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(RCM)
1. INTRODUCCIN (CONFIABILIDAD)
La confiabilidad es una de las caractersticas del rendimiento de un sistema donde la
precisin en la evaluacin de la confiabilidad de un sistema depende del
conocimiento de sus modos de falla.
La precisin en la prediccin de la confiabilidad es tambin crucial desde el punto
de vista econmico. La confiabilidad de un tem determina la productividad
operativa del mismo, as como los gastos de reparacin .y mantenimiento. Puede
asimismo determinar el intervalo en que se distribuyen los costos operativos, y en el
que se obtienen ingresos o servicios. Por tanto, la confiabilidad es un factor central
para determinar el costo del ciclo de vida de un tem.
Adems de las consideraciones relativas al costo del ciclo de vida, la prevencin de
accidentes es generalmente muy importante. La confiabilidad es claramente un
factor esencial en la seguridad de un producto. Con esta motivacin, los mtodos
desarrollados para el anlisis de confiabilidad son bastante amplios y han probado
su gran eficacia en muchos casos a la hora de asegurar una longevidad adecuada de
los sistemas.
La palabra confiabilidad tiene una definicin tcnica precisa la cual se describe a
continuacin:
"Confiabilidad es la probabilidad de que un dispositivo realice adecuadamente su
funcin prevista a lo largo del tiempo, cuando opera en el entorno para el que ha
sido diseado.
El punto de partida para el estudio de la confiablidad es el funcionamiento correcto,
inicialmente, no se define el funcionamiento correcto de forma ms especfica sin
embargo se seala el hecho de que el complemento del funcionamiento correcto es
la falla.
Entonces se puede deducir que un sistema o tem tiene solamente tiene dos estados
-
de funcionamiento posible:
En servicio o disponible
Fuera de servicio o indisponible
en horas.
Mantenibilidad. - este ndice evala el tiempo en el cul un sistema puede recuperar
El xito del RCM en el sector de la aviacin ha hecho que otros sectores como la del
sector elctrico se interese en esta filosofa de gestin de mantenimiento,
adecundolas a sus necesidades operacionales.
La tcnica RCM (Reability Centered Maintenance) es una metodologa que
pretende determinar sistemticamente un mantenimiento del activo o tem desde el
punto de vista funcional, que logre de manera efectiva y eficiente, alcanzar los
niveles de seguridad y confiabilidad fijados para los mismos.
Un aspecto clave de esta filosofa es reconocer que el mantenimiento asegura que un
activo continu cumpliendo su funcin de forma eficiente en el contexto operacional
comprendiendo que el mismo se debe encontrar dentro de los lmites de ejecucin
como:
-
cada activo.
El mantenimiento, la confiabilidad y la capacidad del activo no pueden
asegurar que cualquier activo fsico contine haciendo lo que sus usuarios quieren
que haga en su contexto operacional actual.
hecho
Prioriza la recoleccin y anlisis continuo
de datos de fallas
mantenimiento.
Permite asociar y evaluar los riesgos en funcin de las fallas.
Facilita optimizar los recursos de mantenimiento.
Mejoren la seguridad
Mejoren el rendimiento operacional de los activos
Mejoren la relacin costo/riesgo-efectividad de las tareas de mantenimiento.
Minimicen la ocurrencia de fallas, o al menos reduzcan el impacto econmico
9. FUNCIONES
Cada tipo de tem tiene frecuentemente muchas funciones. Como el objetivo de
mantenimiento centrado en la confiabilidad es asegurar que continu cumpliendo
esas funciones, todas ellas deben ser identificadas, juntamente con sus patrones de
desempeo.
Las funciones son divididas en dos categoras principales (funciones primarias y
secundarias) y despus divididas en varias sub.-categoras.
-
Funciones Primarias
Las funciones primarias son fciles de ser reconocidas pues el nombre de muchos
tems est basado en su funcin primaria.
Funciones Secundarias
Generalmente se espera que los distintos tems realicen una o ms funciones adems
de sus funciones primarias. Estas son conocidas como funciones secundarias.
Para asegurar que ninguna funcin secundaria sea ignorada, fueron divididas en
siete categoras:
Integridad ambiental
Las expectativas medioambientales de la sociedad se han vuelto un factor
crtico del contexto operacional de muchos activos, por esto RCM propende
por el cumplimiento de los estndares y normas asociados con la definicin
de funciones que involucren el medio ambiente.
