Andrés Sebastián Galván Gerardino, Ingeniero Industrial en Formación, Universidad Francisco de

Paula Santander
Mantenimiento centrado en confiabilidad orientado a la
José Belén Caicedodisponibilidad de activos:
Suarez, Ingeniero Industrial una
en Formación, revisión
Universidad Francisco de Paula
Santander

Reliability-centered maintenance oriented to asset availability: a

review


Resumen—El presente trabajo es una revisión de la
metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
haciendo una explicación de su desarrollo a lo largo del tiempo,
basándose en casos de aplicación expuestos por distintos autores,
enfocándose en sus herramientas y principales características. En
este artículo de revisión se empleó la metodología de tipo
bibliográfica documental, la cual consiste en la búsqueda y
revisión de material bibliográfico existente con respecto al tema
que se estudia, en este caso es la “estrategia de mantenimiento
centrado en confiabilidad”.
Los resultados en la revisión muestra que la buena aplicación
del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) como
proceso promueve la mejora de la confiabilidad del activo
motivando la mejora continua y la mayor eficiencia de los
equipos e instalaciones, reducción de los costos tanto directos
como indirectos por cuenta del mantenimiento, adaptabilidad a
las normas de seguridad industrial y una eficiencia en la
producción y calidad de las mimas, así como la integración del
factor humano al concepto de operatividad y mantenimiento
dentro de los procesos productivos.
Palabras claves: Activos, AMEF, Disponibilidad, Industria,
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
Abstract— This paper is a review of the Reliability Centered
Maintenance (CCCM) methodology, explaining its development
over time, based on application cases presented by different
authors, focusing on its tools and main characteristics. In this
review article, the documentary bibliographic methodology was
used, which consists of the search and review of existing
bibliographic material regarding the subject under study, in this
case the "reliability-centered maintenance strategy".
The results of the review show that the good application of
Reliability Centered Maintenance (CCCM) as a process promotes
the improvement of the reliability of the asset motivating the
continuous improvement and greater efficiency of equipment and
facilities, reduction of both direct and indirect costs on account of
maintenance, adaptability to industrial safety standards and
efficiency in the production and quality of the same, as well as
the integration of the human factor to the concept of operability
and maintenance within the production processes.
Artículo recibido en Junio, 2021. (lunes, 7 de junio de 2021). Este

trabajo es sometido como requisito para optar por el título de Ingeniero
Industrial de la Universidad Francisco de Paula Santander, sede Cúcuta.
A. Prada es Msc. en Mantenimiento Industrial de la Universidad
Nacional Experimental del Tachira - UNET. Teléfono 321 209 7597. e-
mail: gaudycarolinapb@ufps.edu.co.
A. Galván. Ingeniero industrial en formación de la UFPS Telefono: 318
579 3125. e-mail: andressebastiangg@ufps.edu.co
J. Caicedo. Ingeniero industrial en formacion de la UFPS Telefono: 311
864 6172. e-mail: josebelencs@ufps.edu.co
Key words: Assets, AMEF, Availability, Industry,
Reliability Centered Maintenance (RCM).
I. INTRODUCTION
A CTUALMENTE las plantas industriales presentan
varios retos de acuerdo a las exigencias del mercado;
por lo tanto, requieren que sus procesos sean eficientes,
confiables y seguros haciendo un uso óptimo de los
recursos disponibles. Existen organizaciones que no tienen
bien definido un control eficiente en los procesos
productivos, que derivan en el incremento de costos de
producción y reducen la rentabilidad de la organización [1].
Unos de los principales desafíos que afrontan las industrias
es mantener disponibles casi al 100% todos sus equipos,
especialmente aquellos que son críticos para el proceso y
que si llegaran a presentar alguna falla grave podrían
ocasionar grandes pérdidas para la empresa; por tal razón,
es necesario que la gestión de la disponibilidad de activos
sea realizada de forma pro activa, progresiva y
constructora, es decir, hay que enlazar el mantenimiento
con los objetivos empresariales y no orientarlo a ser menos
costoso sino el más efectivo [2]. Para superar estos retos
existen distintas metodologías que muchas organizaciones
han implementado a nivel mundial y que han dado muy
buenos resultados.
