CAPITULO 5

Mantenimiento
Mantenimientode
equipos críticos
Electrico & en
MANTENIMIENTO planta concentradora
Instrumentación

PREDICTIVO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las Maquinarias que conforman la Planta Concentradora,

está conformada por diversas máquinas rotativas:
motores, reductores de velocidad, sistemas de
transmisiones de potencia, bombas centrifugas de pulpa,
compresores de aire, etc., etc.
Las Máquinas rotativas tienen asociada una probabilidad
de falla que se incrementa a medida que aumenta el
nivel de desgaste del sistema.
Aproximadamente el 10% de las causas generan el 90%
de las fallas, por lo que resulta fundamental reducir los
gastos originados como consecuencia de éstas.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Definición:

 Es aquella metodología que se

basa en las intervenciones en la
maquina o instalación sobre la
que se aplica, en la evolución de
una determinada variable que
sea realmente identificadora de
su funcionamiento y fácil de
medir.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Definición:
Consistente en la detección y diagnóstico de averías
antes de que se produzcan. De tal forma pueden
programarse los paros para reparaciones en los
momentos oportunos.
La filosofía de este tipo de mantenimiento se basa
en que normalmente las averías no aparecen de
repente, sino que tienen una evolución.
Así pues el Mantenimiento Predictivo se basa en
detectar estos defectos con antelación para
corregirlos y evitar paros no programados, averías
importantes y accidentes.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

 Con el monitoreo se busca lo siguiente:

• Detectar condiciones que motivan la falla.
• Detectar problemas en la maquinaria.
• Evitar fallas catastróficas.
• Diagnóstico de causa de falla.
• Proyección de vida útil.
 Y se puede clasificar en:
• Inspecciones de la maquinaria.
• Medición del desempeño.
• Monitoreo de las condiciones dinámicas de la
maquinaria.
• Monitoreo de partículas de desgaste.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Técnicas de Mantenimiento Predictivo

1. Análisis de lubricantes.
2. Análisis de vibraciones.
3. Análisis por ultrasonido.
4. Análisis por termografía.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Análisis de lubricantes

La maquinaria está constituida por una serie de

sistemas mecánicos operados bajo la protección de
lubricantes líquidos.
El análisis de aceite permite monitorear el estado de
desgaste de los equipos, detectar fallas incipientes y
establecer un programa de lubricación basado en sus
condiciones.
El aceite transporta y contiene toda la información
acerca de los contaminantes y partículas de desgaste.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Análisis de lubricantes

 Las funciones de los lubricantes son:

• Controlar la fricción.
• Controlar el desgaste.
• Controlar la corrosión.
• Controlar la temperatura.
• Controlar la contaminación.
 El análisis de aceite mide:
• La salud del lubricante.
• Contaminación del lubricante.
• Desgaste de la maquinaria.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Análisis de lubricantes

 Objetivos que se buscan al utilizar esta técnica:

• Máxima reducción de los costos operativos.
• Máxima vida útil de los componentes con
mínimo desgaste.
• Máximo aprovechamiento del lubricante
utilizado.
• Mínima generación de efluentes.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis de Lubricantes.

Análisis de espectrometría por infrarrojos

TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Toma de Muestras
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis de Lubricantes

Esta técnica se basa en la detección del aumento en las

vibraciones en una máquina al estar operando, para prever
las fallas que las originan.
Objetivos:
Identificar las amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas
en el elemento o máquina.
Determinar las causas de la vibración.
Dar soluciones para corregir el problema que ellas representan.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis de Lubricantes.

Consecuencias o efectos negativos de las vibraciones mecánicas:

• Aumento de los esfuerzos y las tensiones.
• Pérdida de energía.
• Desgaste de materiales.
• Daños por fatiga de los materiales.
• Ruidos molestos en el ambiente laboral.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

2. Análisis de vibraciones.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis de vibraciones.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis de vibraciones.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

3. Análisis por ultrasonido.

Estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por

los equipos; son de corta longitud y se atenúan rápidamente sin
producir rebotes.
El ultrasonido pasivo, es producido por mecanismos rotantes,
fugas de fluido, pérdidas de vacío y arcos eléctricos.
Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de
presión o vacío producen ultrasonido.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis por ultrasonido.

Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.

permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.
 El ultrasonido permite:
• Detección de fricción en maquinas rotativas.
• Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
• Detección de fugas de fluidos.
• Pérdidas de vacío.
• Detección de "arco eléctrico".
• Verificación de la integridad de juntas de recintos
estancos.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis por Ultrasonido

TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis por ultrasonido

TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

4. Análisis por termografía.

Es una técnica que permite medir temperaturas exactas a

distancia, en tiempo real y sin necesidad de contacto
físico.
La energía radiada por la maquinaria se convierte en
información sobre temperatura.
La gran mayoría de los problemas y averías en la
maquinaria están precedidos por cambios de temperatura
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis por termografía.

Principales aplicaciones de las cámaras termográficas infrarrojas:
• Instalaciones y líneas eléctricas de alta y baja tensión.
• Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y
empalmes eléctricos.
• Motores eléctricos, generadores, bobinados.
• Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y
embragues mecánicos.
• Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
• Instalaciones de climatización.
• Líneas de producción, corte, prensado, forja,
tratamientos térmicos.
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Análisis por Termografía

TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Termografía
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

Imágenes termo gráficas

TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

5. Tintes Penetrantes
TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO

6. Partículas Magnéticas
 CAPITULO 6

MANTENIMIENTO Mantenimiento
Mantenimientode
PRODUCTIVO TOTAL equipos críticos
Electrico
planta
& en
Instrumentación
concentradora
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Mantenimiento productivo total (del inglés de total
productive maintenance, TPM) es una filosofía originaria de
japón, el cual se enfoca en la eliminación de pérdidas
asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de
producción industrial.

TPM busca alcanzar Tres Ceros

Cero Averías Cero Defectos

Cero Accidentes (de personas y

medio ambiente)
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

 “Mejoramiento Productivo Total”

 Es un sistema integrado que une varias
metodologías (Herramientas de mejora
continua), que permite eliminar las perdidas de
los sistemas productivos y contribuye al logro de
los objetivos estratégicos de la compañía.
HISTORIA DEL TPM

Primera Guerra Mundial (1914 -1918) Segunda Guerra Mundial (1935 -1945)

 Años 1950: las teorías americanas fueron importadas por

los japoneses y modificadas a la gestión de sus fábricas.
 1964: se crea el premio de la excelencia PM
(mantenimiento productivo)
 1969: la JMA crea el JIPE (Japan Institute of Plant
Engineers) que acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of
Plant Maintenance).
 1971: nace el Mantenimiento Autónomo y el
Mantenimiento Productivo Total.
OBJETIVO DE TPM
Crear Gestionar

Involucrar Orientar
BENEFICIOS DEL TPM
Beneficios Organizacionales
 Maximizar la Eficiencia Global de Proceso “EGP”
 Desarrollar altos niveles de productividad
 Disminución de paros de maquinaria “no programados”
 Menos Accidentes
 Menores costos en las operaciones
 Altos niveles de Calidad en los productos
 Entrega y movimientos oportunos de los productos
 Aumento del sentido de pertenencia del trabajador
BENEFICIOS DEL TPM
Beneficios Para el Personal

 Mejores condiciones en su trabajo

 Más tiempo para su familia
 Seguridad en las operaciones
 Mejora las comunicaciones
 Tener mayores conocimientos técnicos y teóricos
 Mejor trato de sus Jefes y compañeros debido al cambio cultural.
 Eliminación de paradigmas con el cambio cultural
PILARES DEL TPM
PILARES DEL TPM
Pilares Fundamentales de
TPM
FASES DEL TMP

