Universidad Politécnica De Sinaloa

Ingeniería Mecatrónica
Segundo Cuatrimestre
Contenido De Manuales

“Mantenimiento predictivo”

Docente.
Ing. Samuel Angulo Moreno

Integrantes.

 Avila Michel Luis Enrique

 Montoya Martínez Manuel
 Montoya Savalza Everardo
 Herrera Hernández Graciel E.

Mazatlan, Sinaloa. A 17 de abril del 2018.

Introduccion.

Hoy en día es importante considerar en las grandes y medianas industrias la

implementación de una estrategia de mantenimiento predictivo-proactivo para
aumentar la vida de componentes de las máquinas, aumentando así su
disponibilidad y aumentando la productividad de la Planta. En este trabajo se
describen brevemente y se muestran, los alcances que se pueden tener con el uso
de técnicas modernas de análisis en la búsqueda de detección temprana de fallas
en máquinas críticas (“acción predictiva”), así como su utilidad en la búsqueda de
las posibles causas que las pueden originar (“acción proactiva”). Se ilustra, la
utilidad que tienen los sistemas de adquisición de datos (SAD) y herramientas
computacionales modernas en el desarrollo e implementación de nuevas técnicas
e instrumentos que permiten el análisis y diagnóstico de máquinas que poseen un
alto grado de dificultad.

En la última década, las estrictas normas de calidad certificada que se deben

cumplir, así como la intensa presión competitiva entre industrias del mismo rubro
para mantenerse en el mercado nacional e internacional, ha estado forzando a los
responsables del mantenimiento en las plantas industriales a implementar los
cambios que se requieren para pasar de ser un departamento que realiza
reparaciones y cambia piezas y/o máquinas completas, a una unidad de alto nivel
que contribuye de gran manera en asegurar los niveles de producción. Es por tanto
necesario hacer notar que la actividad de “mantener”, si es llevada a cabo de la
mejor manera, puede generar un mejor producto lo que significa producción de
mejor calidad, en mayor cantidad y con costos más bajos.

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 1. Técnicas de diagnóstico de mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce
grandes ahorros.

El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la

década que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo
XX. Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en
aquellas plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos (RCM, ISO
55001, RBM...). El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento
preventivo de manera que determina el momento preciso para cada intervención
técnica de mantenimiento en los activos industriales.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de

medida y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la
condición operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la
fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.

1.1 . Ventajas y veneficios de la aplicación del mantenimiento predictivo.

La gestión optimizada de la programación del mantenimiento reporta las siguientes

ventajas:

a) Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.

b) Mejora de la fiabilidad global.
c) Menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y rearranques.
d) Reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
e) Reducción de los riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos intervenciones de mantenimiento.

3
f) Reducción del gasto en repuestos, pues el número de intervenciones a lo
largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e.
en rodamientos).
g) Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra.
h) La monitorización tiene como consecuencia la reducción de accidentes y el
aumento de la seguridad.
i) Si aprovechamos los datos de la monitorización para establecer un programa
de análisis causa raíz de los fallos (RCFA), reduciremos los fallos en general
y especialmente los fallos catastróficos.
j) Menor coste de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejores KPIs
y, por lo tanto, reducir el riesgo para la compañía aseguradora.

1.2. Tecnicas de analicis de mantenimiento predictivo.

a. Analicis de vibraciones mecanicas. La vibración mecánica es el parámetro

más utilizado universalmente para monitorear la condición de la máquina,
debido a que a través de ellas se pueden detectar la mayoría de los
problemas que ellas presentan.

La base del diagnóstico de la condición mecánica de una maquina

mediante el análisis de sus vibraciones se basa en que las fallas que en ella
se originan, generan fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento
vibratorio. La vibración medida en diferentes puntos de la maquina se analiza
utilizando diferentes indicadores vibratorios buscando el conjunto de ellos
que mejor caractericen la falla.

Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de

monitoreo continuo se encuentran entre otros: el espectro, la medición de
fase de componentes vibratorias, los promedios sincrónicos y modulaciones.
En la práctica, se requiere del uso de diferentes indicadores y técnicas de

4
 análisis, debido a que problemas diferentes pueden presentar síntomas
similares.

Para ilustrar la situación, suponga que el sistema de vigilancia de la

máquina detecta un cambio en la amplitud de la componente vibratoria a
1xrpm. Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas:
Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas mecánicas, eje agrietado,
pulsaciones de presión, resonancia, etc. Para poder discernir cuál es el
problema específico, es necesario utilizar en forma integrada un conjunto de
técnicas de diagnóstico.

b. Medicion y analicis de ondas de alta frecuencia. Las técnicas de medición

de señales de alta frecuencia, son complementarias al análisis de vibraciones
y pretenden detectar algunos tipos de fallas que se producen en los equipos
y que no son posibles de diagnosticar con los métodos tradicionales de
análisis de vibraciones de las frecuencias bajas.
De las técnicas ampliamente utilizadas, se pueden nombrar las
siguientes: Destellos de energía, conocido como Spikes de energía, Análisis
de las ondas de choque (SPM), Análisis de las emisiones acústicas,
ultrasonido, Energía espectral emitida (SEE) y Análisis de vibraciones de alta
frecuencia (HDF).
Los problemas que se pueden detectar son variados, y van desde la
detección incipiente de fallas en las pistas de los rodamientos, hasta la
detección de fugas en trampas de vapor o de aire comprimido en estanques
a presión.
Es importante tener en cuenta que las técnicas de análisis de las
señales de alta frecuencia tienen un mismo objetivo, esto es, detectar el
origen de la emisión de alta frecuencia a partir del procesamiento de la señal
global. La metodología existente para analizar las ondas de alta frecuencia,
consiste básicamente en filtrar aquellas señales de baja frecuencia y analizar

5
 las de frecuencia alta. Este proceso depende de la técnica utilizada y de los
medios tecnológicos que se disponga.

c. Analisis de la corriente electrica. Se considera el análisis de corriente

como una herramienta de apoyo al análisis vibratorio, en la evaluación de la
condición de motores de inducción.
El análisis de corriente consiste en medir la corriente, mediante un
amperímetro de tenazas alrededor de cada una de las fases del motor. La
corriente medida se introduce entonces al analizador de vibraciones para el
análisis de su espectro.
Se debe tener presente, que existen problemas mecánicos como el
desbalanceamiento, desalineamiento o flexión del eje, que hacen que el
entrehierro varíe entre el rotor y estator, produciendo fuerzas y vibraciones
electromagnéticas, siendo en verdad, un problema de origen mecánico.
Por este motivo, cuando se analice un motor eléctrico con un análisis
de corriente, primero se debe conocer los orígenes de los problemas
mecánicos.

d. Analisis de aceites. El análisis de aceite consiste en una serie de pruebas

de laboratorio que se usan para evaluar la condición de los lubricantes
usados o los residuos presentes. Al estudiar los resultados del análisis de
residuos, se puede elaborar un diagnóstico sobre la condición de desgaste
del equipo y sus componentes.
Lo anterior, permite a los encargados del mantenimiento planificar las
detenciones y reparaciones con tiempo de anticipación, reduciendo los
costos y tiempos de detención involucrados. Los objetivos por lo que se
realiza un análisis de lubricantes son los siguientes:
- Control de la degradación del lubricante.
- Monitorear daño mecánico de componentes. (desgaste).
- Control de contaminantes por sólidos, fluidos o gases.