La metodología de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC), ha sido usada durante más de 30
años en la industria a nivel mundial [3], como una
herramienta que permite determinar el rendimiento de un
sistema en términos del impacto de una falla y la
mitigación de los resultados mediante el diseño, la
detección o el efectivo mantenimiento [4] de acuerdo a los
pasos que señala la norma SAE JA 1011 y SAE JA 1012
para RCM [5].
Partiendo de lo planteado anteriormente, la filosofía del
MCC plantea, como criterio general, el mantenimiento
exclusivamente de los componentes considerados como
críticos para el correcto funcionamiento del sistema,
dejando operar hasta su último fallo los componentes no
críticos, instante en que se aplicara el correspondiente
mantenimiento correctivo [6].
La finalidad de este documento es hacer una revisión a
esta metodología explicando su desarrollo a lo largo del
tiempo, basándose en casos de aplicación expuestos por
distintos autores, enfocándose en sus herramientas y
principales características.
II.METODOLOGIA
La metodología de la investigación empleada es de tipo
bibliográfica documental, la cual consiste en la búsqueda y
revisión de material bibliográfico existente con respecto al
tema que se estudia, que para este caso es la “estrategia de
mantenimiento centrado en confiabilidad”. Las referencias
bibliográficas se obtuvieron a través de una búsqueda
sistemática de artículos publicados en revistas científicas
como Scielo, Redalyc y Google academico categorizadas
como indexadas u homologadas, es decir, tanto de carácter
nacional como internacional. También se emplearon
proyectos de grado obtenidos de repositorios de distintas
universidades. La investigación se desarrolló a través de las
palabras claves: Activos, AMEF, Disponibilidad, Industria,
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). La
información en su mayoría fue consultada a través de
plataformas digitales especializadas en temas científicos y
académicos. En esta investigación se incluyeron artículos y
tesis de grado publicados entre el 2010 y 2021 que dieron
como resultado este artículo de revisión. En la figura 1 se
presenta una relación de las bases de datos utilizadas para
la elaboración del estado del arte de este documento.
Fig. 1. Relación de bases de datos utilizadas para la
selección de articulos
III. DESARROLLO Y DISCUSIÓN
”El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad,
Reliability Centered Maintenance, RCM, es una
metodología de análisis sistemático, objetivo y
documentado, aplicable a cualquier tipo de instalación
industrial y muy útil para el desarrollo u optimización de
un plan eficiente de mantenimiento preventivo [7].
Además, el RCM es utilizado con frecuencia no solo para
identificar tareas de mantenimiento, también se utiliza
como marco de referencia para analizar el riesgo de
equipos, clasificar por importancia los componentes
significativos para el mantenimiento o determinar áreas de
oportunidad de mejora en el mantenimiento de equipos
complejos [5]. Como guía para su implementación cabe
mencionar que el RCM se encuentra estandarizado por las
normativas SAE JA 1011 “Criterios de Evaluación del
Proceso de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(RCM)” y SAE JA 1012 “Una Guía para el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad” [8]. Fundamentalmente el
proceso de RCM formula siete preguntas básicas acerca del
activo o sistema y como es su contexto operacional, así es
como estas preguntas son la clave para poder iniciar un
análisis de RCM [9]:
1. ¿Cuáles son las funciones y parámetros de
funcionamiento asociados al activo en su contexto
operacional?
2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas
funciones?
3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
5. ¿En qué sentido es importante cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada
falla?
7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea
proactiva adecuada?
De modo que para empezar la implementación del RCM
se debe seleccionar el área de estudio o área critica que
afecta directamente a la confiabilidad y cumplimiento de
los procesos [10] Los autores proponen realizar dicha
selección de dos maneras: (i) seleccionar unos pocos vitales
de muchos triviales mediante el análisis de Pareto [11], es
decir, tomar como base de datos el historial de fallas de los
equipos en planta y realizar el diagrama un Pareto; (ii)
seleccionar un grupo de expertos con mayor conocimiento
en la actividad acorde a la antigüedad [10], luego definir un
listado de los todos los sistemas y presentarlos a los
expertos para ser ordenado según el grado de jerarquía que
se estime conveniente en función de su impacto en la
producción.
.
Posteriormente, se debe evaluar la criticidad de cada uno
de los sistemas para el negocio, de manera que se analicen
prioritariamente los sistemas que perjudiquen más a la
organización. Los criterios que se deberían considerar son
los siguientes [8]:
 Tiempo de duración de fallas.
