Gestion Integral de

Mantenimiento
Mantenimiento predictivo, técnicas y
criticidad de equipos
Semana 5
Sesión N° 1
Propósito de la sesión

Identificar y aplicar de manera

adecuada las técnicas de
mantenimiento predictivo en los
problemas de las máquinas
industriales.
https://youtu.be/IF4k_HNxnTo
¿Cual es la importancia de la aplicacion de las tecnicas
del mantenimiento predictivo?
Mejora la disponibilidad de los equipos.
Mayor fiabilidad a nivel global.
Se producen menos pérdidas de materias primas
causadas por las paradas de urgencia cuando falla
algún equipo.
Se reduce el número de intervenciones de reparación
de los sistemas.
Se reduce el gasto que se ejecuta en comprar piezas
de repuesto.
Gracias a la monitorización y automatización de la
actividad, se reducen los accidentes y aumenta la
seguridad en la planta.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Serie de acciones y técnicas que se

aplican con el objetivo de detectar
posibles fallas y defectos de maquinaria
en las etapas iniciales.

Objetivo de evitar que estos fallos se

manifiesten en uno más grande durante su
funcionamiento.

Evitando que ocasionen paros de

emergencia y tiempos muertos, causando
impacto financiero negativo.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Se evalúa el estado de los
componentes mecánicos y eléctricos
mediante técnicas de seguimiento y analisis
permitiéndonos programar las operaciones
de mantenimiento “solamente cuando sean
necesarias”.

Se estudian ciertas variables como:

• Vibración,
• Temperatura,
• Aceites.
• Aislamientos, etc.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo está dentro de la filosofía del mantenimiento basado en las
condiciones.
Teniendo como premisa programar intervenciones en las máquinas, basadas en indicadores de los
propios equipos. Estos datos son proporcionados por un programa de monitoreo e inspecciones de
rendimiento. Son comúnmente evaluados factores como la vibración, la termografía y otros.

Los principales objetivos del mantenimiento predictivo consisten en determinar por adelantado la
necesidad de servicios de mantenimiento, eliminar desmontajes innecesarios para inspección y
aumentar el tiempo de disponibilidad de los equipos.

Tal metodología todavía pretende reducir el trabajo de emergencia no planificado, impedir el

aumento de los daños y aprovechar la vida útil total de los componentes.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO - CONSIDERACIONES
• El mantenimiento predictivo trata de evitar fallas repentinas.
• Si se usa la hipótesis de que el seguimiento de las variables de condición es bueno, el costo
de falla ya no se aplica. Solo permanecen los costos de intervención, al cual se debe
agregar el costo del monitoreo.
• El costo del seguimiento puede ser resultado de una sola inversión, o gastos repetidos.
• La inversión corresponde a la adquisición de equipos, al costo de
capacitar al personal para el análisis.
• Los gastos repetidos corresponden al pago de servicios de medición y análisis.
Técnicas de MPd y los equipos predictivos Existen un conjunto de técnicas que su aplicación depende de
las condiciones y estado del equipo/máquina a ser verificado, presentando algunas técnicas que son de uso
más difundido, y que se usan de manera complementaria, para afirmar un diagnóstico:
a) Análisis de vibraciones/monitoreo de vibraciones
b)Análisis espectrográfico de aceite (composición y procedencia de las partículas)
c) Análisis ferrográfico de partículas (modo de desgaste)
d) Inspección infrarroja
e) Ensayo ultrasónico
f) Termografía
g) Análisis acústico
h) Análisis de rayos x
i) Ensayo con tinta penetrante
j) Medición de temperaturas
k) Medición de la presión, y otros.
 ULTRASONIDO
La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la
detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras
técnicas.
Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por
encima de las frecuencias del rango audible.
• Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido,
válvulas, etc.
• Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de
alineación, etc.
• Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e
impactos en componentes acoplados.
• Inspecciones eléctricas en transformadores, subestaciones, aisladores, líneas
de alta tensión, etc. para el control de descargas eléctricas en corona, tracking y
arco.
• Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas limpias',
autoclaves, etc.
• Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
• Comprobación del fenómeno de la cavitación.
 ANALISIS DE LUBRICANTES
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el
deterioro del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas
de desgaste.
Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar
un minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual
permite:
• Obtener resultados inmediatos sobre los análisis
• Reducir el coste de análisis por muestra
Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes
parámetros:
• Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante
• Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su
contaminación
• Contenido en agua, para evaluar su contaminación
• Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina
tales como engranajes o rodamientos
• Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de
contaminantes
• Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su
degradación química o entrada de contaminantes líquidos
 TERMOGRAFIA
La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo durante más de 20 años
desde el campo de aplicación médico y militar a otras aplicaciones de
mantenimiento industrial, especialmente en equipo eléctrico en alta y baja
tensión (líneas, subestaciones, centros de control, etc.).
• Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados
por fallos en el estator.
• Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños
en la pistas de rodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.
• Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc.
• Comprobación de purgadores de vapor.
• Inspección de conductos con fluidos calientes o
fríos paralocalizar obstrucciones.
• Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
• Inspección de cierres mecánicos.
• Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o
daños en los acoplamientos.
• Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las
adecuadas y desalineaciones de las poleas.
 ANALISIS DE VIBRACIONES
El análisis de vibraciones se aplica con eficacia desde hace más de 30
años a la supervisión y diagnóstico de fallos mecánicos en máquinas
rotativas.
Desde 1984, se comenzaron a emplear equipos digitales en tiempo real y
capacidad de almacenamiento (analizadores-colectores) y tratamiento
en software para PC.
Hoy día nadie pone en duda la capacidad del análisis de vibraciones
en
máquinas rotativas, que incluso permite el diagnóstico de algunos
problemas en máquinas eléctricas.
La información que puede procurar el análisis de vibraciones de forma
exhaustiva en forma de parámetros de supervisión y gráficos de
diagnóstico incluye:
• Medida de vibración global o total en banda ancha.
• Medida de vibración en banda estrecha de frecuencia.
• Medida de parámetros vibratorios específicos para detección de fallos
en rodamientos y engranajes
• Parámetros de la Forma de Onda
 LIQUIDOS PENETRANTES
Los Ensayos mediante Líquidos Penetrantes son un tipo de
Ensayo No Destructivo con el que se consiguen detectar
imperfecciones superficiales en materiales no porosos tanto
en materiales metálicos como en materiales no metálicos.

