Mantenimiento centrado en confiabilidad orientado a la
disponibilidad de activos: una revisión
Reliability-centered maintenance oriented to asset availability: a
review
Andrés Sebastián Galván Gerardino, Ingeniero Industrial en Formación, Universidad Francisco de
Paula Santander
José Belén Caicedo Suarez, Ingeniero Industrial en Formación, Universidad Francisco de Paula
Santander
Resumen—El presente trabajo es una revisión de la metodología
de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) haciendo una
explicación de su desarrollo a lo largo del tiempo, basándose en
casos de aplicación expuestos por distintos autores, enfocándose en
sus herramientas y principales características. En este artículo de
revisión se empleó la metodología de tipo bibliográfica
documental, la cual consiste en la búsqueda y revisión de material
bibliográfico existente con respecto al tema que se estudia, en este
caso es la “estrategia de mantenimiento centrado en confiabilidad”.
Los resultados en la revisión muestra que la buena aplicación del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) como proceso
promueve la mejora de la confiabilidad del activo motivando la
mejora continua y la mayor eficiencia de los equipos e
instalaciones, reducción de los costos tanto directos como
indirectos por cuenta del mantenimiento, adaptabilidad a las
normas de seguridad industrial y una eficiencia en la producción y
calidad de las mimas, así como la integración del factor humano al
concepto de operatividad y mantenimiento dentro de los procesos
productivos.
Palabras claves: Activos, AMEF, Disponibilidad, Industria,
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
Abstract— This paper is a review of the Reliability Centered
Maintenance (CCCM) methodology, explaining its development
over time, based on application cases presented by different
authors, focusing on its tools and main characteristics. In this
review article, the documentary bibliographic methodology was
used, which consists of the search and review of existing
bibliographic material regarding the subject under study, in this
case the "reliability-centered maintenance strategy".
The results of the review show that the good application of
Reliability Centered Maintenance (CCCM) as a process promotes
Artículo recibido en Junio, 2021. (lunes, 7 de junio de 2021). Este
trabajo es sometido como requisito para optar por el título de Ingeniero
Industrial de la Universidad Francisco de Paula Santander, sede Cúcuta.
A. Prada es Msc. en Mantenimiento Industrial de la Universidad
Nacional Experimental del Tachira - UNET. Teléfono 321 209 7597. e-
mail: gaudycarolinapb@ufps.edu.co.
A. Galván. Ingeniero industrial en formación de la UFPS Telefono: 318
579 3125. e-mail: andressebastiangg@ufps.edu.co
J. Caicedo. Ingeniero industrial en formacion de la UFPS Telefono: 311
864 6172. e-mail: josebelencs@ufps.edu.co
the improvement of the reliability of the asset motivating the
continuous improvement and greater efficiency of equipment and
facilities, reduction of both direct and indirect costs on account of
maintenance, adaptability to industrial safety standards and
efficiency in the production and quality of the same, as well as the
integration of the human factor to the concept of operability and
maintenance within the production processes.
Key words: Assets, AMEF, Availability, Industry, Reliability
Centered Maintenance (RCM).
I. INTRODUCTION
A CTUALMENTE las plantas industriales presentan
varios retos de acuerdo a las exigencias del mercado;
por lo tanto, requieren que sus procesos sean eficientes,
confiables y seguros haciendo un uso óptimo de los recursos
disponibles. Existen organizaciones que no tienen bien
definido un control eficiente en los procesos productivos,
que derivan en el incremento de costos de producción y
reducen la rentabilidad de la organización [1]. Unos de los
principales desafíos que afrontan las industrias es mantener
disponibles casi al 100% todos sus equipos, especialmente
aquellos que son críticos para el proceso y que si llegaran a
presentar alguna falla grave podrían ocasionar grandes
pérdidas para la empresa; por tal razón, es necesario que la
gestión de la disponibilidad de activos sea realizada de
forma pro activa, progresiva y constructora, es decir, hay que
enlazar el mantenimiento con los objetivos empresariales y
no orientarlo a ser menos costoso sino el más efectivo [2].
Para superar estos retos existen distintas metodologías que
muchas organizaciones han implementado a nivel mundial y
que han dado muy buenos resultados.