Seguridad/integridad estructural
La gran mayora de los usuarios quieren estar razonablemente seguros que
sus mquinas no le causarn ningn dao y menos an la muerte. En la
prctica, la mayora de los riesgos para la seguridad surgen ms adelante en
el proceso RCM cuando se analizan los modos de falla. No obstante, en
ciertos casos es necesario listar funciones que traten con riesgos especficos.
Control/contencin
Se da frecuentemente que los usuarios no slo quieren que los activos
cumplan con sus funciones con un determinado estndar de funcionamiento,
sino que tambin desean poder regular dicho funcionamiento.
Apariencia
La apariencia engloba una funcin secundaria especfica. Por ejemplo, la
funcin primaria de una pintura en la mayora de equipos es la de
Proteccin
A medida que los activos fsicos se vuelven ms complejos, la cantidad de
formas en la que puede fallar crece casi de forma exponencial. Esto trae
aparejado un crecimiento en la variedad y la severidad de las consecuencias
de las fallas. Para eliminar o al menos reducir estas consecuencias, cada vez
se usan ms dispositivos de proteccin que pueden trabajar de diferentes
maneras como alertando al operario en caso de condiciones de
funcionamiento anormales, apagando el activo cuando se produce la falla,
eliminando o minimizando las condiciones anormales que siguen a la falla, o
previniendo la aparicin de situaciones peligrosas.
Los dispositivos de proteccin aseguran que la falla de la funcin protegida
ser mucho menos seria que si no tuviera proteccin. La existencia de
proteccin tambin significa que los requerimientos de mantenimiento de la
funcin protegida sern mucho menos estrictos de lo que podran ser si no
estuviese protegida.
Economa /eficiencia
Cualquiera que usa un activo de la clase que sea, tiene recursos financieros
finitos. Esto lleva a poner un lmite a lo que se tiene preparado para gastar en
su operacin y mantenimiento.
Funciones superfluas
Cabe sealar que las funciones superfluas se refieren a activos que no
cumplen una funcin actual pero estn activos en la instalacin.
FALLOS FUNCIONALES
Fallos parciales o totales
DESCRIPCIN
Funciona completamente
no
Fallos de falseo
aceptables.
Asociado a la instrumentacin
indicadores de cuadros de control y
similares, donde fallo de display
por
desigualdad de requerimientos en
procesos especficos.
mantenimiento.
Fallas que todava no han pasado pero su ocurrencia es razonablemente
probable.
Fallas producidas por el deterioro o desgaste normal y las causadas por
errores, humanos (personal de operacin o mantenimiento).
- Fallas de lubricacin
Se asocia a falta de lubricante, o a falla del lubricante mismo (fraccionamiento
de las molculas de aceite, oxidacin de la base oleosa y agotamiento de los
aditivos, lubricante incorrecto).
- Polvo o suciedad
Causa principal de la falla de las funciones relacionadas con la apariencia de los
activos (cosas que deberan verse limpias estn sucias), as los modos de falla
asociados con suciedad deben estar registrados cuando se piense que es probable
que causen cualquier falla funcional.
- Desarme
Los efectos de falla deben describir que pasara si ninguna tarea especfica de
mantenimiento es hecha, para anticipar, prevenir o detectar la falla. Entonces
debera describir los sucesos que preceden a una falla.
Los efectos de falla deben incluir toda la informacin necesaria para respaldar la
evaluacin de la consecuencia de la falla, tal como:
Cul es la evidencia (si existiera) que la falla ha ocurrido, (en el caso de
Existen adems otras consecuencias que no tienen el grado de importancia a las dos
anteriores, pero pueden degradar en fallas importantes y tienen de por s asociado
un costo de mantenimiento que debe considerarse. Cuando se realiza el proceso de
clasificacin de la consecuencia se debe separar los modos de falla ocultos, de los
modos de falla evidentes.
A cada modo de fallo hay que asignar un Nmero de Ponderacin de Riesgo (NPR)
que conducir al analista en la seleccin adecuada de mtodos de prediccin,
prevencin o deteccin de fallos y tambin las necesidades de mejora. Es la tpica
valoracin de un AMFEC, tanto de proceso como de diseo, aunque en el caso de
RCM est orientado hacia el control de fallos y/o sus consecuencias.
GRAVEDAD
Valor 1: Las consecuencias del fallo son despreciables. Ninguna trascendencia para
la seguridad y afines, produccin y calidad. Eventualmente pueden tener alguna
mnima consecuencia para el coste directo del Mantenimiento.
Valor 2 y 3: No hay consecuencias para seguridad y afines, produccin y calidad;
puede tener alguna consecuencia baja o moderada para los costes directos del
mantenimiento.
