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Mantenimiento Centrado En Confiabilidad

:
Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la sistematización y el
ordenamiento de los elementos que constituyen la administración del mantenimiento
industrial.
Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas
tecnologías para el campo de mantenimiento. La aplicación de nuevas técnicas bajo el
enfoque del MCC optimiza de forma eficiente, los procesos de producción y disminuye al
máximo los posibles riesgos al personal.

Confiabilidad en Mantenimiento:
Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas, equipos y
dispositivos), de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad
se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función
prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones
indicadas.

El MCC esta metodología surgió de la aviación comercial norteamericana, es
un proceso sistemático y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse
para asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido de forma eficiente
por los usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISED´s deben de funcionar en sus
niveles estándares de funcionamiento.

Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:

 La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto
de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el
medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de
mantenimiento.
 Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia
tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que
la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficios se va a obtener.

Características:
 Los ISED´s son analizados detalladamente.
 Se gerencia el trabajo en equipo.
 Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y su
frecuencia).
 Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y
correctivo.
 Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y medio
ambiente.
 Relevancia al contexto operativo de los equipos.
 Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Beneficios:
 Efectividad y eficiencia del mantenimiento.
 Alta confiabilidad y disponibilidad de los ISED´s.
 Optimización de los costos de mantenimiento.
 Protección integral de los ISED´s y del ambiente.
 Identificación y eliminación de fallas crónicas.
 Calidad del producto.
 Motivación individual.
 Trabajo en equipo.
 Huella auditable.




Objetivos:
El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la disponibilidad de
los ISED´s, a bajos costos, permitiendo que los ISED´s funcionen de forma eficiente y
confiable dentro del contexto operacional, asegurando que cumplan con todas
sus funciones para las cuales fueron diseñadas, para esto se debe de tomar en cuenta las
consecuencias de las fallas de los ISESD´s, la seguridad, el ambiente y operaciones.

Con la metodología que ofrece el MCC se permite:
 Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.
 Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.
 Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de
producción.
 Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus
entradas y salidas.
 Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las
funciones que conforman un proceso determinado.
 Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.

Ventajas del MCC:
 Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en
las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario
habitualmente hasta un 40% a 70%.
 Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento
Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada
sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado
por métodos convencionales.
 Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los
empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las
tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe
hacer qué, para conseguirlo.

Metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad
Desde la revolución industrial, en donde se comenzaron a utilizar máquinas para efectuar
procesos de manufactura, se han desarrollado diferentes metodologías de
mantenimiento. La primera generación de mantenimiento involucraba maquinas robustas
y el tiempo de parada producto de las fallas no era de mayor importancia, se esperaba a
que una maquinaría falle para corregir esta falla. La segunda generación de
mantenimiento surgió después de la segunda guerra mundial; momento en el que
aumento la demanda de todo tipo de bienes, se mecanizó procesos y se redujo personal.
Al incrementarse la dependencia de las máquinas, los tiempos de parada se hicieron
significativos; por lo que se optó por el mantenimiento preventivo, reemplazando piezas
con una frecuencia determinada. A partir de la década de los 70, comienza la tercera
generación de mantenimiento en la que el tiempo de disponibilidad de los equipos, la
calidad del producto, la seguridad y la integridad del medio ambiente son pilares
fundamentales para la producción de las industrias. De este modo es que surge la
metodología del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para que los equipos
continúen cumpliendo con lo que el usuario requiere. El Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad es una metodología sistemática para diseñar planes que eleven la
confiabilidad operacional de los equipos con un mínimo de costo y riesgo, mediante
acciones justificadas de manera técnica y económica.
El objetivo principal de RCM es que los activos continúen realizando las funciones para las
que fueron diseñados. La metodología de RCM se encuentra estandarizada por las
normativas SAE JA 1011 “Criterios de Evaluación del Proceso de Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (RCM)” y SAE JA 1012 “Una Guía para el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad”.

El proceso de RCM debe responder las 7 siguientes preguntas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su
actual contexto operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?