CUIDADO INTEGRAL DE ACTIVOS

“Metodologías para el Diseño de Planes de Mantenimiento Óptimos Basados en Confiabilidad y Riesgo”

Edwin Gutiérrez, Emilio Trejo,
Robinson Medina, Michele Leccese
R2M. S.A Reliability and Risk Management.
Maracaibo – Estado Zulia – Venezuela.
Teléfonos: (58)261-7425286, (58)261-7414647
E-mail: edwin.gutierrez@reliarisk.com , emilio.trejo@reliarisk.com, robinson.medina@reliarisk.com,
michele.leccese@reliarisk.com.

Resumen:

En el presente documento se describen las metodologías que conforman uno de los pilares fundamentales de la Confiabilidad Integral de Activos y
Procesos, que permiten la generación de planes de mantenimiento capaces de mitigar los modos de falla que se presentan en un entorno operacional
específico, para que los activos cumplan con requerimientos de desempeño, costos, seguridad y regulaciones ambientales. Específicamente se describirán
dos metodologías de generación de planes de mantenimiento basados en confiabilidad: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) y Cuidado Integral
de Activos® (CIA).
El MCC es un proceso analítico y sistemático basado en el entendimiento de la función de los sistemas y las fallas funcionales. El corazón de este proceso
es una metodología de análisis sistemático de los Modos y Efectos de Falla (AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo específico, evaluados en su
contexto operacional. De este análisis se desprenden las posibles causas y mecanismos de fallas, y en consecuencia pueden inferirse las actividades
preventivas, predictivas, detectivas y/o correctivas requeridas para evitar las fallas y/o mitigar sus consecuencias.
El CIA por su parte, es una evolución de las metodologías clásicas para el desarrollo de planes de mantenimiento basados en confiabilidad, como el MCC, y
permite completar el diseño de planes óptimos de mantenimiento en tiempos “razonablemente prácticos” (50% del MCC), con un 60% de los recursos. En
otras palabras, el CIA es una “optimización” del MCC clásico.

Palabras Claves: Políticas, Activos, Criticidad, Riesgo, Mantenimiento.