6
 - Verificar que se está usando el lubricante adecuado.
Entre los análisis que se realizan al aceite se encuentran:
- Análisis espectrométrico del aceite (SOAP Analysis: Spectrometric
Oil Analysis Procedure).
- Análisis de los residuos en el aceite: ferrografía directa, ferrografía
analítica, análisis de astillas (chips).
- Análisis de la contaminación en los aceites hidráulicos, evaluando
mediante diversos procedimientos, la viscosidad, el grado de oxidación y el
contenido de cenizas.

e. Termografia. La termografía infrarroja es una técnica no destructiva y sin

contacto, por medio de la cual, se hace visible la radiación termal o energía
infrarroja que un cuerpo emite o refleja.
Esto permite visualizar las distribuciones superficiales de temperatura.
Las aplicaciones son muy amplias para el control de temperatura y detección
de fallas, se utiliza en equipos eléctricos fundamentalmente, pero también en
equipos mecánicos, control de procesos, refrigeración, aislaciones de
sistemas de fluidos, edificios y estructuras, etc. Las fallas típicas que hacen
aumentar la temperatura son la fricción, exceso o falta de lubricante, chispas
eléctricas, etc.

2. Descripcion de las tecnicas de monitoreo utilizadas.

La definición exacta de la Función deseada en el Activo, determinará los

objetivos de Mantenimiento, en cuanto a Confiabilidad y Disponibilidad requeridos
para el mismo, y en éste medida también determinará las Estrategias de
Mantenimiento a aplicar, para alcanzar dichos objetivos.

Dos activos iguales, no necesariamente requerirán el mismo Plan de

Mantenimiento, como puede llegar a suceder, en el caso de que operen en

7
condiciones operativas muy dispares o bajo regímenes operacionales muy distintos.
Se define, un modo de falla es un evento que causa una falla funcional o pérdida de
función.

Una vez que se ha identificado el Modo de Falla, se debe analizar qué pasa
cuando éste ocurre, es decir qué efectos o síntomas se manifiestan en el activo, y
decidir de acuerdo a las consecuencias que presenta éste Modo de Falla, qué
acciones se tomarán, ya sea para anticipar y prevenir, corregir o detectar la falla,
según resulte más conveniente, o eventualmente en última instancia rediseñar el
equipo. Puede suceder que diferentes Modos de Falla generen iguales Efectos en
el equipo, esto dificulta el diagnóstico y detección de la causa de falla, debiendo
tener que a aplicar métodos estructurados para búsqueda de falla, tales como el
Análisis de Causa Raíz.

Los Modos de Falla, pueden ser agrupados, según sean causados por:

 Desgaste y deterioro
 Errores humanos en la ejecución de las tareas de Mantenimiento, y/o
en la operación del equipo
 Problemas de diseño.

Realizar éste análisis permite seleccionar las Estrategias de Mantenimiento más

adecuada a cada Equipo en su contexto operacional. Por ejemplo: El Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad (RCM), utiliza el Análisis de Modos de Falla y sus
Efectos (FMEA), dentro de un procedimiento para encontrar el Plan de
Mantenimiento más costo-eficaz que asegure la Confiabilidad mínima requerida por
la Empresa, dentro del contexto operativo particular.

2.1. Estrategias de monitoreo de mantenimiento predictivo.

Se enfoca a los síntomas de falla, utilizando distintas técnicas:

 Análisis de lubricantes.
 Análisis de vibraciones.

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  Ensayos no destructivos: Inspección visual, tintas penetrantes, partículas
magnéticas, radiografías, ultrasonido, termografía infrarroja, etc.
 Análisis de corriente en máquinas eléctricas.

De forma similar que el Mantenimiento Predictivo, el monitoreo se enfoca

también a los efectos o síntomas de las fallas, utilizando distintas técnicas para
monitorear el perfomance de un equipo, a través de la medida y seguimiento de
determinados parámetros físicos, para lograr anticiparse a la falla:

 Inspecciones de la maquinaria con los sentidos:

 Inspección visual
 Olor
 Ruidos anormales
 Vibraciones
 Temperatura

 Inspecciones de la maquinaria a través de Ensayos No Destructivos:

 Inspección visual
 Inspección por ultrasonido
 Partículas magnéticas
 Radiografías
 Tintas penetrantes

 Monitoreo de las condiciones dinámicas de la maquinaria: Vibraciones

 Monitoreo de la Temperatura
 Inspección mediante Termografía Infrarroja
 Monitoreo de espesores, mediante ultrasonido
 Monitoreo de partículas de desgaste en los aceites
 Monitoreo de la condición del lubricante
 Análisis de corrientes en máquinas eléctricos

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  Medición del desempeño de equipos:
 Presión
 Caudal
 Potencia entregada
 Consumo eléctrico
 Consumo de combustible

El mayor beneficio, es lograr una alerta temprana, de manera de programar una

intervención correctiva, lo cual genera una disminución de las fallas catastróficas, y
un consecuente aumento de la disponibilidad, y reducción de costos de reparación.

