Evitar choque térmico.

 CHATARRA DE ALUMINIO Y REBABA

• La chatarra de aluminio deberá ser del mismo tipo

de la aleación de la pieza que se pretenda hacer

• Se deberá prestar especial interés en observar que

la chatarra no contenga partículas o piezas
metálicas de acero u otro metal

• Es importante identificar cada lote de chatarra

para evitar contaminaciones y errores de carga.

• Si es rebaba, se le deberá eliminar la máxima

cantidad de aceites y solubles por cualquier
método.

• En el caso de la rebaba, es conveniente fundirla

por separado para no contaminar el baño
metálico, con un metal gaseado
Pacas
 RETORNOS.- ALIMENTADOR Y RECHAZO.

• Las coladas son todas aquellos arreglos

geométricos que están formados en el
molde.
• Los alimentadores o mazarotas,
también son arreglos diseñados para
almacenar metal líquido y suministrarlo
en la pieza durante su solidificación,
para evitar las contracciones o rechupes
en las piezas.

• El desecho, rechazo o piezas

defectuosas no deberán contener
insertos de acero u otro tipo de metal.
 FUNDENTES

Durante la fusión y para el tratamiento del metal, se utilizan productos

químicos que protegen el metal fundido contra la oxidación y evitan la
absorción de gases perjudiciales como el hidrógeno y realizan la limpieza
del baño metálico. También se utilizan para realizar la desgasificación, modificacion y afino del
metal liquido.

Fundente: Regularmente el concepto fundente denota un material que facilita la

fusión de algún metal. Sin embargo en este caso no es la principal función de
los fundentes para las aleaciones de aluminio. Los fundentes que se utilizan
son los siguientes.

Fundentes de cobertura
Fundentes de limpieza
Fundentes de escoriado
 Fundentes de cobertura

• Tienen la función de cubrir y proteger la superficie del baño

metálico o espejo de aluminio de la oxidación y absorción de
hidrogeno. Se adiciona cuando la carga esta fundida en un 80%. La
cantidad de fundente en polvo y la manera de aplicarlo se indicara
en las hojas de proceso correspondientes.

Forman una nata o película en la superficie del baño se

utilizan para la protección del mismo, estos fundentes están
fabricados a base de cloruros.
 FUNDENTES DE LIMPIEZA

• Tienen la función de limpiar las impurezas al baño metálico.

Las partículas del fundente, se adhieren a los óxidos y
partículas no metálicas y refractarias o de pintura, que por su
baja densidad flotan hacia la superficie.
• Se hace esparciendo fundente sobre la superficie del baño
metálico y con una herramienta especial, se sumerge y se
remueve en varias direcciones y a diferentes alturas del
volumen de aluminio liquido dentro del crisol u horno
• Evitar agitación excesiva para no provocar oxidación y
absorción de hidrogeno.
 FUNDENTES DE ESCORIADO

• Son aquellos fundentes que facilitan la

operación de retiro de escoria, coagulando
o juntando la escoria para que sea retirada
por un dispositivo especial con relativa
facilidad.

• Es importante que haga que la escoria se

separe del aluminio, dejándola con una
apariencia y consistente de tierra seca ya
que esto indica un bajo contenido de
aluminio metálico.

• Son productos exotérmicos que desprenden

calor cuando tienen contacto con el metal,
liberan al mismo de la escoria, y quedan en la
superficie del baño en forma de polvo el cual se
retira del baño por medio de las espumaderas.
Este puede reducir los contenidos de metal
desde un 85% a un 15% aprox.
 Tratamiento de escorificación en el laboratorio

Tratamiento incorrecto Tratamiento correcto

 DESGASIFICACIÓN
• El aluminio y sus aleaciones en el estudio del liquido,
tiene gran avidez por el hidrogeno. Este gas se
encuentra en el medio ambiente en forma de vapor de
agua
• Existen varios métodos para eliminar el hidrogeno del
baño metálico.