_________________________________________________________________________________

1. Introducción. “razonablemente prácticos” (50% del tiempo de ejecución de un MCC

Uno de los pilares fundamentales de la “Confiabilidad Integral de Activos
y Procesos” es la generación de planes de mantenimiento capaces de
mitigar los modos de falla que se presentan en un entorno operacional
específico, para que los activos cumplan con requerimientos de
desempeño, costos, seguridad y regulaciones ambientales. A partir de
los años sesenta del siglo pasado, una serie de enfoques basados en
Confiabilidad han sido propuestos como metodologías para generar los
planes de mantenimiento previamente mencionados. En este documento
se describen dos metodologías de generación de planes de
mantenimiento basados en confiabilidad; una metodología, ya tradicional
y de amplia utilización en todo el mundo llamada Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC), y al final se introduce una nueva
metodología propuesta por los autores, denominada Cuidado Integral
de Activos® (CIA).
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) es un proceso
analítico y sistemático basado en el entendimiento de la función de los
sistemas y las fallas funcionales. El corazón de este proceso es una
metodología de análisis de los Modos y Efectos de Falla (AMEF), que
pudieran ocurrir en un equipo específico, evaluados en su contexto
operacional. De este análisis se desprenden las posibles causas y
mecanismos de fallas, y en consecuencia pueden inferirse las
actividades preventivas, predictivas, detectivas y/o correctivas
requeridas para evitar las fallas y/o mitigar sus consecuencias.
El Cuidado Integral de Activos® (CIA), por su parte, es una evolución
de las metodologías clásicas, como el MCC, para el desarrollo de planes
de mantenimiento basados en confiabilidad, que permite completar el
diseño de planes óptimos de mantenimiento en tiempos
tradicional), con un 60% de los recursos. En otras palabras, el CIA es
una “optimización” del MCC clásico.
Las similitudes fundamentales MCC y el CIA son:
• Ambos se inician con un análisis de criticidad de los activos, el
cual es desarrollado con la finalidad de obtener una lista
jerarquizada de equipos y sistemas de acuerdo a su impacto
en el proceso.
• Ambos se sustentan en un análisis sistemático de los modos y
efectos de falla que pueden presentarse en un equipo o
sistema específico dentro de su contexto operacional (AMEF)
• Ambos se basan en el diagrama lógico de la norma SAE JA
1012 [4] para la selección de tareas de mantenimiento
preventivas, predictivas, detectivas y/o correctivas requeridas
para evitar las fallas y/o mitigar sus efectos.
Las mejoras fundamentales del CIA respecto al MCC, adicionales a las
reducciones de tiempo y esfuerzo previamente mencionadas son:
• El Análisis Funcional, parte del concepto de “equipment group”
[1]
claramente establecido en la Norma ISO 14224 , que facilita
la división de un sistema en “funciones”.
• El AMEF se realiza con la estructura y codificación de modos
de falla de la Norma ISO 14224; lo cual estandariza las
nomenclaturas y permite el manejo de bases de datos.
• El CIA contempla la utilización de las Normas API 580 y
[7],[8]
581 para la generación de las tareas de mantenimiento
para la familia de equipos estáticos, lo que involucra un
análisis exhaustivo que estudia los modos de degradación o
deterioro, características de diseño, condiciones
 operacionales, mantenimiento e inspección y políticas
gerenciales; aspectos no considerados en el MCC tradicional.
• La información “base” de fallas y reparaciones se extrae de
reconocidos bancos de datos de la industria tales como
[9] [6] [10] [2]
OREDA 2002 , PARLOC 2001 , Well Master , EXIDA ,
[3]
IEEE ; y se adecua a la realidad operacional del análisis con
las “evidencias o datos propios” que puedan recolectarse.
• Incluye una “criticidad de tareas de mantenimiento”; lo que
permite identificar necesidades de adiestramiento y facilita la
toma de decisiones en escenarios de recortes
presupuestarios.
• Incluye la optimización de las frecuencias de las tareas críticas
de mantenimiento basado en un Análisis de Costo – Riesgo.
• Contempla la generación de los planes de mantenimiento en
una plataforma adecuada que permite su migración, sin
traumas, a los sistemas de información y administración de
mantenimiento como SAP o MAXIMO
• Las mejoras metodológicas del CIA permiten que de estos
análisis se generen planes de cuidado integral de activos para
el 100% de los equipos de un sistema o procesos de
producción con especial atención a los equipos críticos,
mientras que en un MCC tradicional por su naturaleza
metodológica, se concentra solo en los equipos críticos, que
para los efectos prácticos se pueden ubicar entre un 15 y un
20% de los activos de toda la instalación.
2. Antecedentes y Evolución de las Metodologías para el Diseño de
Planes de Mantenimiento.
Para entender las metodologías que permiten diseñar planes óptimos de
mantenimiento como MCC y CIA es muy importante entender cómo han
evolucionado las estrategias de mantenimiento, desde sus inicios, en los
que el mantenimiento se fundamentaba en tareas correctivas o
reactivas que buscaban restablecer la función del activo “lo más rápido
posible y al menor costo”, hasta las estrategias modernas, que apuntan
a “maximizar la rentabilidad del ciclo de vida de un activo” y que
combinan adecuadamente tareas preventivas, correctivas, predictivas y
detectivas.
La Figura 1 resume este proceso evolutivo de las estrategias de
mantenimiento para sistemas productivos, y lo presenta en una línea de
tiempo que se inicia en la década de los años 40 del siglo pasado, y que
continúa hasta nuestros días.
En sus inicios las estrategias de mantenimiento fueron primordialmente
reactivas, basadas en tareas correctivas que buscaban restablecer al
menor costo posible la operatividad del activo que había fallado. Este
comportamiento se sustentaba en varios factores:
• Los equipos eran construidos con una gran robustez para
tratar de evitar que fallaran, sin embargo esto con la
tecnología existente para la época, los hacía muy voluminosos
y pesados y en consecuencia costosos en su fabricación,
instalación y mantenimiento. Adicionalmente su mantenibilidad
se veía afectada seriamente por estas características,
propiciando pérdidas de producción apreciables cuando se
presentaban fallas en los mismos.
• El marco regulatorio respecto a los impactos de las fallas en
Seguridad, Higiene y Ambiente era “muy flexible y permisivo”,
por lo cual el mantenimiento para evitar fallas que afectaran
estos aspectos era considerado “un costo innecesario”
• La competencia para el dominio de los mercados era “mucho
menos exigente”; razón por la cual las empresas podían darse
el lujo de tener “paradas imprevistas” en sus procesos sin que
esto afectara en gran medida la posición de sus productos en
el mercado.
Con el transcurrir del tiempo, se incremento la competencia, y la
posición en el mercado de algunos productos comenzó a verse afectada
por la “disponibilidad de los sistemas de producción”. Esto obligo a las
empresas a pensar en formas sistemáticas para reducir la frecuencia de
fallas imprevistas. Así nació el mantenimiento preventivo. Por primera
vez fue aceptado que para algunos equipos es conveniente permanecer
fuera de operación por un corto lapso de tiempo sin haber fallado, para
reemplazarles algunos componentes y repotenciar otros, y así,
adelantarse a una falla imprevista. La aparición del mantenimiento
preventivo basado en frecuencia, y los avances de la tecnología de
fabricación de equipos mejoraron sustancialmente la disponibilidad de
los sistemas de producción.
Sin embrago, el establecimiento de planes de mantenimiento, basados
en frecuencia (Mantenimiento preventivo), terminó generando
fundamentalmente dos tipos de situaciones:
• Sobre-mantenimiento: Planes basados en las
recomendaciones del fabricante, que con mucha frecuencia
resultaban en planes que cuidaban de manera excesiva la
integridad y confiabilidad del equipo, sin tomar
“suficientemente en cuenta” el impacto que las “paradas para
mantenimiento preventivo” generaban en el negocio por
diferimiento de producción.
• Sub-mantenimiento: En los negocios que no se veían
amenazados por problemas de disponibilidad de sus procesos
productivos, se generaban planes que buscaban tener los
menores costos de mantenimiento, operando los equipos
hasta la falla de manera indiscriminada. Esta práctica generó
una visión truncada de los requerimientos reales de
mantenimientos de los activos, muchas veces sin considerar
los niveles de riesgo asociados a SHA (Seguridad, Higiene y
Ambiente). Todo esto amparado en la excesiva flexibilidad del
marco regulatorio de la época.
En los años 70 y 80, la evolución tecnológica permitió el nacimiento del
“Mantenimiento Preventivo Basado en la Condición o Mantenimiento
Predictivo”; que permitía diagnosticar con mayor precisión la posible
ocurrencia de una falla a través del estudio de ciertos parámetros que
revelan la condición del equipo. Así surgieron las técnicas de análisis de
vibración, análisis de partículas metálicas disueltas en lubricantes,
termografía, medición de espesores de pared, entre otros, como
herramientas de apoyo para “afinar” las frecuencias de intervención
preventiva a los equipos. Esto mejoro sustancialmente los costos por
mantenimiento e incremento la disponibilidad de los procesos.
A pesar de todas estas mejoras, aspectos tales como:
• El reconocimiento del “sobre” o “sub” mantenimiento asociado
a los planes de mantenimiento preventivo basados en
frecuencias,
• El entender que, a pesar de las bondades del mantenimiento
preventivo basado en condición o mantenimiento predictivo, no
todas las fallas eran detectables a través de sus técnicas de
diagnóstico,
• El indetenible incremento de la competencia y la necesidad de
mejorar la rentabilidad de los negocios,
• Un marco regulatorio evolucionado mucho más riguroso en
términos de Seguridad, Higiene y Ambiente,
provocaron el nacimiento de la afamada metodología conocida como
“Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)” o “Reliability Centered
Maintenance (RCM)”. A inicios de los años 70 del siglo pasado Stanley
Nowlan y Howard Heap publicaron "Reliability Centered Maintenance", el
estudio que cambio para siempre la forma de diseñar planes de
mantenimiento.
El MCC es un proceso analítico y sistemático basado en el
entendimiento de la función de los sistemas, las fallas funcionales y las
fallas de los componentes, cuya finalidad es identificar las políticas para
manejar los modos que pueden causar fallas funcionales a cualquier
activo físico en un contexto operacional. De este análisis se desprenden
las posibles causas y mecanismos de fallas, y en consecuencia pueden
inferirse las actividades preventivas, predíctivas, detectivas y/o
correctivas requeridas para evitar las fallas y/o mitigar sus
consecuencias. El MCC incorporó por primera vez los principios de
Ingeniería de Confiabilidad y los concepto de “falla oculta y
Mantenimiento Detectivo” a las metodologías de generación de planes
de mantenimiento.
El MCC mejoró de manera dramática los planes de mantenimiento;
generando planes adecuados al contexto operacional especifico del
2|Página
sistema operativo bajo estudio, mejor rentabilidad en los negocios y
mejoras sustanciales en la disponibilidad de los sistemas.
Con el advenimiento del nuevo siglo, nuevas dificultades afloraron en el
plano de negocios y rentabilidad, y el exitoso MCC comenzó a afrontar
nuevos retos:
• La rigurosa metodología del MCC consume tiempo y recursos,
cada vez más escasos en las empresas.
• El MCC requiere un intenso trabajo en equipo, lo que lo hace
exigente en términos de “dinámica de trabajo”.
• La automatización de los sistemas hace cada vez más
complejos los análisis e incrementa el número de equipos
“críticos” a analizar.
• Se detectan debilidades en el MCC para generar tareas de
mantenimiento que atiendan los modos de falla asociados a
mecanismos de deterioro como la corrosión y paralelamente
surge las Normas API 580 y 581 que proponen una
metodología específica para este fin.
• El cambio del paradigma de “maximizar la disponibilidad”
hacia “maximizar la rentabilidad” exige mayor profundidad en
el análisis económico para sustentar las recomendaciones que
se generan del MCC.
• Los resultados de los análisis de MCC deben ser migrados a
los sistemas de administración de mantenimiento como SAP y
MAXIMO que regulan la gestión de mantenimiento, lo que
resulta en una tarea compleja y tediosa que genera una gran
carga de trabajo administrativo a los programadores de
mantenimiento.
Estas nuevas dificultades, además del avance en herramientas
computacionales, bases de datos y sistemas de información, han
impulsado el nacimiento de nuevas metodologías que pretenden
resolver estas dificultades y que han resultado en “evoluciones del
MCC”. Entre las más importantes podemos mencionar la metodología
propuesta por la Norma NORSOK Z-008 [5] y la metodología de Cuidado
Integral de Activos® (CIA), propuesta por los autores del presente
texto.
3. Definiciones y Conceptos Claves.
Como se mencionó previamente, a continuación se describirán dos
metodologías de generación de planes de mantenimiento basados en
confiabilidad; el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), y la
nueva metodología propuesta denominada Cuidado Integral de
Activos® (CIA). Sin embargo, antes de iniciar la descripción de ambas
metodologías, es muy importante definir algunos términos claves que se
utilizan con mucha frecuencia en las mismas. Estos términos son los
siguientes:
Mantenimiento: Es una combinación de todas las acciones técnicas,
administrativas y supervisorias, que pretenden retener o restaurar un
ítem en o a un estado en el que pueda ejecutar una función requerida.
Mantenimiento Preventivo: La norma ISO 14224 define como
mantenimiento preventivo a toda acción ejecutada a intervalos de tiempo
predeterminados o de acuerdo a un criterio pre-escrito, dirigida a reducir
la probabilidad de falla o la degradación de una instalación, sistema,
equipo o dispositivo (ised).
Sin lugar a dudas el mantenimiento preventivo será la aplicación de un
conjunto de acciones requeridas para disminuir a niveles tolerables la
probabilidad de falla en ised´s. Dichas acciones han de ser planificadas
y periódicas, respondiendo a un ciclo de degradación del activo, a fin de
evitar pérdidas de producción por eventos inesperados.
Mantenimiento Predictivo: Es un conjunto de acciones y tareas que
tiene la finalidad de obtener información para el diagnóstico de fallas
incipientes que permitan tomar acción antes de la pérdida de la función
del equipo. Este tipo de mantenimiento se basa en el monitoreo de las
variables indicadoras del deterioro de la condición del activo.
Es de suma importancia identificar el PARÁMETRO RELEVANTE DE LA
CONDICIÓN el cual debe satisfacer las siguientes condiciones:
• Debe ser una variable física medible.
• Tener la habilidad de caracterizar la condición del elemento.
• Tener la habilidad de cambiar continuamente durante la vida
operativa.
• Tener la habilidad de describir numéricamente la condición del
elemento.
El mantenimiento predictivo también conocido como mantenimiento
preventivo basado en condición, no es más que una acción de
mantenimiento que permite el monitoreo de condiciones de un ised para
obtener un pronóstico de la operabilidad del mismo. El mantenimiento
predictivo para que sea eficaz, debe evitar la falla o pérdida de la función
del activo, sin embargo una acción de mantenimiento predictivo no es
efectiva por si sola para evitar la falla, puesto que se trata de monitoreo
de condiciones de variables que representan el estado del ised; la
misma debe acompañarse con la ejecución de una tarea de reemplazo o
reacondicionamiento, que como definimos anteriormente es una tarea de
mantenimiento preventivo cuando se realiza antes de que se pierda la
función.
Existen una variada cantidad de acciones de mantenimiento predictivo
que van desde el monitoreo de variables con altos niveles de
complejidad desde el punto de vista de la adquisición e interpretación de
datos (Ej. Medición de vibraciones, medición de espesores, pruebas de
lubricantes etc.) a otras de menor complejidad (medición de
temperaturas, medición de caudales, etc.) que nos permiten diagnosticar
el estado de un ised.
Mantenimiento Detectivo: Es un conjunto de acciones y tareas que
tienen la finalidad de identificar condiciones anormales, mediante una
secuencia de pruebas que simulen las condiciones en las cuales los
equipos deben llevar a cabo una función específica, para verificar que es
capaz de cumplirla.
Está dirigido a la búsqueda de fallas ocultas, las cuales no se evidencian
hasta que ocurra un evento de falla. Este tipo de fallas es característico
de sistemas de instrumentación, seguridad y respaldo.
Es importante resaltar que estas tareas son particularmente útiles al
momento de tratar de evitar fallas múltiples, que por lo general pueden
resultar en fallas catastróficas.
En otras palabras estas tareas están dirigidas a comprobar que un
componente, equipo, sistema o proceso puede cumplir con su función
cuando ésta es requerida. Un ejemplo de este tipo de tareas son las
pruebas que se realizan en sistemas de iluminación de emergencia, en
el cual existe un botón para iniciar un protocolo de prueba que consiste
en simular la interrupción de energía eléctrica, para verificar que dicho
sistema cumplirá su función. En caso de que se verifique que el sistema
no puede cumplir la función, significaría que el mismo se encuentra en
falla, por lo que se requiere ejecutar una tarea de mantenimiento
correctivo realizando un reemplazo o reacondicionamiento luego de la
pérdida de función.
Mantenimiento Correctivo: Según la norma ISO 14224 es la acción
ejecutadas después del reconocimiento de una falla, el cual busca hacer
que el componente, equipo, sistema o proceso quede en un estado en el
cual pueda ejecutar la función para la cual es requerido.
Este tipo de mantenimiento no se realiza bajo planificación y consiste en
ejecutar la tarea de mantenimiento para restablecer la función del activo
una vez ocurrida la falla o evento que represente la pérdida de la
capacidad parcial o total del Componente, Equipo, Sistema o Proceso de
realizar la función para la cual fue instalado.
Entre sus debilidades más resaltantes se encuentra lo impredecible de
los intervalos de tiempo de ocurrencia de la falla dado que esto depende