3. Descripcion del procedimiento empleado en el diagnostico de

parametros funcionales.

Procedimiento empleado y puntos importantes al momento de aplicar un

diagnostico para el analisis de vibraciones en el mantenimiento predictivo.

a) Verificar las condiciones de operación del equipo rodante (lubricación,

fijaciones, etc.), determinando factores que puedan alterar la recolección de
datos.
b) Instalar los sensores de medición en sectores representativos del elemento
a medir (rodamiento, descansos, etc.), en forma radial o axial con respecto a
las coordenadas en que se quiere medir la vibración, según indicaciones de
pautas de mantenimiento, rutas preestablecidas, procedimientos e
instructivos de trabajo.
c) Ajustar el equipo de medición (rango, amplitud y tiempo de muestreo), según
norma de inspección, especificaciones del fabricante y procedimientos
técnicos.

10
 d) Realizar la inspección o medición, según especificaciones de fabricante,
manuales de mantenimiento y procedimientos técnicos de trabajo y de
seguridad al intervenir equipos en movimiento.
e) Registrar y/o descarga, en los sistemas de información usados por el área,
los datos obtenidos para su posterior procesamiento, según procedimientos
e instructivos de trabajo y estándares de la empresa.
f) Manipular y guardar adecuadamente los instrumentos de inspección, según
especificaciones del fabricante y procedimientos de la empresa.
g) Analizar los datos obtenidos, de acuerdo al espectro de frecuencias medido,
interpretando condiciones anormales y asociando a condiciones mecánicas
inadecuadas (desgaste de elementos en rodamientos, ejes torcidos,
desalineamientos, desbalanceo, problemas de lubricación, problemas
eléctricos, etc.).
h) Elaborar el informe de inspección, con lenguaje técnico apropiado (claridad
y precisión), incluyendo conclusiones y recomendaciones, según
indicaciones de las normas de inspección y procedimientos de la empresa.

Procedimiento empleado y puntos importantes al momento de aplicar un

diagnostico para el analisis con ultrasonido en el mantenimiento predictivo.

a) Recibir y prepara la pieza o parte, de acuerdo a especificaciones de las

pautas e instructivos de trabajo y estándares de la empresa.
b) Preparar el transductor y equipo de ultrasonido, seleccionando frecuencia
según diámetro del palpador, geometría y región a ensayar, de acuerdo a
indicaciones de los manuales de mantenimiento y procedimientos técnicos
de trabajo.
c) Calibrar el equipo con estándar de calibración, según procedimientos
técnicos de trabajo.

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 d) Aplicar un acoplante, como grasas, aceite o glicerina, entre la pieza y el
transductor, según indicaciones de los manuales de mantenimiento y
procedimientos técnicos de trabajo.
e) Realizar manualmente el ensayo en la pieza, usando acoplante y deslizando
suavemente el transductor sobre la superficie de la pieza, detectando las
distintas indicaciones en la pantalla del osciloscopio, según especificaciones
de fabricante, manuales de mantenimiento y procedimientos técnicos de
trabajo.
f) Interpretar y evalúa las discontinuidades, determinando su presencia y
localización según cálculos realizados, indicaciones en la pantalla del
osciloscopio, tablas de aceptación y rechazo, manuales de mantenimiento y
procedimientos técnicos de trabajo.
g) Elaborar el informe de inspección con lenguaje técnico apropiado, incluyendo
conclusiones y recomendaciones, de acuerdo a las condiciones de la
inspección y/u orden de trabajo y según indicaciones de las normas de
inspección y procedimientos de la empresa.