 Frecuencia de ocurrencia de fallas.
 Afectación a la seguridad y el medio ambiente.
 Afectación a la calidad del producto.
 Costos de mantenimiento.
Una vez precisado el sistema que se va analizar debe
tenerse muy claramente entendido el contexto operacional
[12] del mismo. Cabe mencionar que el contexto
operacional y su confiabilidad es una de las 4 vertientes que
determinan la confiabilidad integral de un activo [13] Para
el desarrollo del contexto operacional se debe tener en
cuenta los siguientes factores [8]:
  Parámetros de calidad.
 Disponibilidad de equipos de respaldo.
 Reglamentos y normativas medio ambientales
relevantes.
 Disponibilidad de repuestos, herramientas y
personal.
 Parámetros de seguridad.
 Organización de turnos.
A partir del contexto operacional, todas las funciones de
los activos deben ser identificadas. Las funciones se
dividen en dos categorías principales: funciones primarias y
secundarias [9].
Las funciones principales resumen porque se adquirió el
activo en primer lugar. Esta categoría de funciones cubre
cuestiones como la velocidad, la producción, la capacidad
de transporte o almacenamiento, la calidad del producto y
el servicio al cliente [14]. Por otro lado, las funciones
secundarias reconocen que se espera que cada activo haga
más que simplemente cumplir con sus funciones primarias.
Los usuarios también tienen expectativas en áreas como
seguridad, control, contención, comodidad, integridad
estructural, economía, protección, eficiencia de operación,
cumplimiento de las regulaciones ambientales e incluso la
apariencia del activo [14], en conclusión, que los activos
físicos continúen haciendo lo que sus usuarios quieren que
hagan.
Una vez realizado lo anterior, es necesario realizar un
análisis de modos y efectos de falla (AMEF) y el análisis de
criticidad. [15]. Por un lado, el AMEF es considerado como
una técnica de análisis sistemático de fallas que se utiliza
para identificar los modos de falla, sus causas y
consecuentemente sus consecuencias en el funcionamiento
del sistema [16]. Por otro lado, el análisis de criticidad es
un conjunto de metodología que permite definir la jerarquía
o prioridades de un proceso, sistema, equipos y/o, según el
parámetro de valor conocido como “Criticidad” que es
proporcional al “Riesgo”, generando una estructura que
facilita la toma de decisiones.[17].
Previamente a la realización del AMEF, se deben
elaborar los criterios de análisis para la obtención del
Número de Prioridad de Riesgo (NPR). Considerando [18]:
NPR = G x F x D [19]
Siendo:
G: Gravedad, es decir, la estimación de la gravedad del
efecto del modo de falla.
F: Frecuencia de fallos, la probabilidad de que una causa
en específico resulte en un modo de falla
D: Detectabilidad, el valor para clasificar la probabilidad
de encontrar una falla antes de que se lleve a cabo.
Los NPR se obtendrán al asignar un valor numérico a
cada parámetro. Si su valor fue ≥100 se indicó que ese
modo de falla mantenía prioridad sobre los demás se señaló
con color rojo, indicando la necesidad de enfocar esfuerzos
para erradicarlo o mitigar su impacto en el servicio al
usuario. Si su valor oscilaba entre 80 y 99 se estableció en
color amarillo al considerarse prioridad intermedia. Por
último en valores ≤ 79 se le asignó el color verde,
representando que puede postergarse un poco su atención
en aras de trabajar en aquellas actividades que requieren
acciones inmediatas. [4]
Como resultado del NPR se puede empezar analizar las
fallas funcionales, los modos de fallas y los efectos o
consecuencias de falla de los activos más críticos. Es
importante tener claro que una falla funcional es toda
aquella negación de las funciones de una máquina [20]. Se
clasifican en fallas funcionales parciales o totales. Por otro
lado, el modo de falla representan las causas que dan origen
a una falla funcional [20]. En este punto, varios autores
sugieren que para la evaluación de las frecuencias de fallas
y las tareas de mantenimiento asociadas a cada modo de
falla, la implementación de estrategias enmarcadas en el
análisis costo – beneficio, que permitan establecer la
frecuencia optima de intervención de los equipos, en
función del menor impacto sobre la producción y en
consideración de los costos asociados a realizar o no las
actividades de mantenimiento en el tiempo especificado,
asumiendo los riesgos inherentes [21]. Cabe destacar que
los efectos de la falla representan las condiciones de cómo
se manifiesta un modo de falla, si es evidente o no durante
la operación y qué consecuencias tiene para el medio
ambiente, la seguridad del operador y para la operación del
proceso [20] ya que con base a estos factores se podrán
elaborar las actividades de mantenimiento más adecuadas a
las necesidades del activo de acuerdo a su contexto
operacional.
