ISTLAM

PROYECTO

Dayanna Jamileisy Mendoza Espinales

INSTITUTO SUPERIOR TECNOLOGICO

Luis Arboleda Martínez

Control técnico vehicular

ING. Karen sosa

Octubre 06, 2021

 OPACIMETRO

En el sector automovilístico se entiende por opacímetro un aparato para el control de los

gases emitidos por los vehículos equipados con motor Diésel.
El opacímetro permite valorar la cantidad de hidrocarburos sin quemar (gas-oíl) y, por
tanto, deducir la eficacia de la bomba de inyección. (*Analizador de los gases de
escape, *Contaminación.)
Los opacímetros son máquinas que, en el sector de la automoción, sirven para medir la
opacidad de la emisión de humos en vehículos diésel. ... En términos coloquiales, esta
mide la carbonilla o humo negro que sale por el escape de los vehículos de gasoil.

El opacímetro, es el instrumento de medida que se utiliza para medir el valor de las

partículas producidas por los motores de combustión diésel. A partir de octubre del
2000, los estados miembros de la Comunidad Económica Europea deberán realizar las
inspecciones a todos los vehículos diésel.

La contaminación debida al aumento espectacular del parque automovilístico de los

motores diésel, ha obligado a controlar las emisiones de gases en estos motores. Los
fabricantes han tomado medidas para reducir la emisión de gases y partículas de humo
al ambiente. No obstante, para prevenir y controlar las emisiones de gases, la
Comunidad Económica Europea ha decretado a sus estados miembros la obligación de
controlar estas emisiones según la directiva del 26 de mayo de 1999 con fecha límite
para la entrada en vigor de octubre del año 2000
 FUNCIONAMIENTO DEL OPACIMETRO

Se trata de un sistema óptico sin partes móviles, fundamentado en la técnica de

medición por absorción de luz de las partículas que están presentes en la chimenea, de
manera que es necesario que el equipo conste de dos elementos esenciales: una lámpara
como foco emisor y un detector de luz como foco receptor.

Es utilizado tanto para la medición del polvo como para el monitoreo de fugas en filtros,
cuentan con funciones para el aseguramiento automático de la calidad, permitiendo
realizar diagnósticos avanzados para la gestión y optimización de la medida. Son
equipos adecuados para ser utilizados en aplicaciones industriales después de filtros de
manga, filtros de cartucho, ciclones y secadores y precipitado res electroestáticos.
 MANEJO

Para calibrar los opacímetros es necesario utilizar filtros de opacidad calibrados

por laboratorios acreditados, cuyos valores de opacidad espectral son conocidos. El
coeficiente de absorción, junto con su incertidumbre, puede calcularse mediante el valor
de opacidad y el valor de la longitud óptica efectiva.
Para la calibración de opacímetros es recomendable emplear un juego de diferentes
filtros con valores de opacidad distintos, por ejemplo: 10%, 30%, 50% y 80%. Además,
es conveniente tener los filtros calibrados en el rango que va de 550nm a 570nm, puesto
que la opacidad depende de la longitud de onda y los opacímetros trabajan con
longitudes de onda en ese rango.
Si se tiene un buen conocimiento de las características del opacímetro y se sabe con
certeza que el tipo de luz es LED, es posible calibrar los filtros solo en el punto de
emisión del LED. De esta manera, por ejemplo, si se cuenta con un opacímetro que
posee una fuente de iluminación LED con emisión a 560nm, es posible calibrar los
filtros únicamente a 560nm y disponer del valor de opacidad a 560nm con su
incertidumbre.
 INTERPRETACIÓN DE DATOS

NORMA/
INCERTIDUMB PROCEDIMIENT INSTRUMEN
CAMPO DE RE (*) O TOS A
MEDIDA Uncertainty  ( Standard/  Pro CALIBRAR CÓDIGO
Range *) cedure Instruments Code

OPACIDAD

(380-420) nm
99,9 % < N ≤
100 % 0,35·(100-N) % PT43
90 % ≤ N ≤ 0,045·(100-N) Procedimiento
99,9 % % interno basado en
0%≤N< 0,020·(100-N) la Filtros para
90% % CIE 130 opacímetros A

(420 – 900)
nm
99,9 % < N ≤
100 % 0,35·(100-N) % PT43
90 % < N ≤ 0,090·(100-N) Procedimiento
99,9 % % interno basado en
0 % ≤ N < 90 0,0070·(100-N) la Filtros para
% % CIE 130 opacímetros A