 Fase 1. Aseo inicial

 Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las
fallas
 Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación
 Fase 4. Inspecciones generales
 Fase 5. Inspecciones autónomas
 Fase 6. Orden y Armonía en la distribución
 Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad.
ORIGEN DE AVERIAS
Implantar el TPM implica
generalmente un cambio de
mentalidad en la organización.
RELACION DE TPM CON OTRAS AREAS
CONCLUSION

Eliminación de desperdicios,
tiempos paros y de cero averías

Beneficios para el medio ambiente,

para los trabajadores y su seguridad

Metodología que permite crecer en

calidad, eficiencia y eficacia
 CAPITULO 7

MANTENIMIENTO Mantenimiento
Mantenimientode
CENTRADO EN LA equipos críticos
Electrico & en
CONFIABILIDAD planta concentradora
Instrumentación
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad fue desarrollado en

un principio por la industria de la aviación comercial de los Estados
Unidos, en cooperación con entidades gubernamentales como la
NASA y privadas como la Boeing (constructor de aviones). Desde
1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos, ha
usado el RCM, como la filosofía de mantenimiento de sus sistemas
militares aéreos. El éxito del RCM en el sector de la aviación, ha
permitido que otros sectores tales como el de generación de
energía (plantas nucleares y centrales termoeléctricas), petroleras,
químicas, gas, refinación y la industria de manufactura, se
interesen en implantar esta filosofía de gestión del
mantenimiento, adecuándola a sus necesidades de operaciones
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD
Conceptos Importantes
 ¿Qué es la Confiabilidad?
La confiabilidad; se refiere a la probabilidad de que un sistema o
componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla, por un
tiempo específico. Más sencillamente, Confiabilidad es la
probabilidad de que un sistema o producto funcione.

 Qué es la Criticidad?
El Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la
Confiabilidad Operacional. ... Los criterios para realizar un análisis de
criticidad están asociados con: seguridad, ambiente, producción,
costos de operación y mantenimiento, rata de fallas y tiempo de
reparación principalmente
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

 ¿Qué es Mantenimiento de Clase Mundial

Mantenimiento de clase mundial significa satisfacción y superación
de las expectativas y necesidades de mantenimiento de la
organización con referencia a la potencialidad que proporcionan las
tecnologías del momento, y en relación con el contexto social y de
mercado de hoy, relacionadas con la seguridad, el medio ...

 Qué es una falla?

Una falla es la causa u evento que nos lleva a la finalización de la
capacidad de un equipo para realizar su función adecuadamente o
para dejar de realizarla en su totalidad. ... Ocurren al principio de la
vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

 ¿Qué es una Avería

La avería de un elemento es el resultado de un fallo, bien del
elemento mismo o de cualquier etapa precedente del ciclo de vida
(especificación, diseño, fabricación o mantenimiento, por ejemplo). El
tipo de avería puede asociarse a un tipo de fallo (por ejemplo, avería
por desgaste o fallo por desgaste).

 Qué es una falla?

Los Modos de Fallos y Análisis de los Efectos (FMEA), parte integral del
proceso de mantenimiento centrado en la fiabilidad, identifica la
función de los equipos, los modos de fallo y las consecuencias del fallo
funcional, examinando cómo puede fallar un activo físico o una
máquina, los efectos y las causas de cada ...
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

 ¿Qué es Contexto Operacional

La definición del contexto operacional hace

referencia a todos los factores que afectan o
pueden verse afectados con el activo o elemento
bajo análisis, sistema de gestión, plan de
mantenimiento o cualquier aspecto relacionado
con la Gestión del Mantenimiento o la Gestión de
los Activos Físicos.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

 RCM, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

(Reliability Centred Maintenance).
 Mantenimiento centrado en confiabilidad es un proceso
utilizado para determinar que se debe hacer para
asegurar que en cualquier activo físico continúe
haciendo lo que sus usuarios quiere que haga en el
contexto operacional actual.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

 Reconocer la importancia de conocer la curva de falla de cada

modo de falla antes de decidir cual tarea de mantenimiento
es aplicable.

49
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

¿Qué es Confiabilidad?