Para finalizar, la última etapa corresponde a la selección
de la estrategia de mantenimiento más adecuada con el
apoyo distintas herramientas para la toma de decisiones.
Cuando los objetivos de mantenimiento están definidos,
existen un número importante de técnicas cualitativas y
cuantitativas que nos ofrecen una base sistemática sobre la
cual basar nuestras decisiones a la hora de clasificar los
activos productivos en base a la importancia de su función
para la consecución de los objetivos del negocio [22]. Con
base a la revisión literaria se presentan las siguientes
herramientas usadas por distintos autores para el desarrollo
de esta etapa del RCM: (i) Árbol Lógico de Decisiones
(ALD) usado para determinar el tipo de mantenimiento a
aplicar (define tareas preventivas y correctivas) [23]. (ii)
Proceso de Red Analítica (ANP) utilizado para resolver
problemas jerárquicos como componentes críticos de un
sistema; el ANP se utiliza ampliamente en problemas de
toma de decisiones como la selección de la mejor estrategia
de mantenimiento [24]. Y por último (iii) El análisis de
indicadores de Disponibilidad, Fiabilidad, Mantenibilidad y
Costo: integrado a la eliminación sistemática de los
problemas crónicos; la participación de todos los operarios
a la gestión del mantenimiento y la práctica del programa
de las 5S a la Industria, definirá la mejora continua de la
gestión del mantenimiento de una empresa y de sus
resultados económicos finales, no obstante la inclusión en
cada análisis de fiabilidad de otros indicadores de gestión,
harán más profundo el conocimiento del diagnóstico del
mantenimiento y más efectiva, la toma de decisiones [25].

IV. APLICACION
A continuación varios casos son presentados en este
apartado con la finalidad de analizar los métodos
propuestos por cada uno de los autores. En la tabla 1
muestra cada uno de los casos de aplicación, en la columna
izquierda se muestra las preguntas que el MCC intenta
resolver, mientras que en la fila superior se enlistan los
casos presentados por varios autores, indicando los métodos
y herramientas empleados para dar solución a cada una de
las preguntas [4]:

El primer caso de estudio tuvo como objetivo aplicar un

plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de la
máquina remalladora de una empresa textil, donde se
elaboró un programa de mantenimiento mediante el análisis
de criticidad; luego, se desarrolló el análisis de modo y
efecto de fallas para así analizar la situación y escoger, de
forma idónea, las acciones a realizar, lo cual permitió
mejorar su disponibilidad de manera significativa [15].
Posteriormente, se analizó la aplicación del RCM al área
de laboratorios de una Institución de Educación Superior.
De dicho estudio se obtuvieron siete equipos críticos al
análisis de fallas; fichas técnicas; recomendaciones de uso;
formatos de solicitud y Ordenes de Trabajo; cronograma de
actividades, estrategias de mantenimiento e indicadores
para el área [4].
Tabla 1. Matriz comparativa de herramientas usadas en
diferentes casos de estudio
El tercer caso de estudio comprende las aplicaciones del
Análisis Probabilista de Seguridad de la Central Nuclear de
Embalse y su Programa de Mantenimiento Orientado a la
Seguridad, el cual se ha desarrollado a través de la
metodología de RCM, obteniéndose importantes resultados
relacionados con la optimización del programa de
mantenimiento preventivo y predictivo aplicado
actualmente a dichos sistemas. Algunas tareas de la
metodología se han automatizado a través del código
MOSEG. Los resultados del estudio se enfocan a la
redacción o modificación del contenido de las Planillas de
Inspección, priorización de repuestos, reorientación de
técnicas de diagnóstico y modificación de frecuencias y de
duración de la ejecución de las acciones de mantenimiento.
[26].