de la probabilidad de ocurrencia de la misma (aleatoriedad del proceso).
Las actividades de mantenimiento correctivo son las menos deseadas
en todos los procesos productivos por su naturaleza reactiva, salvo en
los casos especiales donde la falla cuesta menos que realizar cualquier
otro tipo de tarea de mantenimiento.
Rediseño: Cuando existe la imposibilidad o dificultad para realizar
tareas de mantenimiento para mitigar los riesgos de una falla, bien sea
por condiciones de proceso o problemas de diseño, entonces se
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procede a realizar cambios en el diseño original, tendentes bien sea a
mejorar las condiciones para realizar las tareas de mantenimiento o a
reducir la frecuencia de fallas (mejoras en la confiabilidad). Estos
cambios al diseño original de un ised se conocen como “rediseños”.
Las opciones de rediseño suelen ser costosas por lo cual se recomienda
efectuar un análisis previo para verificar que la propuesta de rediseño es
técnicamente factible, económicamente rentable y presupuestariamente
viable.
Desincorporación Programada: Una tarea programada que trae
consigo la desincorporación de un ítem en o antes de un límite de
[4]
longevidad específico sin tener en cuenta su condición en el momento.
Falla: Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función
[4]
requerida.
Mecanismo de falla: Proceso físico, químico o de otra índole que ha
conducido a una falla.
[4]
Modo de Falla: Forma como se evidencia una falla funcional.
Causa de Falla: Circunstancias durante el diseño, manufactura o uso
[4]
que ha conducido a una falla.
Efecto de Falla: Lo que pasa con el equipo cuando se presenta un
[24]
modo de falla.
Falla Evidente: Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes
para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el
modo de falla ocurre aislado.
[4]
Falla Funcional: Un estado en el que un activo físico o sistema no se
encuentra disponible para ejercer una función específica a un nivel de
[4]
desempeño deseado.
Falla Múltiple: Un evento que ocurre si una función protegida falla
mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de
falla.
[4]
Falla Oculta: Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el
personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de
[4]
falla ocurre aislado.
Falla Potencial: Una condición identificable que indica que una falla
[4]
funcional está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir.
Función: Lo que el dueño o usuario desea que realice un activo físico o
[4]
sistema.
Función Evidente: Una función cuya falla aislada se vuelve evidente al
personal de operaciones bajo circunstancias normales.
[4]
Función Oculta: Una función cuya falla aislada no se vuelve evidente
[4]
para el personal de operaciones bajo circunstancias normales.
Función(es) Primaria(s): La(s) función(es) que constituyen la(s)
razón(es) principal(es) por las que el activo físico o sistema es adquirido
[4]
por su dueño o usuario.
Funciones Secundarias: Las funciones que un activo físico o sistema
tiene que cumplir a parte de su(s) función(es) primaria(s), tales como
aquellas que se necesitan para cumplir con los requerimientos
regulatorios y aquellas a las cuales conciernen los problemas de
protección, control, contención, confort, apariencia, eficiencia de energía
[4]
e integridad estructural.
Intervalo P-F: El intervalo entre el punto en que el potencial de falla se
hace detectable y el punto en que este se degrada hasta una falla
funcional (también conocido como “período para el desarrollo de la falla”
[4]
o “tiempo esperado para la falla”.
Operar hasta Fallar: Una política de manejo de fallas que permite que
un modo de falla específico ocurra sin ningún esfuerzo para anticiparlo o
[4]
prevenirlo.
Política de Manejo de Fallas: Un término genérico que abarca tareas
basadas en condición, restauración programada, desincorporación
[4]
programada, detección de falla, operar hasta fallar y reemplazos.
Programado: Actividad o tarea que se establece como fijo, a intervalos
predeterminados, incluye el “monitoreo continuo” (donde el intervalo
[4]
para la inspección es efectivamente cero).
Restauración Programada: Una tarea programada que restaura la
capacidad de un elemento en o antes de un intervalo especificado (límite
de longevidad), sin tener en cuenta su condición en el momento, a un
nivel que proporciona una probabilidad tolerable de supervivencia hasta
[4]
el final de otro intervalo especificado.
Tarea Basada en Condición: Una tarea programada usada para
[4]
detectar un potencial de falla.
Tarea para Detectar Fallas: Una tarea programada utilizada para
[4]
determinar si ha ocurrido una falla oculta específica.
Equipment Group: Nivel jerárquico de caracterización de equipos
principales y todos sus equipos soportes que permitan el cumplimiento
de la función o grupo de funciones para la cual han sido seleccionados.
[4]
4. Metodologías para el Diseño de Planes Óptimos de
Mantenimiento Basados en Confiabilidad y Riesgo.
Como se mencionó previamente, a continuación se describirán en
detalle dos metodologías de generación de planes de mantenimiento
basados en confiabilidad y riesgo; una metodología, ya tradicional,
llamada Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC), de amplia
aceptación y aplicación, y una nueva metodología propuesta por los
autores denominada Cuidado Integral de Activos® (CIA).
Metodología Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
MCC es un proceso analítico y sistemático basado en el entendimiento
de la función de los sistemas y las fallas funcionales. El corazón de este
proceso es una metodología de análisis sistemático de los Modos y
Efectos de Falla (AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo específico,
evaluados en su contexto operacional. De este análisis se desprenden
las posibles causas y mecanismos de fallas, y en consecuencia pueden
inferirse las actividades preventivas, predictivas, detectivas y/o
correctivas requeridas para evitar las fallas y/o mitigar sus
consecuencias, todo ello para garantizar la continuidad del proceso
productivo con la mayor rentabilidad posible y niveles de riesgo
tolerables.
El MCC es una metodología ampliamente estudiada, sobre la que
existe muchísima literatura, libros, buenas prácticas, normas y
estándares; etc, sin embargo, para unificar criterios, en años recientes
se publicó la Norma SAE JA 1012: “A Guide to the Reliability Centered
Maintenance (RCM) Standard” que se ha convertido en la guía
fundamental para las aplicaciones de MCC en todo el mundo. Se
recomienda al lector su consulta como documento base para llevar a
cabo un estudio de MCC.
La Figura 2 muestra un flujograma en el que se señalan las diferentes
etapas que involucra un estudio de MCC.
A lo largo de las cinco etapas mostradas en el flujograma de la Figura 2,
el MCC contesta 7 preguntas claves que definen las tareas de
mantenimiento que aplican a un ised específico. Estas preguntas son:
¿Cuál es la función de un activo?
¿De qué maneras puede fallar?
¿Qué origina la falla?
¿Qué pasa cuando falla?
¿Importa si falla?
¿Se puede hacer algo para prevenir la falla?
¿Qué pasa si no podemos prevenir la falla?
A continuación se detallan las 5 etapas mostradas en el flujograma de la
Figura 2.
Etapa I: Formación del Equipo de Trabajo – Equipos Naturales de
Trabajo (ENT)
La formación del Equipo Natural de Trabajo (ENT) tiene como objetivo
realizar las actividades relacionadas a la aplicación sistemática de la
4|Página
Metodología para el Diseño de Planes de Mantenimiento Óptimos
basados en Confiabilidad y Riesgo.
Dado que la metodología involucra diversas áreas del conocimiento y en
algunos casos depende de los resultados de otras metodologías de
confiabilidad (Análisis Causa-Raíz, Análisis de Criticidad, Análisis CDM,
Inspección Basada en Riesgo, etc.), sus resultados se fundamentan en
cómo se involucren las personas claves que posean el conocimiento y la
pericia adecuada para el desarrollo del análisis, siendo necesaria la
intervención de diferentes áreas del conocimiento como: operación,
mantenimiento, seguridad, procesos, finanzas, planeación y
presupuesto, etc.
El Equipo de trabajo esta normalmente integrado por personal técnico
con las siguientes funciones y responsabilidades, entre otras (Ver Figura
3):
- Líder del Equipo: poseer experiencia en análisis de los equipos
objeto de estudio, así como habilidades y conocimiento de la
metodología, ya que es el responsable de los resultados del
análisis. Entre otras cosas, debe convocar al equipo de trabajo,
velar por la buena conducción del análisis, difundir los resultados,
dar seguimiento a los acuerdos generados y asegurar que las
recomendaciones sean ejecutadas.
- Facilitador o Asesor de la Metodología: responsable de guiar el
desarrollo de los análisis necesarios, definir en conjunto con el líder
del proyecto los datos a ser solicitados a cada miembro del equipo,
los niveles de exactitud requeridos en el análisis, establecer las
actividades de control de calidad de los datos suministrados y
contribuir en la realización de los cálculos necesarios (aplicación de
normas, manuales o software especializado).
- Mantenedor: responsable de suministrar información histórica del
tiempo promedio entre fallas, tiempo promedio para reparar,
reemplazos, estrategias de mantenimiento, reparaciones y/o
modificaciones en los equipos.
- Operador: responsable de suministrar las condiciones de operación
del proceso o de los equipos objeto de estudio, condiciones
anormales de operación, filosofías de operación, diagramas de flujo
de procesos y de tubería e instrumentación, plano de localización y
pronósticos de producción de la instalación o proceso.
- Ingeniero de Proceso: responsable de proveer las condiciones de
proceso, identificar las corrientes y características de los fluidos
manejados en los equipos objeto de estudio, filosofía de operación
del proceso, identificar las alternativas de rediseño y realizar las
simulaciones de proceso de las alternativas consideradas y
recomendar los escenarios más viables desde el punto de vista
técnico y de capacidad del proceso.
- Especialista en Costos: responsable de realizar las evaluaciones
económicas de todas las posibles alternativas que se generen, así
como de suministrar los datos de costos de la instalación o
equipos, los costos de pérdidas de producción, costos de
mantenimiento, de mano de obra, de operación, procura de partes
o equipos e inventario de activos.
- Especialistas: o personal técnico especial, y al igual que los
analistas, que participara activamente en el análisis de la situación,
planteamiento y validación de las soluciones. Los especialistas que
pueden participar son: ingenieros electricistas, ingenieros
mecánicos, ingenieros en instrumentación y control, especialistas
en seguridad, fabricante, entre otros.
Etapa II: Jerarquización de Equipos y Sistemas - Análisis de
Criticidad:
El análisis de criticidad es una metodología para establecer jerarquías o
prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de
acuerdo a su contribución al riesgo total asociado a un proceso o
negocio, generando una estructura que facilita la toma de decisiones y
el direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las áreas y
situaciones con base en el impacto en el negocio.
Los productos del Análisis de Criticidad son:
• Lista jerarquizada por “criticidad” de los ISED’s (instalaciones,
sistemas, equipos o dispositivos) bajo análisis.
• Matriz de criticidad con la calificación del riesgo asociado a cada
ISED analizado.
En términos del diseño de planes de mantenimiento basados en riesgo
y confiabilidad, el análisis de criticidad es opcional, realmente, la
Norma SAE JA-1012 no exige este estudio; sin embargo se recomienda
su aplicación ya que permite dirigir el estudio de MCC hacia los ised
“críticos” y generar una base de datos de frecuencias de falla e
impactos de falla que es de vital importancia en las etapas IV y V del
MCC.
Etapa III: Definición del Contexto Operacional
El “Contexto Operacional” puede entenderse como la serie de
circunstancias y condiciones específicas en las que opera un
determinado ised, las cuales influyen directamente para que dos ised´s
físicamente idénticos no tengan necesariamente el mismo plan de
mantenimiento.
Para establecer bajo qué circunstancias se espera que opere un activo,
se deben considerar las perspectivas de producción a lo largo de su
ciclo de vida ya que en algunos casos estas no son constantes en el
tiempo. Como por ejemplo, en la industria petrolera existen factores
que influyen directamente en el perfil de producción de un campo,
como son: la declinación de los yacimientos y el aumento del corte de
agua entre otros. Adicionalmente, la influencia de la heterogeneidad de
la calidad y disposición de los insumos, las políticas de repuestos,
recursos y logística, los sistemas de protección y alarmas y los
mantenimientos programados para las distintas áreas operacionales,
constituyen aspectos incidentes en el contexto operacional.
Las diferencias en cuanto a dónde y cómo funciona el activo constituye
una de las razones por las cuales por lo cual no se recomienda
extrapolar los resultados de un plan de mantenimiento que está
logrando su objetivo en un activo y aplicarlo a otro, sin antes comparar
las similitudes y diferencias en el contexto operacional.
Uno de los aspectos más importantes para la definición del Contexto
operacional está asociado con los requerimientos de operación y
estándares de desempeño. Para esto, es importante aplicar un plan de
mantenimiento acorde con las necesidades operacionales del activo,
tomando en cuenta los tiempos para ejecutar alguna actividad
específica sin afectar la capacidad de producción. Este periodo de
tiempo, se determina tomando en cuenta la capacidad instalada o de
diseño del activo y la capacidad requerida de operación, la cual incide
directamente en la zona de mantenimiento. Por lo cual se debe tener
en cuenta que si este margen es muy amplio puede ser muy excesivo
desde el punto de vista de costo inicial y si es muy reducido puede
causar constantes pérdidas de producción y por ende disminución de la
rentabilidad.
Cabe destacar que un plan de mantenimiento es susceptible a
variaciones en el tiempo en función del comportamiento de la zona de
mantenimiento y esto va a estar estrechamente ligado al desempeño
deseado en el contexto operacional actual, el cual debe estar siempre
acorde con la capacidad de producción del activo.
Análisis Funcional:
El mantenimiento depende igualmente de las funciones que debe
cumplir el activo, y estas a su vez definen la estrecha relación que
guarda la capacidad inicial del activo al momento de comenzar su
operación con el desempeño que el usuario desea obtener del mismo.
Tomando en cuenta esto, se debe realizar un análisis funcional, el cual
consiste en definir las condiciones particulares en las que opera el
activo a analizar y está estrechamente ligado al establecimiento del
Contexto operacional, el cual surge de una revisión de:
- Perspectivas de Producción
- Ambiente de operación
- Calidad y disposición de los insumos requeridos
5|Página
 - Políticas de repuestos, recursos y logística.
- Mantenimiento programado.
- Sistemas de protección y alarmas
- Identificación de todas las funciones del activo
(Primarias, Secundarias, y de los dispositivos de
Protección).
- Asignación de un verbo, un objeto y un estándar de
desempeño a todas las funciones.
- Asignación del nivel de desempeño deseado por el
usuario en el contexto operacional establecido, con
respecto a los estándares de desempeño.
- En esta fase es altamente recomendable generar el
diagrama de procesos con la información disponible, lo
cual facilita la visualización del sistema para su posterior
análisis. El mismo consiste en identificar los servicios,
insumos y controles que necesita el proceso (entradas) y
los productos primarios, productos secundarios,
desechos, controles y alarmas (salidas).
Diagramas EPS (Entrada-Proceso-Salida):
Para visualizar con más facilidad la definición de las funciones de un
activo y alimentar las etapas posteriores del análisis, es recomendable
definir los diagramas EPS a los ised´s a los cuales se les elaborará el
plan de mantenimiento.
Los diagramas EPS persiguen plasmar la información referente al
contexto operacional del ised, identificando sus entradas de procesos y
salidas, tomando en cuenta los estándares de desempeño del mismo.
En la Figura 4 se muestra un esquema general con los elementos que
componen este tipo de diagrama.
ENTRADAS:
- Insumos: Materia prima a transformar.
- Servicios: Servicios como energía, agua de enfriamiento, aire de
instrumentos, etc.
- Controles: Entradas que permiten el control de sistema, como
arranque-parada, etc.
PROCESO:
Descripción simple de la acción a realizar por el sistema. Ej. Inyectar,
calentar, enviar, bombear, etc.
SALIDAS:
Productos Primarios: Principales productos del sistema.
Productos Secundarios: Derivados aprovechables resultados del
proceso principal.
Desechos: Productos que se deben descartar.
Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a otra parte del
proceso o a otro subsistema.
Alarmas, controles: Señales que funcionan como advertencia o control
para otros sistemas.
Un ejemplo de diagrama de proceso partiendo del desglose de los
equipos, se muestra en la Figura 5.
Etapa IV: Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF):
El Análisis de Modos y Efectos de Falla es un enfoque metodológico
basado en un proceso estructurado de identificación de las posibles
formas de cómo puede fallar (modos de falla) un proceso, sistema o
equipo; antes de que estas ocurran, con la finalidad de establecer las
acciones que permitan mitigar el riesgo y sus efectos sobre el proceso
de producción.
Sus objetivos principales son:
- Reconocer y evaluar los Modos de Fallas Potenciales y las causas
asociadas con el diseño y montaje, operación y mantenimiento de
un equipo, a partir de los Componentes.
- Determinar los Efectos de las Fallas Potenciales en el desempeño
del Sistema.
- Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la ocurrencia
de la Falla Funcional.
- Analizar la Confiabilidad del Sistema.
- Cuantificar Riesgos y Confiabilidad.
- Documentar el proceso.
Existen estándares y normas específicos para la aplicación del Análisis
de Modos y Efectos de Fallas, que soportan la generación de planes de
mantenimiento basados en confiabilidad, entre las más destacadas, se
emplean:
• MIL-STD-1629 “Procedures for Performing a Failure Mode, Effects
and Criticality Analysis”.
