FUNDAMENTOS DE INGENIERIA ADMINISTRATIVA

ENSAYO

INGENIERIA DE CONFIABILIDAD COMO ARMA

ESTRATEGICA SOLIDA

https://www.academia.edu/91451862/Ingenieria_d
e_confiabilidad_como_arma_estrategica_de_aplic
acion

PRESENTA

MITZI YEDITH MORALES SOLIS

ORIZABA, VER. MÉXICO OCTUBRE 2022

Resumen
La ingeniería de confiabilidad se ha vuelto importante para determinar la calidad de un
producto o procesos durante su manufactura hasta el término de su vida útil. Esta
característica se ha vuelto necesario en los productos y servicios por lo que las organizaciones
y mercado ha creado métodos para medir la confiabilidad en los productos y procesos
asegurando así su permanecía en el mercado. La aplicación de ingeniería de confiabilidad
conlleva a la utilización de múltiples herramientas que permiten predecir y mejorar los
problemas que se presenten durante y después del proceso. El objetivo de este ensayo es
primeramente dar a conocer que es la confiabilidad, que aspectos se consideran y como se
desarrolla dentro de un proceso. Así como puntualizar los beneficios que se obtiene al
implementar dicha herramienta.

Palabras clave: Confiabilidad, Fallas, Mantenimiento, Ciclo de vida del producto

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Introducción:

Los cambios constantes en el sector industrial han generado que las empresas luche día con
día por lograr competitividad y posicionamiento, tanto las grandes industrias como aquellas
que están etapa de crecimiento son conscientes que para cumplir sus metas y lograr la
rentabilidad de sus operaciones estas deben ofrecer procesos y productos de calidad que
logren la satisfacción del cliente.

Según Medeiros et al. [1] la competitividad es la capacidad que tiene una empresa para
satisfacer, producir y vender al cliente su producto, adaptándose de manera sustentable en el
tiempo a través de ventajas competitivas que permitan la eficiencia, eficacia e innovación de
sus procesos y productos. Se dice que para lograr competitividad la organización ha hecho
uso e diversas herramientas que contribuyen al aseguramiento de satisfacción del cliente,
entre ellas se encuentra ingeniería de confiabilidad.

Hasta el día de hoy la ingeniería de confiabilidad se considera una excelente herramienta para
desarrollar productos y procesos robustos capaces de satisfacer los requerimientos del
consumidor. Para tener una idea más clara, la ingeniería de confiabilidad consiste en el uso
técnicas herramientas y métodos que en conjunto ayudan a determinar que un componente,
sistema o producto actúen con seguridad proporcionando la calidad adecuada, bajo las
condiciones óptimas y bajo un tiempo determinado. La aplicación de esta herramienta ha
permitido que las empresas ofrecen se anticipen a los problemas de calidad, disminuyan sus
costos y aumenten su productividad.

Antecedentes

Al igual que muchas de las técnicas de calidad y productividad, la confiabilidad tuvo origen
durante la segunda guerra mundial debido a que en esos momentos era fundamental que el
equipo militar contara con alta confiabilidad disminuyendo así la probabilidad de falla del
mismo [2]. El desarrollo de esta metodología tuvo como objetivo estimar el número de
repuestos necesarios para mantener el equipo militar funcionando de forma intensiva por
períodos largos de tiempo [3].

Para la década de los 50 los estudios de confiabilidad tomaban mayor importancia gracias al
Departamento de Defensa de los Estados Unidos el cual presentaba continuamente problemas
en sus sistemas de defensa, debido a la baja calidad de los componentes electrónicos que se
utilizaban, por lo que iniciaron estudios de confiabilidad en los elementos de sus sistemas,
estas actividades dieron paso a la creación del Grupo consultivo sobre la confiabilidad de la
electrónica AGREE por sus siglas en inglés, el cual buscaba fomentar los estudios en
confiabilidad con el objetivo de aumentar la disponibilidad y disminuir las fallas de los
equipos [4]. El aporte más significativo de este grupo enfocado en la confiabilidad es el
AGREE Report, cual sirvió como base para establecer los requerimientos mínimos de
confiabilidad dentro de las especificaciones militares para los elementos mecánicos y
electrónicos empleados en los mecanismos de defensa norte americanos. Este grupo
recomendó tres formas principales de trabajo [5]:

 Mejorar la confiabilidad de los componentes.