Igualmente se hizo una revisión de la aplicación de
herramientas de clase mundial para la gestión de
mantenimiento en empresas cementeras basado en la
metodología MCC [27] la cual ayuda a determinar acciones
concretas de mantenimiento, identificando fallas y
procedimientos de corrección de las mismas, se
identificaron las etapas de aplicación de las herramientas de
confiabilidad: análisis de criticidad, análisis de modos y
efectos de fallas, y análisis de causa – raíz, a través del
cumplimiento de tres fases contentivas en un sistema que
involucra insumos, procesos y resultados en cada fase; para
finalmente indicar las pautas a seguir en la aplicación de las
mencionadas herramientas.
Por último se analizó el diseño de un plan de
mantenimiento para los equipos críticos en la línea de
envasado de GLP, utilizando como metodología el RCM,
se determinaron tipos de fallos y condiciones como si el
equipo interrumpió el proceso de envasado a consecuencia
del mantenimiento; costos y tiempo de reparación;
repuestos, mano de obra y personal técnico.[28].
Se encontró información de empresas industriales que
están teniendo éxito y una alta competitividad gracias a la
implementación de la gestión de mantenimiento [28] por
medio del RCM. En la figura 2 se presentan la relación de
11 casos de estudio clasificados por tipo de industria los
cuales fueron analizados a fin de presentar los resultados
obtenidos.
Fig 2. Representación grafica de la relacion entre
investigaciones analizadas de acuerdo a su industria.
Los resultados de diversas investigaciones se resumen en
los siguientes aspectos. En cuanto a la industria de
generación eléctrica, los resultados del estudio de RCM
realizado en la Central Nuclear de Embalse demuestran su
potencialidad para identificar tareas de mantenimiento
eficaces y efectivas, optimizando los planes de
mantenimiento actuales con un alto impacto técnico y
económico [26]. Por otro lado, una propuesta para una
central eléctrica bajo estudio, identifica que los
componentes formados por tuberías del generador de vapor
representan el 31% de la totalidad de las fallas presentadas
[29] en la central. Algo semejante ocurre con un plan de
mantenimiento diseñado para un sistema de transmisión de
energía, donde los resultados mostraron que el plan de
mantenimiento renovado con el RCM vs el plan de
mantenimiento actual mejora la confiabilidad y los costos
totales de activo. Se encontró que la mejora máxima
esperada del ciclo de vida del transformador es de 36%, por
lo que proporcionará 15 años adicionales de operación [30].
En resumen, la gestión de activos puede generar
rendimientos tanto técnicos como económicos. Cabe
destacar que una investigación que planteo como objetivo
priorizar la planificación del mantenimiento en
alimentadores de distribución de energía eléctrica permitió
demostrar al área de financiera y planificación la
asignación de recursos para mejorar o prevenir situaciones
de fallos, así como facilitó al personal encargado de
mantenimiento realizar acciones de trabajo priorizando los
componentes con los índices de vulnerabilidad más críticos
[31].
Las industrias petroquímicas se clasifican como
empresas de alto riesgo, sus componentes son peligrosos
por lo que es necesario contar con un programa de
mantenimiento sistemático que garantice la seguridad y
costo-efectividad. Partiendo de lo mencionado
anteriormente, un estudio enfocado en Factores Críticos de
Éxito (CFS por sus siglas en inglés) orientado a la industria
del petróleo y gas plantean que la identificación de los CFS
son importantes para que las organizaciones eviten y
mitiguen los problemas impredecibles que surgen durante
la implementación de RCM. Estos CSF mejorarían el
análisis estratégico y el pensamiento necesarios para
implementar RCM efectivamente [32]. También, el diseño
de un plan de mantenimiento centrado en confiabilidad
RCM de equipos críticos en la línea de envasado de GLP
(Gas Licuada de Petróleo) para una empresa distribuidora
de cilindros de gas plantea que su implementación puede
alargar la vida útil de los equipos, pretendiendo ser un
ahorro para la empresa y con igual mejora en los temas de
salud laboral e impacto en el medioambiente [28].