Probabilidad de que un ítem

realice satisfactoriamente las
funciones requeridas, bajo las
condiciones especificadas en
un determinado período de
tiempo.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

¿Qué es Confiabilidad?

Probabilidad de que un ítem

realice satisfactoriamente las
funciones requeridas, bajo las
condiciones especificadas en
un determinado período de
tiempo.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):

Capacidad de una instalación (infraestructura, personas,

tecnología) para cumplir su función (haga lo que se
espera de ella), y en caso de que falle, lo haga del
modo menos dañino posible.
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

 Por ejemplo los estudios hechos

en la aviación civil mostraron
que las piezas está de acuerdo con
el modelo.

• 4% con el modelo A.
• 2% con el modelo B.
• 5% con el modelo C.
• 7% con el modelo D.
• 14% con el modelo E.
• 68% con el modelo F.
ESQUEMA DE TAREAS PROPUESTAS
PATRONES DE FALLA
PATRONES DE FALLA

Pintura
PATRONES DE FALLA
A

Peor viejo 2%
• Fallos relacionados con la edad.
• Rápido incremento de fallos en cierto punto del uso.
• El menos común mecanismo de fallo de todos.
• Es efectivo el mantenimiento de rutina basado en tiempo.
• Los ejemplos incluyen rotores, mandíbulas de chancadoras,
camisas de cilindros, etc.
PATRONES DE FALLA

Curva de la bañera 4%
• Alta probabilidad de fallo al comienzo y final de su vida.
• Al menos, son necesarias dos tácticas para tratar los
problemas tempranos y del final de la vida económica.
• Es una combinación de «peor nuevo» y «peor viejo».
• Un ejemplo son los sistemas electro-mecánicos simples.
PATRONES DE FALLA

Vejez lenta, 5%
• Probabilidad de fallo que crece lenta y sostenidamente con la
edad.
• Asociada con la corrosión o frotamiento.
• Usualmente cuando el equipo está en contacto con el producto.
• Uso de tácticas de reconstrucción o reemplazo de componentes.
• Por ejemplo, tubos, refractarios, neumáticos, embragues,
dientes de engranajes, elementos estructurales.
PATRONES DE FALLA

Mejor nuevo, 7%
• No relacionado con la edad, excepto al comienzo de la vida.
• Mantenimiento de rutina basado en edad generalmente
inefectivo.
• Como en el caso de todos los mecanismos aleatorios, la mejor
táctica es basarse en condiciones.
• Ejemplos: hidráulica, neumática.
PATRONES DE FALLA

Constante, 14%

• Fallos aleatorios, no relacionados con la edad.

• Sistemas de equipos complejos: electrónicos, eléctricos,
mecánicos.
• El mantenimiento de rutina relacionado con la edad, no es eficaz.
• Los rodamientos de bolas son el ejemplo clásico.
PATRONES DE FALLA

Por nuevo, 68%

• El mecanismo de fallo más común en equipos complejos.
• La probabilidad declina con la edad, quizá como consecuencia de la
robustez del diseño, o las modificaciones o mejoras que se hacen como
consecuencia de los fallos «infantiles».
• Una vez resuelto el problema de mortalidad infantil, el mantenimiento
de rutina juega un papel menor (relativamente).
• Ejemplos: electrónica, aviación, equipos altamente integrados/
complejos.
TAREAS A CONDICIÓN

• Consisten en verificar si hay fallas potenciales para que se pueda actuar

para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias de la falla
funcional
• Se aplican en los casos D, E y F y esta basado en el hecho que, en la
mayoría de los casos, aplican los dos criterios siguientes:
 La probabilidad de fallo permanece constante a lo largo de la vida del
componente, por lo tanto puede producirse en cualquier momento, lo
que nos impide prefijar tiempos para realizar sustituciones cíclicas.
 Los fallos no son instantáneos si no que se desarrollan en un período de
tiempo y podemos encontrar evidencias de que el proceso de fallo ha
comenzado.
 TAREAS A CONDICIÓN
Punto en que la falla
comienza a producirse Punto en el que
Intervalo P-F (no necesariamente podemos detectar
relacionado con la edad) que está fallando
(“falla Potencial”)
Intervalo
P 1– F