 Establecer requisitos de calidad y confiabilidad para proveedores.
 Recopilar datos de campo y encontrar las causas fundamentales de las fallas

Posteriormente entre la década de 70´s y 80´s comienza a incorporarse dentro del enfoque de
confiabilidad el concepto de aseguramiento de la calidad haciendo que la industria y el
gobierno centraran sus esfuerzos para desarrollar un sistema capaz de medir el desempeño y
reducir los costos gracias a la planeación del mantenimiento el cual nombraron RMS
(Reliability, Maintenability & Supportability), además de dar soporte a los programas de
confiabilidad existentes, este sistema buscaba obtener una mayor disponibilidad de los
equipos [6].

Otro de los aportes importantes para la confiabilidad fueron los realizados por el sistema área
de transporte, el cual centraba sus estudios en los programas de mantenimiento, sosteniendo
la idea de que cada parte funcional del avión requería ser desensamblada para inspección
cada cierto tiempo; a este tipo de procedimiento se le conoció como mantenimiento "Hard
Time" [7] . Con el paso del tiempo y a la constante evolución que presentaba la industria
aeronáutica la aplicación de este tipo de mantenimiento presento problemas debido a los altos
costos en inversión de repuestos, haciendo que este sistema se volviera obsoleto y deduciendo
que no todos los componentes necesitaban ser desensamblados basados en los tiempos de
servicio. Lo anterior dio paso al desarrollo del mantenimiento “on condition” el cual consistía
en realizar una serie de pruebas periódicamente sin remover ni desensamblar el elemento de
su posición en un sistema dado, con el fin de asegurar que este se encontrara en óptimas
condiciones de servicio según los rangos normales de operación.

Para 1990 el uso de semiconductores en equipos como televisores y automóviles, así como
el desarrollo e integración de controladores electrónicos en diversos dispositivos aumentaba
exponencialmente lo que hizo que los estudios de confiabilidad se enfocaran en determinar
las tasas de falla de los circuitos integrados. Uno de los estudios más importantes dentro de
este enfoque es el hecho por Bellcore, donde se establecía la primera metodología para
determinar la probabilidad de que un determinado activo falle a lo largo del tiempo y que a
su vez permitiese distinguir claramente las tres fases distintas dentro del ciclo de vida del
activo, a esta metodología se le conoce como la curva de la bañera [8].

Mientras más avances tecnológicos se presentaban la ingeniería de confiabilidad se convertía

en una herramienta imprescindible para las organizaciones haciendo que se desarrollaran
nuevos sistemas que dieran soporte a sus metodologías de confiabilidad como el modelo
CMM (Capability Maturity Model) y las medidas de confiabilidad como parte del diseño y
desarrollo para la certificación propuestas por ISO 9000. La aplicación de estas herramientas
y las metodologías para la confiabilidad requerían un enfoque total hacia el proceso y un
trabajo en conjunto para así lograr cumplir con las expectativas del consumidor.

Conceptos generales

Dentro de la vida diaria se pueden encontrar diversos productos y servicios que deben
cumplir con las expectativas del consumidor. En cuanto a los productos estos pueden ser
simples o complejos, dependiendo de la cantidad de subcomponentes o partes que los
conformen, sin embargo, sin importar la cantidad de subcomponentes que contenga,
usualmente el producto se considera exteriormente un solo “componente”. Por otro lado, en
lo que respecta a los servicios estos se encuentran conformados por una gran variedad de
componentes más las personas encargadas de su operación, debido al gran tamaño y
complejidad de su sistema, estos suelen subdividirse por zonas funcionales o subsistemas.
Para efectos de los estudios confiabilidad las palabras “componente” y “sistema”
representaran al producto o servicio mismo [9].

Dentro de estos sistemas también se pueden encontrar fallas que generan inconvenientes, o
hasta un severo impacto para los usuarios o sociedad. Se le denomina falla cuando el
componente o sistema deja cumplir parcialmente o totalmente su función; o cuando existe
una diferencia inaceptable entre el desempeño esperado y el observado. La función de falla
esta denotada por f(t). Existen dos causas por las que puede ocurrir una falla. La primera
causa se centra en los defectos técnicos o físicos donde se incluye el diseño, materiales,
manufactura, construcción, ensamblaje y mantenimiento. Mientras que los errores
operativos o procedimentales son considerados como la segunda de estas causas, dentro de
esta se engloban los procesos de administración y control de calidad, los cuales están
relacionados con los factores humanos [10].