(900 -2500) 0,025·(100-N) PT43 Filtros para A

nm % Procedimiento opacímetros
80 % < N ≤ 99 0,0070·(100-N) interno basado en
% % la
0 %≤ N ≤ 80
% CIE 130

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando

éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la
instalación o máquina afectada por el fallo. Históricamente, el mantenimiento nace
como servicio a la producción. Lo que se denomina Primera Generación del
Mantenimiento cubre el periodo que se extiende de desde el inicio de la revolución
industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos días la industria no estaba
altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de maquina no era de mayor
importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas en los equipos no era una
prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez, la mayoría de los equipos eran
simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada. Esto hacía que fueran fiables y
fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento sistematizo
más allá de limpieza y lubricación, y por ello la base del mantenimiento era puramente
correctiva. Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo
sistemático, el predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y
aun así, una buen parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la
reparación de averías que surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que
esta forma de actuar es la más rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen
un alto porcentaje de su actividad y son muy pocas las empresas que han planteado
como objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchas menos
las que lo han conseguido.

EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas

indudables: ⎯ No genera gastos fijo

⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad

⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo

⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico

⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto, como
los dispositivos electrónicos

Aquellas son las causas que en muchas organizaciones inclinan la báscula hacia el
correctivo. Sin embargo, estas organizaciones olvidan que el correctivo además tiene
importantes problemas:

Aconsejable fundamentar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en

Plantas con un elevado costo agregado del producto final, en plantas que requieren una
alta confiabilidad (p.
 Las que poseen unos compromisos de producción con consumidores sufriendo
importantes penalizaciones en caso de incumplimiento (p.ej la industria
auxiRENOVETEC Formación en Tecnología

MANTENIMIENTO CORRECTIVO 9

Liar del coche o el mercado eléctrico) o las que generan en campañas

Cortas (industria relacionada con la agricultura).

⎯ Implica aceptar peligros económicos que a veces tienen la posibilidad de ser

importantes.

⎯ La vida eficaz de los conjuntos se acorta

⎯ Impide el diagnostico fiable de las razones que ocasionan la fracasa, puesto que se
ignora si fracasó por mal trato, por desamparo, por desconocimiento del
funcionamiento,

Determinados conjuntos requieren además de consecutivos ajustes, vigilancia, engrase,

Incluso para funcionar a lo largo de cortos lapsos

⎯ Los seguros de maquinaria o de gran avería acostumbran excluir los peligros

derivados de la no ejecución del mantenimiento programado indicado por el

Fabricante del equipo

⎯ Las averías y los comportamientos anómalos no únicamente ponen en peligro la

Producción: además tienen la posibilidad de dar por sentado accidentes con peligros
para las personas o para el medio ambiente

⎯ Fundamentar el mantenimiento en la corrección de fallos implica disponer de

técnicos bastante cualificados, con un stock de repuestos fundamental, con medios

Técnicos bastante distintos, etcétera.

En la mayoría de las organizaciones difícilmente los beneficios del correctivo puro

Mantenimiento en las labores de tipo correctivo no han examinado en hondura

Si esta es la forma más rentable y segura de abordar el mantenimiento, y actúan de esta
forma por otras razones

FRENÓMETRO

Frenó metros equipos concebidos para verificar el estado y la eficacia del freno de vehículos
ligeros, vehículos pesados, motocicletas, queda, triciclos… Bancos de freno con rodillos
recubiertos de soldadura o fibra sintética. Los frenó metros Ryme incorporan sistemas de
seguridad que detectan la presencia del vehículo durante todo el ensayo y la adherencia de los
neumáticos en el momento de la medición.

Equipo para comprobar el rendimiento y estado de los frenos de vehículos ligeros y semi-
industriales.

La función del frenómetro de vehículos ligeros y semi-industriales es realizar una rápida y

eficaz verificación del estado de funcionamiento del control de frenado en el vehículo,
midiendo con precisión su frenada máxima en cada uno de los ejes tanto del freno de pie,
como el de mano, así como la ovalidad existente en los discos ó tambores de freno y el
desequilibrio que hay entre

Las 2 ruedas del mismo eje.

Freno metro para carro Freno metro para vehículo

Ligeros o livianos grandes

FUNCIONAMIENTO

Se trata de un frenómetro tanto para vehículos de tracción a las cuatro ruedas como los de
tracción en un solo eje, cuyo principal cometido consiste en realizar una verificación del estado
de funcionamiento del control de frenado del vehículo, midiendo con precisión la frenada
máxima en cada una de las ruedas de los ejes delantero y trasero, así como del freno de mano,
para obtener medidas de eficacia de freno, desequilibrio y ovalidad.