1.- Por inyección de gases inertes

2.- Por inyección de gases

reactivos

3.- Por inmersión de reactivos

clorados

4.- por inyección de gas

inerte/fundentes
Para eliminar el hidrógeno es necesario desgasificar el metal.
Existen varios métodos y procedimientos para realizar el
desgasificado de las aleaciones de aluminio.

Por solidificación. Por vacío. Por

Medios físicos
ultrasonido.
Con nitrógeno y argon: con lanzas,
Inyección de gases inertes tapón poroso o máquinas con
rotor/dispersor
Con hexafloruro de azufre, cloro y
Inyección de gases
Freón: Con lanzas, tapón poroso,
reactivos
bombeo y maquinas de rotor/dispersor.
Con hexacloretano, tetracloruro de
benceno, carbono y cloruro de amonio:
Reactivos clorados sólidos
mediante el uso de pastillas y campanas.

Con cloruros de Zinc, sodio y potasio:

Sales de cloro
insuflado y pastillas y campanas.
Mezcla de fundentes y gas inerte:
Inyección de fundentes mediante insuflado o maquina de
rotor/dispersor.
 Otros métodos de desgasificación: Desgasificación
ultrasónica
Por medio de accesorios de actividad acústica genera ondas ultrasónicas que se
distribuyen en el seno del metal líquido provocando que el gas en solución salga
del aluminio líquido

Equipo para desgasificación ultrasónica

VIDEO 5.9 Desgasific. Ultrasónica

Zonda ultrasónica desgasificando
https://youtu.be/hLIOmtATzTw?t=39
 Videos sobre el tema

VIDEO 5.6. Desgasificación de aluminio líquido

https://www.youtube.com/watch?v=uoBK6jb-TYY

https://www.youtube.com/watch?v=wAPoLlgq02E
 Hidrógeno en aluminio

-Problema: Poros en las piezas finales

de fundición

- Defecto: Sopladuras (poros por gases)

- Causa: Hidrógeno en aluminio

- Origen: Humedad (H2O)

- Consecuencia: Baja generalizada de las propiedades mecánicas y aumento de la

velocidad de corrosión.

- Morfología: En metales puros las sopladuras se presentan en forma esférica, en

aleaciones las sopladuras (poros) se presentan con formas irregulares (estrelladas)
debido a que crecen entre las dendritas.
Los poros en piezas de fundición tienen 2 causas:

Microrrechupes.
Poros debidos a la contracción por solidificación y se presentan en las
zonas interdendriticas, presentándose con formas irregulares (un circulo
estrellado, por ejemplo)
Es lo que conoce como rechupe disperso.

Sopladuras.
Su origen esta en la solubilidad de los gases disueltos en metales
líquidos y su posterior perdida de tal solubilidad en metales sólidos.

Cuando se presenta un poro en una pieza de una aleación es difícil

determinar si se trata de un microrrechupe o de una sopladura, debido a
que la morfología es muy parecida y la formación dendrítica influye en
la morfologia de los microrrechupes y las sopladuras
MECANISMOS DE DESGASIFICADO Y ARRASTRE DE
INCLUSIONES
Cuando se tiene aluminio líquido y a su alrededor se encuentra agua en forma de vapor
se tiene la siguiente reacción:

2Alliquido  3H2Ovapor  Al2O3  6H 

Este hidrógeno queda en solución liquida, H↑ hidrógeno naciente (monoatómico)

pero al enfriarse el líquido y solidificar se
pierde solubilidad, entonces el hidrógeno
rechazado migra hacia el líquido pero
como éste ya no tiene solubilidad de
hidrógeno empieza a nuclear formando
poros (sopladuras)

CH/  k PH//2

Sievert’s Law
Fuentes de humedad
Chatarra humeda

Humedad de los productos de corrosión

Humedad en los fundentes. (Sales higroscopicas)

Humedad de los herramentales

Agua del medio ambiente (atmósfera normal)

Agua como producto de la reacción entre combustible y comburente

CnHn  O2  H 2O  CO, CO2 , SO2

( Este ultimo por el contenido de azufre en el combustible)
¿Cómo evitar la humedad en el proceso de fundición del aluminio?