Así mismo para que un sistema o componente logre su objetivo este debe contar calidad,
seguridad y confiabilidad. Donde la calidad será medida por el desempeño que se tenga
respecto a las normas técnicas establecidas por los procesos, en cuanto a la seguridad esta
cualidad implicará que el uso del sistema no genere peligros o riesgos para los usuarios o el
medio ambiente y finalmente se menciona la confiabilidad la cual se encargara de que el
componente en cuestión cumpla su función durante el tiempo requerido bajo unas
condiciones operativas especificadas[9].

Se dice que para garantizar la calidad, seguridad y confiabilidad de un sistema o componente

estas cualidades deberán ser consideradas dentro de la planeación diseño, fabricación,
instalación y operación del sistema. Existen algunas situaciones donde económicamente no
es posible diseñar, fabricar y operar un componente o sistema que ofrezca una confiabilidad
del 100% es decir con cero fallas debido a que las condiciones de los eventos internos y
externos pueden afectar a los componentes y producir fallas aleatoriamente por lo que no
puede conocerse de manera exacta el tiempo de su ocurrencia. Por lo tanto, la ocurrencia de
fallas a un componente o sistema es un fenómeno aleatorio o con incertidumbre [9].

Ingeniería de Confiabilidad
Para lograr una mejor comprensión del tema es necesario entender los conceptos de
ingeniería y confiabilidad que son parte importante de esta disciplina. Se entiende por
ingeniería al conjunto de métodos, técnicas y herramientas para la solución de problemas
reales que se presentan de manera cotidiana en una organización [11]. Mientras que Urbina
et al. [12] define a la ingeniería como la disciplina que se vale de un conjunto de
conocimientos de tipo técnico, científico, práctico y empírico para la invención, el diseño, el
desarrollo, la construcción, el mantenimiento y la optimización de todo tipo de tecnologías,
máquinas, estructuras, sistemas, herramientas, materiales y procesos.

En cuanto a la confiabilidad se dice que es la probabilidad de que una unidad de producto se

desempeñe satisfactoriamente cumpliendo con su función durante un periodo de tiempo
diseñado y bajo condiciones previamente especificas [2]. Lawless se refiere a la confiabilidad
cómo el funcionamiento adecuado de equipos y sistemas, lo cual incluye factores como
software, hardware, humanos y ambientales. Finalmente se tiene la definición hecha por
Condra [13] donde asegura que un producto confiable es aquel que hace lo que el usuario
quiere que haga cuando el usuario quiere que lo haga.

Con lo anterior se puede definir a la ingeniería de confiabilidad como una metodología

enfocada en el desarrollo y aplicación de técnicas, herramientas y métodos que en conjunto
permiten que un componente, sistema o producto actúen con seguridad proporcionando la
calidad adecuada, bajo las condiciones óptimas y bajo un tiempo determinado [14].

Dentro de la definición anterior existe tres términos que deben ser atendidos que son: la
probabilidad, que es el resultado numérico de un evento aleatorio, para el cual se conocen o
no se conocen sus causas y esta debe estar comprendida entre cero y uno; en segundo lugar
se tiene el periodo diseñado el cual hace referencia a que el funcionamiento del producto no
es para siempre, sino hasta que se logre un nivel de satisfacción adecuado en el cliente;
finalmente se encuentra las condiciones previamente especificadas donde se especifica que
el proceso no está desarrollado baja cualquier condición, sino que se encuentra bajo las
especificaciones establecidas por el diseño y estas deben estar claramente descritas en los
instructivos de uso y vida útil del producto [2].

La razón de existencia de la ingeniería de confiabilidad surge bajo la premisa de anticipar

fallas y la probabilidad de ocurrencias de las mismas en los procesos o productos, y que al
ser aplicada permita diseñar procesos robustos capaces de fabricar productos de alta
calidad; previniendo cualquier problema de producción que se presente en la
organización así como cumplir con el objetivo de satisfacción del cliente donde se incluye
aspectos como: durabilidad, calidad, precio, tiempo de entrega y confiabilidad [15].