En el proceso de medición la rueda que está siendo medida queda sujeta completamente por
el equipo de medición sin que exista deslizamiento, tal y como ocurre en los frenó metros
convencionales, hecho que asegura una medición 100% del estado de frenos. Además, las
ruedas del eje que no están siendo medidas pueden apoyar directamente en el suelo mientras
se realiza la medición.

El funcionamiento de un frenómetro es muy sencillo: el camión ha de frenar sobre unas placas

o rodillos en el suelo del taller para poder realizar la medición. ... Si la medición fuese negativa,
nuestro equipo puede encargarse de llevar a cabo la corrección necesaria.

Sirve para determinar la fuerza del frenado de cada uno de las ruedas del vehículo para
comprar según la fuerza del desequilibrio aquí se prueba en la parte trasera tanto el freno de
la rueda de atrás como en el freno de estacionamiento

MANEJO

La prueba de frenado tiene como objetivo comprobar si los frenos del vehículo
están funcionando de forma correcta. Para esta prueba es necesario de un frenómetro:
una máquina que dispone de unos rodillos que permiten ver cómo se comportan los
frenos cuando las ruedas están girando. Pese a ser una prueba bastante importante su
ejecución no conlleva más de 3 – 4 minutos, los necesarios para la que máquina tome
los datos.
La prueba de frenado se hace eje a eje (primero el primer eje, luego el segundo…) y no
conlleva ningún tipo de riesgo ni para el vehículo ni para el usuario. La única «pega» es
para los vehículos 4×4 o de tracción permanente: si el frenómetro no está preparado
para este tipo de vehículos habrá que colocar otros rodillos adicionales en las dos ruedas
que no están el frenómetro para que una vez se ponga este en marcha puedan girar las 4
ruedas. La mayoría de vehículos modernos aun siendo 4×4 permiten la entrada en el
frenómetro quitando el contacto (habrá que cerciorarse antes de hacer la prueba).

DATOS OBTENIDOS FRENOMETRO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El objetivo principal del mantenimiento es prolongar la vida del equipo permitiendo que

Trabaje eficientemente y no presente fallas en poco tiempo de haber trabajado.

El mantenimiento a ejecutarse es el preventivo, para los sistemas estructural, motriz, de

Pesado, electrónico y eléctrico. Esto ayuda a que minimice los costos en la operación y el

Mantenimiento correctivo no se dé antes de lo planificado

 FLUXOMETRO

Un fluxómetro o fluxor (del latín fluxus, flujo, y del griego metro, medida) es un
mecanismo de descarga de agua para inodoros, urinarios y grifos de los lavabos.

Cuando de inodoros se trata, a diferencia de los que funcionan con cisterna, el

fluxómetro utiliza una red de agua con una presión superior a la normal, que produce
una descarga abundante y de corta duración al ser accionado por el usuario.

Los dedicados a lavabos o urinarios, de mucho menor caudal, se suelen llamar grifos o
válvulas temporizadas, aunque básicamente funcionan por el mismo principio.

En términos generales, el fluxómetro es un mecanismo diseñado para permitir la

descarga de una determinada cantidad de agua en inodoros y urinales. La fuerza del
flujo de agua que permite el fluxómetro es la suficiente para impulsar los desechos hacia
el drenaje y hacer una limpieza del inodoro.

El fluxómetro puede trabajar de forma manual o automática. Un fluxómetro manual

lleva a cabo su función una vez que el usuario activa su sistema de palancas para
permitir una descarga corta pero abundante del agua en el inodoro. La descarga se
interrumpe una vez que el nivel del agua ha descendido lo suficiente para permitir el
cierre del sistema.

El fluxómetro automático suele contar con un sensor de proximidad o presión. Este se

mantiene inactivo mientras no hay nadie cerca, pero al acercarse y posteriormente
alejarse se permite la descarga del agua para la limpieza del inodoro o del urinal.
 FUNCIONAMIENTO

Todo fluxómetro consta de tres partes principales, que son:

1. Dos cámaras divididas por un diafragma.

2. Válvula de alivio.

3. Sistema de palancas.

Dentro de las cámaras se deposita el agua. Estas cámaras permiten que el agua esté en
equilibrio y reposo antes de que el fluxómetro sea accionado. Para accionar el fluxómetro hay
que mover el sistema de palancas. Lo que hará el sistema de palancas será desestabilizar una
leva para que la válvula de alivio se abra y permita el flujo del agua.

