INSTITUTO TECNOLOGICO

SUPERIOR DE ABASOLO

“ESQUEMA HERRAMIENTAS DE LEAN”

INTEGRANTES:
Banda Mosqueda María Guadalupe AS18110090
García Frausto Diana Karla AS18110121
Magdaleno Cabrera Luis Fernando AS1711C253
Pérez Olvera José Samuel AS17110354
Sánchez Aldaco Cesar AS17110372

MAESTRA:
María del Carmen Savedra

“7-A”
 HERRAMIENTA CONCEPTO UTILIZACIÓN VENTAJAS DESVENTAJAS
Kaisen Es una metodología basada Se utiliza para detectar y -Promueve y mejora el -Dificultad de
en el mejoramiento solucionar los problemas trabajo en equipo implementación si hay
“Mejora continuo, cuyo origen está en todas las áreas de la Una de las mayores sistemas de trabajo
Continua” en el Japón posterior a la organización. De hecho su ventajas del método existentes
segunda guerra mundial. Se prioridad es revisar todos Kaizen es que no solo El salto de la
basa en realizar una serie los procesos. Si la beneficia a unos pocos metodología tradicional
de acciones sencillas en las empresa cuenta con la sino que a todos los al sistema Kaizen es
que participan todos los metodología Kaizen una involucrados en el proceso notable, y equipos no
trabajadores de una de su principal ventaja de negocio. preparados pueden
empresa para detectar competitiva será el cambio -Desarrolla habilidades de sufrirlo.
problemas y darles constante para mejorar. liderazgo
solución. Todos los Debido a que un equipo -Puede haber fricciones
procesos empresariales son Kaizen necesita a un líder, Como en todo grupo
revisarlos para optimizarlos. la metodología abrirá el humano, especialmente
camino para el desarrollo bajo contextos de estrés
de habilidades de y trabajo intensivo, los
liderazgo dentro del grupo. roces y conflictos
-Reducción de gastos interpersonales están a
Como en Kaizen todos son la vuelta de la esquina
responsables de un gran -Se requiere
número de tareas, y se entrenamiento
está en constante proceso -El cambio no siempre es
de identificación y fácil
resolución de problemas.