De acuerdo con Acuña la Ingeniería de Confiabilidad se concentra en procesos de

eliminación de fallas a través del uso de diversas herramientas analíticas que permitan
mejorar procesos, actividades, recursos, diseños etc., asegurando que el producto o sistema
trabaje en condiciones óptimas durante un tiempo determinado [2]

La confiabilidad de un sistema puede ser estimada por medio de un estudio el cual consta de
cuatro fases:

1. Definición de objetivos y requerimientos de confiabilidad del producto o proceso: En

fase se ejecuta a través de un equipo multidisciplinario donde interviene la voz de la
cliente captada por mercadeo y la voz del proceso captada de ingeniería. Así mismo
deben ser consideradas las limitaciones tecnológicas e ingenieriles de materiales y
máquinas. Para este estudio es común utilizar la herramienta de Despliegue de la
función de calidad (QFD) [16].
2. Desagregación del producto o proceso en componentes y estimación de confiabilidad
para cada uno de esos componentes: En esta etapa el producto o proceso será dividido
en sus componentes y estos, a su vez en sus partes, de tal forma se permita determinar
a nivel micro el valor de la confiabilidad de cada una de las partes. Para este análisis
se pueden utilizar diagramas de bloques y diagramas de Gonzito para llevar acabo la
desagregación ordenada [17].
3. Predicción de la confiabilidad del producto con base en la confiabilidad de sus
componentes: Asegurar la confiabilidad de todos los componentes dar como resultado
la confiabilidad total del producto o proceso. Para este análisis se utiliza la teoría de
probabilidades para determinar la confiabilidad del producto.
4. Análisis del producto o proceso con el fin de determinar fortalezas y debilidades y
aprovechar nuevas oportunidades de mejoramiento: Una vez que es determinada la
confiabilidad del producto o proceso durante su diseño, se deben estudiar las fallas
que el producto pudiera tener durante la manufactura y a través de su vida útil pues
 con el objetivo de detectar debilidades que lleven a mejorar el comportamiento de los
productos.

Así mismo dentro del estudio de confiabilidad se encuentran asociados un conjunto de

términos enfocados en la ingeniería de calidad que juegan un papel importante para dicho
análisis, estos conceptos son:

 Control de calidad de proceso: se compone de los procesos de control enfocados en

cumplir con las características de calidad de los productos manufacturados y materias
primas con el objetivo de prevenir defectos que impidan cubrir las expectativas del
cliente. La relación con la confiabilidad es la prevención de defectos generados
principalmente durante la transformación del producto y que se conviertan en fallas
durante la puesta en uso o durante la vida útil del producto.
 Ingeniería concurrente: consiste de conjunto de actividades que un equipo
multidisciplinario de trabajo desarrolla para prevenir defectos y fallas, diseñando el
producto y el proceso de manera simultánea. El enfoque que deberá seguir la IC será
el sistémico en relación al diseño simultaneo e integrado de los productos y procesos
logrando que se relacionen entre si y que se puedan incluir: la manufactura y los
servicios de apoyo, con el objetivo de tomar en cuenta el ciclo de vida del productos,
es decir desde su nacimiento hasta su final, considerando también elementos tales
como: calidad, costo, planeación y requerimientos del usuario [18]. García afirma que
la ingeniería concurrente puede ser aplicada a través de prácticas como: desarrollo de
una arquitectura computacional que logre sincronización entre la programación de
tareas optimas y el manejo de flujos de información, implementación de una
representación unificada del diseño y manufactura de la información y finalmente una
aplicación de herramientas computacionales que desarrollen prototipos de forma
óptima e inteligente [19].
 Despliegue de la función de calidad QFD: consiste en un proceso en el cual se lleva
a cabo la planeación del producto y proceso bajo un estudio previo sobre las
necesidades o requerimientos del cliente, la información obtenida de estudio será
introducida en una serie de matrices que transforman esos requerimientos en planes
y programas de producción. Entro los múltiples beneficios que ofrece el QFD se
 encuentran: La disminución de tiempos en la planeación del producto, Menor
cantidad de cambios de ingeniería de producto, congruencia entre los requerimientos
del producto y del cliente, identificación de los elementos críticos para la calidad
correspondiente al producto y al desenvolvimiento dentro de los mercados. Esta
herramienta es clave para la mejora continua, permitiendo a la organización satisfacer
las necesidades del cliente [16].
 Razón de falla o daño: es el resultado entre el número de unidades que han fallado,
entre el número de unidades que no han fallado o han sobrevivido en el proceso. La
función para la razón de falla se denota por λ(t). Un aspecto importante sobre esta
razón de cambio es en relación al resultado ya que se desea que este sea lo más
cercano a cero.
 Tiempo medio entre fallas (MTBF): Se refiere al tiempo promedio transcurrido entre
fallas sucesivas de un producto reparable.
 Tiempo medio de falla (MTTF): es el tiempo medio transcurrido para la falla de un
producto o pieza no reparable, por lo que, al fallar el producto o pieza, esta es
sustituida por otra con características y funciones iguales.
 Tiempo medio de primera falla (MTFF): tiempo medio transcurrido para la primera
falla de un producto reparable.
 Redundancia: Se refiera a la existencia de más de una forma para ejecutar un proceso
por lo que si falla uno de los medios, existe otro u otros que lo remplacen.
 Vida útil: Periodo estimado de tiempo de duración que pueda tener un producto o
servicio, cumpliendo correctamente con la función por la cual fue diseñado.
 Disponibilidad: Se refiere a la probabilidad de que un producto funcione
normalmente en cualquier momento de tiempo, mientras es operado bajo las
condiciones específicas.