La metodología de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC), ha sido usada durante más de 30 años
en la industria a nivel mundial [3], como una herramienta
que permite determinar el rendimiento de un sistema en
términos del impacto de una falla y la mitigación de los
resultados mediante el diseño, la detección o el efectivo
mantenimiento [4] de acuerdo a los pasos que señala la
norma SAE JA 1011 y SAE JA 1012 para RCM [5].
Partiendo de lo planteado anteriormente, la filosofía del
MCC plantea, como criterio general, el mantenimiento
exclusivamente de los componentes considerados como
críticos para el correcto funcionamiento del sistema, dejando
operar hasta su último fallo los componentes no críticos,
instante en que se aplicara el correspondiente mantenimiento
correctivo [6].
La finalidad de este documento es hacer una revisión a
esta metodología explicando su desarrollo a lo largo del
tiempo, basándose en casos de aplicación expuestos por
distintos autores, enfocándose en sus herramientas y
principales características.
II. METODOLOGIA
La metodología de la investigación empleada es de tipo
bibliográfica documental, la cual consiste en la búsqueda y
revisión de material bibliográfico existente con respecto al
tema que se estudia, que para este caso es la “estrategia de
mantenimiento centrado en confiabilidad”. Las referencias
bibliográficas se obtuvieron a través de una búsqueda
sistemática de artículos publicados en revistas científicas
como Scielo, Redalyc y Google academico categorizadas
como indexadas u homologadas, es decir, tanto de carácter
nacional como internacional. También se emplearon
proyectos de grado obtenidos de repositorios de distintas
universidades. La investigación se desarrolló a través de las
palabras claves: Activos, AMEF, Disponibilidad, Industria,
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). La
información en su mayoría fue consultada a través de
plataformas digitales especializadas en temas científicos y
académicos. En esta investigación se incluyeron artículos y
tesis de grado publicados entre el 2010 y 2021 que dieron
como resultado este artículo de revisión. En la figura 1 se
presenta una relación de las bases de datos utilizadas para la
elaboración del estado del arte de este documento.
Fig. 1. Relación de bases de datos utilizadas para la
selección de articulos
III. DESARROLLO Y DISCUSIÓN
”El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, Reliability
Centered Maintenance, RCM, es una metodología de análisis
sistemático, objetivo y documentado, aplicable a cualquier
tipo de instalación industrial y muy útil para el desarrollo u
optimización de un plan eficiente de mantenimiento
preventivo [7]. Además, el RCM es utilizado con frecuencia
no solo para identificar tareas de mantenimiento, también se
utiliza como marco de referencia para analizar el riesgo de
equipos, clasificar por importancia los componentes
significativos para el mantenimiento o determinar áreas de
oportunidad de mejora en el mantenimiento de equipos
complejos [5]. Como guía para su implementación cabe
mencionar que el RCM se encuentra estandarizado por las
normativas SAE JA 1011 “Criterios de Evaluación del
Proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM)” y SAE JA 1012 “Una Guía para el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad” [8]. Fundamentalmente el
proceso de RCM formula siete preguntas básicas acerca del
activo o sistema y como es su contexto operacional, así es
como estas preguntas son la clave para poder iniciar un
análisis de RCM [9]:
1. ¿Cuáles son las funciones y parámetros de
funcionamiento asociados al activo en su contexto
operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada
falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea
proactiva adecuada?
De modo que para empezar la implementación del RCM
se debe seleccionar el área de estudio o área critica que
afecta directamente a la confiabilidad y cumplimiento de los
procesos [10] Los autores proponen realizar dicha selección
de dos maneras: (i) seleccionar unos pocos vitales de muchos
triviales mediante el análisis de Pareto [11], es decir, tomar
como base de datos el historial de fallas de los equipos en
planta y realizar el diagrama un Pareto; (ii) seleccionar un
grupo de expertos con mayor conocimiento en la actividad
acorde a la antigüedad [10], luego definir un listado de los
todos los sistemas y presentarlos a los expertos para ser
ordenado según el grado de jerarquía que se estime
conveniente en función de su impacto en la producción.
.
Posteriormente, se debe evaluar la criticidad de cada uno
de los sistemas para el negocio, de manera que se analicen
prioritariamente los sistemas que perjudiquen más a la
organización. Los criterios que se deberían considerar son
los siguientes [8]:

 Tiempo de duración de fallas.