Error proofing El curso se enfoca en "error- Se utiliza ara evitar errores Mejor que la auto - La desventaja es que la
proofing" (sistemas a humanos por parte de los inspección para encontrar auto-inspección es más
“A prueba de prueba de error) y como la operadores de advertencia efectos a simple vista. subjetiva que la
error” interacción entre una cuando están a punto de • Promueve el trabajo en inspección del operador
máquina y una persona cometer un error o evitar equipo. subsecuente. b.
puede ser más robusta, al que cometan un error en Inspección subsecuente.
eliminarse los errores absoluto. El diseño de - Inspección de arriba
recurrentes. El curso incluye Poka-yoke hace que sea
 conocimientos sobre prácticamente imposible hacia abajo y resultados
diversas técnicas, así como para un operador de retroalimentación.
los pasos para implementar completar una acción de Mayor demora antes de
éstas manera incorrecta. descubrir el defecto.
• Cubrimiento es
removido de la causa
raíz
TPM Es una estrategia de A este tipo de -Mayor eficiencia. -Resistencia al cambio.
mantenimiento Industrial. El mantenimiento es no Esto tiene que ver con el Al principio, uno de sus
“Mantenimiento objetivo de este tipo de detener nunca la propósito de este sistema mayores dificultades es
productivo total” mantenimiento es no producción, producir sin de trabajo. la aceptación que tienen
detener nuca la producción, defectos, eliminar el -Más ganancias. los trabajadores con esta
producir sin defectos, downtime imprevisto todo Con un rendimiento metodología.
eliminar el downtime ello sin accidentes de mejorado, la manufactura -Implementación
imprevisto, todo ello sin trabajo. de los artículos se vuelve abrumadora.
accidentes de trabajo. Así que, de acuerdo con más eficiente porque sus Así como es un sistema
una estrategia de Total costos disminuyen. que ofrece muchos
Productive -Integración del personal. beneficios a quien lo use.
Maintenance (TPM), todo
el mundo debería
participar en el
mantenimiento industrial –
aunque de diferentes
maneras, siempre de
acuerdo con sus funciones
en la fábrica.
Lean Supply Chain es una metodología que En cualquier caso,
estudia, analiza y evalúa la independientemente de la
“Cadena de gestión logística integral forma específica de la
suministro aplicada conocida cadena de suministro,
ajustada” como supply chain chan y existen ciertas actividades
ayuda al gerenciamiento de que son comunes y
las cadenas de suministro o necesarias para optimizar
abastecimiento, este tipo de el resultado final. Estas
cadenas, los desperdicios son:
han sido eliminados, los Planificación.
desperdicios Administración de
existencias.
Procesamiento de órdenes
de compra.
Traslados y despacho.
Enterprise VSM Es una representación Permite identificar el
gráfica que permite desperdicio, sino también
“Mapeo de flujo de establecer mejoras en el el origen o la causa del
valor” flujo de producción. Es mismo.
decir, determina si cada Los mapas de flujo de
paso del proceso productivo valor, así como otras
añade valor o no desde el excelentes
punto de vista del cliente. visualizaciones, son una
Este diagrama se instaura herramienta efectiva para
desde el inicio del proceso la comunicación, la
hasta la entrega del colaboración e incluso los
producto, eliminando tareas cambios culturales.
innecesarias. La razón: el Aquellos encargados de
cliente no piensa en el tomar las decisiones
esfuerzo o en los recursos pueden visualizar
invertidos para su creación, claramente el estado
sino en el cumplimiento de actual del proceso y dónde
está el desperdicio.
-Reducir los costes -Plataforma no
operativos de la cadena de interoperable
suministro para aumentar directamente
la rentabilidad. -El tiempo y la
-Mejorar el servicio de planeación que se
atención al cliente para requiere para su
mejorar la competitividad. implementación.
-Gestionar el crecimiento y -No dar un enfoque
la expansión para mejorar adecuado a lo que
los ingresos y la cuota de realmente se necesita
mercado.
-El VSM ayuda a visualizar Esta herramienta
más que el nivel del examina la parte física
proceso productivo en el del sistema, procesos e
que se encuentra, muestra interconexiones. Para el
el flujo de éste. Es decir, éxito de la manufactura
que no pretende esbelta es necesario
únicamente representar tener en cuenta la parte
los pasos que se llevan a humana, ya que las
cabo dentro de un proceso fábricas requieren de un
de producción, sino la enfoque integral
manera en que estos se
comportan y la información - El VSM es poco
que llevan consigo. aplicable en empresas
que fabrican bajos
- Se puede identificar a volúmenes y gran
través de éste donde se variedad de productos,
generan los desperdicios. - por lo que se hace
Como se han establecido, necesario que éstas
 todos los requisitos de
calidad ofrecidos.
Theory of Es un conjunto de procesos
constraints de pensamiento que utiliza
la lógica de la causa y efecto
para entender lo que
“Teoría de sucede y así encontrar
restricciones” maneras de mejorar.
Combination sheet Hoja de trabajo
estandarizada y combinada
“Hoja de que se utiliza para recoger
Combinación” datos de operaciones de
hay siete tipos de deban complementarlo
desperdicios diferentes, con otras herramientas
los cuales pueden ser
revelados mediante el - Muchos de los símbolos
VSM. fueron creados para el
caso específico de
- El VSM permite la Toyota y no serían
identificación de detalles aplicables a otras
escondidos, que lo único empresas. A demás,
que aportan a los procesos para diferentes
son desperdicio e empresas hay
ineficiencia ( soluciones que serían
más efectivas y podrían
estar siendo ignoradas
Está basada en el simple -No requiere grandes -La empresa requiere
hecho de que los procesos cambios físicos ni conocer teoría básica de
multitarea, de cualquier organizacionales como programación finita de
ámbito, solo se mueven a estrategias de producción capacidad para los
la velocidad del paso más como el Just In Time. centros de trabajo.
lento. La manera de
acelerar el proceso es -Su proceso de -La alta gerencia debe
utilizar un catalizador es el
implementación es desde su función
paso más lento y lograr relativamente sencillo y desechar hábitos
que trabaje hasta el límite ágil. arraigados y empíricos,
de su capacidad para resultado del tiempo
acelerar el proceso trabajado en planta con
completo. determinados métodos,
lo cual puede ser
trabajoso
Son diseñados para uso Asegura que el trabajo se * No resalta el nombre de
práctico y para cumplir dos realiza de la mejor manera las compañías en la que
roles principales en un posible. ha laborado la persona.
programa de mejora
 trabajo y mostrar el análisis continua: involucrar y * Ahorro en formación * Limita la descripción del
de valor. documentar. Un bloc / (tiempo y dinero) puesto y sus
formulario consta de 25 - * Aumenta la satisfacción responsabilidades.
11 × 14 hojas de papel con del cliente.
un soporte de cartón, * Hace que responder al
permite a los participantes cambio externo sea más
documentar la secuencia fácil y rápido.
de pasos de producción * Hace que las mejoras se
asignados a un solo implementen de una
operador. Se utiliza para manera más sencilla y
ilustrar la mejor rápida
combinación de
trabajador, máquina y
proceso.