• IEC 60812 “Procedures for failure mode and effect analysis
(FMEA)”.
• BS 5760-5 “Guide to failure modes, effects and criticality analysis
(FMEA and FMECA)”.
• SAE-ARP 5580 “Recommended failure modes and effects analysis
(FMEA) practices for non-automobile applications”.
• SAE J1739 “Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design
(Design FMEA) and Potential Failure Mode and Effects Analysis in
Manufacturing and Assembly Processes (Process FMEA) and
Effects Analysis for Machinery (Machinery FMEA)”.
Todos estos documentos constituyen guías de gran ayuda para la
construcción de un AMEF y proveen un nivel de detalle importante, por
lo cual se recomienda su lectura a quienes deseen abordar este tipo de
estudio en la práctica.
Definición de funciones:
El principal insumo para definir funciones es el análisis funcional
realizado en las definiciones del entorno operacional de la etapa III del
MCC. Las funciones pueden ser divididas en varias categorías las
cuales se definen a continuación:
Funciones Primarias:
La(s) función(es) que constituye (n) la(s) razón(es) principal(es) por la
(s) cual (es) el activo físico o sistema es adquirido por su dueño o
usuario. [4]
Para establecerlas se debe responder las siguientes preguntas:
- ¿Qué necesita del sistema?
- ¿Cuál es su capacidad?
- ¿Cuál es la razón de existir del sistema?
Funciones Secundarias:
Son aquellas funciones que un activo físico o sistema tiene que cumplir
aparte de su(s) función(es) primaria(s), así como aquellas que necesita
cumplir por requerimientos regulatorios; a las cuales conciernen los
problemas de protección, control, contención, confort, apariencia,
[4]
eficiencia de energía e integridad estructural.
Suele ocurrir que cuando se establecen las funciones de un ised se
consideran solamente las funciones primarias, puesto que es la razón
de ser del activo y por consiguiente lo que se atiende con más esmero
dentro de los planes de mantenimiento. Ahora bien, existen funciones
secundarias asociadas a un ised que de no ser consideradas, no
tendrán ningún modo de falla asociado y en consecuencia no se le
asignara ninguna tarea de mantenimiento para tratar de evitar que se
presente o bien mitigar las consecuencias de la ocurrencia de la falla,
actuando de manera reactiva cuando ocurra la pérdida de esa función.
Un ejemplo de esta situación se pone de manifiesto generalmente
cuando se exploran las funciones de una bomba, cuya función primaria
6|Página
es transferir una cantidad de fluido con unas condiciones particulares a
la succión y a la descarga. Alrededor de esta función se establecen una
serie de tareas de mantenimiento, para que no se presenten las
diversas formas como se puede perder esa capacidad, sin embargo
existen funciones secundarias como contener el fluido que si no se
consideran no se establecerá la manera en que la bomba puede perder
dicha función y en consecuencia no tendrá ninguna tarea de
mantenimiento asociada para evitar la pérdida de contención.
Funciones Evidentes:
Una función cuya falla aislada se vuelve evidente al personal de
[4]
operaciones bajo circunstancias normales.
Funciones Ocultas:
Una función cuya falla aislada no se vuelve evidente para el personal
[4]
de operaciones bajo circunstancias normales.
Un aspecto importante a considerar en la definición de las funciones
son los niveles de desempeño deseados versus los estándares de
desempeño del equipo, que representan lo que se le va a exigir al
equipo vs. lo que el equipo puede entregar al proceso, siendo la
diferencia el rango de deterioro que representaría la zona de
mantenimiento del equipo
Parámetros Funcionales:
Para poder darle amplitud suficiente a las funciones, se deben
establecer una serie de atributos o parámetros que las definan, según
aplique. A continuación se listan una serie de parámetros funcionales
que permitirán definir adecuadamente la función de un item:
- Parámetros cualitativos (representan el verbo o lo que se
requiere que haga el equipo, por ejemplo: Bombear,
descargar, enfriar, etc)
- Parámetros cuantitativos (representan valores del manejo
de proceso que se quiere mantener tales como volumen
XX lts, temperaturas YY ˚ C, niveles ZZ mts, etc.)
- Parámetros de funcionamiento múltiple (representan la
posibilidad de simultaneidad de variables para que se
cumpla la función, por ejemplo: bombear XX lts de
producto a una presión YY y temperatura ZZ)
- Parámetro de funcionamiento absoluto (es utilizado
cuando se debe resaltar alguna condición indeseada de
la función por ejemplo: contener lubricante sin pérdidas
mayores a XX lts).
- Parámetros de funcionamiento variables (se refiere a
valores Límites de Operación: Máximo, Normal, Mínimo).
Ejemplo:
Para el caso de una Turbina de Potencia ABC:
Función: Transmitir potencia al equipo impulsado a través del eje
impulsor a 5250 RPM, bajo los siguientes parámetros de desempeño:
- Velocidad menor a 5513 RPM.
- Temperatura de admisión menor a 1415 °F.
- Temperatura en cojinetes axiales menor a 192 °F.
- Temperatura en cojinetes radiales menor a 204 °F.
- Vibración menor a 3.25 mils.
- Claro axial entre 0.012” y 0.014”.
- Claro radial lado empuje entre 0.003” y 0.004”.
- Claro radial lado caliente entre 0.006” y 0.007”.
Consideraciones sobre causas y mecanismos de falla:
Existen circunstancias en las cuales se confunde lo que causa la falla y
el mecanismo de falla, en todo caso las causas de las fallas están más
relacionadas con procesos de decisiones y ejecución, mientras que los
mecanismos de falla están más relacionados a la interacción con el
entorno del activo para propiciar la ocurrencia de la falla. Para ilustrar
esta diferencia se utilizara un ejemplo.
Si se construye una refinería cuyo diseño fue creado para una zona
muy fría con temperaturas extremas (-10° C) y ambiente de baja
salinidad durante todo el año y luego se decide usar este diseño para
construir una instalación en algún sitio donde existan temperaturas
promedio de 35° C y alta salinidad todo el año, entonces es muy
probable que la tasa de falla se incremente sensiblemente en algunos
equipos estáticos como por ejemplo las líneas.
En este caso la causa de la falla está en la selección de los materiales
en la etapa del diseño para el nuevo contexto operacional establecido y
el mecanismo de falla entre otros sería la corrosión acelerada.
Falla Evidente:
Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de
operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre
aislado. [4]
Este tipo de fallas no requieren de procedimientos especiales para ser
detectadas y están mayoritariamente presentes en los sistemas o
equipos críticos y no críticos de los cuales se requiere que cumplan su
función de manera constante y no ante un evento especifico.
Las fallas evidentes son las más comunes y están relacionadas a la
mayoría de los equipos de las unidades de proceso, tienen la
particularidad que son de simple detección por cuanto es posible notar
la manifestación de la pérdida de la función del activo por parte del
personal de operaciones sin que antes se tenga que ocurrir otro evento.
Falla Oculta:
Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el personal de
operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre
[4]
aislado.
Este tipo de falla requiere un procedimiento especial para ser
detectadas, están mayoritariamente presentes en los dispositivos de
seguridad que no disponen de seguridad inherente y los equipos que
se instalan para el respaldo de otros equipos y pueden ser el motivo del
50% de modos de falla en equipos electrónicos modernos.
La proporción de fallas ocultas se han incrementado con el tiempo
debido a que los avances en el área de automatización y control han
dado un gran salto en los últimos años y este tipo de falla es muy
común de los dispositivos de esta naturaleza. Su principal característica
es que la función que debe cumplir el ised está ligada a algunos
eventos previos que cuando ocurren necesitan que se cumpla con la
función, la cual ante la imposibilidad de cumplirse se debe considerar
entonces en falla.
A continuación se citarán algunos ejemplos de ised que presentan
fallas ocultas:
- Sistemas de iluminación de emergencia.
- Válvulas de seguridad.
- Sistemas de protección en general, etc.
En estos casos el personal no se podrá percatar que el ised es capaz
de realizar la función cuando ésta sea requerida, a menos que se
estructure una secuencia de pasos que permita realizar una prueba de
la función (lo cual no es posible en todos los casos por Ej. Válvulas de
Seguridad).
Fallas múltiples:
Son eventos que ocurren si una función protegida falla mientras su
dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla. [4]
Este tipo de falla ocurre cuando está presente al menos una falla
oculta, puesto que al desencadenarse una serie de eventos y no
responder de manera oportuna las funciones de protección por estar
falladas, se tiene como consecuencia la falla del sistema protegido.
7|Página
Ilustrando con un ejemplo, si se tiene un motor Diesel que maneja un
generador eléctrico, este tiene una serie de protecciones para evitar
daños catastróficos, si describimos los sistemas básicos de protección
del motor tenemos:
- Sistema de protección por alta temperatura.
- Sistema de protección por baja presión de aceite.
Adicionalmente existen sistemas de visualización y alerta para estas
dos variables.
Una falla múltiple podría generar como resultado por ejemplo que se
funda el cigüeñal del motor. Veamos cómo puede ocurrir este evento y
las respectivas fallas de los sistemas.
Asumiendo que las variables temperatura y presión del motor se
puedan monitorear y tengan alarma, lo primero que debe fallar es la
indicación y alarma de las variables, luego la siguiente falla es del
sistema de paro por baja presión de aceite y por último los sistemas de
alarma y paro por alta temperatura del motor, los cuales debieron estar
todos sin la posibilidad de cumplir su función para que se diera el
evento o falla cigüeñal fundido por falta de lubricación.
Falla Funcional:
Es el estado en el que un activo físico o sistema no se encuentra
disponible para desarrollar una función específica a un nivel de
desempeño deseado. Representa la pérdida de la función y existe al
menos una por cada parámetro funcional establecido, pudiendo ser
totales o parciales.
Las fallas funcionales son uno de los aspectos más importantes al
momento de elaborar un plan de mantenimiento, puesto que las
mismas responden a un patrón de comportamiento de la variable
condición en un tiempo determinado que permiten la realización de una
serie de actividades proactivas para reducir la probabilidad de pérdida
de la función.
El comportamiento del desarrollo de una falla funcional se muestra en
la Figura 6.
En muchos casos se considera como falla solamente cuando se pierde
totalmente la función, sin embargo una pérdida parcial puede ser una
falla funcional a pesar de que el equipo pueda seguir operando en esas
condiciones.
Ilustrando esto en un ejemplo, si se tiene una bomba con capacidad de
transferir hasta 10 galones por minuto y el proceso requiere que se
bombeen 7 galones por minuto, la bomba estará en falla funcional
parcial cuando no sea capaz de entregar los 7 galones por minuto y en
falla funcional total cuando llegue al valor de 0 galones por minuto.
Determinación de Fallas Funcionales:
Puesto que el MCC se enfoca directamente en la pérdida de función del
ítem analizado, es de suma importancia detectar la forma como las
funciones previamente definidas se pueden ver afectadas total o
parcialmente, por tal razón se deben establecer la gama de formas de
como una función puede perderse en todos sus niveles.
Por tal razón las fallas funcionales estarán ligadas estrechamente a los
parámetros funcionales los cuales describen los atributos de las
funciones, siendo los mismos los que se pueden perder a lo largo de la
operación del item en el proceso productivo.
Será catalogado entonces como falla funcional todo deterioro de los
parámetros funcionales que impidan al item cumplir con el proceso
establecido en la función, por esta razón la misma podrá tener distintas
formas de verse afectada. La falla funcional representa la negación del
cumplimiento parcial o total de la función en los términos como fue
establecida en el punto anterior.
Ejemplo:
Si tomamos las fallas funcionales relacionadas con el ejemplo de la
turbina de potencia, se tiene entonces que la negación de la función
será la siguiente:
- Velocidad mayor a 5513 RPM.
- Temperatura de admisión mayor a 1415 F.
- Temperatura en cojinetes axiales mayor a 192 F.
- Temperatura en cojinetes radiales mayor a 204 F.
- Vibración mayor a 3.25 mils
- Claro axial no esta entre 0.011” y 0.013”.
- Claro radial lado empuje mayor a 0.004”.
- Claro radial lado caliente mayor a 0.007”.
Identificación y Caracterización de Modos de Falla:
En esta fase del análisis se debe proceder a identificar las distintas
formas como se puede manifestar un estado de falla (pérdida de
función) del ítem. Esta manifestación puede ser detectada por simple
observación o con la utilización de sistemas de monitoreo de condición.
Con la finalidad de simplificar y estandarizar la labor de identificación y
caracterización de los modos de falla asociados a una falla funcional,
se establece el uso de los modos de falla tabulados en la norma
ISO14224, lo cual nos permitirá visualizar una gran cantidad de las
posibles formas como pueden fallar los Ítems ahí descritos, quedando
en manos del Equipo Natural de Trabajo (ENT) establecer cuáles de
estos modos de falla son posibles en el ítem estudiado descartando el
resto de los modos de falla que no aplican y agregando algunos que no
estén listados en dicho catalogo según sus experiencias.
Ejemplo:
Tomando en consideración la falla funcional Velocidad mayor a 5513
RPM, de la turbina de potencia ABC del ejemplo anterior se tiene los
siguientes modos de falla asociados:
Modo de falla:
Sobrevelocidad.
Causas:
- Sobrevelocidad.
- Pérdida de carga.
- Recircula.
- Falla de control de gas combustible.
- Falla de válvula de gas combustible.
- Otras Causas.
Establecimiento de Efectos y Consecuencias de Falla:
Los efectos de falla están estrechamente relacionados a las
consecuencias de las fallas puesto que en el efecto de la falla se
establece “que pasa” y en las consecuencias de falla se establece
“como y cuanto” afecta.
“Los efectos de falla deben incluir toda la información necesaria para
sustentar la evaluación de las consecuencias de la falla, tales como:
- ¿Qué evidencia (si existe alguna) que la falla ha
ocurrido (en el caso de funciones ocultas, que podría
pasar si ocurre una falla múltiple)?
- ¿Qué hace (si ocurre algo) para matar o dañar a
alguien, o para tener efectos adversos en el ambiente?
- ¿Qué hace (si ocurre algo) para tener un efecto adverso
en la producción o en las operaciones?
- ¿Qué daño físico (si existe alguno) causa la falla?
- ¿Qué (si existe algo) se debe hacer para restaurar la
función del sistema después de la falla?”
Para el establecimiento de las consecuencias de falla se debe
comprobar inicialmente la conveniencia de realizar o no tareas dirigidas
a evitar la falla o sus efectos.
Si las consecuencias son muy serias, entonces se deberán hacer
esfuerzos considerables para prevenir el modo de falla, o al menos
para anticiparlo en el tiempo con la finalidad de reducir o eliminar las
consecuencias. Por otro lado, si el modo de falla sólo tiene
consecuencias menores, es posible que no se tome ninguna acción
8|Página
proactiva y el modo de falla simplemente se atacará cada vez que
ocurra.
Esto implica que las consecuencias de los modos de falla son más
importantes que sus características técnicas. Esto también sugiere que
la idea del manejo de fallas es anticipar o prevenir los modos de falla
cuyo impacto al ocurrir sea mucho mayor que el costo de ocurrencia de
la falla.
Las consecuencias están divididas en dos fases según su tipo de falla.
La primera fase separa fallas ocultas de fallas evidentes y en una
segunda fase se separa las fallas de funciones protectoras y funciones
protegidas.
La consecuencia de una falla es obtenida mediante la evaluación de los
efectos ocasionados al entorno que rodea a dicho activo desde
diferentes puntos de vista, y no es mas que la medida de los impactos
que produce cada modo de falla en el negocio. Las consecuencias
según su efecto al entorno se dividen en:
- Consecuencias para la seguridad.
- Consecuencias para el Medio Ambiente.
- Consecuencias Operacionales.
- Consecuencias No Operacionales.
Etapa V: Aplicación del Diagrama Lógico para la Selección de
Estrategias y Definición de Tareas de Mantenimiento:
Esta fase puede dividirse en dos grandes bloques:
.- Selección de Estrategias: Se apoya en la lógica de selección que se
resume en el diagrama de la Figura 7, llamada Diagrama Lógico para la
selección de Estrategias que provee la Norma SAE JA 1012. Este
diagrama, como se explicará más adelante, guía al analista a través de
un grupo de preguntas y opciones, que finalizan con la selección de
una estrategia de mantenimiento, que puede ser:
- Mantenimiento Preventivo Basado en Frecuencias (Tarea
Preventiva).
- Mantenimiento Preventivo Basado en la Condición o
Mantenimiento Predictivo (Tarea Predictiva).
- Mantenimiento Detectivo (Tarea Detectiva o de “Búsqueda de
Fallas”).
- Rediseño.
- Mantenimiento Reactivo o Correctivo (Operar hasta la falla).
.- Definición de Tareas de Mantenimiento: Esta fase es complementaria
a la anterior, a través de ella se selecciona una tarea específica según
la estrategia de mantenimiento seleccionada para luego determinar una
frecuencia de ejecución. Ejemplo de tareas de mantenimiento:
- Prueba de sistema de paro por alta presión de bombas de
transferencia de aceite (Tarea de mantenimiento detectivo)
- Medición de espesores en ducto de gas (Tarea de
mantenimiento predictivo)
- Reemplazo de rodamientos en bomba antes de la pérdida de
función (Tarea de mantenimiento preventivo)
- Reemplazo de Rodamiento en Bomba después de pérdida
inesperada de la función (Tarea de mantenimiento Correctivo)
- Reemplazo de Rodamiento en Bomba luego de una pérdida
de función esperada y sin ningún tipo de consecuencia (Operar
hasta la falla).
Selección de Estrategias de Mantenimiento:
La selección de estrategias de mantenimiento está ligada a la
utilización de la lógica de decisión establecida en la norma SAE JA
1012; ver Figura 7. Para cumplir con esta fase son necesarios tres
pasos:
- Determinación de las categorías de consecuencias que aplican al
modo de falla en consideración.
- Evaluación de la factibilidad técnica de las posibles políticas de