Una vez que fluyó la cantidad necesaria de agua la válvula se cierra, las cámaras vuelven a
llenarse de agua y se puede repetir la operación.

Sin embargo, más allá de la mera acción de permitir el flujo del agua hacia el inodoro o los
urinales, el fluxómetro tiene la función de medir el flujo de agua en cada descarga.
Prácticamente tiene la misma función que un medidor de gas o cualquier medidor de agua.

La diferencia es que estos miden la cantidad de gas o agua que fluye en términos de litros, el
fluxómetro mide la velocidad de las descargas de agua y expresa sus resultados en litros por
hora (l/h), metros cúbicos por hora (m3/h) o pies cúbicos por hora (ft3/h).

Para llevar a cabo su función, el fluxómetro debe estar conectado directamente con el sistema
de suministro de agua.
 MANEJO
Este mecanismo funciona a través de dos cámaras divididas, una válvula de alivio y
un mecanismo de palancas convencional.

Desde el momento en que se acciona la leva oscilante (palanca principal), la cámara de

presión comienza a vaciarse para que se abra la entrada del agua y esta pueda fluir.

A su vez, el agua pasa de la cámara a la red para mantener el equilibrio dentro del
dispositivo y desactivarlo cuando termine su proceso. Así, el sistema se cierra
automáticamente después de usarse para evitar el desperdicio de agua.

Debido a la alta presión que posee, este producto es capaz de lidiar con descargas
consecutivas, o en otras palabras: puedes tirar de la palanca una y otra vez sin
desmejorar el proceso de descarga.

Este sistema es el indicado para ahorrar la máxima cantidad de agua y lidiar con el uso
consecutivo simultáneamente. Al estar pensado para baños públicos, es más que
eficiente a la hora de instalarlo en los hogares. O lo que es lo mismo, tu baño estará en
las mejores condiciones de funcionamiento.
 MANTENIMIENTO

1. Detalle del mantenimiento para fluxómetros helvex con manija de 06 lts.

Para inodoro y de 3 lts. Para urinario el mantenimiento progresivo de los
fluxómetros se realizara en:
1. Cupula o tapa del fluxometro
2. Embolo de 06 para inodoro (azul) y 03 litros para urinario (rojo)
a. Mantenimiento de la tapa por restos de sarro acumulado en las paredes internas
b. Cambio de empaquetadura deterioradas por desgaste y/o filtraciones
c. Ajuste adecuado de la tapa con llave inglesa que evita ralladuras al cromado
2. A. Retiro de émbolo para inodoro y/o urinario para mantenimiento por
restos de sarro acumulado en sus componentes internos
b. Limpieza y cambio de empaquetaduras internas y/o goma llantita por desgaste
c. Retiro de caliche acumulado en sus componentes internos y externos
3. Cuerpo del fluxómetro a. Chequeo de empaquetadura vulcanizada que recibe el
émbolo del fluxómetro retiro de émbolo para inodoro y/o urinario para
mantenimiento por restos de sarro acumulado en su interior cambio de
empaquetaduras internas y/o goma llantita malogradas por desgaste retiro de
caliche acumulado en sus componentes internos limpieza de asiento del cuerpo
del fluxómetro embolo de 6 lts limpio y sin sarro embolo sucio y con sarro
B. Cambio de o ‘ring defectuosos que presenten goteo entre la unión del cuerpo
del fluxómetro con la válvula de retención.
C. Retiro de caliche y/o sarro acumulado en sus componentes internos
d. Control de filtraciones y/o goteos en los niples que une cuerpo con válvula
retención
4. Válvula de retención a. Retiro de tuerca superior que sujeta componentes
internos para retiro de restos de caliche, piedrecitas y otros acumulados en su
interior.
B. Control de filtraciones y goteos por la válvula de retención
c. Regulación de la descarga de agua de 06 lts. Para inodoro y 03 lts. Para
urinario.
 5. Manija actuadora a. Retiro de manija actuadora para mantenimiento interno
por restos de sarro
b. Cambio de conito de hule negro empaquetadura de manija por desgaste
 c. Mantenimiento y lubricación de manija o pedal, cambio o ‘ring interno de
perno esto pero, cambio de accesorios vencidos por desgaste y cambio de
resortes rotos.
 INSPECCIÓN VISUAL DE FUGAS