Spaguetti Diagrams El Diagrama de Spaghetti Se utiliza para * Mueva las piezas más * Problemas para
es la representación del comprender el movimiento cerca de donde se identificar
flujo físico de materias, de materiales físico que se necesitan.
“Diagrama personas e información en relaciona con la ubicación * Eliminación de
Espaguetti” el espacio y momento en el física de los pasos del *Organiza las máquinas y competencia interna
que se ejecuta el proceso a proceso y sirve para los procesos para que
estudiar. Sobre un plano se resaltar las rutas de viaje estén más en secuencia o
ilustran todos los extensas y los tiempos de al menos más cerca unos
movimientos que se espera entre los pasos del de otros (asegúrese de
producen. Permite eliminar proceso. que mientras mejora una
los innecesarios y cambiar carga de trabajo o una
la configuración del parte, no empeora las
contexto para recortar las demás).
distancias recorridas,
mejorar los tiempos de
respuesta, reducir los
riesgos de accidente o
mejorar el
 aprovisionamiento, entre
otras medidas.

Strategic Desarrollo de acciones que Diseñar el proceso de * Potencia los resultados y * Dificultades de
Deployment permitan diseñar o planeamiento y despliegue alcanza una rentabilidad aplicación
rediseñar productos de estratégico. Precisar las superior. * Proceso que requiere
“Despliegue de acuerdo con las definiciones de misión, * Desarrolla la capacidad mucho tiempo
estrategia” necesidades reales de los visión y valores. de liderazgo estratégico
clientes, con el fin de en el personal quienes
construir y fortalecer las accionan la estrategia.
relaciones. * Prepara a la
Organización para los
retos futuros a través de la
implementación
sistemática de planes
operativos

5S Es una filosofía de trabajo Ayudar en la eliminación * Organización * Cambios visibles a

marcada por la cultura de desperdicios. Reducir * Sistematización largo plazo.
“Orden, Limpieza, japonesa. Se trata de un los riesgos de accidentes. * Categorización * Dependiente de la
Estandarización, método pensado para dar Reducir el estrés de los * Mejoras en la gestión de disposición de los
Organización y orden y sentido a las empleados al no tener que tiempo trabajadores.
Mejora” dinámicas de trabajo, hacer tareas frustrantes. * Mejoras en la * Requiere una fuerte
atendiendo situaciones de Mejora de los procesos de productividad inversión de capital.
desorganización. comunicación interna. * Optimización de las * Requiere mucha
tareas documentación
* Mejoras en la gestión del
material, evitando
pérdidas.