manejo de falla en cada categoría.
- Selección de la política de manejo de falla que satisfaga el criterio
de factibilidad técnica y que ataque de manera efectiva las
consecuencias asociadas al modo de falla considerado.
Ejemplo:
Para el modo de falla “sobrevelocidad” entonces el efecto será “Paro
por velocidad por arriba de las especificaciones”.
Si consideráramos que los efectos del modo de falla tienen
consecuencias evidentes, no ocasiona daños ni a personas ni al
ambiente, pero si ocasiona pérdidas operacionales, entonces la ruta
establecida en el diagrama de decisiones seria como se muestra en los
bloques sombreados de la Figura 7.
Definición de Tareas de Mantenimiento: Cabe destacar que la
función de la metodología Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es
Establecer las estrategias de mantenimiento que se deben aplicar en
un activo, sugiriendo el “tipo de tarea” basado en la factibilidad técnica
y en la valoración de la conveniencia de aplicarla o no ,que se debe
adoptar para mitigar las consecuencias asociadas a los modos de falla
que en este se puedan presentar, luego la descripción de la tarea y
procedimientos representan pasos posteriores (no incluido en la
metodología MCC tradicional) que deben cumplir los especialistas.
Estimación de Frecuencias de las Tareas de Mantenimiento:
La estimación de la frecuencia de ejecución de las tareas de
mantenimiento estará estrechamente ligada a la naturaleza de la
estrategia seleccionada ya que esto hará que la variable relevante a
tomar en cuenta para cada caso sea distinta.
Para el caso de una estrategia basada en mantenimiento detectivo se
buscara preservar un nivel de disponibilidad de funciones protectoras
donde la variable relevante será la indisponibilidad de este sistema de
protección. En el caso de una estrategia basada en mantenimiento por
condición se persigue el monitoreo del deterioro de la condición
relevante del elemento. En la estrategia de mantenimiento preventivo
no se monitorea el deterioro del elemento sino el tiempo de operación
del mismo, con la finalidad de realizar reemplazo en intervalos que
garanticen que se haga el reemplazo antes de que se deteriore la
función. A continuación se mostrará el uso de las variables relevantes
mencionadas para el establecimiento de las frecuencias según la
estrategia de mantenimiento seleccionada.
Frecuencia de Mantenimiento Detectivo:
Según la norma SAE JA 1012 la frecuencia para la ejecución de
mantenimientos detectivos que están dirigidos principalmente a
preservar las funciones protectoras de un sistema se pueden establecer
fácilmente utilizando la (Ec. 1) que permite calcular el Intervalo de
Detección de Fallas usando la disponibilidad y la confiabilidad.
IDF = 2 × Indisponib ilidad × TPRA (Ec. 1)
Donde:
IDF: Intervalo de detección de falla.
TPRA: Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) de la función
protectora
Utilizando la Ec.1 es posible desarrollar una tabla como se muestra en
la Tabla 1 para simplificar la estimación del intervalo de detección de
falla.
Por ejemplo una función protectora a la cual se desee que tenga un
99% de disponibilidad y que tenga un TPEF de 8500 horas se tiene:
IDF = 2 × 0.01 × 8500 = 170 horas
Lo que implicaría que siendo un proceso continuo, la tarea se
ejecutaría cada 170 horas siendo este tiempo cercano a una semana.
Frecuencia de Mantenimiento Predictivo:
La frecuencia de mantenimiento predictivo se establece mediante el
uso del diagrama P-F el cual de basa en detectar que los elementos
9|Página
concernientes se encuentran en etapas finales de deterioro antes de
alcanzar su estado de falla funcional.
Esta evidencia de falla inminente se conoce como “falla potencial”, la
cual se define como “una condición identificable que indica que una
falla funcional está a punto de ocurrir o está en un proceso de
ocurrencia”. Si esta condición puede ser detectada, podría ser posible
tomar acción para prevenir que el elemento falle completamente y/o
evitar las consecuencias del modo de falla.
En la Figura 8 se muestra un diagrama P-F donde se pueden identificar
los puntos descritos de falla Potencial y estado de falla, así como el
intervalo de ocurrencia entre las dos condiciones.
El Diagrama o intervalo P-F rige la frecuencia con que debe ser
realizada la tarea predictiva. El intervalo de chequeo, debe ser
sensiblemente menor que el intervalo P-F si deseamos detectar la falla
potencial antes de que se convierta en falla funcional.
Es esencial que la condición de la falla potencial sea lo suficientemente
clara e identificable para tener la certeza de que la persona que está
entrenada para realizar la revisión detecte la misma cuando esta se
presente. En tal sentido la variable a seguir en el monitoreo de
condición debe ser factible de recolección e interpretación para la
persona que este estableciendo la progresión de la degradación de la
variable monitoreada. Puede darse el caso de que la falla potencial no
sea detectable aun en su fase inicial lo que pudiera indicar que la
probabilidad de una falla funcional sea lo suficientemente baja que
represente un nivel de riesgo que sea tolerable para el dueño o usuario
del activo.
El intervalo P-F también se conoce como período de advertencia, el
tiempo que conduce hacia una falla funcional o el período de desarrollo
de la falla. Este se puede medir en cualquier tipo de unidades que
provean una indicación de la exposición al esfuerzo (tiempo de
operación, unidades de producción, ciclos parada-arranque, etc.). Para
diferentes modos de falla, estos varían de fracciones de segundo a
varias décadas.
Frecuencia de Mantenimiento Preventivo:
La estrategia de mantenimiento preventivo establece el reemplazo de
partes antes de llegar a la etapa de mortalidad por desgaste como
mecanismo de mitigación de riesgo. En tal sentido, el mantenimiento
preventivo será establecido por el comportamiento de falla del equipo,
puesto que la meta es evitar la falla, entonces se debe realizar el
reemplazo antes de que esta aparezca.
Para este fin es de utilidad el cálculo del TPEF para el caso de los
equipos reparables y el TPPF en el caso de los equipos no reparables.
Si se tiene el tiempo promedio entre falla con este se debe establecer
la frecuencia de reemplazo de alguna parte del equipo y esta debe
ocurrir en un tiempo ligeramente por debajo del TPEF o TPPF según
sea el caso.
Validación de Resultados:
Una vez establecidos lo planes de mantenimiento vendrá la etapa de
validación de resultados donde es de particular importancia verificar la
disponibilidad de los recursos necesarios para la ejecución de dicho
plan.
Seguimiento de cumplimiento de planes de mantenimiento
(indicadores):
El seguimiento al cumplimiento de los planes está estrechamente ligado
a los resultados reflejados en los indicadores, lo cuales podrán mostrar
en un momento determinado, la necesidad de revisar el plan a fin
modificar o incluir alguna función, falla funcional o modo de falla que no
se haya considerado, así como medir la efectividad de las tareas
planteadas en el plan y el comportamiento de los recursos disponibles
para le ejecución de dicho plan.
Caso de Aplicación. Ejercicio:
Efectuar un MCC para establecer un plan de mantenimiento de
motobombas MTBC 02, MTBC 03 y MTBC 04, en la Figura 9 se
muestra los componentes de la motobomba, la cual debe transferir
entre 10,000 y 12,000 BPD de crudo, a presión de succión mayor a 0.8
Kg/cm2, presión de descarga menor a 50 Kg/cm2, cero gas en la
carcaza de la bomba , temperatura en carcaza menor a 650 ºC, cero
fuga de crudo, lubricación al carbón de sellos, claro entre anillos de
desgaste e impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” en la bomba de
crudo, claro axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” y 0.006”,
temperatura en chumaceras radiales menor a 800 ºC, vibración radial
lado libre y lado acople menor a 0.500”/seg, vibración axial menor a
±0.012“/seg.(Ver Figura 10)
Recopilación y Análisis de Información:
- Estructura jerárquica de Activos (fragmentación).
- Impacto de cada sistema en la producción total del campo,
expresado en (%).
- Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI´s) y Diagramas
de Flujo de Proceso (DFP´s).
- Manuales de Mantenimiento y Operación de equipos y
sistemas (Formato Electrónico).
- Información sobre fallas y reparaciones de los equipos y
sistemas (Tiempo Promedio Para Fallar (TPPF) y Tiempo
Promedio para Reparar (TPPR), para cada equipo o en su
defecto historia de fallas).
- Listado de Condiciones Operacionales de los equipos para
cada sistema.
Ver las Tablas 2 a la 6.
Metodología de “Cuidado Integral de Activos® (CIA):
El Cuidado Integral de Activos® (CIA), es una evolución de las
metodologías clásicas para el desarrollo de planes de mantenimiento
basados en confiabilidad, como el MCC, y permite completar el diseño
de planes óptimos de mantenimiento en tiempos “razonablemente
prácticos” (50% del MCC), con un 60% de los recursos. En otras
palabras, el CIA es una “optimización” del MCC clásico.
El Cuidado Integral de Activos® (CIA) adopta las virtudes del MCC
propuesto por la Norma SAE JA 1012, en combinación con la
taxonomía y agrupamiento de equipos plasmados en la norma ISO
14224, así como la adopción de la Norma API 580 para el diseño de
políticas de cuidado de activos específicas para equipos estáticos,
incorporando novedosos elementos, dirigidos a resolver algunas de las
más importantes limitaciones y dificultades que se han presentado en la
práctica al generar planes de mantenimiento basados en confiabilidad y
riesgo en plantas de proceso de gran escala; entre las cuales podemos
mencionar:
• Las metodologías tradicionales para el diseño de las políticas
como el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad son ideales
para equipos dinámicos, pero no lo son para equipos
estáticos, ya que para diseñar políticas de cuidado para esta
familia de equipos es necesario aplicar un método de análisis
exhaustivo que estudia los modos de degradación o deterioro,
características de diseño, condiciones operacionales,
mantenimiento e inspección y políticas gerenciales; aspectos
no considerados en el MCC tradicional
• Adicionalmente las metodologías tradicionales para el diseño
de las políticas como el Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad solo contemplan el desarrollo de políticas de
cuidado para equipos principales y no para los equipos
secundarios, los cuales soportan las funciones del equipo
principal. Particular importancia en este sentido tiene la
automatización de los sistemas de producción, lo que hace
cada vez más complejos los sistemas de soporte a los equipos
principales.
• La rigurosa metodología del MCC consume tiempo y recursos,
cada vez más escasos en las empresas. Es imperioso
desarrollar metodologías que puedan aplicarse en tiempos
“razonablemente prácticos” sin menoscabo de la profundidad
del análisis.
• El paradigma de “maximizar la disponibilidad” ha cambiado
hacia “maximizar la rentabilidad”. Este cambio exige mayor
profundidad en el análisis económico para sustentar las
recomendaciones que se generan de los análisis. El MCC
tradicional no provee métodos para este fin
10 | P á g i n a
 • Los resultados de los análisis de MCC deben ser migrados a
los sistemas de administración de mantenimiento como SAP y
MAXIMO que regulan la gestión de mantenimiento, lo que
resulta en una tarea compleja y tediosa que genera una gran
carga de trabajo administrativo a los programadores de
mantenimiento
Las mejoras fundamentales que se han incorporado al CIA para resolver
las dificultades previamente mencionadas son:
• El Análisis Funcional, parte del concepto de “equipment group”
claramente establecido en la Norma ISO 14224, que facilita la
división de un sistema en “funciones”.
• El AMEF se realiza con la estructura y codificación de modos
de falla de la Norma ISO 14224; lo cual estandariza las
nomenclaturas y permite el manejo de bases de datos.
• Introduce el concepto de AMEF Genéricos por familias de
equipos, que recopilan la experiencia recolectada en cientos
de aplicaciones de MCC alrededor del mundo, que han sido
previamente validada por expertos específicos; que se usan
como punto de partida y se adecuan posteriormente al entorno
operacional en estudio.
• La información “base” de fallas y reparaciones se extrae de
reconocidos bancos de datos de la industria tales como
OREDA 2002, PARLOC 2001, Well Master, EXIDA, IEEE; y
se adecua a la realidad operacional del análisis con las
“evidencias o datos propios” que puedan recolectarse.
• Incluye una “criticidad de tareas de mantenimiento”, lo que
permite identificar necesidades de adiestramiento y facilita la
toma de decisiones en escenarios de recortes
presupuestarios.
• Incluye la optimización de las tareas críticas de mantenimiento
basado en un Análisis de Costo – Riesgo.
• Contempla la generación de los planes de mantenimiento en
una plataforma adecuada que permite su migración, sin
traumas, a los sistemas de información y administración de
mantenimiento como SAP o MAXIMO.
Fundamentos del Cuidado Integral de Activos® (CIA)
En la siguiente sección se presenta una nueva Metodología para el
diseño de planes Integrales que permiten mejorar el desempeño de los
activos que formen parte de un proceso productivo. Esta metodología se
denominada “Cuidado Integral de Activos® (CIA)”, y resulta de la
combinación de varias metodologías tales como: Análisis de Criticidad,
Inspección Basada en Riesgo (IBR), Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC) y Optimización Costo Riesgo (OCR), con el objetivo
de diseñar actividades de cuidado para equipos dinámicos, estáticos,
eléctricos e instrumentos de instalaciones industriales.
A continuación en la Figura 11, se muestra un flujograma que resume
las etapas del Cuidado Integral de Activos® (CIA).
La aplicación de esta metodología parte de una jerarquización de activos
a través de un análisis semicuantitativo de riesgo o análisis de criticidad
generado para cada uno de los equipos que integran el sistema bajo
análisis, con la finalidad de determinar los niveles de riesgo desde la
perspectiva de SHA (Seguridad, Higiene y Ambiente) y del Impacto en
Proceso, empleando para ello las matriz de riesgo de la empresa. Para
el caso de los equipos estáticos se sugiere realizar un jerarquización
adicional, empleando el Análisis Cualitativo (Nivel I) de la Metodología
IBR de la Norma API 580 y 581. Siendo esta una norma específica para
este tipo de equipos y con un método diferente al de análisis de
criticidad, la misma pudiera arrojar un resultado diferente. En tal sentido,
se recomienda seleccionar como resultado para el desarrollo de los
planes de mantenimiento el método que dé el mayor nivel de riesgo.
Una vez obtenida la jerarquización de los activos se procede a diseñar
las políticas y tareas de cuidados de activos a través de la metodología
“Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF)”, en donde se deben
evaluar las funciones primarias y secundarias de cada activo, las fallas
funcionales, los modos de fallas que han ocurrido y que pudieran ocurrir,
así como las causas raíces asociadas, los patrones de falla.
Posteriormente, se realiza la jerarquización de modos de fallas a través
del Indice de Riesgo (NIR), se seleccionan las tareas de mitigación a
través del diagrama de decisión y lo criterios de factibilidad técnica
recomendados en las Normas SAE JA-1011/1012, obteniéndose así un
plan de cuidado para el activo bajo análisis. Para la familia de equipos
estáticos que presenten baja criticidad se diseñan planes genéricos de
inspección y los equipos de mediana y alta criticidad se debe emplear
los niveles de Análisis Semi-Cuantitativo y Cuantitativo de las Normas
API RP 580 y Pub. 581.
Todas estas metodologías se integran en un plataforma automatizada,
que permite completar el diseño de planes y políticas integrales de
cuidado de activos en tiempos “razonablemente prácticos” (40% del
tiempo del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y con un 40% de
los recursos). Adicionalmente, se ejecuta una optimización de los planes
de mantenimiento actuales, diseñando planes de cuidados de activos en
base a nivel de riesgo asociado a cada equipo.
Con la finalidad de mejorar la rentabilidad de los procesos productivos,
cada día se dedican enormes esfuerzos destinados a visualizar,
identificar, analizar, implantar y ejecutar actividades para la solución de
problemas y toma de decisiones efectivas, que involucren un alto
impacto en las áreas de: seguridad, ambiente, metas de producción,
costos de operación y mantenimiento, así como garantizar una buena
imagen de la empresa y la satisfacción de sus clientes y del personal
que en ella labora.
Los planes de mantenimiento o cuidado de activos representan uno de
estos esfuerzos, debido al alto costo que implican, tanto en su diseño y
elaboración como en su implantación, por lo que la ejecución de un
programa de diseño de planes de cuidado de activos debe obedecer al
convencimiento de que por medio de estos se obtendrán mejores niveles
de rendimiento y rentabilidad a través de toda la cadena de valor.
Desde el punto de vista gerencial, los planes deben tener asociados
índices de medición de efectividad que permitan verificar o medir el nivel
del valor agregado que estos planes le proporcionan al negocio.
5. Referencias Bibliográficas
1. DOE-NE-STD-1004-92 (1992) “Root Cause Analysis Guidance
Document”
2. EXIDA Database – “Safety Equipment Reliability Handbook” –
“2nd Edition – 2005.
3. IEEE Std 493-1997 GOLD BOOK- Recommended Practice for
the Design of Reliable Industrial and Commercial Power
Systems - Institute of Electrical and Electronics Engineers,
Inc. - New York 10016-5997 USA – 2005.
4. Normas SAE-JA1011/SAE-JA1012. “Guía para la Norma de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)”. 2002.
5. NORZOK Z-008 – “Análisis de Criticidad para Propósitos de
Mantenimiento” - Rev. 2, Nov. 2001.
6. PARLOC – “Pipeline and riser loss of containment database” -
The Update Of Loss Of Containment Data For Offshore
Pipelines - Energy Institute, London - 2001
7. Risk-Based Inspection Base Resource Document. API
Publication 581 First Edition, May 2000.NORZOK Z-013 –
“Risk and Emergency Preparedness Analysis” – Revision 2 –
2002
8. Risk-based Inspection. API Recommended Practice 580 First
Edition, May 2002.
9. SINTEF - “Offshore Reliability Data Handbook” 4th Edition,
(OREDA 2002)
10. WELL MASTER – “Reliability of Well Completion Equipment
Database” – EXPROSOFT -2002.
11 | P á g i n a
 Figura 1. Evolución del Mantenimiento.