Precalentamiento de la chatarra

Limpieza de productos de corrosión

Secado de los fundentes

Secado de los herramentales

Impedir el contacto entre gases de combustión y metal líquido, si es posible.

Evitar el contacto entre gases atmosféricos y metal líquido a través de:

Barreras mecánicas. Tapas en hornos de crisol y de inducción

Barreras químicas. Fundentes en hornos de crisol y reverbero

Horno de crisol. Los gases, productos de la combustión no estan en contacto
con el metal líquido. Estos van a la atmósfera o bien a un sistema de
tratamiento de gases y/o polvos
Fundente recomendado:
Mezcla de sales: NaCl 50% + KCl 50%
Carácter químico: Fundente neutro.
Función: Fundente protector o de cubierta

Esta mezcla forma un eutéctico que al colocarse en la superficie del metal (alta
temperatura) se licua y casí de inmediato empieza a evaporarse a
aproximadamente 780°C. Este eutéctico en estado líquido al evaporarse impide
que los gases atmósfericos penetren al metal líquido, evitando la reacción entre
H2O y aluminio líquido.

Antes de proceder a vaciar, se debe retirar el fundente líquido. Esto se realiza con
un fundente escorificante: NaF
Carácter químico: Fundente neutro.
Función: Fundente escorificante
Se agrega este fundente, triturado y secado, sobre la superficie. Al efectuar esto
se empieza a aglomerar la mezcla líquida de sales, para poder así retirarla.
Fundentes industriales (fluxes)

Pastillas de
Hexacloroetano
Tratamiento del metal líquido:
Desgasificación
Hexacloroetano C2Cl6 (sal) (En desuso)

3C2Cl6 + 2Al (liq)  2AlCl3(gas) + 3C2Cl4 (gas)

El producto de la reacción son burbujas de AlCl3 que al subir a la superficie

adsorben al hidrógeno, disuelto en el metal sólido, llevandolo a la atmósfera
 Campana de inmersión
Cílindro hueco con tapa en
la parte superior.
Perforaciones calculadas
en cantidad y tamaño.

Material:
Cilindro y varilla de acero
bajo carbono recubiertos
de pintura refractaria Para
evitar la disolución del
acero en el aluminio
a) b) líquido

a) Crisol u olla de tratamiento

b) Campana de inmersión
Sistema Horno – Campana de inmersión. Burbujas producto
de la reacción Al - C2Cl6
Sistema Horno – Burbujeador. Burbujas con el
tamaño debido ala porosidad del grafito
 Métodos para evaluar la eficiencia de desgasificación del Al líquido

Método cualitativo-panque: se llena un molde en forma de panque y en base a la forma

superficial se puede estipular si tiene alto medio o bajo contenido de gas. Se usa una
probeta cilíndrica de 2X2 plg. También se le da un índice arbitrario

Panque con nivel bajo y alto

Patrones comparativos de % de porosidad
 Método de la presión reducida.

Objetivo: aumentar el tamaño de las

Sopladuras, debido a el efecto del
vacio parcial. Es decir aumento de
volumen del hidrógeno nucleado

a) Muestra solidificada en atmósfera normal

b) Muestra solidificad en atmósfera reducida

a) b)
 Métodos cuantitativos de medición de hidrógeno
Determinan la cantidad de hidrógeno en
solución a la temperatura de medición, las
unidades son ml de H2/100 g. de Al .
Se tienen diferentes equipos comerciales

Alscan:
Determina el contenido de hidrógeno en tiempo
real.
Mediciones en cm3 de H2/100 g. Al, se obtienen
en menos de 15 min.
Se basa en el cambio de conductividad térmica
cuando un gas de transporte (Ar) absorbe el H2
del líquido mediante un sensor-colector.
https://library.e.abb.com/public/22f9b54cb7ab4a99bdea2c478950
87cc/PB_ALSCAN_EN_Rev.%20C-A4.pdf Equipo Alscan
 REFINACIÓN

Las aleaciones de aluminio durante la solidificación forman cristales

(granos) burdos columnares y equiaxiales. El tamaño de grano
depende de la temperatura de vaciado y de los gradientes térmicos
dentro del molde. Todos los elementos que se adicionan al aluminio
disminuyen un poco el tamaño de grano.