 Frecuencia de ocurrencia de fallas.
 Afectación a la seguridad y el medio ambiente.
 Afectación a la calidad del producto.
 Costos de mantenimiento.
proporcional al “Riesgo”, generando una estructura que
facilita la toma de decisiones.[17].
Previamente a la realización del AMEF, se deben elaborar
los criterios de análisis para la obtención del Número de
Prioridad de Riesgo (NPR). Considerando [18]:

Una vez precisado el sistema que se va analizar debe NPR = G x F x D [19]

tenerse muy claramente entendido el contexto operacional
[12] del mismo. Cabe mencionar que el contexto operacional Siendo:
y su confiabilidad es una de las 4 vertientes que determinan
la confiabilidad integral de un activo [13] Para el desarrollo G: Gravedad, es decir, la estimación de la gravedad del
del contexto operacional se debe tener en cuenta los efecto del modo de falla.
siguientes factores [8]:
F: Frecuencia de fallos, la probabilidad de que una causa
 Parámetros de calidad. en específico resulte en un modo de falla
 Disponibilidad de equipos de respaldo.
 Reglamentos y normativas medio ambientales D: Detectabilidad, el valor para clasificar la probabilidad
relevantes. de encontrar una falla antes de que se lleve a cabo.
 Disponibilidad de repuestos, herramientas y
Los NPR se obtendrán al asignar un valor numérico a cada
personal.
parámetro. Si su valor fue ≥100 se indicó que ese modo de
 Parámetros de seguridad.
falla mantenía prioridad sobre los demás se señaló con color
 Organización de turnos.
rojo, indicando la necesidad de enfocar esfuerzos para
erradicarlo o mitigar su impacto en el servicio al usuario. Si
A partir del contexto operacional, todas las funciones de
su valor oscilaba entre 80 y 99 se estableció en color
los activos deben ser identificadas. Las funciones se dividen
amarillo al considerarse prioridad intermedia. Por último en
en dos categorías principales: funciones primarias y
valores ≤ 79 se le asignó el color verde, representando que
secundarias [9].
puede postergarse un poco su atención en aras de trabajar en
aquellas actividades que requieren acciones inmediatas. [4]
Las funciones principales resumen porque se adquirió el
activo en primer lugar. Esta categoría de funciones cubre
Como resultado del NPR se puede empezar analizar las
cuestiones como la velocidad, la producción, la capacidad de
fallas funcionales, los modos de fallas y los efectos o
transporte o almacenamiento, la calidad del producto y el
consecuencias de falla de los activos más críticos. Es
servicio al cliente [14]. Por otro lado, las funciones
importante tener claro que una falla funcional es toda aquella
secundarias reconocen que se espera que cada activo haga
negación de las funciones de una máquina [20]. Se clasifican
más que simplemente cumplir con sus funciones primarias.
en fallas funcionales parciales o totales. Por otro lado, el
Los usuarios también tienen expectativas en áreas como
modo de falla representan las causas que dan origen a una
seguridad, control, contención, comodidad, integridad
falla funcional [20]. En este punto, varios autores sugieren
estructural, economía, protección, eficiencia de operación,
que para la evaluación de las frecuencias de fallas y las
cumplimiento de las regulaciones ambientales e incluso la
tareas de mantenimiento asociadas a cada modo de falla, la
apariencia del activo [14], en conclusión, que los activos
implementación de estrategias enmarcadas en el análisis
físicos continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que
costo – beneficio, que permitan establecer la frecuencia
hagan.
optima de intervención de los equipos, en función del menor
impacto sobre la producción y en consideración de los costos
Una vez realizado lo anterior, es necesario realizar un
asociados a realizar o no las actividades de mantenimiento
análisis de modos y efectos de falla (AMEF) y el análisis de
en el tiempo especificado, asumiendo los riesgos inherentes
criticidad. [15]. Por un lado, el AMEF es considerado como
[21]. Cabe destacar que los efectos de la falla representan las
una técnica de análisis sistemático de fallas que se utiliza
condiciones de cómo se manifiesta un modo de falla, si es
para identificar los modos de falla, sus causas y
evidente o no durante la operación y qué consecuencias tiene
consecuentemente sus consecuencias en el funcionamiento
para el medio ambiente, la seguridad del operador y para la
del sistema [16]. Por otro lado, el análisis de criticidad es un
operación del proceso [20] ya que con base a estos factores
conjunto de metodología que permite definir la jerarquía o
se podrán elaborar las actividades de mantenimiento más
prioridades de un proceso, sistema, equipos y/o, según el
adecuadas a las necesidades del activo de acuerdo a su
parámetro de valor conocido como “Criticidad” que es
contexto operacional.