Etapa I
Formación de
Equipos de Trabajo

Etapa II
Jerarquización de
Equipos y Sistemas

Definición del Etapa III

entorno
operacional

Etapa IV

Definición de Determinar fallas Identificar modos Efectos de

funciones funcionales de fallas falla

Etapa V
Aplicación del
Diagrama Lógico
para la Selección
de Estrategias de
Mantenimiento

Tareas de
Mantenimiento

Figura 2 Flujograma del MCC.

Asesor Metodológico

Facilitador

Expertos en el Manejo y Expertos en Reparación y

Operabilidad de Sistemas y Operador Mantenedor Mantenimiento de Sistemas
Equipos y Equipos

Visión Global de Procesos Ingeniero de Especialistas Visión Global de Costos

Proceso en Costos

Especialistas

Expertos en Áreas
Específicas: Electricistas,
Mecánicos, Instrumentista,
Seguridad, Fabricante.

Figura 3. Equipo de Trabajo.

12 | P á g i n a
 Productos Primarios

Insumos
Productos Secundarios
Servicios
Proceso
Desechos
Controles

Controles Alarmas

Figura 4. Esquema de un Diagrama EPS.

Turbina de Potencia XXX

Gas Combustible XXX MMPCD

• Transmitir potencia al equipo impulsado a
través del eje impulsor a 5250 RPM, con una
velocidad máxima de 5513 RPM XX HP de Potencia a
Aire Atmosférico
• Temperatura de admisión menor a 1415 °F. 5520 RPM
• Temperatura en cojinetes axiales menor a
Aceite Lubricante 192° F.
• Temperatura en cojinetes radiales menor a
204 ° F.
Aceite Hidráulico • Vibración menor a 3.25 mils.
• Claro axial entre 0.012” y 0.014”. Gases de Combustible a
• Claro radial lado empuje entre o.003” y la atmósfera
Gas de Arranque 0.004”.
• Claro radial lado caliente entre 0.006” y
0.007”.
Electricidad 24V – 30 V

Figura 5 Diagrama EPS de una Turbina.

Inicio de la Falla
Escala de Parametro Relevante de la Condición (PRC)

Evolución de la Falla

Manifestaciones de la Falla
Desarrollo progresivo
de la falla

Falla Total del Equipo

Tiempo

Figura 6 Comportamiento del desarrollo típico de una falla funcional.