One Piece Flow Se basa en los principios de Sólo se produce la •La calidad de los •Se requiere de una
just in time o pull sistem, ya cantidad requerida por el productos es mayor infraestructura de gran
“Flujo de una sola que se produce sólo que el cliente. No hay un pedido gracias al alto grado tamaño.
Pieza” cliente solicita. Se trata de la mínimo. Si el cliente quiere especialidad los operarios. •Gran inversión inicial.
 producción de forma lineal y una pieza, entonces es •Se reduce el tiempo de •Dificultad de planificar
continúa, en la cual cada sólo una, Cada etapa del respuesta ya que existe la la producción, dejando
área de trabajo se proceso debe ser capaz de presión de abastecer a la demasiado inventario de
especializa en una actividad realizar las siguientes tres siguiente estación en la producto terminado.
en particular y provee las actividades, como parte de línea.
piezas, de una en una, a la su ciclo normal de trabajo: •Aumenta la seguridad de
siguiente estación Inspección de entrada el los operarios, ya que el
producto. Deben de riesgo de lesiones es
asegurarse que el menor.
producto venga perfecto •Aumento de la
desde la estación productividad, ya que
anterior,Fabricación de tenemos menos
acuerdo a las desperdicios.
especificaciones del
cliente.
Statiscal Process El control estadístico de A través del control •Métodos para control de •Interpretación errónea
Control procesos consiste estadístico se analiza la calidad. asegurar el control por errores de los datos o
esencialmente en medir las información de la calidad de los cálculos utilizados.
“Control características de calidad para detectar las causas fabricación.
Estadístico del de un producto, asignables que influyan en •Control estadístico de •El hecho de que
proceso” compararlas contra el proceso y predecir procesos. permite evitar un proceso se mantenga
especificaciones de cuándo el producto puede que se produzcan bajo control no significa
fabricación o cliente y verse realmente problemas. que sea un
cuando existen modificado. No obstante, •Reducir el margen de buen proceso, puede
disconformidades, realizar para que esto sea posible, error. Detecta problemas estar produciendo
las acciones correctivas se debe tener un de fabricación antes de constantemente un gran
necesarias para que estas conocimiento exacto de los que ocurran. número de no
no se vuelvan a presentar. procesos y tareas que •Evitar exceso de conformidades.
intervienen y llevar un manipulación. los
control preciso. operadores pueden
controlar cualquier error en
el sistema, evitando que un
proceso que se estaba
ejecutando correctamente,

Production Control Es un tablero de
Boards información cuyo objetivo y
utilidad básica es medir el
“Tableros de desempeño y diagnosticar
control de adecuadamente la
producción” situación real de la
empresa. proporciona un
soporte de información
cualitativa y cuantitativa
que permitirá tomar
decisiones con un menor
grado de incertidumbre.
Leveling la nivelación de la
producción en un período
“Nivelación” de tiempo determinado.
Esto permite que la
producción satisfaga
eficientemente las
demandas de los clientes y
que al mismo tiempo los
inventarios sean mínimos y
se reduzcan costes de
producción, mano de obra y
plazos de entrega a través
de todo el flujo de valor.
Este sistema de control
permite elaborar
indicadores de medición
de la estrategia para cada
perspectiva, permite
establecer rangos de
eficiencia para el control
de los indicadores, asignar
tableros por área dentro
de la empresa y el
monitoreo gerencial de
objetivos y metas.
Para aplicar este método
es preciso utilizar una
serie de herramientas que
integradas permiten
obtener un sistema de
producción de flujo
constante y nivelado a
partir de la demanda real.
•Utilización de células de
trabajo
•Flujo continuo pieza por
pieza
•Producción ajustada al
takt time (tiempo de ritmo)
conduzca a más
variaciones
•Permiten obtener un •Se requiere
panorama de la operación capacitación adicional
de un área o proceso. para operar y solucionar
•Permite a través de las problemas del
diferentes alarmas tomar dispositivo.
las decisiones pertinentes
y por ende definir los •Alteración: los sistemas
indicadores a monitorear. digitales pueden
•Mejora en los tiempos de alterarse o manipularse
procesamiento de la con relativa facilidad
información operativa.
•Minimiza la •No es aplicable si hay
sobreproducción. nula o poca variación de
tipos de producto
•Implementa
completamente el sistema •Puede ocurrir un
pull. desabastecimiento
puntual del producto
•Minimiza los inventarios
de producto en proceso y
terminado.
•Minimiza los costos de
oportunidad.
•Sincroniza el uso de
capital de trabajo y la tasa
de facturación.