 Para finalizar, la última etapa corresponde a la selección el área [4].
de la estrategia de mantenimiento más adecuada con el
apoyo distintas herramientas para la toma de decisiones. Tabla 1. Matriz comparativa de herramientas usadas en
Cuando los objetivos de mantenimiento están definidos, diferentes casos de estudio
existen un número importante de técnicas cualitativas y
cuantitativas que nos ofrecen una base sistemática sobre la
cual basar nuestras decisiones a la hora de clasificar los
activos productivos en base a la importancia de su función
para la consecución de los objetivos del negocio [22]. Con
base a la revisión literaria se presentan las siguientes
herramientas usadas por distintos autores para el desarrollo
de esta etapa del RCM: (i) Árbol Lógico de Decisiones
(ALD) usado para determinar el tipo de mantenimiento a
aplicar (define tareas preventivas y correctivas) [23]. (ii)
Proceso de Red Analítica (ANP) utilizado para resolver
problemas jerárquicos como componentes críticos de un
sistema; el ANP se utiliza ampliamente en problemas de
toma de decisiones como la selección de la mejor estrategia
de mantenimiento [24]. Y por último (iii) El análisis de
indicadores de Disponibilidad, Fiabilidad, Mantenibilidad y
Costo: integrado a la eliminación sistemática de los
problemas crónicos; la participación de todos los operarios a
la gestión del mantenimiento y la práctica del programa de
las 5S a la Industria, definirá la mejora continua de la gestión
del mantenimiento de una empresa y de sus resultados
económicos finales, no obstante la inclusión en cada análisis
de fiabilidad de otros indicadores de gestión, harán más
profundo el conocimiento del diagnóstico del mantenimiento
y más efectiva, la toma de decisiones [25].

IV. APLICACION
A continuación varios casos son presentados en este
apartado con la finalidad de analizar los métodos propuestos
por cada uno de los autores. En la tabla 1 muestra cada uno
de los casos de aplicación, en la columna izquierda se
muestra las preguntas que el MCC intenta resolver, mientras
que en la fila superior se enlistan los casos presentados por
varios autores, indicando los métodos y herramientas
empleados para dar solución a cada una de las preguntas [4]:
El primer caso de estudio tuvo como objetivo aplicar un
plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de la
máquina remalladora de una empresa textil, donde se elaboró
un programa de mantenimiento mediante el análisis de
criticidad; luego, se desarrolló el análisis de modo y efecto
de fallas para así analizar la situación y escoger, de forma
idónea, las acciones a realizar, lo cual permitió mejorar su
disponibilidad de manera significativa [15].
Posteriormente, se analizó la aplicación del RCM al área
de laboratorios de una Institución de Educación Superior. De
dicho estudio se obtuvieron siete equipos críticos al análisis
de fallas; fichas técnicas; recomendaciones de uso; formatos
de solicitud y Ordenes de Trabajo; cronograma de
actividades, estrategias de mantenimiento e indicadores para
El tercer caso de estudio comprende las aplicaciones del
Análisis Probabilista de Seguridad de la Central Nuclear de
Embalse y su Programa de Mantenimiento Orientado a la
Seguridad, el cual se ha desarrollado a través de la
metodología de RCM, obteniéndose importantes resultados
relacionados con la optimización del programa de
mantenimiento preventivo y predictivo aplicado actualmente
a dichos sistemas. Algunas tareas de la metodología se han
automatizado a través del código MOSEG. Los resultados
del estudio se enfocan a la redacción o modificación del
contenido de las Planillas de Inspección, priorización de
repuestos, reorientación de técnicas de diagnóstico y
modificación de frecuencias y de duración de la ejecución de
las acciones de mantenimiento. [26].