13 | P á g i n a
 ¿La pé rdida de la funció n
SI A caus ada por este modo

¿Existe un
de falla por si mismo se
NO
Un Algoritmo de Decisión MCC
vuelve e vidente p ara el eq uipo ¿Existe
B E
riesgo
intole rable de
de operadores en un riesgo
intole rable de NO ¿Existe un riesgo
FUENTE: SAE-JA1012
circunstancias no rmales? F intole rable de
que los efectos ¿Existe un riesgo que la f alla ¿La falla
NO C que la f alla múltiple G
de este modo de intole rable de que los múltiple p ueda NO múltiple
falla p uedan efectos de este pueda violar alg ún tiene un efecto
dañar o matar
dañar o matar a estándar o regulació n
modo de falla p ueda a alg uien?
ambie ntal conocida?
directo adve rso CRITERIO DE
alguien? violar un estánd ar o ¿El modo de falla directo en la
una reg ulación NO D tiene un efecto capacidad FACTIBILIDAD
ambie ntal conocida? directo adve rso e n la operacional? TÉCNICA
capacidad operacio nal? SI SI
SI
SI SI NO T areas Programadas Basadas
SI N0
en Condición
¿Existe una condició n clara de
1 ¿Es factible y vale 4 ¿Es factible y vale 6 ¿Es factible y vale 9 ¿Es factible y vale
falla pote ncial?¿Cuál es?¿Cuál
la pe na hacer una la pe na hacer una la pe na hacer una la pe na hacer
es el intervalo P -F?¿Es este
tarea programad a tarea programad a tarea programad a una tarea programad a
basad a e n condició n? basad a e n condició n? basad a e n condició n? basad a e n condició n? inte rvalo lo s uficiente grande
para tomar acción a fin de evitar
o minimizar las consecue ncias
SI SI SI SI de la falla? ¿Es consis tente el
Tare a p rogramada Tare a p rogramada Tare a p rogramada NO Tare a p rogramada NO inte rvalo P-F?¿Es práctico
N0
basad a e n condició n NO basad a e n condició n basad a e n condició n basad a e n condició n realizar la tarea a inte rvalos
menores q ue el intervalo P -F?
T areas Programadas de
2 ¿Es técnicamente 10 ¿Es técnicamente Restauración o de
factible y vale la 5 ¿Es técnicamente 7 ¿Es técnicamente factible y vale la Desincorporación
pena hacer una tarea factible y vale la factible y vale la pena hacer una tarea ¿Existe una lo ngevid ad a la cual
programad a de pena hacer una tarea pena hacer una tarea programad a de haya un increme nto e n la
restauración o de programad a de programad a de restauración o de probabilidad condicional de
desincorporació n? restauración o de restauración o de desincorporació n? falla? ¿Cuál es esta lo ngevid ad?
desincorporació n? desincorporació n? ¿Sobrevivirán suficie ntes ítems
SI a esta longe vidad para
SI SI satisfacer el c rite rio de
SI
NO efectividad? Sólo p ara
Tare a p rogramada de Tare a p rogramada de NO restauración programada: ¿L a
restauración o de NO Tare a p rogramada de NO restauración o de
Tare a p rogramada de tarea restaurará la resistencia
desincorporació n restauración o de restauración o de desincorporació n
desincorporació n original a fallar?
desincorporació n
T areas Programadas de
3 ¿Es técnicamente 11 ¿Es técnicamente
Mante nimiento 8 ¿Es técnicamente Detección de Fallas
factible y vale la factible y vale la
no prog ramado factible y vale la ¿Es posible revisar si el í tem ha
pena hacer una pena hacer una tarea
pena hacer una tarea fallado sin increme ntar
combinació n de tare as? programad a de detección
programad a de detección significativame nte el riesgo de
de fallas?
de fallas? una falla múltiple?¿Es prác tico
realizar la tarea a los intervalos
SI NO
Podría ser SI NO requeridos?
Combinació n Rediseño deseable un SI NO Tare a de Mante nimiento
de tare as obligatorio rediseño detección de no prog ramado
Tare a de
detección de Rediseño falla
falla obligatorio Podría ser deseable
un rediseño

CONSECUENCIAS ECONÓMICAS CONSECUENCIAS ECONOMICAS

CONSECUENC IAS EVIDE NT ES EN
LA SEGURIDAD O EL AMBIENT E
La polític a de manejo de f alla debe
reducir el riesgo de la f alla a un nivel
manejo de f alla debe ser menos costosa
tolerable
EVIDENT ES CONSEC UENCIAS EN L A SEGURIDAD OCULT AS
En un período de tiempo, la política de O EL AMBIENT E OC ULT AS En un período de tiempo la polític a CRITERIO DE
La polític a de manejo de f alla debe reducir
el riesgo de la f alla múltiple a un nivel
de manejo de f alla debe red ucir la EFECTIVIDAD
que los costos de las consecue ncias probabilidad de una falla múltiple (y
operacionales (si los hay) más los tolerable los costos asociados) a un mínimo
costos de reparació n aceptable

Figura 7 Diagrama de Decisión de la Norma SAE JA-1012.

14 | P á g i n a
 Escala de Parametro Relevante de la Condición (PRC)
P Nivel de Alarma en el PRC => (Falla Potencial)

F Nivel de Falla en el PRC => (Falla Funcional)

Tiempo
INTERVALO P-F

Figura 8 Diagrama P-F.

Motobomba MTBC-02,
MTBC-03, MTBC-04

Bomba Bingham Motor Eléctrico IEM Sistema de Lubricación

Figura 9 Configuración del Sistemas de Motobombas.

Bomba de Crudo

Crudo 12,000 BPD

Bombear crudo desde 10,000 hasta 12,000
BPD, con una presión de succión mayor a 0.8
Kg/cm2, presión de descarga menor a 50
Kg/cm2, cero gas en la carcaza de la bomba,
400 HP de potencia temperatura en carcaza menor a 650 °C, cero
a 1750 RPM fuga de crudo, lubricación al carbón de sellos,
claro entre anillos de desgaste e impulsor en
Crudo 12,000 BPD
el rango de 0.018” a 0.022” en la bomba de
crudo, claro axial entre los baleros Kingsbury
Aceite Lubricante entre 0.004” y 0.006”, temperatura en
chumaceras radiales menor a 800 °C,
vibración radial lado libre y lado acople
menor a 0.500”/seg, vibración axial menor a
±0.012”/seg
Electricidad 24V – 30 V

Figura 10 Diagrama EPS de la Bomba de Crudo.

15 | P á g i n a
 Cuidado Integral de Activos

Definir Limites del Sistema

Generar Documentos de
Definición de Políticas de Cuidados de Activos
Políticas de Cuidado

Desarrollo de Base de Datos de Equipos: Revisión de

P&ID, Diagrama Unifilares, Diagrama Causa-Efectos, Data
Sheet, Narrativas de Procesos, etc.

Generación de AMEF Genéricos

Análisis de Criticidad de Análisis de Criticidad de Equipos Análisis Cuantitativo de Riesgo para
(SAE JA1012)
Instrumentos Principales o Secundarios equipos Estáticos (Nivel I)
Análisis de Especialistas

ISO-14224 ISO-14224 API580

Frecuencia Consecuencia Criticidad por NFPA 704/ Criticidad por Inf . Técnica de API581 Inf. Condición
BD Fallas Análisis Modos y
de Fallas Seguridad de los BD Fallas Impacto de Equipos de Equipos
Funcional Causas de Falla
Procesos Producción

Nivel de Criticidad Final

Diagrama de Selección Nivel de Criticidad de Equipos Estáticos
Nivel de Criticidad Final
de Tareas

Jerarquización de Equipos
Jerarquía de Instrumentos AMEF Genéricos Estáticos según matriz de
Según nivel de criticidad Jerarquía de Equipos
Dinámicos y Eléctricos riesgo API581

Plantillas Genéricas para las familias Planes Genéricos para

Eval. Costo-Riesgo Deter. Frec. Pruebas de Equipos Dinámicos, Eléctricos e Equipos de Baja Criticidad
Estrategia de Mtto. Funcionales SIS Instrumentos por niveles de criticidad

Optimización Costo-Riesgo
Migración de Planes de Análisis de Criticidad de Generar Planes de Cuidado de Activos
de Frecuencia de Tareas
Cuidado de Activos Tareas (Indice NIR) Dinámicos, Estáticos, Eléctricos e Instrumentos
Criticas

Figura 11 Metodología “Cuidado Integral de Activos”.

Tabla 1 Intervalo de detección de fallas (Tomado de Referencia 4).

Disponibilidad que se requiere para la función

99.99% 99.95% 99.9% 99.5% 99% 98% 95%
protectora

Intervalo de detección de fallas (como % del

0.02% 0.1% 0.2% 1% 2% 4% 10%
TPEF)

16 | P á g i n a
 Tabla 2 Plan de Mantenimiento del Sistema de Motobombas (Parte I).

COMPAÑÍA: INSTALACIÓN: Batería de Separación y Estación de Compresión ABC

SISTEMA: Motobombas de crudo MTBC 02,MTBC03,MTBC04 ELABORÓ:
SUBSISTEMA: Bomba de Crudo REVISO:
DIBUJO(S) DE REFERENCIA: APROBO:
Evaluación de las
Tabla B.1.1. Análisis de Modos de Falla y Efecto de la Bomba de Crudo consecuencias
Factibilidad tecnica tarea
Frecuencia de Propuesta de la
AB AE
Tareas Propuestas Mantenimiento Frecuencia de A realizar por
CD FG
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CAUSA DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS FE S A O NO BC P DF OT Actual Mantenimiento

1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta A Presión de succión menor a Problemas menores durante la Bajo nivel en el separador Paro de la motobomba. Problema Mantenimiento no programado.
S N N S N X X --- --- ---
12,000 BPD, bajo los siguientes 0.8 Kg/cm2. operacion horizontal elevado. operativo. Problema Operativo.
parámetros de desempeño: - Problemas menores durante la Filtro de succión obstruido. Alarma por baja presión de succión.
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. operacion Paro de motobomba. Tarea programada de restauración Operario de primera
- Presión de descarga menor a 50 S N N S N X X o desincorporación. Limpieza de Mensual Mensual mecánico y
Kg/cm2 - filtro de succión. ayudante
Cero gas en la carcaza de la bomba y
Problemas menores durante la Taponamiento en la toma de H de Alarma por baja presión de succión.
temperatura en carcaza menor a 650C. Tarea programada de restauración
operacion la pierna de nivel del separador Paro de motobomba.
- Cero fuga de crudo. o desincorporación. Limpieza de la
horizontal elevado SHEBP-01.
- Lubricación al carbón de sellos. - pierna y nivel óptico, ajuste del
Claro entre anillos de desgaste e Operario
control de nivel del separador
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” Bimestral / especialista
S N N S N X X horizontal elevado SHEBP-01, Cuatrimestral
en la bomba de crudo - Claro Cuatrimestral instrumentista y
verificar la operabilidad de las
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” ayudante
válvulas de recirculación y relevo.
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras Limpieza de toma de Alta de la
radiales menor a 800C. pierna de nivel.
- Vibración radial lado libre y lado cople
menor a 0.500”/seg. B Presión de descarga mayor Alta presion de descarga Válvula de descarga danada Alarma por alta presion de descarga
Mantenimiento no programado
a 50 Kg/cm2 (obstruida). de la bomba. Paro de motobomba S N N S N X X ´--- --- ---
Problema Operativo.

Alta presion de descarga Descalibracion (Transmisor de Presion de descarga o gasto por arriba Operario
presión descalibrado). de lo especificado especialista
Tarea programada de restauración
instrumentista /
S N N S N X X o desincorporación. Calibración del No está considerado Cuatrimestral
eléctrico /
transmisor de presión de descarga.
electrónico y
ayudante

Fuente: R2M. S.A (Reliability and Risk Management).

17 | P á g i n a
 Tabla 3 Plan de Mantenimiento del Sistema de Motobombas (Parte II).

COMPAÑÍA: INSTALACIÓN: Batería de Separación y Estación de Compresión ABC

SISTEMA: Motobombas de crudo MTBC 02,MTBC03,MTBC04 ELABORÓ:
SUBSISTEMA: Bomba de Crudo REVISO:
DIBUJO(S) DE REFERENCIA: APROBO:
Evaluación de las
Tabla B.1.1. Análisis de Modos de Falla y Efecto de la Bomba de Crudo consecuencias
Factibilidad tecnica tarea
Frecuencia de Propuesta de la
AB AE
Tareas Propuestas Mantenimiento Frecuencia de A realizar por
CD FG
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CAUSA DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS FE S A O NO BC P DF OT Actual Mantenimiento

1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta C (Temperatura en carcaza Sobrecalentamiento Cavitacion (Bajo nivel en el Paro de la motobomba por alta Mantenimiento no programado.
S N N S N X X --- --- ---
12,000 BPD, bajo los siguientes mayor a 650C). separador horizontal elevado). temperatura. Problema Operativo.
parámetros de desempeño: - Sobrecalentamiento Taponamiento en la toma de H de Paro de la motobomba por alta
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. la pierna de nivel del separador temperatura. Tarea programada de restauración
- Presión de descarga menor a 50 horizontal elevado SHEBP-01. o desincorporación. Limpieza de la
Kg/cm2 - pierna y nivel óptico, ajuste del
Operario
Cero gas en la carcaza de la bomba y control de nivel del separador
Bimestral / especialista
temperatura en carcaza menor a 650C. S N N S N X X horizontal elevado SHEBP-01, Cuatrimestral
Cuatrimestral instrumentista y
- Cero fuga de crudo. verificar la operabilidad las válvulas
ayudante
- Lubricación al carbón de sellos. - de recirculación y relevo. Limpieza
Claro entre anillos de desgaste e de toma de Alta de la pierna de
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” nivel.
en la bomba de crudo - Claro
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” Sobrecalentamiento Filtro de succión obstruido. Paro de la motobomba por alta Operario de primera
Reacondicionamiento cíclico.
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras temperatura. S N N S N X X Mensual Mensual mecánico y
Limpieza de filtro de succión.
radiales menor a 800C. ayudante
- Vibración radial lado libre y lado cople Sobrecalentamiento Presión de descarga menor a 34 Paro de la motobomba por alta
Mantenimiento no programado.
menor a 0.500”/seg. kg/cm2. por problema operativo temperatura. S N N S N X X --- --- ---
Problema Operativo.

