Mejora Continua

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 MANTENIMIENTO
FRSN 5º año – Departamento Mecánica UTN

MEJORA CONTINUA
Definición:
Es un método que establece que toda actividad puede efectuarse de mejor forma.
Se utiliza para lograr resultados superiores o solucionar inconvenientes, es decir MEJORAS .
Consiste en detectar problemas o posibilidades de mejoras, analizarlos, encontrar sus causas, proponer
acciones de solución, verificar su cumplimiento, controlar su aplicación, y proseguir con otra mejora.

Es aplicable a todas las actividades de una empresa de cualquier rubro y tamaño, incluso a la vida diaria
particular, y una vez adquirida esta disciplina, se utiliza directamente.

Resultados :
 Tiempos de disponibilidad de equipos: disminuyendo fallas, se incrementan producción (aumentan
Ganancias, disminuyen Costos).

 Calidad de servicio: de diferente naturaleza, como Calidad: cliente-logística-disminuir rechazos-

puntualidad de entregas, M.Ambiente evitar ruidos-polución-efluentes, Seguridad: accidentes-normas y
protección, RR.HH. condiciones de trabajo-adiestramiento, Capacitación, Limpieza: pérdidas y
derrames, Contaminación: residuos u otros, Material descartado, Ordenamiento del sitio de trabajo,
Tareas y Procedimientos de mantenimiento y producción, Productividad, etc.

FILOSOFÍA : este método establece que:

1- Todo es mejorable. ( equipos, sistemas, métodos, administración, ...)
2- La suma de pequeñas mejoras permanentes de bajo costo, logra grandes resultados.
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Este método establece la posibilidad de que TODO es MEJORABLE.

Indica que los equipos, métodos, condiciones, espacios o procedimientos que cumplen
una función, pueden llegar a efectuarse de mejor forma, a través de un:
análisis estudio reforma.
De esta forma, puede aplicarse al Mantenimiento con todo ÉXITO.
CONCEPTO del Mantenimiento de Mejora Continua
Permite a través de este método:
- Mejorar la Disponibilidad de Máquinas e Instalaciones o Procesos ( desde la gran tarea al
cambio de la butaca )
- con modificaciones y soluciones técnicas
- Simples y de Bajo costo
- actuando en equipo de personas
- aplicado en forma permanente
- partiendo de un Problema o Posibilidad de mejora.

Difiere de una obra de ingeniería o de una inversión, precisamente, en que el proceso de la MEJORA
es paulatino de costos limitados, continuo y realizado por personal allegado al tema.
Se puede INICIAR desde:
- el grupo de Ingenieros de Mantenimiento, abocados al análisis de Averías o Demoras y a Tiempos
de producción, cuando alguno de ellos se desvía.
- el Operador o Técnico de una Máquina ó Tarea, que requiere o puede ser mejorada. 3
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CARACTERÍSTICAS: La Mejora Continua contempla las siguientes 5 Características para su funcionamiento:
1) Comprende Transformaciones chicas
Costos moderados
Aplicación en forma constante
2) Intervinientes
Un grupo de personas, que son las más relacionadas al tema presentado para superar, de una determinada
máquina o condición de tarea, constituido por:
- El Operador
- El Técnico o Inspector Excepcionalmente
- El Asistente de Seguridad puede intervenir
- Un Ingeniero de mantenimiento. una sola persona.
- Un supervisor o jefe de la Instalación
- Y puntualmente alguna otra persona convocada.
3) Pasos
Las personas convocadas: - analizan el estado actual de la máquina o tarea,
- detectan problemas ó mejoras,
- determinan pasos de modificación acciones,
- exponen el cambio,
- y una vez autorizado,
- efectúan la transformación y su seguimiento.
4) Resultado de la MEJORA:
1.- logra un nivel superior de la Máquina o de la Tarea tratada. Menores Fallas – Mayor Producción, Disponibilidad.
2.- logra en el Personal: gran compromiso, desarrollo, comunicación, capacitación.
Xx

5) Continuidad de la MEJORA: 4
se prosigue con otro tema del mismo sistema, o se pasa a otra máquina/tarea.
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COMPARACIÓN entre la Mejora Continua y una Inversión de Ingeniería

M.C. INGE
Actividades chicas con : Actividad significativa con:
Costos Moderados Costos Altos
en el Tiempo en un CORTO Tiempo
Costo
Partiendo desde el mismo nivel de un equipo o tarea, se puede llegar al mismo nivel
de resultados (excluido el hecho de instalar una Línea Nueva.)

Tiempo

Puede darse el caso de lograr un resultado superior a la ejecución de una obra por “ inversión “.
En M.C., estamos refiriéndonos a modificaciones o transformaciones moderadas, en costo y tiempo.
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Una INVERSIÓN , consiste en una obra o reforma de mayor valor y tiempo.
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Método de Trabajo Sistémico y Sistemático – Círculo de Deming

Este método es aplicado a la Mejora Continua. Establece una forma ordenada y simple
de implementar una mejora, a través de Cuatro pasos y un Círculo que indica la continuidad.
Puede ser aplicado a cualquier tipo de actividad, incluso la personal.