EFECTOS DE UNA DISMINUCIÓN EN EL TAMAÑO DE GRANO

 Se incrementa la resistencia a la tensión

 Menor porosidad por rechupe
 Menor desgarramiento en caliente
 Mejoramiento de las propiedades mecánicas
 Propiedades consistentes después de tratamiento térmico
 Tratamientos de: refinación de grano, modificación
y pruebas de control

Aleación de aluminio sin modificar , parcialmente y bien

modificada

Aluminio sin refinar y

refinado Aleación Al-7Si
a) Sin refinador
b) Con refinador
Cuando una aleación solidifica puede originar la presencia de 3 zonas en
la macroestructura. (Esto se puede ver a simple vista con un ataque
adecuado)
Zona chill
Zona columnar
Zona equiaxial
Cada zona representa diferentes propiedades mecánicas, cosa no
deseable. Casi todas las piezas requieren propiedades mecánicas
homogéneas o uniformes
Aluminium-titanium (AlTi)
Alloy Application Composition CEN-spec AA-spec Colour code Datasheet*

Supporting grain 5% Ti - - red  available

AlTi5 refinement in wrought balance Al
aluminium alloys and
foundry alloys

Supporting grain 6% Ti AM-92202 H2206 red available

AlTi6 refinement in wrought balance Al
aluminium alloys and
foundry alloys

Supporting grain 10% Ti AM-92204 H2210 red/ available

AlTi10 refinement in wrought balance Al black
aluminium alloys and
foundry alloys

Supporting grain 80% Ti - - red available

Ti80 refinement in wrought balance Al
aluminium alloys and and/or flux
foundry alloys

Formas:
Aluminium-boron (AlB)
Alloy Compositi CEN-spec AA-spec Colour Datasheet
on code *

 AlB3
3% B
AM-90500 H2203 yellow available
balance Al

 AlB4
4% B
AM-90502 H2204 2x yellow  available
balance Al

 AlB5
5% B
AM-90504 H2217 2x yellow available
balance Al

 AlB6
6% B yellow/
- - available
balance Al grey

 AlB8
8% B yellow/
- - available
balance Al black

Formas
Aluminium-titanium-boron (AlTiB)
Alloy Application Composition CEN-spec AA-spec Colour code Datasheet*

AlTiB5/1 multi purpose grain 5% Ti AM-92256 H2252 green  available

refiner 1% B
for aluminium alloys balance Al

AlTiB3/1 grain refiner for 3% Ti AM-92250 H2214 green/ available

aluminium alloys 1% B brown
balance Al

AlTiB5/0.2 grain refiner for 5% Ti AM-92252 H2207 green/ available

wrought aluminium 0.2% B black
alloys balance Al

Formas
 Modificación

• Consiste en reformar la presentación del silicio eutéctico y

disminuir el tamaño del silicio primario y eutéctico.

• El Si se combina fácilmente con el aluminio es estado liquido pero

no se combina con el aluminio en estado solido y se separa en
forma de agujas o poliedros alargada, en el primer caso es silicio
eutectico y en el segundo es silicio primario.

• La modificación se realiza en el primer caso con estroncio o con

sodio y en el segundo caso, con fósforo.
 MODIFICACIÓN

 Modificación con sodio.- En 1920 se encontró que pequeñas adiciones de sodio

modificaban la estructura de estas aleaciones, logrando con ello un incremento en la
resistencia y la ductilidad.
La teoría dice que el sodio aumenta el contacto entre el aluminio y el silicio y esto impide el
crecimiento de los cristales de silicio.

P r o b l e m a.- Su introducción al fondo del baño crea una agitación en la superficie y una
gran generación de humos.

Algunos productores de aleaciones de aluminio, premodifican sus lingotes

antes de mandarlos a las fundiciones, la experiencia nos dice que la
modificación con este elemento tiene que realizarse justamente antes de
ser vaciado el metal ya que el efecto modificador del sodio se va
desvaneciendo al permanecer liquido el metal.