Procedimiento empleado y puntos importantes al momento de aplicar un

diagnostico para el analisis e inspeccion con ultrasonido en el mantenimiento
predictivo.

a) Recibir y preparar la pieza o parte, de acuerdo a especificaciones de las

pautas e instructivos de trabajo y estándares de la empresa.
b) Preparar y ajustar el equipo radiográfico (potencia, amperaje y tiempo de
exposición necesario), de acuerdo a indicaciones de los manuales de
mantenimiento y procedimientos técnicos de trabajo.
c) Ubicar la placa radiográfica, de acuerdo a las condiciones del lugar, el tipo
de pieza y ensayo, de acuerdo a normativa vigente y según indicaciones de
los procedimientos e instructivos de trabajo.

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 d) Realizar el ensayo, según especificaciones del fabricante, manuales de
mantenimiento y procedimientos técnicos de trabajo.
e) Revelar las radiografías, de acuerdo a normas de ensayos, procedimientos
técnicos e instructivos de trabajo.
f) Interpretar la radiografía, detectando la presencia de discontinuidades y
evaluándolas según especificaciones de fabricante, manuales de
mantenimiento y procedimientos técnicos de trabajo.
g) Elaborar el informe de inspección con lenguaje técnico apropiado, incluyendo
conclusiones y recomendaciones, de acuerdo a las condiciones de la
inspección y/u orden de trabajo y según indicaciones de las normas de
inspección y procedimientos de la empresa.

Procedimiento empleado y puntos importantes al momento de aplicar un

diagnostico para el analisis e inspeccion de termografias en el mantenimiento
predictivo.

a) Revisar y ajustar el equipo de acuerdo a indicaciones del fabricante y de

acuerdo a indicaciones de las pautas, procedimientos e instructivos de
trabajo.
b) Realizar la medición de temperatura, posicionando el equipo de acuerdo a la
condición física del equipo y los elementos a medir, según indicaciones del
fabricante del equipo de medición, pautas de mantenimiento, procedimientos
e instructivos de trabajo y estándares de la empresa.
c) Almacenar el equipo de medición, verificando su correcto funcionamiento,
según indicaciones de los procedimientos e instructivos de trabajo y
estándares de la empresa.
d) Analizar los datos obtenidos, de acuerdo a valores establecidos por
normativa vigente, interpretando condiciones anormales y asociando éstas a
condiciones mecánicas inadecuadas, de acuerdo a procedimientos y
estándares de la empresa.

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 e) Elaborar el informe de análisis de termográfico, con lenguaje técnico
apropiado (claridad y precisión), incluyendo conclusiones y
recomendaciones, según indicaciones de las normas vigentes y
procedimientos de la empresa.

4. Diagnosticos del sistema en relacion a sus parametros

optimos de funcionamiento.

El Diagnóstico de Mantenimiento es el proceso de análisis que permite identificar

las fortalezas y debilidades del mantenimiento en la organización para validar así
estrategias internas y levantar oportunidades de mejora. Lo anterior es posible
abordando aspectos claves en la dirección del mantenimiento.

La metodología es flexible y se ajusta a un probado procedimiento que recopila,

analiza y categoriza la información (por medio de encuestas, talleres, entrevistas)
principalmente en las siguientes áreas:

 Gestión y Estrategia del Mantenimiento.

 Desarrollo de planes y ejecución del Mantenimiento y Monitoreo de
Condiciones.
 Recursos Humanos involucrados en el Mantenimiento.
 Tecnologías utilizadas en el Mantenimiento Predictivo.
 Sistema de gestión de la información del Mantenimiento.

Con el análisis de todos los tópicos involucrados, el levantamiento da paso a la

revisión y validación de resultados mediante:

 Evaluación cuantitativa y cualitativa.

 Benchmark normas aplicadas a cada tópico.
 Matriz de priorización de esfuerzo-beneficio.
 Oportunidades y planes de mejora.