Este tipo de ensayo consiste básicamente en la aplicación

de un líquido de gran poder humectante sobre la superficie
del material a ensayar gracias al efecto de la capilaridad,
éste penetrará en las discontinuidades.

Finalmente el sobrante que resta sobre la superficie será

retirado mediante un sistema de limpieza adecuado y la
posterior aplicación de un revelador será capaz de volver a
extraer el líquido que antes quedó atrapado en las
discontinuidades, mostrando la localización de las mismas.
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO - ASPECTOS
• Conocer la técnica que se utilizará (parámetros).
Tener un buen fundamento teórico para realizar
un buen diagnóstico
• Conocer el equipo o máquina:
funcionamiento, aplicaciones, etc
• Conocer el equipo de medición:
características, cuidado, etc
• Conocer los valores de referenciay los rangos
aceptables (valor correcto)
• Conocer la tendencia del valor
diagnosticado para conocer el desarrollo
de la falla
 TERCERIZACION EN MANTENIMIENTO
En las organizaciones podrías decir que el objetivo de tercerizar un porcentaje de las
actividades de mantenimiento o el 100% se dan para conseguir los siguientes
objetivos:
•Poder dedicar personas a la planeación, análisis e investigación en bien de mejorar
el área.
• Disminución de costos de tener y actualizar herramientas o equipos especializados
de poco uso.
• Obtener tecnología de punta a bajos costos.
• Acceso a tecnología de punta sin hacer inversiones en infraestructura de desarrollo.
• Aprovechamiento de experticia de otros.
•Disminución de inventario de repuestos y sus
correspondientes gastos de administración.
• Reducir los costos de personal para actividades poco frecuentes y de baja criticidad.
 ¿QUE DEBEMOS TERCERIZAR?
•Servicios no relacionados con la empresa actividad/objetivo de la
empresa (seguridad, casino, limpieza etc.).

•Servicios de naturaleza no continua y/o con costo definido (Mantto: jardinería, pinturas de edificios e
instalaciones, máquinas de oficina, etc.).

• Mantenimiento de vehículos y máquinas de elevación y transporte de carga.

•Mantenimiento de poca especialización pero frecuente que demanda muchos recursos (Reconstrucción
de piezas, reparación de algunos componentes de equipos, reparación de válvulas de bloqueo, reparación
de motores de combustión interna, de equipos auxiliares y fabricación de partes de desgaste como bujes,
entre otros)
 ¿QUE DEBEMOS TERCERIZAR?
•Servicios de tecnología avanzada que requieran personal muy especializado,
herramientas y/o materiales específicos y que además son de uso poco frecuente.
(Diagnóstico de plantas o equipos, análisis de riesgos, soporte en Ing. De
Confiabilidad).

• Reparaciones puntuales.

• Servicie de Equipos en Garantía.

• Diagnóstico de Fallas.

• Mano de obra para Overhaul o Paradas de Planta.

Calidad del servicio TERCERIZADO

La Calidad de la intervención puede verse fuertemente

perjudicada por:
•Falta de Capacitación del personal tercerizado.
• Falta de Procedimientos.
Repuestos inadecuados, de mala calidad o usados.
• No recambiar las piezas.
• Falta de herramientas.

Esto puede generar fallas adicionales y reducir la confiabilidad y

disponibilidad
 Actividad Grupal
1. https://youtu.be/dBWX-8iLTWU

2. ¿Cuál es la clave de la
ejecución del mantenimiento
predictivo?
Fundamenta tu respuesta.
 ¿Preguntas?

23/04/2023 Centro de Emprendimiento Continental 24