Value Stream Analiza los flujos de
Mapping materiales e información
que se requieren para poner
“Mapa de flujo de a disposición del cliente un
valor” producto o servicio
Pull/ Kanban Es un sistema de
planificación de trabajo que
“Tarjeta de ayuda a determinar qué,
señalización” cuándo y en qué cantidad
producir. Se basa en un
sistema de producción que
dispara trabajo sólo cuando
•Nivelación de la cantidad
de producción.
•Nivelación de la
producción por
Referencia.
El utilizar esta herramienta
permite mostrar las
diferentes áreas en las que
se pueden realizar mejoras
en los procesos de trabajo
mediante la visualización
del mapa, cortar el tiempo
al máximo asegurando la
reducción del tiempo de
producción hasta el
transporte de los bienes o
servicios. También se
asegura de comprobar si
existe algún obstáculo en
el camino y solucionarlo
Es un sistema para
controlar el flujo de
material y la producción de
acuerdo con el principio
«pull». Los llamados
circuitos de control de
autorregulación se aplican
 Identificación de •Es poco aplicable en
los cuellos de empresas que fabrican
botella bajos volúmenes y gran
 Determina las variedad de productos,
actividades de por lo que se hace
desperdicio necesario que éstas
 Equilibra a los deban complementarlo
con otras herramientas.
miembros
•Se debe observar el
multifuncionales de
trabajo en su totalidad, lo
un equipo cual incluye estudiar
también lo que sucede
cuando el trabajo no está
siendo realizado.
•Cuando se realizan las
observaciones, los
analistas de VSM con
frecuencia comienzan a
seguir a la gente al
momento en que ésta
desempeña su trabajo.
 Evita los excesos •Kanban apuesta por lo
de producción. justo, lo que significa que
 Los pedidos se siempre vas a trabajar
entregan en el con los recursos precisos
momento oportuno. y en el caso de recibir
 Se cuida de cerca una demanda
la rotación del stock
 existe capacidad para para garantizar el inesperada de
procesarlo. El flujo de suministro de material productos.
trabajo es representado •En condiciones
usando tarjetas Kanban de extremas, cuando
las cuales se dispone en los plazos de entrega no
cantidades limitadas. pueden cumplirse, se ve
Cada tarjeta acompaña un afectado el calendario de
ítem de trabajo durante todo
producción para el resto
el proceso de producción,
de los pedidos
hasta que éste, es
empujado fuera del sistema, •Cuando
liberando una tarjeta. Un hay demasiadas
nuevo ítem de trabajo sólo etiquetas y poca
podrá ser preparación, los
ingresado/aceptado si se miembros del equipo
dispone de una tarjeta libre pueden confundirse
fácilmente
Visual También conocida como la La gestión visual es un •Verifica los resultados de •Represión sobre los
Management Visual Management (VM), la sistema de comunicación los procesos, diariamente subordinados.
Administración Visual es el que tenemos incorporado e incluso con mayor Aprobación por objetivos
“Gestión Visual” símbolo de la gestión en nuestra vida cotidiana, frecuencia. incompatibles
moderna de una compañía. por el cual mediante •Todas las personas tienen •Exceso de papeleo.
Las empresas que poseen imágenes se explicitan a la mano la información Énfasis en resultados
estas herramientas generan mensajes claros y precisos básica. más fácilmente
un tipo de atmósfera que que permiten conocer, cuantificables que sobre
continuamente controla la ubicar y recordar normas •El lenguaje utilizado es lo más importante
seguridad, los costos y la de comportamiento en un común a todos.
calidad como punto lugar determinado, por •La relación de los
principal. La metodología de ejemplo: semáforos, gerentes con los
implementación es muy avisos, letreros, etc. colaboradores, se
simple y conducirá, en un enriquece y ayuda a que el
corto periodo, a la jefe se convierta en líder
organización a desplegar
tableros de control, en los