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Blibliografias.

 Edgar A.P. “Implementacion de nuevas tecnicas en el mantenimiento

predictivo” [2015]. Disponible en:
http://www.mantenimientoplanificado.com/art%C3%ADculos%20PREDICTI
VO_archivos/Tecnicas%20mantenimiento%20predictivo%20DE%20ACIEM.
ORG.pdf

 PREDITEC grupo Alava. “Mantenimiento predictivo” [2017]. Disponible en:

http://www.preditec.com/mantenimiento-predictivo/

 Carolina A. “Las tecnicas de monitoreo de condicion” [ETERNET]. Disponible

en: http://www.mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/tecnicas-
monitoreo.pdf

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Universidad Politécnica De Sinaloa
Ingeniería Mecatrónica
Segundo Cuatrimestre
Reporte De Practica

“Liquidos penetrantes”

Docente.
Ing. Samuel Angulo Moreno

Integrantes.

 Avila Michel Luis Enrique

 Montoya Martínez Manuel
 Montoya Savalza Everardo
 Herrera Hernández Graciel E.

Mazatlan, Sinaloa. A 17 de abril del 2018.

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Introduccion.

El método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD

y se aplica en la detección de discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras,
poros, etc.), en metales ferrosos y no ferrosos y otros materiales sólidos tales como
cerámicos, plásticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva.

De manera general se puede decir que este Método se caracteriza porque

es prácticamente independiente de la forma de la pieza a ensayar; la mayoría de
los casos se pueden resolver con un equipamiento mínimo y tiene gran sensibilidad
para la detección de fisuras.

El antecedente histórico del método actual de ensayo por líquidos

penetrantes, es el conocido como del “petróleo y la cal”, que antiguamente se
empleaba en talleres para buscar fisuras en piezas de acero, particularmente en la
industria ferroviaria. Éste método consistía en limpiar la superficie de la pieza y
cubrirla con un aceite mineral disuelto en keroseno durante un tiempo determinado,
remover la mezcla de la superficie mediante trapos o papeles y una vez seca,
cubrirla con una lechada de cal. Posteriormente la pieza se golpeaba o se hacía
vibrar para ayudar a salir al líquido de las fisuras, con los que se obtenía una mancha
oscura sobre el fondo blanco como indicación de la discontinuidad. Este método,
permitía detectar solo fisuras grandes.

La necesidad de mejorar y acelerar los métodos de control en la producción

masiva de equipos y armamento durante la segunda guerra mundial, especialmente
para materiales no ferrosos impulsó el mejoramiento de este antiguo método. Así
en 1941 Roberto y José Switzer patentaron un método muy mejorado que
posteriormente venden a la Magnaflux Corporation que inicia rápidamente su
difusión y comercialización.

El desarrollo y perfeccionamiento del método se extendió a todas las etapas

del proceso sobre la base de la aplicación de conocimientos físicos que otorgaron

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al mismo gran sensibilidad para detectar discontinuidades pequeñas, sin recurrir a
auxiliares de la visión. Para lograr resultados satisfactorios es muy importante:

 La experiencia, habilidad y la responsabilidad del operador; así como

se puede decir que es relativamente fácil comprender las diferentes
técnicas de LP, se puede afirmar que la implementación de éstas
pueden resultar laboriosa y suele suceder que operadores diferentes
no obtengan exactamente el mismo resultado.
 La calidad, tipo y estado de los productos utilizados; la calidad está
relacionada al fabricante del producto, a su vez cada fabricante vende
productos de sensibilidades diferentes. La sensibilidad del sistema
penetrante a utilizar, estará relacionada a la importancia de la función
de la pieza. Se debe esperar que con un líquido penetrante
fluorescente sin el agente emulsivo incorporado, se pueda lograr
mayor sensibilidad que con un líquido penetrante coloreado con el
agente emulsionante incorporado, debiéndose asegurar que el estado
de los productos mantienen sus condiciones originales.
 Disponer de instrumentos de medición y control; se necesita disponer
de estos elementos, con el propósito de uniformizar y tener
controladas las variables del ensayo y en consecuencia asegurar la
repetibilidad de los resultados y la sensibilidad del Sistema
Penetrante. Los instrumentos de medición y control que normalmente
se requieren cuando se deben implementar todas las técnicas de LP
son: termómetro, cronómetro, luxómetro, medidor de intensidad de luz
negra, refractómetro, balanza, manómetro, hidrómetro, cinta métrica,
calibre tipo pie de rey, rugosímetro. Todos estos elementos deben ser
calibrados, garantizando trazabilidad, cuando sea aplicable, a
patrones nacionales o internacionales.
 Piezas de referencia; la efectividad de la inspección con LP, depende
del cuidado con que se desarrolla el proceso, de las propiedades de
los materiales del sistema de inspección y la técnica aplicada. Todos
los materiales del sistema de inspección serán sometidos a “ensayos

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de calificación”. El usuario realizará ensayos comparativos con piezas
de referencia, para controlar la sensibilidad del sistema penetrante,
siendo este un control operativo y adicional a los ensayos de
calificación y calidad de los productos. La sensibilidad obtenida en la
pieza de referencia, no es indicativa de la sensibilidad que se puede
obtener en la pieza que se esta ensayando. Un componente con una
discontinuidad conocida y calificada, se puede tomar con una pieza de
referencia. Existen otras piezas de referencias como los bloques o
patrones fabricados de acuerdo a las recomendaciones de Códigos o
Normas.

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Objetivos.

El objetivo de la practica de “liquidos penetrantes” es detectar e identificar

discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados, en este
caso en tres cordones de soldadura en una placa metalica.

Algunos defectos presentes en la soldadura pueden ser causados por:

 Deformaciones.
 Mala calidad del electrodo.
 Tenciones reciduales.
 Penetracion insuficiente.
 Falta de fusion.
 Fisuras o grietas.

Materiales.

Para realizar la practica de liquidos penetrantes son necesarios los siguientes

materiales:

 Placa metalica (20cm x 20cm) con tres cordones de soldadura (soldadura

6011, soldadura 6013 y soldadura 7018).
 Liquido espray skc-5 (para dar una limpieza).
 Espray liquido permanente rojo.
 Acetona.
 Cubre bocas.
 Guantes.
 Toallas para manos.
 Trapos limpios.
 Papel de periodico o carton (para cubrir la zona).

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Procedimientos.

1. Dejar lo mas limpia posible la pieza a muestrear, en este caso la placa

metalica con tres cordones de soldadura.
2. Limpiar con un trapo limpio y seco la pieza a muestrear.
3. Si es necesario, marcar o proteger con cinta las parates de la pieza a la que
no quieres aplicar estray.

4. Aplicar el espray skc-5 para dar una limpieza profunda a la pieza (dos o tres
pasadas).

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5. Limpiar con un trapo limpio la aplicación del espray skl-sp2 en la pieza.

6. Aplicar el espray liquido permanente rojo (solo a la zona de muestreo) dejarlo

reposar entre 10 a 30 minuntos para que actue.

7. Retire el liquido aplicado en la pieza con un trapo limpio.

8. Retirar el exeso de liquido rojo con el espray skc-5 hasta limpiarlo
correctamente.

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9. Replicar el espray revelador directo sobre la pieza, una ves aplicado esperar
entre 10 a 60 minutos para que actue.

10. Analizar la pieza muestra.

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Resultados .

Mediante la inspeccion visual de nuestra pieza, logramos detectar cuatro

posibles fallas de la soldadura, la primera y la mas grande era una pequeña linea
que probablemente se deba a una falla o aumento de la temperatura mientras se
aplicava; dos imperfecciones eran discontinuidad en el cordon de soldadura y por
ultimo, se detecto una en el extremo del cordon unas pequeñas curvas que
probablemente se deban a la perdida de pulso del soldardor.

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