Igualmente se hizo una revisión de la aplicación de
herramientas de clase mundial para la gestión de
mantenimiento en empresas cementeras basado en la
metodología MCC [27] la cual ayuda a determinar acciones
concretas de mantenimiento, identificando fallas y
procedimientos de corrección de las mismas, se identificaron
las etapas de aplicación de las herramientas de confiabilidad:
análisis de criticidad, análisis de modos y efectos de fallas, y
análisis de causa – raíz, a través del cumplimiento de tres
fases contentivas en un sistema que involucra insumos,
procesos y resultados en cada fase; para finalmente indicar
las pautas a seguir en la aplicación de las mencionadas
herramientas.
Por último se analizó el diseño de un plan de
mantenimiento para los equipos críticos en la línea de
envasado de GLP, utilizando como metodología el RCM, se
determinaron tipos de fallos y condiciones como si el equipo
interrumpió el proceso de envasado a consecuencia del
mantenimiento; costos y tiempo de reparación; repuestos,
mano de obra y personal técnico.[28].
Se encontró información de empresas industriales que
están teniendo éxito y una alta competitividad gracias a la
implementación de la gestión de mantenimiento [28] por
medio del RCM. En la figura 2 se presentan la relación de
11 casos de estudio clasificados por tipo de industria los
cuales fueron analizados a fin de presentar los resultados
obtenidos.
Fig 2. Representación grafica de la relacion entre
investigaciones analizadas de acuerdo a su industria.
Los resultados de diversas investigaciones se resumen en
los siguientes aspectos. En cuanto a la industria de
generación eléctrica, los resultados del estudio de RCM
realizado en la Central Nuclear de Embalse demuestran su
potencialidad para identificar tareas de mantenimiento
eficaces y efectivas, optimizando los planes de
mantenimiento actuales con un alto impacto técnico y
económico [26]. Por otro lado, una propuesta para una
central eléctrica bajo estudio, identifica que los componentes
formados por tuberías del generador de vapor representan el
31% de la totalidad de las fallas presentadas [29] en la
central. Algo semejante ocurre con un plan de
mantenimiento diseñado para un sistema de transmisión de
energía, donde los resultados mostraron que el plan de
mantenimiento renovado con el RCM vs el plan de
mantenimiento actual mejora la confiabilidad y los costos
totales de activo. Se encontró que la mejora máxima
esperada del ciclo de vida del transformador es de 36%, por
lo que proporcionará 15 años adicionales de operación [30].
En resumen, la gestión de activos puede generar
rendimientos tanto técnicos como económicos. Cabe
destacar que una investigación que planteo como objetivo
priorizar la planificación del mantenimiento en
alimentadores de distribución de energía eléctrica permitió
demostrar al área de financiera y planificación la asignación
de recursos para mejorar o prevenir situaciones de fallos, así
como facilitó al personal encargado de mantenimiento
realizar acciones de trabajo priorizando los componentes con
los índices de vulnerabilidad más críticos [31].
Las industrias petroquímicas se clasifican como empresas
de alto riesgo, sus componentes son peligrosos por lo que es
necesario contar con un programa de mantenimiento
sistemático que garantice la seguridad y costo-efectividad.
Partiendo de lo mencionado anteriormente, un estudio
enfocado en Factores Críticos de Éxito (CFS por sus siglas
en inglés) orientado a la industria del petróleo y gas plantean
que la identificación de los CFS son importantes para que las
organizaciones eviten y mitiguen los problemas
impredecibles que surgen durante la implementación de
RCM. Estos CSF mejorarían el análisis estratégico y el
pensamiento necesarios para implementar RCM
efectivamente [32]. También, el diseño de un plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad RCM de equipos
críticos en la línea de envasado de GLP (Gas Licuada de
Petróleo) para una empresa distribuidora de cilindros de gas
plantea que su implementación puede alargar la vida útil de
los equipos, pretendiendo ser un ahorro para la empresa y
con igual mejora en los temas de salud laboral e impacto en
el medioambiente [28].