 principales procesos
productivos.
Six Sigma Six Sigma es una
metodología de
“Mejora de trabajo aplicada a la
proceso” empresa cuyo objetivo
es medir la eficiencia
operativa de la empresa y
buscar soluciones y industria. Aunque aquí es
alternativas para mejorarla.
La meta final del método
Seis Sigma es mejorar los
procesos y procedimientos
dentro de la empresa hasta
llegar a un nivel de Sigma 6.
Takt Time Takt time es el tiempo medio
entre el inicio de la
“Reloj de tiempo” producción de una unidad y
el inicio de la producción de
la siguiente, cuando dichos
inicios son establecidos
para coincidir con la tasa de
la demanda del cliente.
Six Sigma es un sistema
utilizado para la mejora de
un proceso para reducir
errores y variaciones no
deseadas, especialmente
en la fabricación y la
cierta controversia sobre la
definición precisa del
término, Six Sigma es
ampliamente utilizado para
describir un objetivo de 3,4
errores en las operaciones
de cada 1 millón.
El Takt time es una
estimación teórica para
aplicar en un entorno de
producción. Es usado en la
industria (fundición,
perforación, o preparación
de un puesto de trabajo
para otra tarea), tareas de
•Viéndolo desde otra
perspectiva, éxito de Six
Sigma debe significar
menos productos
defectuosos que podrían
obtener a través del control
de calidad y llegar a
clientes decepcionados.
•Seis Sigma grupo cita a
General Electric en los
Estados Unidos como
haber hecho ahorros de
más de $ 2 billones
mientras que ganar
premios para ser admirado
por los clientes.
•Con los nuevos procesos,
el marco es la definición,
medición, análisis, diseño
de un nuevo proceso y la
verificación del nuevo
proceso
•Fácil identificación de
los cuellos de botella
debido a que la
producción se hace
bajo una línea de
tiempo, es decir, el
producto no se mueve
en el tiempo.
•Six Sigma no crea
nuevas técnicas ni
medidas prácticas,
afirma Consultor de
calidad y autor DH
Stamatis, escribiendo en
calidad Digest en mayo
de 2000.
•En cambio, afirma que
el sistema es
simplemente una
manera de medir fallas
existentes y no da
soluciones claras.
•Stamatis dice que seis
Sigma es principalmente
un término de marketing
usado por consultores
para hacer genéricos y
sugerencias predecibles
parecen más innovador y
especial
•Cuando se tienen
tiempos takt muy
pequeños, se puede
generar estrés en los
trabajadores y las
maquinas pueden
sufrir deterioros.
 Considerando que un
producto se fabrica a razón
de una unidad por cada
cantidad de tiempo
establecida; que esta
producción se realiza en un
ciclo constante; y que ese
ciclo se desarrolla durante
el tiempo disponible de
trabajo en una línea de
producción, el Takt time es
la cantidad de tiempo que
debe transcurrir entre la
finalización de dos unidades
consecutivas con el objetivo
de satisfacer la demanda
establecida.
control (pruebas de •Fácil identificación de
componentes o ajuste de las estaciones que •Algunas ocasiones
maquinaria), o en frecuentemente son situaciones, una
administración inutilizadas. obsesión por el Takt
(Respuestas estándares a •El tiempo para time, flujo de una
consultas u operaciones agregar valor al trabajo pieza y las
de call Center). Sin es limitado, por lo que células lineales
embargo, su uso más se evita gastar ese conduce a diseños
común se hace en líneas tiempo en cosas que inadecuados.
de producción o cadenas no dan valor al trabajo Un cambio de tiempo
de montaje en las cuales el como es la puesta a Takt no es una tarea
producto se traslada a lo punto, la recopilación trivial e
largo de las diferentes de herramientas, el involucra rebalanceo
estaciones que componen transporte de de las líneas
cada línea o cadena de productos, etc. cambiando las tareas
montaje, en cada una de realizadas en cada
las cuales se realiza una estación
serie de tareas
predefinidas.