Valor 4, 5 o 6: Los efectos tienen consecuencia importante en los costes directos del
mantenimiento y una pequea influencia adversa en la produccin y/o calidad,
pudiendo causar paradas cortas no programadas, ciertas mermas o rechazo de
calidad. Pueden causar pequeos fallos secundarios ocultos de poca importancia.
Ninguna influencia en la seguridad y medio ambiente.
Valor 7 y 8: Importante impacto del efecto de fallo en la produccin y/o calidad y/o
elevados costes directos de mantenimiento. Tambin se consideran en este rango
importantes fallos en cadena ocultos. Se consideran tambin pequeos o moderados
efectos negativos para la seguridad y afines.
Valor 9 y 10: Se trata de graves consecuencias para seguridad y afines. Tambin
entran interrupciones muy costosas por concepto de impacto en la produccin y/o
calidad.
FRECUENCIA DE FALLO
Si se dispone de datos histricos, tambin pueden ayudar los datos del fabricante.
En la mayora de los casos ocurridos se aplica la estimacin por experiencia.
Valor 1: Tasa de fallos: menos de 1 en ms de 10 aos.
Valor 2: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en ms de 10 aos.
Valor 3: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 10 aos.
Valor 4: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 5 aos.
Valor 5: Tasa de fallos: entre 1 y 3 en 2 aos.
Valor 6: Tasa de fallos: entre 1 y 3 por ao.
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERA MECNICA
ELCTRICA- INGENIERA DE MANTENIMIENTO
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El tema de la
siguientes tipos:
Tipo 1: Inspecciones visuales. Veamos que las inspecciones visuales siempre son
rentables. Sea cual sea el modelo de mantenimiento aplicable, las inspecciones
visuales suponen un coste muy bajo, por lo que parece interesante echar un vistazo a
todos los equipos de la planta en alguna ocasin.
Tipo 2: Lubricacin. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricacin, por su
bajo coste, siempre son rentables.
Tipo 10: Grandes revisiones, con la sustitucin de todas las piezas sometidas a
desgaste.
eficaz en la lucha contra las averas. En general, las tareas de mantenimiento tienen
un coste, tanto en mano de obra como en materiales. Las mejoras tienen un coste
aadido, relacionado con el diseo y con las pruebas. Pero un cambio en un
procedimiento de operacin tiene en general un coste muy bajo, y un beneficio
potencial altsimo. Como inconveniente, todos los cambios suelen tener una inercia
alta para llevarlos a cabo, por lo que es necesario prestar la debida atencin al
proceso de implantacin de cualquier cambio.
4. Cambios en los procedimientos de mantenimiento
Algunas averas se producen porque determinadas intervenciones del personal de
mantenimiento no se hacen correctamente. La redaccin de procedimientos en los
que se indique claramente cmo deben realizarse determinadas tareas, y en los que
figuren determinados datos (tolerancias, ajustes, pares de apriete, etc.) es de gran
utilidad.
introducir: tareas a las que hay que cambiar la frecuencia, tareas que resultan
innecesarias y que no aportan ninguna mejora en el estado de la instalacin o en el
coste del mantenimiento; tareas que se haban olvidado y que aparecen como
necesarias. En otras ocasiones, es el mantenimiento correctivo el que genera
modificaciones en el Plan de Mantenimiento: el anlisis de determinadas averas
aade nuevas tareas a realizar, para evitar que determinados fallos se repitan. Por
ltimo, la instalacin tambin cambia con el tiempo: se adquieren nuevas mquinas,
se cambia el Plan de Produccin (lo que conlleva un cambio en la criticidad de los
equipos, y, por tanto, una variacin en el modelo de mantenimiento aplicable), etc.
Por ello, hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto a modificar el plan tantas
veces como sea necesario. Es conveniente tener un sistema lo suficientemente gil
para permitir cambios en el Plan de Mantenimiento sin una burocracia excesiva. Eso
s, es necesario que el sistema permita conocer la ltima versin existente de cada
gama, evitando que puedan usarse por error gamas y rutas de mantenimiento que
estn ya revisadas.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
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tareas estndar.
Como resultado del estudio de RCM surge la necesidad de adquirir equipos para
realizar mantenimiento predictivo. Adems la capacitacin para el personal
involucrado en el mantenimiento.
Si RCM es aplicado correctamente se logra alcanzar en su totalidad el conocimiento
de las maquina adems identificar rpidamente que hacer cuando el equipo falle,
logrando obtener una confiabilidad de los equipos por encima del 90%.
REFERENCIAS
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