Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo

La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la

detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras técnicas.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de
las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos
hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones
industriales dentro del mantenimiento:

 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido, válvulas,

etc.
 Verificación de purgadores de vapor.
 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de alineación, etc.
 Control y ayuda a la correcta lubricación.
 Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e impactos en
componentes acoplados.
 Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores, subestaciones,
aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control de descargas eléctricas en corona,
tracking y arco.
 Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas limpias', autoclaves, etc.
 Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
 Comprobación del fenómeno de la cavitación.
 Análisis de lubricantes
Las técnicas de análisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro
del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.
Actualmente existen equipos de taller para análisis de aceites que permiten montar un
minilaboratorio de análisis rápido de aceites en la planta industrial, lo cual permite:
 Obtener resultados inmediatos sobre los análisis
 Reducir el coste de análisis por muestra
Los equipos de taller para análisis rápido de muestras miden los siguientes parámetros:

 Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante

 Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su contaminación
 Contenido en agua, para evaluar su contaminación
 Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales como
engranajes o rodamientos
 Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de contaminantes
 Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación
química o entrada de contaminantes líquidos

Boroscopia

La boroscopía es una inspección visual remota que se realiza como parte del
mantenimiento predictivo para evaluar las condiciones internas de la maquinas y/o
equipos mediante una sonda compuesta por una cámara de alta resolución y una fuente
de iluminación que nos permite acceder a espacios físicos reducidos para revisar la
integridad de los equipos.

Los boroscopios se utilizan para trabajos de inspección visual cuando la zona objetivo es
inaccesible por otros medio. Además, son útiles cuando la accesibilidad puede requerir
 actividades de desmontaje destructivas, largas y/o costosas. Los boroscopios se utilizan
sobre todo en las técnicas de ensayos no destructivos para reconocer defectos o
imperfecciones.
Los boroscopios se utilizan habitualmente en:
 la inspección visual de motores de aviación,
 turbinas de gas industriales aeroderivadas,
 turbinas de vapor,
 motores diésel y,
 motores de automóviles y camiones.
EL boroscopio puede usarse para la inspección de motores. Así, puede evitarse un
mantenimiento innecesario, el cual puede llegar a ser costoso en caso de las grandes
turbinas. Asimismo, se utilizan en la fabricación de piezas mecanizadas o de fundición
para inspeccionar las superficies interiores críticas en busca de:
 rebabas,
 acabado superficial o,
 agujeros completos.

 Pruebas con megohmetro

El megóhmetro es un instrumento de medición versátil, el cual permite cuantificar la
resistencia de aislamiento. Además, tiene un gran campo de aplicación en la fabricación y
mantenimiento de motores eléctricos, grupo electrógeno, cables, entre otros.

Puesto que en la industria es clave que los sistemas eléctricos tengan un diseño adecuado. Así
como un mantenimiento efectivo que ayude a evitar riesgos de incendios, electrocución y otros
peligros potenciales

El megóhmetro digital es un medidor de resistencia de aislamiento diseñado para obtener

resultados de alta fiabilidad. Donde, la resistencia de aislamiento mide la capacidad de un
material para oponerse al flujo de electricidad.

El cual se considera un aspecto crítico para garantizar la seguridad de los trabajadores. Así
como la confiabilidad de los sistemas eléctricos en distintas áreas industriales.

Termografia

Entonces, ¿Qué es la termografía infrarroja? En pocas palabras, la termografía es una

técnica de mantenimiento predictivo que sirve para medir la temperatura de
equipamientos, piezas e instalaciones a la distancia.

¿Cómo lo hacen? Mediante cámaras de termovisión que captan la longitud de onda de

la radiación infrarroja. Es que todo objeto que se encuentra en movimiento produce
calor. En otras palabras, manifiesta una energía producida por el aumento de la
temperatura que iniciará una transformación de las otras energías.

Es este cambio el que captará la cámara termográfica y que luego traducirá a

temperaturas para mostrar una imagen de la distribución de estas, llamadas
termogramas. Estas se definen por ser una imagen radiométrica bidimensional de los
objetos invisibles al ojo humano. Es decir, que cada píxel representará la temperatura
de una zona.

Termografía Infrarroja en el mantenimiento predictivo

La termografía infrarroja es ampliamente usada en diversos campos. Desde el sector de

salud, hasta en la arquitectura. Sin embargo, es en el mantenimiento industrial donde
encuentra la mayor parte de sus beneficios. Ya que al ser un método pasivo y sin
contacto, permite realizar diagnósticos sin interrumpir los procesos productivos.

Casi al instante se pueden detectar anomalías en el funcionamiento de componentes o de

equipos completos. Inclusive puedes realizar comparativas desde el momento de
instalación de la maquinaria.

Beneficios de la Termografía Infrarroja

 El técnico no necesita estar en contacto físico con la máquina ni sus piezas.

 Ofrece resultados en tiempo real.
 Puedes analizar grandes superficies al mismo tiempo.
 Las imágenes son muy intuitivas en su lectura.
 Las cámaras permiten una movilidad amplia a lo largo y ancho de las
instalaciones.
 No interrumpe los procesos de producción.
 Localiza puntualmente la falla, disminuyendo los costos de reparación y alargando
la vida útil del equipo.
 Reduce los riesgos por accidentes.
 Permite crear una planificación de mantenimiento, y la realización de informes e
historial de reparación.