Las cantidades a agregar serán de aproximadamente 0.015%, y la retención se

mostrará en las piezas en aprox. 0.002%.
 Modificación con estroncio.- Algunos investigadores reportaron que
las adiciones entre 0.07% y 0.08% de estroncio para las aleaciones
hipoeutécticas aluminio silicio, la modificación con estroncio tiene mayor
durabilidad que la del sodio.
En recientes estudios se ha encontrado que el sodio y el estroncio son
compatibles y la presencia de uno no altera el funcionamiento del otro.

 Modificación con antimonio.- En Europa ha habido desarrollo con

la modificación con antimonio adicionado el 0.12% para modificar el
autéctico en aleaciones como la 356 el antimonio es un constituyente
permanente en la aleación y su efecto es igualmente permanente.
- No es afectado por tiempos prolongados, refusiones o
desgasificaciones.
.
 MODIFICACIÓN

ALEACION SIN MODIFICAR MODIFICADA

Aluminium-strontium (AlSr)
Alloy Application Composition CEN-spec AA-spec Colour code Datasheet*
AlSr3.5 Modification of 3.5% Sr AM-93800 H2012 light blue  available
AlSi alloys balance Al

AlSr5 Modification of 5% Sr AM-93802 - light blue/ available

AlSi alloys balance Al yellow

AlSr10 Modification of 10% Sr AM-93804 H2007 2x light blue available

AlSi alloys balance Al

AlSr15 Modification of 15% Sr - - 2x light blue/ available

AlSi alloys balance Al orange

Formas
 Aluminium-strontium-titanium-boron (AlSrTiB)

Alloy Application Composition CEN-spec AA-spec Colour code Datasheet*

Modification of 3.5% Sr - - light blue/  available

AlSr3.5Ti1B0.2 AlSi alloys 1% Ti black
0.2% B
balance Al

Modification of 10% Sr  AM-93850 H2017 light blue/ available

AlSr10T1B0.2 AlSi alloys 1% Ti red
0.2% B
balance Al

Formas:
 ESCORIFICACIÓN
La escoria es oxido de aluminio (Al2
O3) formado por oxidación de la
superficie del metal tanto en estado
sólido como en estado líquido.
Función del fundente.- Es disminuir
el espesor de esta capa y combinarse
con ella para formar sales que tengan
menor peso específico que el metal.
 Esta escoria flota en la superficie del
baño metálico y posteriormente se
retira por medio de herramientas
perforadas.
 Los fundentes son productos
químicos que al tener contacto con el
metal liquido reaccionan
desprendiendo calor (exotérmicos).
 Una vez retirada la escoria del baño
se agrega una cantidad menor de
fundente para proteger el metal contra
la oxidación posterior.
VACIADO
Se realiza mediante herramientas que se
conocen con el nombre de cucharas, botes y
se diseñan en función de la cantidad de metal
a vaciar, tipo de molde, numero de canales de
bajada (vertederos) y operaciones manuales o
automatizadas.
 Están fabricadas de acero al carbón o hierro
colado de diferentes espesores.
 Las cucharas deben ser recubiertas con
pintura refractaria lo cual disminuye el riesgo
de contaminación.
 Vaciado automatizado.- En este las herramientas
antes de usarse deben ser recalentadas.
 Este vaciado aplica los avances científicos en
cuanto a computarización y automatización
convirtiendo estas ventajas en sistemas
robotizados.
 Tratamiento de escorificación en el laboratorio

Tratamiento incorrecto Tratamiento correcto

 PINTURAS PARA HERRAMIENTAS

• Todas las herramientas que tengan contacto con el aluminio liquido,

deberán ser recubiertas con pinturas refractarias para evitar
contaminación de los baños metálicos.

• Las herramientas ya pintadas deberá estar perfectamente secas y

calientes antes de tener contacto con el metal fundido.
 DUDAS Y
PREGUNTA
S
 AUTOEVALUACIÓN
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