SMED Las técnicas SMED son un Es disminuir el tiempo •Reducción del tiempo •La terminación de la
enfoque de mejora y como empleado en el cambio del de respuesta. preparación es
“Cambio de matríz tal requiere método y utillaje necesario para •Disminución de incierta.
en menos de diez constancia en el propósito. pasar de producir un tipo obsolescencias, •No se ha
minutos” Originalmente SMED de producto a otro con defectuosos en estandarizado el
(single minute Exchange of diferentes dimensiones. operaciones auxiliares, procedimiento de
die), significa que el número Siempre que se hace un etc. preparación.
de minutos de tiempo de cambio de serie de •Incremento del •El procedimiento no
preparación tiene una sola producción se realiza con compromiso de la se observa
cifra, o sea, es inferior a 10 la máquina parada, por persona con su trabajo. debidamente.
minutos. tanto, no se está aportando •Fomento de la puesta •Los materiales, las
En la actualidad, en muchos ningún tipo de valor al en común de los herramientas y las
casos, el tiempo de producto, sino que el conocimientos de los plantillas no están
preparación se ha reducido implicados. dispuestos antes del
 a menos de un minuto. La tiempo de espera es puro comienzo de las
necesidad de llegar a un desperdicio operaciones de
tiempo tan corto proviene de preparación.
que, reduciendo los tiempos
de preparación, se podría
minimizar el tamaño de los
lotes y por consiguiente
reducir los stocks para
trabajar en series muy
cortas de productos.