Condición
Intervalo
P P 2– F
P1

P2

F
Tiempo Punto en el que
falla (“falla
Funcional”)
El intervalo P-F es el intervalo entre el momento en que ocurre
una falla Potencial y su decaimiento hasta convertirse en una
falla Funcional.
 TAREAS A CONDICIÓN
Diferentes fallas que pueden preceder a un modo de falla
Punto en que Cambios en las características de la
comienza a vibración que pueden ser detectados por
ocurrir la falla análisis de vibración: Intervalo P 1– F a
9 meses

Partículas que pueden ser detectadas por

el análisis de aceite : Intervalo P 2– F a
Condición

6 meses
P1
P2 Ruido audible : Intervalo P 3– F a
4 semanas
P3
Calor (al tacto): Intervalo P 4– F a
5 días

P4
F
Tiempo
Falla funcional
(agarrotamiento de
los rodamientos)
APLICACIÓN AL RCM
Metodología
La metodología RCM, propone un procedimiento que permite identificar
las necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto
operacional, a partir del análisis de las siete preguntas
Las siete preguntas del RCM.
PASOS PARA APLICAR DEL RCM

Luego realizaremos una serie de preguntas acerca de cada uno de los

elementos seleccionados, como sigue:

 ¿Cuáles son las funciones? (funciones y criterios de funcionamiento).

 ¿De qué forma falló? (fallos funcionales).
 ¿Qué causa el fallo? (modos de fallos).
 ¿Qué sucede cuando hay fallo? (efectos de los fallos).
 ¿Qué ocurre si falla? (consecuencia de los fallos).
 ¿Qué se puede hacer para prevenir los fallos? (tareas preventivas).
 ¿Qué sucede si no puede prevenirse los fallos? (tareas a “falta de”).
 CAPITULO 8

Mantenimiento de
equipos críticos en
PLANTA planta concentradora
CONCENTRADORA
PLANTA CONCENTRADORA

Se denomina Planta Concentradora a una

planta de procesamiento de mineral de cobre
que tiene como finalidad su procesamiento en
varias etapas hasta obtener Concentrado de
este metal.
PROCESO DE MINERALES
 CAPITULO
9
Mantenimiento de
ÁREA DE equipos críticos en
CHANCADORAS
planta concentradora
ÁREAS DE TRABAJOS
EN EL PROCESO DE
MINERALES

Planta de trituración de minerales

ETAPAS DEL CHANCADO
El chancador primario reduce el tamañomáximo
de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.

El tamaño del material se reduce a

3 pulgadas.

El material
mineralizado logra
llegar finalmente a
½ pulgada.
TIPOS DE CHANCADORAS

CHANCADORA CONICA PRIMARIA

PARTES DE LA CHANCADORA CONICA
PRIMARIA
MANTENIMIENTO
CHANCADORA CONICA
PRIMARIA
FALLAS COMUNES EN LA CHANCADORA
CONICA PRIMARIA
Agrietamiento de
Cóncavos
• El chancador está atascado por un objeto NO chancable.
• Cóncavas son demasiado delgadas.

Dificultad para remover el Spider.

• Desgaste de ajuste entre la tapa de la araña y la araña.
• La tapa ha sido alongada por golpes del material que se vierte en ella.

Desgaste del engranaje cónico del conjunto Excéntrico.

• Fin de su vida útil.
• Objeto extraño ingresa a la malla del piñón y engranaje cónico.

Daños en el buje exterior de la Chancadora.