Algunos de estos conceptos mencionados anteriormente son utilizados como indicadores

para el mantenimiento y los sistemas de planificación empresarial permitiendo evaluar el
comportamiento operacional de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y
componentes y poder de esta manera implementar un plan de mantenimiento que prevea y
optimice los recursos humanos y materiales necesarios para realizar el mantenimiento,
calcular el tiempo óptimo para sustituir los equipos y establecer la frecuencia adecuada para
la ejecución del mantenimiento preventivo. [20].

Otro aspecto a considerar dentro de los análisis de confiabilidad es el ciclo de vida del
producto sistema o servicio, ya que ayuda a establecer valores de confiabilidad que satisfagan
al cliente. El ciclo de vida útil está determinado por las siguientes cuatro etapas [2]:

1. Definición y diseño conceptual: en esta etapa se requiere de un trabajo en equipo para

estudiar a fondo los requerimientos del cliente y las características del proceso y
producto para lograr el desarrollo de un diseño manufacturarle.
2. Desarrollo y diseño detallado: una vez que el diseño conceptual ha sido probado y ha
mostrado ser adecuado, se continua con el diseño detallado que considera los detalles
sobre los recursos de producción requeridos y hace mejoras con base en los resultados
de las pruebas efectuadas sobre el diseño conceptual.
3. Construcción, manufactura o ambos: dentro de esta fase se procede a la producción
masiva del producto, donde se generan algunas fallas que deben ser corregidas sobre
la marcha. Debe recordarse que no son iguales las fallas que ocurren en el laboratorio
que las que ocurren en el campo, cuando el producto es expuesto al verdadero
ambiente de vida útil.
4. Operación: el producto ya está en manos del cliente a ha sido puesto a prueba. Dentro
de esta fase se recomienda establecer una estrategia para recolectar quejas del cliente,
ya que estas pueden ser valiosas para mejorar las características ingenieriles y
funcionales del producto.

Para el caso de los productos industriales, las etapas que refieren al diseño y desarrollo del
producto son las más importantes dentro de la vida útil del mismo por lo que para efectuarlas
generalmente se apoyan de cinco pasos que son [21]:

1. Fase de estudios sobre la idea del producto y la factibilidad económica y técnica del
mismo.
2. Fase de estudio del diseño detallado para conocer las limitaciones de las máquinas y
de otros recursos de producción.
3. Fase de prototipos para conocer el comportamiento de las principales características
de diseño y de ingeniería.
 4. Pruebas piloto en campo para probar la robustez del producto.
5. Cambios en el diseño del producto y/o proceso en respuesta a las pruebas piloto
realizadas para mejorar los diseños.

Se debe considerar que en cualquiera de estas etapas se pueden presentar fallas, sin embargo,
su incidencia depende del tipo de producto o servicio que se elabora y de la mantenibilidad
que se considere manejar durante el proceso de producción y lo posterior a él.

Confiabilidad operacional

Para alcanzar la confiabilidad en el producto y en el proceso la empresa debe trabajar bajo

los elementos y las políticas que rigen un sistema de confiabilidad operacional, el cual
permita optimizar los programas, minimizar los costos totales de operación y mantenimiento
y aumentar la competitividad de la organización [22].