Sobrecalentamiento Alta presion de descarga debido a Paro de la motobomba por alta

ataque por H2S al fuelle del temperatura. Mantenimiento no programado. Operario
Cambiar hasta la falla. Cambiar especialista
posicionador neumático del S N N S N X X Cuatrimestral ---
fuelle y calibración del posicionador instrumentista y
control de recirculación y relevo.
neumático de control. ayudante

Sobrecalentamiento Falla en RTD. Alarma por alta temperatura. Paro de Operario

motobomba por descalibración del Mantenimiento no programado especialista
RTD. S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Cambia No está considerado --- eléctrico /
sensor de temperatura. electrónico y
ayudante

Fuente: R2M. S.A (Reliability and Risk Management).

18 | P á g i n a
 Tabla 4 Plan de Mantenimiento del Sistema de Motobombas (Parte III).

COMPAÑÍA: INSTALACIÓN: Batería de Separación y Estación de Compresión ABC

SISTEMA: Motobombas de crudo MTBC 02,MTBC03,MTBC04 ELABORÓ:
SUBSISTEMA: Bomba de Crudo REVISO:
DIBUJO(S) DE REFERENCIA: APROBO:
Evaluación de las
Tabla B.1.1. Análisis de Modos de Falla y Efecto de la Bomba de Crudo consecuencias
Factibilidad tecnica tarea
Frecuencia de Propuesta de la
AB AE
Tareas Propuestas Mantenimiento Frecuencia de A realizar por
CD FG
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CAUSA DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS FE S A O NO BC P DF OT Actual Mantenimiento

1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta D No mantiene sello del crudo Fuga externa Falla en sello (No lubricación al Fuga de crudo al medio ambiente.
12,000 BPD, bajo los siguientes (Falla de contencion) carbón de sellos). Paro de motobomba. Tarea programada de restauración Operario
parámetros de desempeño: - o desincorporación.. Limpieza de especialista
S N N S N X X Mensual Mensual
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. separadores ciclónicos y líneas mecánico y
- Presión de descarga menor a 50 flushing. ayudante
Kg/cm2 - Fuga externa Tobera de alimentación de 0.125” Fuga de crudo al medio ambiente.
Cero gas en la carcaza de la bomba y obstruida. Paro de motobomba. Tarea programada de restauración Operario
temperatura en carcaza menor a 650C. o desincorporación. Limpieza de especialista
S N N S N X X Mensual Mensual
- Cero fuga de crudo. toberas, separadores ciclónicos y mecánico y
- Lubricación al carbón de sellos. - líneas flushing. ayudante
Claro entre anillos de desgaste e
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” Fuga externa Separadores ciclónicos Fuga de crudo al medio ambiente.
obstruidos. Paro de motobomba. Tarea programada de restauración Operario
en la bomba de crudo - Claro o desincorporación. Limpieza de especialista
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” S N N S N X X Mensual Mensual
toberas, separadores ciclónicos y mecánico y
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras líneas flushing. ayudante
radiales menor a 800C.
- Vibración radial lado libre y lado cople Fuga externa Presencia de alto contenido de Fuga de crudo al medio ambiente. Mantenimiento no programado.
menor a 0.500”/seg. sólidos en el crudo. Paro de motobomba. S N N S N X X Inyectar dispersante adecuado al --- --- ---
crudo.
E Claro entre anillos de Ruido anormal Desgaste anormal en pieza Ruido excesivo,alta vibracion, alta Operario
desgaste e impulsores temperatura. especialista
mayor a 0.022” en la Paro de motobomba Tarea programada de restauración mecánico /
bomba de crudo. S N N S N X X o desincorporación. Cambio del Anual Anual instrumentista /
elemento rotativo. eléctrico /
electrónico y
ayudante

Fuente: R2M. S.A (Reliability and Risk Management).

19 | P á g i n a
 Tabla 5 Plan de Mantenimiento del Sistema de Motobombas (Parte IV)

COMPAÑÍA: INSTALACIÓN: Batería de Separación y Estación de Compresión ABC

SISTEMA: Motobombas de crudo MTBC 02,MTBC03,MTBC04 ELABORÓ:
SUBSISTEMA: Bomba de Crudo REVISO:
DIBUJO(S) DE REFERENCIA: APROBO:
Evaluación de las
Tabla B.1.1. Análisis de Modos de Falla y Efecto de la Bomba de Crudo consecuencias
Factibilidad tecnica tarea
Frecuencia de Propuesta de la
AB AE
Tareas Propuestas Mantenimiento Frecuencia de A realizar por
CD FG
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CAUSA DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS FE S A O NO BC P DF OT Actual Mantenimiento

1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta F Claro axial entre baleros Sobrecalentamiento Desgaste en las zapatas del Fuga de crudo en sellos de la
12,000 BPD, bajo los siguientes Kingsbury mayor a 0.006”. balero kingsbury. motobomba, presencia de metales en Operario
Tarea programada de restauración
parámetros de desempeño: - el aceite de lubricación, incremento de especialista
o desincorporación. Reajuste de
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. temperatura caja de chumacera lado S N N S N X X Mensual Cuatrimestral mecánico /
balero kingsbury, medir y corregir
- Presión de descarga menor a 50 libre. electrónico y
distancia entre acoplamiento.
Kg/cm2 - ayudante
Cero gas en la carcaza de la bomba y
Sobrecalentamiento Filtro de aceite de lubricación Aumento de temperatura en el balero
temperatura en carcaza menor a 650C. Tarea programada de restauración Operario
obstruido. axial Kingsbury. Alarma por alta
- Cero fuga de crudo. o desincorporación. Limpieza de especialista
temperatura. Paro de la motobomba. S N N S N X X Mensual Cuatrimestral
- Lubricación al carbón de sellos. - filtro de aceite de lubricación a mecánico y
Claro entre anillos de desgaste e balero kingsbury. ayudante
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022”
en la bomba de crudo - Claro Sobrecalentamiento Obstrucción de los orificios de Aumento de temperatura en el balero Operario
lubricación a baleros Kingsbury. axial Kingsbury. Alarma por alta Tarea programada de restauración
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” especialista
temperatura. Paro de la motobomba. S N N S N X X o desincorporación.. Limpieza a Mensual Cuatrimestral
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras mecánico y
presión de líneas de lubricación.
radiales menor a 800C. ayudante
- Vibración radial lado libre y lado cople G Temperatura en Sobrecalentamiento Obstrucción de los orificios de Alarma por alta temperatura y
menor a 0.500”/seg. chumaceras radiales mayor lubricación a chumaceras. aumento de temperatura en caja de Tarea programada de restauración Operario
o desincorporación. Limpieza a especialista
a 800C. chumaceras. Paro de motobomba. S N N S N X X Mensual Cuatrimestral
presión de líneas de lubricación a mecánico y
chumaceras radiales. ayudante

Sobrecalentamiento Intercambiador de calor obstruido. Alarma y aumento de temperatura en

el aceite de lubricación y caja de Tarea programada de restauración
chumaceras. Paro de motobomba. o desincorporación.. Desmontar,
Operario mecánico
quitar tapas laterales y dar limpieza
S N N S N X X Mensual Mensual de primera y
a presión en interiores de
ayudante
intercambiador de calor con agua y
jabón.

Sobrecalentamiento Aceite contaminado. Cambio de color del aceite.

Mantenimiento no programado
Cambiar hasta la falla. Cambio de Operario
aceite, limpieza de carter, limpieza especialista
S N N S N X X No está considerado ---
de filtros, limpieza de líneas de mecánico y
lubricación, limpieza de caja de ayudante
chumaceras con desengrasante.

Sobrecalentamiento Aceite degradado. Perdida de viscosidad. Cambio de

color. Tarea programada de restauración Operario
o desincorporación. Cambio de especialista
S N N N N X X No está considerado Semestral
aceite, limpieza de caja de mecánico y
chumaceras con desengrasante. ayudante

Sobrecalentamiento Falla en RTD. Alarma por alta temperatura. Paro de Operario

motobomba por descalibración del Mantenimiento no programado. especialista
RTD. S N N S N X X cambiar hasta la falla. Reemplazo --- --- eléctrico /
de sensor de temperatura. electrónico y
ayudante

Fuente: R2M. S.A (Reliability and Risk Management).

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 Tabla 6 Plan de Mantenimiento del Sistema de Motobombas (Parte V).

COMPAÑÍA: INSTALACIÓN: Batería de Separación y Estación de Compresión ABC

SISTEMA: Motobombas de crudo MTBC 02,MTBC03,MTBC04 ELABORÓ:
SUBSISTEMA: Bomba de Crudo REVISO:
DIBUJO(S) DE REFERENCIA: APROBO:
Evaluación de las
Tabla B.1.1. Análisis de Modos de Falla y Efecto de la Bomba de Crudo consecuencias
Factibilidad tecnica tarea
Frecuencia de Propuesta de la
AB AE
Tareas Propuestas Mantenimiento Frecuencia de A realizar por
CD FG
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CAUSA DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS FE S A O NO BC P DF OT Actual Mantenimiento

1 Bombear crudo desde 10, 000 hasta H Vibración radial lado libre y Alta vibracion Desbalanceo de acoplamiento. Vibración y alarma. Paro de
12,000 BPD, bajo los siguientes lado cople mayor a Fractura de membranas en el motobomba. Operario
parámetros de desempeño: - 0.500”/seg. acoplamiento Mantenimiento no programado. especialista
Presión de succión mayor a 0.8 Kg/cm2. S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Reemplazo Semestral --- mecánico / eléctrico
- Presión de descarga menor a 50 de membranas. / electrónico y
Kg/cm2 - ayudante
Cero gas en la carcaza de la bomba y
Alta vibracion Chumaceras desgastadas. Vibración y alarma. Paro de
temperatura en carcaza menor a 650C. Operario
motobomba.
- Cero fuga de crudo. Tarea programada de restauración especialista
- Lubricación al carbón de sellos. - S N N S N X X o desincorporación. Cambio de Mensual Anual mecánico / eléctrico
Claro entre anillos de desgaste e chumaceras. / electrónico y
impulsor en el rango de 0.018” a 0.022” ayudante
en la bomba de crudo - Claro
axial entre baleros Kingsbury entre 0.004” Alta vibracion Sensor de vibración dañado. Alarma por alta vibración. Paro de Operario
y 0.006”. - Temperatura en chumaceras motobomba. Mantenimiento no programado. especialista
radiales menor a 800C. S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Reemplazo --- --- eléctrico /
- Vibración radial lado libre y lado cople de sensor de vibración. electrónico y
menor a 0.500”/seg. ayudante
I Vibración axial mayor a Alta vibracion Chumacera de empuje kingsbury Vibración y alarma. Paro de Operario
0.012 “/seg desgastada. motobomba. especialista
Tarea programada de restauración mecánico /
S N N S N X X o desincorporación. Cambio de Mensual Anual instrumentista /
chumacera de empuje kingsbury. eléctrico /
electrónico y
ayudante
Alta vibracion Tambor de balance desgastado. Vibración y alarma. Paro de Operario
motobomba. especialista
Mantenimiento no programado. mecánico /
S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Cambio de Anual --- instrumentista /
tambor de balance. eléctrico /
electrónico y
ayudante
Alta vibracion Sensor de vibración dañado. Alarma por alta vibración. Paro de Operario
motobomba. Mantenimiento no programado. especialista
S N N S N X X Cambiar hasta la falla. Reemplazo --- --- eléctrico /
de sensor de vibración. electrónico y
ayudante

Fuente: R2M. S.A (Reliability and Risk Management).

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