Contribuye:
 Verificar el resultado obtenido
 Controlar la aplicación del nuevo estandar 4 Definir el
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Verificación
Problema/ Mejora
y Control
Este método de trabajo es sistémico y sistemático,
llamado Círculo de Deming, ( se profundizará en el
segundo cuatrimestre).
Establece que una vez definido un problema o una
posible mejora, se sigan los cuatro pasos para la Implementar Identificar
resolución y la conservación de la misma, a través del Acciones Causas
CONTROL continuo.
3 Principales 2
Prosigue con la detección de un nuevo tema,
repitiendo el ciclo permanentemente.
Esto hace que se continúe efectuando mejoras, sin fin,
excepto por decisión propia.
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La Mejora Continua, está íntimamente ligada a otros dos Métodos

que permiten INCREMENTAR el Mantenimiento, que describiremos
en los capítulos siguiente. Ellos son: TQM y M.AUTONOMO.

Mejora Continua

TPM Mantenimiento
Mantto Productivo Total AUTONOMO

Actúa sobre : Actúa sobre :

a) el Rendimiento de los equipos y a) las Tareas Menores de una máquina y
b) el Control de las Pérdidas de Producción b) las Mejoras a partir del Operador

Optimización de la Instalación Mayor disponibilidad del personal de

mantenimiento
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Protagonistas de la Mejora Continua

El operador de máquina y el técnico de mantenimiento, constituyen dos protagonistas centrales,
por su buen nivel de conocimientos, y están en condiciones de hacer importantes aportes para el
mejoramiento de:
 La calidad de los productos.
 La confiabilidad de los procesos productivos.
 La tecnología.
 La seguridad.
 Los stocks.
 Los sistemas de información.
 Los sistemas administrativos.
 Los sistemas y procedimientos que ejecuta, etc.

Éstas tareas, normalmente requieren de la participación de otras personas de sectores o

conocimientos relacionados, tales como servicios, otras especialidades, de proceso,
mantenimiento, ingeniería, seguridad, etc.
Para el logro de la adecuada participación de los intervinientes, se deberá trabajar con las
técnicas de trabajo grupal y se participará en grupos de trabajo que apunten al mejoramiento de los
aspectos anunciados anteriormente
(La Técnica de Trabajo Grupal, se explicará brevemente en el segundo cuatrimestre). 8
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FACTORES BÁSICOS del Operador, Técnico e intervinientes del grupo.

1- Tener la Sensibilidad necesaria para Distinguir Anormalidades.

2- Propuestas varias de mejoras para definir las acciones correctas en

relación a las anormalidades.

3- Seleccionar las transformaciones adecuadas , para producir la mejora.

4- Cumplimiento riguroso de los pasos definidos:

- Seguimiento de acciones
- Verificación del resultado
- Control del cumplimiento (permanente, entendiendo que el nuevo resultado
. debe ser conservado)

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DIRECCIÓN de IMPLEMENTACIÓN
La existencia de fallas o demoras de los equipos, que afectan negativamente:
- a la seguridad de personas o instalaciones,
- a la calidad del producto, a los clientes,
- a la producción, etc.,

hace necesario la aplicación de este método de Mejora Continúa, cuya modalidad consiste en modificaciones o
reformas referidas a :

posibilitar el acceso a inspecciones o instrumentación de una variable.

reforma de un equipo o parte de él, para eliminar la causa raíz de una falla repetitiva.

solución de un defecto que afecta las condiciones de un proceso.

mejoras de diseño de elementos, componentes, equipos, estructura, proceso, etc.

lograr confección de métodos o procedimientos de tareas adecuados

lograr mayor bienestar o comodidad del personal para efectuar una tarea.

lograr mejoras en tiempos de trabajos

lograr disminución de tiempos de fallas o de pérdidas. 10

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Algunos EJEMPLOS particulares de problemas o posibilidades de mejoras
en los cuales encuentra aplicación el mantenimiento de mejora continua:
 averías frecuentes de un equipo

 rotura imprevista de algún componente de equipo crítico.

 condición o tarea riesgosa o incómoda.

 Condiciones de proyecto que no coinciden con las condiciones operativas actuales.

 Características inadecuadas de los sistemas o la unidad.

 Insuficiente robustez o rigidez estructural, componentes, etc.

 Presencia de concentración de tensiones.

 Elección inadecuada de materiales o tratamiento incorrecto de los mismos.

 Inadecuado acoplamientos de partes.

 Inadecuado sistema de lubricación, del método de agregado de aceite y de los tipos de lubricante.

 Exposición a la corrosión, la abrasión, etc.

 Precisión inadecuada del sistema de instrumental, elección de sensores y su ubicación, etc. 11