Respecto a la industria textil, un enfoque de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para evaluar el
impacto del mantenimiento en la mejora de la disponibilidad
de una máquina de cardado plantea que luego del desarrollo
de la metodología y según la acción recomendada por el
autor, se espera una reducción del tiempo de inactividad en
un 26% y la disponibilidad esperada mejora en un 1,7% [33]
en el activo. Así mismo la reducción en el tiempo de
inactividad resultará en un ahorro de costos de
mantenimiento, pérdidas de producción y también mejorará
el nivel de servicio [33]. Por otra parte, un estudio orientado
a la importancia del mantenimiento en la industria textil
mexicana concluye que el mantenimiento es un factor vital
que influye en la productividad [34].
Un estudio orientado a la industria siderúrgica que evaluó
distintas empresas colombianas y una mexicana revelo que
dichas empresas poseen poco conocimiento sobre la
aplicación de herramientas de mejora continua como el
RCM, sin embargo, el autor concluye que fue posible
integrar las herramientas de RCM, WCM, y Lean
Manufacturing para generar un plan de mantenimiento
específico para el proceso de trefilado de alambrón [35] del
sector del acero. De modo similar, en un estudio para la
generación de un plan de mantenimiento en una planta
trilladora de café pergamino, el autor manifiesta que la
aplicación de las normas ISO 9001, TPM y RCM tiene un
gran alcance: siendo útiles para la gestión de procesos y de
activos al interior de plantas industriales; mejorando el
mantenimiento preventivo industrial y la reducción de costos
y paros en la producción [36].
En el caso de la industria minera, los resultados de un
análisis de confiabilidad facilitan a la empresa tomar
decisiones de mantenimiento aplicando el monitoreo
permanente de sus equipos de molienda, que son de uso
cotidiano de los operarios, estableciendo la criticidad de
cualquier equipo en general respecto a la ocurrencia de falla
[37].
Por último, una aplicación del mantenimiento centrado en
la fiabilidad para la reconversión de la industria azucarera en
el contexto cubano plantea que los mayores problemas en la
efectividad del mantenimiento preventivo centrado en la
fiabilidad y en la disponibilidad industrial se manifiestan en
la zona de facilidades auxiliares correspondientes al área de
generación de vapor [38], sin embargo, el mismo autor
deduce que al detectar los puntos débiles o críticos en un
sistema se puede inferir hacia dónde dirigir las
modificaciones o inversiones para la rehabilitación continua
de la disponibilidad industrial [38].
V. BENEFICIOS
Lograr implementar el RCM en una organización require
un gran esfuerzo y compromiso tanto por la persona
encargada de que funcione (facilitador) como por la gerencia
quien autoriza los recursos necesarios para su desarrollo y el
personal operativo quien tiene contacto directo con los
activos. A continuación se presentan los beneficios que se
pueden obtener de acuerdo a varios casos de éxito en la
industria:
Es importante tener presente que la filosofía del MCC
plantea, como criterio general, el mantenimiento
exclusivamente de los componentes considerados como
críticos para el correcto funcionamiento del sistema [6],
partiendo de lo anterior se podra obtener una mejora en los
indicadores MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos), MTTR
(Tiempo Medio de Reparación) y DISP (Disponibilidad del
equipo) [39] los cuales sirven para evaluar el desempeño
dicha metodologia.
Ademas, el RCM establece el proceso de las tareas de
mantenimiento programado (preventivo) tratando de eliminar
las causas de las fallas (proactivo), sobre las bases del
conocimiento del estado de los equipos (predictivo), para lo
cual conlleva una continua búsqueda de información y
conocimiento, que promueva la mejora de la confiabilidad
del activo motivando la mejora continua y la mayor
eficiencia de los equipos e instalaciones [40]. Así mismo, el
buen estado de las máquinas que participan en el proceso de
producción garantiza la calidad de sus productos fabricados
de forma rápida y efectiva [41].
En este punto, cabe destacar al ingeniero Takutaro Suzuki
quien estudiado profundamente el RCM tuvo la delicadeza
de aceptar en su libro “TPM in Process Industries”, que para
optimizar la aplicación del TPM, debía utilizarse la
metodología RCM [25] la cual lleva a un entendimiento más
preciso de las funciones de los activos físicos que hayan sido
evaluados, y una visión mucho más científica acerca de qué
se debe hacer para lograr que los equipos cumplan con sus
funciones [20].
Cabe destacar que siendo una herramienta con mas de 50
años, ha recibido ciertas modificaciones a fin de mejorar
tanto su aplicabilidad como resultados en cualquier industria.