Respecto a la industria textil, un enfoque de
mantenimiento centrado en la confiabilidad para evaluar el
impacto del mantenimiento en la mejora de la
disponibilidad de una máquina de cardado plantea que
luego del desarrollo de la metodología y según la acción
recomendada por el autor, se espera una reducción del
tiempo de inactividad en un 26% y la disponibilidad
esperada mejora en un 1,7% [33] en el activo. Así mismo la
reducción en el tiempo de inactividad resultará en un
ahorro de costos de mantenimiento, pérdidas de producción
y también mejorará el nivel de servicio [33]. Por otra parte,
un estudio orientado a la importancia del mantenimiento en
la industria textil mexicana concluye que el mantenimiento
es un factor vital que influye en la productividad [34].
Un estudio orientado a la industria siderúrgica que
evaluó distintas empresas colombianas y una mexicana
revelo que dichas empresas poseen poco conocimiento
sobre la aplicación de herramientas de mejora continua
como el RCM, sin embargo, el autor concluye que fue
posible integrar las herramientas de RCM, WCM, y Lean
Manufacturing para generar un plan de mantenimiento
específico para el proceso de trefilado de alambrón [35] del
sector del acero. De modo similar, en un estudio para la
generación de un plan de mantenimiento en una planta
trilladora de café pergamino, el autor manifiesta que la
aplicación de las normas ISO 9001, TPM y RCM tiene un
gran alcance: siendo útiles para la gestión de procesos y de
activos al interior de plantas industriales; mejorando el
mantenimiento preventivo industrial y la reducción de
costos y paros en la producción [36].
En el caso de la industria minera, los resultados de un
análisis de confiabilidad facilitan a la empresa tomar
decisiones de mantenimiento aplicando el monitoreo
permanente de sus equipos de molienda, que son de uso
cotidiano de los operarios, estableciendo la criticidad de
cualquier equipo en general respecto a la ocurrencia de
falla [37].
Por último, una aplicación del mantenimiento centrado
en la fiabilidad para la reconversión de la industria
azucarera en el contexto cubano plantea que los mayores
problemas en la efectividad del mantenimiento preventivo
centrado en la fiabilidad y en la disponibilidad industrial se
manifiestan en la zona de facilidades auxiliares
correspondientes al área de generación de vapor [38], sin
embargo, el mismo autor deduce que al detectar los puntos
débiles o críticos en un sistema se puede inferir hacia dónde
dirigir las modificaciones o inversiones para la
rehabilitación continua de la disponibilidad industrial [38].
V.BENEFICIOS
Lograr implementar el RCM en una organización require
un gran esfuerzo y compromiso tanto por la persona
encargada de que funcione (facilitador) como por la
gerencia quien autoriza los recursos necesarios para su
desarrollo y el personal operativo quien tiene contacto
directo con los activos. A continuación se presentan los
beneficios que se pueden obtener de acuerdo a varios casos
de éxito en la industria:
Es importante tener presente que la filosofía del MCC
plantea, como criterio general, el mantenimiento
exclusivamente de los componentes considerados como
críticos para el correcto funcionamiento del sistema [6],
partiendo de lo anterior se podra obtener una mejora en los
indicadores MTBF (Tiempo Medio Entre Fallos), MTTR
(Tiempo Medio de Reparación) y DISP (Disponibilidad del
equipo) [39] los cuales sirven para evaluar el desempeño
dicha metodologia.
Ademas, el RCM establece el proceso de las tareas de
mantenimiento programado (preventivo) tratando de
eliminar las causas de las fallas (proactivo), sobre las bases
del conocimiento del estado de los equipos (predictivo),
para lo cual conlleva una continua búsqueda de
información y conocimiento, que promueva la mejora de la
confiabilidad del activo motivando la mejora continua y la
mayor eficiencia de los equipos e instalaciones [40]. Así
mismo, el buen estado de las máquinas que participan en el
proceso de producción garantiza la calidad de sus productos
fabricados de forma rápida y efectiva [41].
En este punto, cabe destacar al ingeniero Takutaro
Suzuki quien estudiado profundamente el RCM tuvo la
delicadeza de aceptar en su libro “TPM in Process
Industries”, que para optimizar la aplicación del TPM,
debía utilizarse la metodología RCM [25] la cual lleva a un
entendimiento más preciso de las funciones de los activos
físicos que hayan sido evaluados, y una visión mucho más
científica acerca de qué se debe hacer para lograr que los
equipos cumplan con sus funciones [20].