La inspección mediante inspección visual cuenta con un amplio abanico de

posibilidades y capacidades, confiriéndole una versatilidad única en los controles de
calidad de los productos, tanto en fabricación, como en servicio. Dentro del extenso
rango de aplicación de inspección visual de la industria, cabe destacar los siguientes
ámbitos:

 Inspección visual de soldadura en fabricación (control de calidad del acabado,

forma y tamaño).
 Inspección mecánica de todo tipo de soportes de tubería en el montaje y en la
operación.
 Inspección en servicio de equipos y componentes, desde intercambiadores de
calor hasta tornillería.
 Detección de fugas en sistemas de tuberías y juntas embridadas.
 Detección de corrosión, erosión y/o degradaciones propias del servicio en
bombas, válvulas, tuberías, estructuras, etc.
 Control del acabado de componentes durante la fabricación: condición
superficial, ausencia de defectos, ensamblaje, embalaje, etc.
 Detección de objetos extraños en el interior de equipos y componentes que
puedan afectar a su función.

El personal de ensayos no destructivos mediante Inspección Visual dispone de equipos

de visión remota tipo Video endoscopio Techno PackTM X (sonda de 8mm de diámetro
y 4,5 metros de longitud).Nuestros expertos en ensayos no destructivos reúnen amplia
experiencia y las cualificaciones más solicitadas por las empresas del sector industrial a
nivel internacional:

 UNE-EN 473
 UNE-EN ISO 9712
 ANSI/ASNT CP-189
 SNT-TC-1A
 FUNCIONAMIENTO

Realiza un diagnostico visual de tu sistema sin necesidad de bypass o la suspensión de

la operación. Utilizando cámaras de alta definición y luces led de gran potencia,
inspecciona tu sistema para conocer sus condiciones estructurales actuales, estado de
materiales, forma, accesorios y problemas difíciles de encontrar, tales como conexiones
ilegales.

MANEJO

Las inspecciones visuales son uno de los métodos más habituales de ensayos no
destructivos. Para llevarlos a cabo es necesaria una iluminación correcta de la superficie
que se desea examinar, así como de todo el campo de visión del inspector. Para llevar a
cabo inspecciones visuales se requiere formación (por ejemplo, sobre el producto y el
proceso, las condiciones de funcionamiento previstas y los criterios de aceptación), así
como una serie de equipos adecuados. Los defectos localizados mediante otros métodos
de END se corroboran por inspección visual. La inspección visual puede clasificarse en
dos tipos: directa y a distancia. Los métodos más habituales de END, la inspección por
partículas magnéticas y los ensayos por líquidos penetrantes, no son más que métodos
científicos para potenciar la inspección visual. Los equipos necesarios son sencillos:
para la inspección visual directa hacen falta una fuente de iluminación, diversos
instrumentos de medida o indicadores y equipos de aumento en algunos casos; para la
inspección visual a distancia o interna, se necesita contar con equipos como sistemas de
lentes o boroscopios. Utilizar equipos más sofisticados de fibra óptica permite introducir
un dispositivo en orificios o canales muy pequeños. La mayoría de estos sistemas
permiten registrar la inspección de forma permanente. Las cámaras resultan
indispensables para documentar los resultados de las inspecciones visuales.
 DATOS

Es un método de en que nos permite la detección y examinación de discontinuidades

superficiales tales como grietas, corrosión, desgaste, erosión, fugas o daños físicos y
discontinuidades superficiales en materiales, equipos, accesorios y soldaduras.
Una ventaja importante de la inspección visual sobre otros métodos de ensayos no
destructivos es que nos proporciona datos cuantitativos con mayor facilidad
 MANTENIMIENTO
Mientras que los recursos visuales son ampliamente usados en 5S, también se debe
considerar otras técnicas de manufactura esbelta como Trabajo Estándar, Cambios
Rápidos y Kanban como un componente importante de su estrategia proactiva de
mantenimiento.

La incorporación de visuales en su programa de confiabilidad puede ofrecer

importantes beneficios:

• Capacitación simplificada

• Calidad mejorada, menos errores y defectos

• Prácticamente todos pueden detectar anormalidades a simple vista

• Más rápida resolución de problemas y reparaciones

• Menos compras MRO (mantenimiento, reparación y operaciones) no planeadas

• Reducción de inventario

• Mejora en la seguridad y en la moral del empleado