Time Observation En ocasiones los datos Este método resulta más •Los acontecimientos •Es muy difícil de
secundarios no son adecuado, objetivo y se registran conforme interpretar aspectos
“Tiempo de suficientes para obtener una económico observar la se suscitan como las
observación” buena investigación conducta de las personas y •No se depende de los motivaciones, los
exploratoria, entonces anotar conclusiones. entrevistados para gustos y las
recurrimos a otras técnicas Cuando usamos este obtener la información preferencias.
complementarias, los datos método evitamos que las deseada •El costo de las
exploratorios son de tipo personas mientan ya que Se evita la redacción observaciones
cualitativos y requiere de nos damos cuenta de lo de preguntas y los puede llegar a ser muy
una interpretación. Casi que realmente sucede. errores que esto puede alto
siempre esta interpretación causar •Los participantes
dependerá de la experiencia •La información que se pueden cambiar sus
y la objetividad del obtiene es exacta hábitos al notar que los
investigador. observan
La investigación
cualitativa son datos
cualitativos que recopilan
información que tiene como
objetividad describir un
aspecto, en lugar de
medirlo. Estos están
compuestos por
 impresiones, opiniones y
perspectivas.
Poka Yoke Es un método que se
implementa en las
“A prueba de empresas con el objetivo de
errores” prevenir y disminuir los
errores en los procesos
para generar productos o
servicios. Por ello, también
influye en la calidad de los
mismos y, además, evita los
riesgos, mejorando así la
reducción de costos y la
productividad en una
compañía.
Se utiliza para eliminar los •Elimina o reduce la •Mayor demora antes de
errores desde la fuente posibilidad de cometer descubrir el defecto.
principal para obtener una errores (aplica para los Cubrimiento es removido
calidad absoluta de cada operarios o para los de la causa raíz.
proceso. Si algún usuarios). Contribuye a •Utilizada en la etapa del
empleado no recordaba mejorar la calidad en cada error.
realizar una actividad y operación del proceso. •Se enfoca en prevenir
cometía una equivocación •Proporciona una que el error se convierta
(por ejemplo, olvidar soldar retroalimentación acerca en defecto.
una pieza o incluir un de los errores del proceso.
componente), debería •Evita accidentes
existir un sistema que le dé causados por fallas
aviso y prevenga el error. humanas
Así se crearon los
dispositivos Poka-Yoke,
que consisten en:
Dispositivo de
advertencia. Advierte al
usuario que cometió una
falta por medio de una
notificación o alarma.
Dispositivo de control.
Detiene el proceso o el
funcionamiento de una
máquina si se ha cometido
un error. Es recomendado
cuando dicha
equivocación pone en
riesgo al empleado o bien
al usuario o cliente final del
 producto o servicio que se
esté desarrollando.
Heijunka Es un sistema de Sirve a las empresas para
producción lean que mejora nivelar la producción y
“Transformación la logística y la producción satisfacer así la demanda,
en un nivel plano” ordenada en una empresa. reduciendo en la medida
de lo posible los
desperdicios durante el
proceso.
Jidoka Es una metodología Permite que el proceso
japonesa incluida en Lean tenga su propio
“Automatización” Manufacturing, la cual autocontrol de calidades el
busca que cada proceso uso de sistemas o labor dentro de todo el
tenga su propio autocontrol elementos
de calidad (refiriéndose computarizados,
principalmente a procesos electromecánicos,
industriales de producción electroneumáticos y del proceso productivo, y
en linea o a gran escala). electrohidráulicos para
fines industriales. Como
una disciplina de la
ingeniería más amplia que
un sistema de control,
abarca la instrumentación
industrial, que incluye los
sensores, los transmisores
de campo, los sistemas de
control y supervisión, los
sistemas de transmisión y
recolección de datos y las
•Minimiza la
sobreproducción.
Implementa
completamente el sistema
pull.
•Minimiza los inventarios
de producto en proceso y
terminado.
•Minimiza los costos de
oportunidad. Sincroniza el
uso de capital de trabajo y
la tasa de facturación
•El trabajador pasa de ser
un simple trabajador, que
no conoce cómo encaja su
proceso, a ser un
trabajador cualificado, con
visión extremo a extremo
con capacidad para tomar
decisiones, es decir el
trabajador pasa a ser más
productivo y de paso la
organización también.
•Con Jidoka los temibles
departamentos de control
de calidad ya no son
necesarios, porque la
calidad no es
responsabilidad de un
único departamento, sino
•Predictibilidad: sucede
cuando la demanda está
nivelada.
Flexibilidad: se logra
reduciendo el tiempo de
cambio.
•Estabilidad: promedio
de volumen y tipo de
producción a largo plazo.
•Al momento de
implementar Jidoka, se
puede llegar a parar una
línea entera de
producción. · Al tener
un control de calidad más
automatizado podría
generar despido de
personal.
• El implementar este
sistema puede generar
altos costos para la
empresa, entre los que
se puede mencionar:
costos de despidos de
personal,
capacitaciones, cambios
en la infraestructura,
entre otros..
aplicaciones de software de todos los trabajadores
en tiempo real para de la empresa, por lo que
supervisar y controlar las permite un incremento en
operaciones de plantas o la calidad de la producción.
procesos industriales. •Si localizas el problema
se logran detectar tanto en
los procesos intervenidos
por maquinas o personas
el foco de fallo. Reduce los
costos, ya que evita que se
continúe procesando un
producto defectuoso
BIBLIOGRAFÍA
ONE PIECE FLOW (FLUJO DE UNA SOLA PIEZA); ONE TOUCH (PRODUCCION DE UN SOLO TOQUE, A LA
PRIMERA. | Walk66's Blog (wordpress.com)

Arraya, Juan Manuel. 2011. “Value Stream Mapping Adapted to High-Mix, Low-Volume Manufacturing Environments.”
KTH Industrial Engineering and Management.
https://leanmanufacturing10.com/heijunka-como-nivelar-la-produccion-con-lean-manufacturing
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Introducción a Visual Management - Herramientas Agiles (gitbook.io)
Graban, Mark; Ducharme, Colin; Ruddick, Todd. «Takt Time»
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KAIZEN VENTAJAS Y DESVENTAJAS. (s. f.). Ventajas y desv. https://ventajasydesventajas.top/metodo-kaizen/

KAIZEN APLICASIONES. (s. f.). Movertis. https://www.movertis.com/blog/que-es-la-metodologia-kaizen/