De acuerdo a lo anterior, a continuación se presentan dos
procesos derivados del RCM que destacan principalmente
por su metodologia. En primer lugar esta la Reingenieria de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad RCM-R, un
proceso optimizado para la formulación de politicas de
gestión, de consecuencias de fallas en activos y procesos que
consta de 5 pilares: Integridad de datos, RCM según la
norma SAE JA 1011, Analisis RAM, Analisis Weibul y
Mejoramiento continuo. [42] Por otra parte esta el
Mantenimiento Acelerado Centrado en Confiabilidad A-
RCM y se diferencia de RCM en la metodología de
identificación de fallas potenciales, en la que, en lugar de un
FMEA, este proceso utiliza un historial de fallas pasadas
para proporcionar la primera ronda de acciones predictivas,
preventivas y predeterminadas. Esto permite una rápida
realización de la mejora de la fiabilidad en comparación con
RCM [43]. Es preciso señalar que ambos procesos se rigen
bajo la norma SAE JA 1011.
VI. CONCLUSIONES
En concordancia con Ardila J., Ardila M., Rodriguez D. &
Hincapie D. (2016) los entornos diversificados, la evolución
tecnológica, los mercados de externalización y el desarrollo
en las Tecnologías de Información (TI) son factores que
influyen considerablemente en la gestión del mantenimiento
industrial actual y futuro, hoy se entiende entonces, que el
mantenimiento de los activos físicos requiere un conjunto de
habilidades mejoradas y más sofisticadas con una demanda
de conocimientos actualizados continuamente [44]; de
hecho, las soluciones de mantenimiento requieren la
colaboración de expertos debido a su complejidad por medio
de estudios e investigaciones haciendo necesaria la
participación de especialistas en toma de desiciones.
Al finalizar la revisión literaria de todos los articulos y
tesis presentados como estado del arte para la elaboración de
este documento se puede inferir que la disponibilidad de un
equipo solo puede aumentarse disminuyendo el tiempo fuera
de servicio, lo cual es posible con la mejora de los sistemas
administrativos, los procedimientos, la selección, el
entretenamiento, la motivación del personal, la calidad y
dotación de herramientas, el equipo de diagnóstico, los
sistemas de información de equipos y la optimización de los
sistemas de abastecimiento [45].
El mantenimiento es una actividad esencial en cualquier
industria, su función es conservar o restablecer un sistema a
un estado operativo, a fin de mantener la disponibilidad de
los equipos y los parámetros de producción establecidos por
la empresa [46]. La metodología RCM, permite al personal
de una empresa que haga parte de su cultura laboral o de
trabajo al mantenimiento preventivo, la disponibilidad y
confiabilidad del equipo, en donde la primera es definida
como la probabilidad de que un equipo sea capaz de
funcionar siempre que se le necesite, lo cual es lo ideal, y la
segunda es definida como la probabilidad de que el equipo
esté funcionando en cualquier momento que se le necesite.
[47].
El RCM no es una estrategia de mantenimiento específica,
sino un proceso de toma de decisiones basado en el análisis
de confiabilidad para determinar una combinación
optimizada de diferentes tipos de estrategias de
mantenimiento [48], con el fin de garantizar la seguridad de
contar con equipos de mayor confiabilidad operativa,
reducción de los costos tanto directos como indirectos por
cuenta del mantenimiento, adaptabilidad a las normas de
seguridad industrial y una eficiencia en la producción y
calidad de las mimas, así como la integración del factor
humano al concepto de operatividad y mantenimiento dentro
de los procesos productivos. [49].
Se considera que el AMEF es el concepto base del RCM,
propone examinar las fallas potenciales de productos,
servicios o procesos, y sus efectos en el usuario final o en la
calidad del proceso [44], igualmente se destaca el uso de la
herramienta de análisis de criticidad la cual nos permite
comprender la relevancia de cada activo para alcanzar los
objetivos económicos y no económicos de la organización
[42].
Los análisis de confiabilidad y disponibilidad son diferentes
en cada sistema industrial debido a varios factores: las
condiciones de operación del sistema, el nivel de
capacitación de los empleados (operadores, técnicos y
gerentes), la política de mantenimiento existente, etc. Es
decir, cada sistema es particular y requiere un conocimiento
especial para resolverlo [50]
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