De acuerdo con Díaz et al. [23] la Confiabilidad Operacional se define como una conjunto
de técnicas de mejora continua, que introducen en forma sistemática, avanzados equipos de
diagnóstico, métodos de análisis y nuevas tecnologías, para perfeccionar el servicio,
planeación, ejecución y control de la producción

Cabe señalar que dentro de este sistema de confiabilidad se encuentran 4 parámetros

operativos que deben ser analizados para que mediante una integración entre ellos se logren
la confiabilidad esperada, estos factores son: confiabilidad humana, confiabilidad de los
procesos, mantenibilidad y confianza de los equipos [23].

En cuanto a la confiabilidad humana, esta se compone del conjunto de conocimientos y

técnicas que se aplican en la predicción, análisis y reducción del error humano, enfocándose
sobre el papel de las personas en las áreas de diseño, operación, procesos, mantenimiento y
gestión de un activo de producción. Dentro de este aspecto se vinculará el número de errores
que se cometen en un tiempo igualmente determinado y, nuevamente, bajo especificas
condiciones de trabajo.
Por otro lado, se tiene la confiabilidad de procesos la cual se define como la capacidad que
tiene el sistema para garantizar la calidad del producto y la confiabilidad inherente por un
período de tiempo, bajo ciertas condiciones dadas. Dentro de esta, se deberá contemplar la
comprensión del proceso, los procedimientos y las operaciones que comprenden el diseño
establecido. Así como la estandarización de actividades, organización del lugar de trabajo,
calidad, logística, despliegue de layout y gerencia visual [24].

Por su parte el proceso de confiabilidad de los equipos estará determinada por la probabilidad
de que un equipo o sistema cumpla con sus funciones en un período de tiempo determinado
y en un contexto determinado. Esta confiabilidad está relacionada con la tasa de fallas y con
el Tiempo Medio Entre Fallas [23].

Finalmente se tiene la mantenibilidad de los equipos la cual es una inherente de un elemento

o sistema, se encuentra asociada con la capacidad de recuperación del servicio cuando se
realiza la tarea de mantenimiento necesaria bajo condiciones preestablecidas, con
procedimientos y medios adecuados, la cual restablece su función original. De manera
general puede definirse como la probabilidad de que un activo sea devuelto a su estado de
cumplimiento de sus funciones, después de ocurrir una intervención, en un período de tiempo
determinado y en un contexto determinado [23].

Los procedimientos para la mantenibilidad de los sistemas pueden agruparse en dos

principales categorías [25]:

 Mantenimiento programado: Mejor conocido como mantenimiento preventivo el cual

consiste en la programación de actividades para la inspección de los equipos, estos
pueden ser de funciones, de servicio, calibración y hasta de limpieza, deben de
realizarse en determinados periodos basándose en un plan de seguimiento de control
de calidad. El objetivo de este tipo de mantenimiento es prevenir los errores, para
poder mantener el sistema bajo las condiciones óptimas especificadas de un inicio.
 Mantenimiento no programado o mantenimiento correctivo: Este es realizado luego
de que ocurra una falla o avería en el equipo que por su naturaleza no puede
planificarse en el tiempo. Este tipo de mantenimiento representa altos costos por
reparación y repuestos no presupuestadas debido a que en algunas ocasiones implica
el cambio de algunas piezas del equipo.
Es importante resaltar que el desarrollo de confiabilidad operacional implica cambios en la
cultura de la empresa, creando un organismo diferente con un amplio sentido de la
productividad y con una visión clara de los fines del negocio por lo que se deben considerar
los cuatro aspectos que conforman el sistema ya que todo cambio tendrá un efecto en el
desempeño del sistema.

Herramientas utilizadas para confiabilidad

Como se mencionó anteriormente os sistemas de confiabilidad se soportan de diversas

herramientas de análisis que permiten evaluar el comportamiento de una forma sistemática
con el objetivo de determinar el nivel de operatividad, la cuantía del riesgo y las demás
acciones de mitigación que se requieren, para asegurar su integridad y continuidad
operacional. A continuación, se presentan algunas de ellas:

 Diseño para manufactura y ensamble (DFMA): Es una metodología interdisciplinaria

que proporciona un método para analizar un diseño propuesto desde el punto de vista
del ensamble y manufactura.
 Diseño de experimentos (DOE): Se usa para proporcionar un método estadístico
estructurado para la planeación y ejecución de pruebas. Se basa en la variación
sistemática de parámetros para determinar el efecto de esos parámetros en el
resultado.
 Poka yoke: Es la práctica de diseñar productos o procesos de manera que se minimice
o prevenga la probabilidad de errores humanos o mecánicos.
 Análisis del modo y efecto de falla (FMEA): Es un grupo de actividades sistemático
orientado a reconocer y evaluar las fallas potenciales de un producto o proceso y los
efectos de esa falla, identificando acciones que puedan eliminar o reducir la
posibilidad de que ocurra la falla, y documentar el proceso completo.
 Estudios de capacidad de proceso: Los estudios de capacidad de procesos evalúan la
habilidad de un proceso para mantener una característica o características del proceso
dentro de especificaciones. Cuando el proceso es capaz, se tiene confianza en la
funcionalidad y la confiabilidad del producto.
 Mapa de proceso / diagrama de flujo: Es una representación gráfica para reducir
procesos complejos a elementos más pequeños comprensibles, que faciliten el
 análisis de (PFMEA), la simulación y la mejora continua. Proporciona un mapa de
las actividades realizadas y sus interdependencias (internas / externas) para un
producto dado que será producido en un proceso.

Beneficios

Por último se presentan algunos de los beneficios al aplicar ingeniería de Confiabilidad

dentro de las organizaciones los cuales son [2]:

 Alcanzar las expectativas de los clientes sobre la funcionalidad y la vida útil los
equipo
 Disminuir los riesgos previsibles inherentes al funcionamiento de los equipos y los
peligros para la salud
 Mejorar la Confiabilidad y la Disponibilidad de los sistemas (disminuir las tasas de
fallas y disminuir los tiempos fuera de servicio)
 Mejorar la comercialización de los productos y las garantías.
 Minimizar los costos de /operación
 Disminuir las posibilidades de accidentes
 Tiempo óptimo de reemplazo de piezas
 Optimización de inventario en almacén
 Identificar equipos defectuosos que dan pérdida
 Hacer a los equipos más lucrativos
 Identificar readecuación de equipos y sustitución

A manera de conclusión los cambios constantes y las exigencias por parte del mercado hacen
que los sistemas de confiabilidad sean obligatorios dentro de una organización con el fin de
que estas sean capaces de ofrecer productos que logren la satisfacción del cliente. Es evidente
que para las organizaciones no es nada sencillo alcanzar la confiabilidad total, por lo que es
necesario que se apoyen de las herramientas y metodologías que ofrecen los análisis de
confiabilidad, así como de la estadística ya que esta también juega un papel importante dentro
de la confiabilidad.

Así mismo el proceso de análisis y diagnóstico de equipos, sistemas y/o procesos es un factor
de vital importancia en la mejora de la confiabilidad operacional, debido a que permite
identificar las acciones preventivas para mejorar los costos y minimizar el impacto de las
fallas en los procesos.

Tema: Implementación de un sistema de mantenimiento programado bajo el enfoque de

ingeniería de confiabilidad para disminuir la presencia de plagas en los cultivos de café
arábiga.

Referencias

[1] V. Medeiros, L. G. Godoi, y E. C. Teixeira, «La competitividad y sus factores

determinantes: un análisis sistémico para países en desarrollo», Rev. Cepal, 2019.
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[3] A. Coppola, «Reliability engineering of electronic equipment a historical perspective»,
IEEE Trans. Reliab., vol. R-33, n.o 1, pp. 29-35, abr. 1984, doi:
10.1109/TR.1984.6448271.
[4] «[PDF] 1. CONCEPTO DE CONFIABILIDAD, HISTORIA Y CAMPOS DE
APLICACIÓN - Free Download PDF». https://silo.tips/download/1-concepto-de-
confiabilidad-historia-y-campos-de-aplicacion.
[5] L. M. Clement, «Reliability of military electronic equipment», J. Br. Inst. Radio Eng.,
vol. 16, n.o 9, pp. 488-495, sep. 1956, doi: 10.1049/jbire.1956.0050.
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Reliab., vol. R-33, n.o 1, pp. 36-40, abr. 1984, doi: 10.1109/TR.1984.6448272.
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Online Library».
https://onlinelibrary.wiley.com/doi/abs/10.1002/9780470061572.eqr348.
[8] K. L. Wong, «Unified Field/Failure/ Theory- Demise of the bathtub curve», en Annual
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[11] J. S. S. Garreta, Ingeniería de proyectos informáticos: actividades y procedimientos.
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