Cabe destacar que siendo una herramienta con mas de 50
años, ha recibido ciertas modificaciones a fin de mejorar
tanto su aplicabilidad como resultados en cualquier
industria. De acuerdo a lo anterior, a continuación se
presentan dos procesos derivados del RCM que destacan
principalmente por su metodologia. En primer lugar esta la
Reingenieria de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
RCM-R, un proceso optimizado para la formulación de
politicas de gestión, de consecuencias de fallas en activos y
procesos que consta de 5 pilares: Integridad de datos, RCM
según la norma SAE JA 1011, Analisis RAM, Analisis
Weibul y Mejoramiento continuo. [42] Por otra parte esta el
Mantenimiento Acelerado Centrado en Confiabilidad A-
RCM y se diferencia de RCM en la metodología de
identificación de fallas potenciales, en la que, en lugar de
un FMEA, este proceso utiliza un historial de fallas pasadas
para proporcionar la primera ronda de acciones predictivas,
preventivas y predeterminadas. Esto permite una rápida
realización de la mejora de la fiabilidad en comparación
con RCM [43]. Es preciso señalar que ambos procesos se
rigen bajo la norma SAE JA 1011.
VI. CONCLUSIONES
En concordancia con Ardila J., Ardila M., Rodriguez D.
& Hincapie D. (2016) los entornos diversificados, la
evolución tecnológica, los mercados de externalización y el
desarrollo en las Tecnologías de Información (TI) son
factores que influyen considerablemente en la gestión del
mantenimiento industrial actual y futuro, hoy se entiende
entonces, que el mantenimiento de los activos físicos
requiere un conjunto de habilidades mejoradas y más
sofisticadas con una demanda de conocimientos
actualizados continuamente [44]; de hecho, las soluciones
de mantenimiento requieren la colaboración de expertos
debido a su complejidad por medio de estudios e
investigaciones haciendo necesaria la participación de
especialistas en toma de desiciones.
Al finalizar la revisión literaria de todos los articulos y
tesis presentados como estado del arte para la elaboración
de este documento se puede inferir que la disponibilidad de
un equipo solo puede aumentarse disminuyendo el tiempo
fuera de servicio, lo cual es posible con la mejora de los
sistemas administrativos, los procedimientos, la selección,
el entretenamiento, la motivación del personal, la calidad y
dotación de herramientas, el equipo de diagnóstico, los
sistemas de información de equipos y la optimización de
los sistemas de abastecimiento [45].
El mantenimiento es una actividad esencial en cualquier
industria, su función es conservar o restablecer un sistema a
un estado operativo, a fin de mantener la disponibilidad de
los equipos y los parámetros de producción establecidos por
la empresa [46]. La metodología RCM, permite al personal
de una empresa que haga parte de su cultura laboral o de
trabajo al mantenimiento preventivo, la disponibilidad y
confiabilidad del equipo, en donde la primera es definida
como la probabilidad de que un equipo sea capaz de
funcionar siempre que se le necesite, lo cual es lo ideal, y
la segunda es definida como la probabilidad de que el
equipo esté funcionando en cualquier momento que se le
necesite. [47].
El RCM no es una estrategia de mantenimiento
específica, sino un proceso de toma de decisiones basado
en el análisis de confiabilidad para determinar una
combinación optimizada de diferentes tipos de estrategias
de mantenimiento [48], con el fin de garantizar la seguridad
de contar con equipos de mayor confiabilidad operativa,
reducción de los costos tanto directos como indirectos por
cuenta del mantenimiento, adaptabilidad a las normas de
seguridad industrial y una eficiencia en la producción y
calidad de las mimas, así como la integración del factor
humano al concepto de operatividad y mantenimiento
dentro de los procesos productivos. [49].
Se considera que el AMEF es el concepto base del RCM,
propone examinar las fallas potenciales de productos,
servicios o procesos, y sus efectos en el usuario final o en la
calidad del proceso [44], igualmente se destaca el uso de la
herramienta de análisis de criticidad la cual nos permite
comprender la relevancia de cada activo para alcanzar los
objetivos económicos y no económicos de la organización
[42].
Los análisis de confiabilidad y disponibilidad son diferentes
en cada sistema industrial debido a varios factores: las
condiciones de operación del sistema, el nivel de
capacitación de los empleados (operadores, técnicos y
gerentes), la política de mantenimiento existente, etc. Es
decir, cada sistema es particular y requiere un conocimiento
especial para resolverlo [50]
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