 Desgaste de
• Ajuste de chancador está demasiado apretado.
• Falta de lubricación
TIPOS DE CHANCADORAS

CHANCADORA DE MANDIBULA PRIMARIA

CHANCADORA DE
MANDÍBULA

BLAKE DODGE

Este tipo de maquinas

producen la fragmentación
del mineral por comprensión
y los elementos
molturadores no se juntan y
que están constituidos por
dos mandíbulas con muelas
una fija y la otra móvil
UNIVERSAL
CHANCADORA MANDÍBULA UNIVERSAL

Planta de chancado primario

PARTES DE LA
CHANCADORA DE
MANDIBULA PRIMARIA Polea
El panel lateral
Rodamientos de la
biela

Mandíbula móvil

Eje principal

Mandíbula fija Cilindro hidráulico

Zócalo de codo

Estructura metálica
Bloque de zócalo de
codo
CHANCADORA DE MANDÍBULA UNVERSAL
FALLAS COMUNES EN LA CHANCADORA
DE MANDIBULA PRIMARIA

Transmisión de poleas por fajas

• Desalineamiento por la vibración

• Placas o martillos de lachancadora

• Desgaste de las placas

• Rodamientos
• Calentamiento de rodamientos
 Desgaste de
•• Mala lubricación
Rajaduras por vibración de la carcasa
 CHANCADORAS SECUNDARIAS
Y TERCIARIAS

Chancadora Cónica Chancadora

Cónica de Cabeza
Corta
CHANCADORA GIRATORIA

MONTAJE DE CHANCADORA GIRATORIA

PARTES DE CHANCADORAS
SECUNDARIAS
FALLAS COMUNES EN LA CHANCADORA
CONICA SECUNDARIA
Reparación de
manto
• Desgaste del manto.
• Deformación producto de un objeto no chancable.

Quemadura de buge
• Falla en la Lubricación.
• Sobrecarga de material en la chancadora.

Fuga de lubricante
• Fisura en anillo de sellado

Rotura de fajas de transmisión de poleas

 Desgaste de
• Des alineamiento por vibración
 CAPITULO
10 Mantenimiento de
equipos críticos
en planta
FAJAS concentradora
TRANSPORTADORAS
FAJA TRANSPORTADORA

MINERÍA ANTAPACCAY
COMPONENTES DE UNA FAJA
TRANSPORTADORA
Chute (descarga)
principal Polea de cabeza o
conductora
Punto de transferencia
Chute lateral
Rodillos de carga
Chute de
carga Banda transportadora
Limpiadora primario
(pre-limpiador)
Caja de cola
Limpiador
secundario
Polea de
Limpiador
contracurvado
tercio

Polea de cola Polea deflectora Puntos de transferencia

Rodillos de retorno Polea de

Base de impacto ajuste

Base deslizable
 COMPONENTES DE UNA FAJA
TRANSPORTADORA Capotaje
Tambor motriz

Estación de superior
Tolva de vestidor de material
Estación
autocentrante

Rascador recto
de cabeza
Moto reductor
Estación de impacto Tambores de
desvió
Estación de retorno
con rodillo recto
Tambor de Estación autocentrante
reenvió de retorno
Estación de retorno Tambor de tensión
como rodillo limpiador por contrapeso
Rascador en Cajón de contrapeso
“V”
Tambor de
inflexión
Soporte
 PARTES DE LA FAJA
TRANSPORTADORA

Faja o cinta Grampas para la Tambor de Polines de carga

unión de faja accionamiento

Polines de Estructura Moto reductor Chumaceras

retorno
FALLAS COMUNES
Mal alineamiento de la fajatransportador
• Vulcanizador de fajas por cortes
• Templado excesivo de faja
• Cortes en de faja

Falta de mantenimiento en las chumaceras

• Calibración de los rodamientos
• Mala lubricación

Los polines
• Cambio de rodamiento
• Mal alineamiento de polines y polines decontrapeso
• Cojinetes
 CAPITULO
11 Mantenimiento de
equipos críticos
en planta
concentradora
ÁREA DE MOLINOS
ÁREA DE MOLIENDA

Planta concentradora
TIPOS DE MOLINOS

Molinos de bola Molinos de barras Molinos Semiautógenos

MOLIENDA DE MINERALES

Molienda gruesa Molino de barras

Convencional  Producto: < 0.1 mm

Molienda fina Molino de bolas

Molienda
AG(Autógeno)
SAG(Semi-Autogeno)
No convencional Molino vertical
ISAMill

Detritor
 Producto: 3 mm – 0.5 mm
MOLINO DE BOLA

MOLINO DE BOLAS N2 DE PLANTA ANTAMINA

PARTES DEL MOLINO

Casco

Muñón de
descarga

Cucharón
alimentador
Tromel
Muñón de
entrada Tapa
Piñón

Moto
reductor
 Partes de los molinos

CUERPOCILÍNDRICO O ALIMENTACIÓN DE
TAPAOCABEZAL MUÑÓN OTRUNNION
SHEEL MINERAL

CASQUILLO SISTEMADE REVESTIMIENTODE

CHUMACERAPRINCIPAL
CHUMACERAPRINCIPAL TRANSMISION ACERO
PETS MEDICIÓN DE CARGA DE
BOLAS DE LA SECCIÓN MOLIENDA
FALLAS COMUNES

Desgaste de placa del interior del molino

Sistema de lubricación en la corona del molino

• Fallas en el reductor

Cambio de revestimiento del molino

CAPITULO
12 Mantenimiento de
equipos críticos
en planta
CELDAS DE concentradora

FLOTACIÓN
ÁREA DE CELDAS DE
FLOTACIÓN

CELDAS DE FLOTACION–PLANTA CONCENTRADORA ANTAMINA

 CELDAS MECÁNICAS

capacidad de las celdas

Últimos 20-25 años

300 m 3
160 m 3
250 m 3
100 m3

• CELDAS MECANICAS CIRCULARES 600 m 3

• COLUMNAS CIRCULARES O RECTANGULARES
Funciones de las celdas de
flotación

1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro las pulpas en

forma efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de éstas.

2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de

burbujas de aire atreves de la celda.

3. Promover las colisiones y adhesiones de partículas- burbuja.

4. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda,

del concentrado y del relave.

5.Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la

espuma
VARIABLESEN ELPROCESODE
FLOTACIÓN

Variables que dependen de los

componentes de operación

a. Velocidad de alimentación
b. Tiempo de retención
c. Mineralogía y ley de la mena
d. Tamaño de partículas
e. Grado de liberación
f. Densidad de pulpa (% sólidos)
g. Temperatura
h. Flujo de aire
i. Remoción de espumas
FALLAS COMUNES
Desgate del rotor
• Deterioro del roto

Desgaste de la faja de transmisión

• Desalineamiento

Fallas en el moto-reductor
• Desgaste de rodamiento
• Mala lubricación
 CELDAS DE FLOTACIÓN

CAPITULO 13
Mantenimiento de
equipos críticos

BOMBAS
en planta
concentradora

CENTRIFUGAS
BOMBAS CENTRIFUGAS

Bomba centrifuga es impulsor de fluidos

Características de las bombas

Tipos de bombas

Bombas Centrifugas
• Descarga de flujo continuo, sin pulsaciones.
• Rangos de presión de descarga hasta 150 kg/cm3
• Presión

Bombas Rotativas
• Producen flujos continuos sin pulsaciones.
• Su capacidad e flujo es generalmente de bajorango
Bombas Reciprocantes

º Produce un flujo pulsante en función del movimiento de sus pistones

 Clasificación de bombas

De pistón
Alternativas
volumétricas De diafragmas

De placas deslizantes
Rotativas
Bomba De engranajes
hidráulica

Centrifugas
Dinámicas

Axiales
COMPONENTES
PARTES DE UNA BOMBA CENTRIFUGA

Boquilla de descarga
Voluta o
carcaza Cubierta de
carza Rodamientos
Impulsor

Sellos
Boquilla de
succión Retenedores
Eje
FALLAS COMUNES

Desgaste del impulsores

• Cavitación
• Desequilibrio

Desgaste de los sellos mecánicos

• Perdida de presión
• Fallas de cierre mecánico ola empaquetadura

Fallos de rodamientos
• Fallos de acoplamientos
• Desalineaciones