Instrumentación Hoy

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE PLANTAS INDUSTRIALES

2021
Al final, no os preguntarán qué habéis sabido, sino qué habéis hecho (Jean de Gerson)

CAVITACIÓN Y VAPORIZACIÓN EN VÁLVULAS DE

CONTROL
Nota: En esta ocasión tengo el placer de poder añadir a “InstrumentacionHoy”
el siguiente artículo que nos ha enviado “D.Ángel Arranz”.

D.Ángel Arranz es una de las máximas referencias en España en válvulas de

control.

1. INTRODUCCIÓN
2. CAVITACIÓN Y VAPORIZACIÓN
3. CICLOS DE LAS BURBUJAS
4. PARÁMETROS DE DIMENSIONAMIENTO
5. DAÑOS DEL MATERIAL
6. RUIDO
7. OPCIONES DE DISEÑO PARA APLICACIONES CON VAPORIZACIÓN
8. DISEÑO DE LA VÁLVULA
9. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
10. DISEÑO DEL SISTEMA
11. OPCIONES DE DISEÑO PARA APLICACIONES CON CAVITACIÓN
12. TRAYECTORIAS TORTUOSAS
13. ESCALONAMIENTO DE LA PÉRDIDA DE CARGA
14. AUMENTO DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA CORRIENTE
15. DISEÑO DE ORIFICOS TALADRADOS
16. INTERNOS ANTICAVITACIÓN DST (DIRTY SERVICE TRIM)
17. JAULAS DE CARACTERÍSTICAS DETERMINADAS
18. POSICIONES SEPARADAS DEL ASIENTO Y LA ESTRANGULACIÓN
19. FUGAS TSO
20. ALTERNATIVAS PARA EL CONTROL DE LA CAVITACIÓN
21. DISEÑO DEL SISTEMA
22. RESUMEN DEL CONTROL DE LA CAVITACIÓN
1. INTRODUCCIÓN

La cavitación y la vaporización (comúnmente llamado en nuestra industria igual que

en inglés, flashing), son fenómenos hidrodinámicos que comenzaron a reconocerse
como problemas técnicos de ingeniería a principios del siglo XX. Por aquel entonces,
ciertas observaciones llevaron a la conclusión de que la vaporización del agua en la
proximidad de las hélices en alta velocidad era la causa de una disminución de su
rendimiento. Esta vaporización del líquido se definió más adelante como cavitación.

La cavitación y vaporización constituyen una preocupación en el sector de válvulas

de control, no sólo porque disminuyen el caudal que puede pasar a través de las
válvulas de control, sino también porque generan ruido, vibraciones y daños
materiales en la instalación.

2. CAVITACIÓN Y VAPORIZACIÓN

La cavitación y vaporización son exclusivamente fenómenos que ocurren en los

líquidos. Los gases y vapores no pueden cavitar ni vaporizarse. Aunque hay tres tipos
distintos reconocidos de cavitación, el más importante, por lo que se refiere a las
válvulas de control, es la cavitación con formación de vapor.

La cavitación con formación de vapor consiste en un crecimiento explosivo de una

burbuja de vapor dentro de un líquido cuyo resultado es una vaporización local del
líquido. La formación de la burbuja va seguida por un rápido aplastamiento o implosión
de la misma, debido a la recondensación del vapor. La secuencia de cambio de fase
es causada por fluctuaciones de la presión local en el líquido.

Para comprender las condiciones que en una válvula de control pueden dar lugar a
cavitación o vaporización, consideremos la restricción sencilla que se muestra en la
figura 1. En esta figura, la presión del líquido P está representada en función de la
distancia X, a través de la restricción sencilla que se muestra en la parte superior de
la figura.
La figura 2 es una curva de velocidad V del líquido en función de la distancia X, tal
como corresponde al perfil de la presión.

Existe un punto denominado vena contracta, en el cual la sección transversal de la

corriente de líquido es mínima. Siendo el punto de máxima velocidad y mínima
presión. La vena contracta está situada aguas abajo a cierta distancia de la
restricción. Esta distancia varia con las condiciones de presión y con el tipo real de
restricción.
La Figura 2 muestra que en el punto de la vena contracta la presión alcanza un valor
mínimo que se definirá como la presión de la vena contracta (Pvc).

Después de alcanzarse dicho punto mínimo, la presión del líquido vuelve a recuperar
presión aguas abajo. Obsérvese que las presiones aguas abajo es inferior a la presión
aguas arriba, debido a que una parte de la energía es absorbida por la propia válvula.

Para mantener un caudal constante a través de la restricción, la velocidad del flujo

tiene que aumentar para compensar el efecto de la disminución de la sección en la
restricción. Puesto que la energía debida a la velocidad del fluido (energía cinética)
aumenta, otras formas de energía del fluido tienen que disminuir; lo que explica la
pérdida de carga del líquido a través de la restricción.

Esta relación se puede mostrar en forma de ecuación examinando la ecuación de

Bernouilli (ecuación 1) de la sección de dimensiones de la vena líquida. La ecuación
de Bernouilli entre el punto P1 y el punto de la vena contracta se puede escribir de la
forma siguiente:

Un aumento de la velocidad del fluido (energía cinética) tiene que compensarse

mediante una disminución de la presión estática.

Para definir claramente la vaporización y la cavitación con sus diferencias, lo mejor

es examinar el perfil de presión (figura 1) del flujo a través de una restricción fija, en
función de la presión de vapor del líquido.

La Figura 3 muestra esta relación y define gráficamente la diferencia entre cavitación

y vaporización.

Un líquido que cavita o se vaporiza se comporta de la misma manera desde la

entrada hasta la vena contracta. A medida que desciende la presión desde la presión
de entrada, se alcanza un punto en el cual la presión local del fluido se hace igual a
la presión de vapor: Cuando la presión del fluido desciende por debajo de la presión
de vapor, el fluido se hace inestable y comienza a transformarse en vapor. Este
cambio de fase de líquido a vapor se materializa como burbujas en la corriente de
líquido que son muy similares a las burbujas que se forman en un cazo de agua
hirviendo.

Sólo cuando el fluido pasa la restricción y recupera su presión por encima de la Pv es

cuando se separan los dos fenómenos.

Se dice que un fluido se vaporiza cuando la presión aguas abajo de ese fluido es
inferior a su presión de vapor. Las burbujas de vapor que se forman cuando la presión
desciende por debajo de la presión de vapor siguen creciendo y llega un momento en
que el líquido cambia o se transforma instantáneamente en vapor. Debe observarse
que la vaporización viene determinada por la presión de vapor del líquido y la presión
aguas abajo. Por tanto, es un fenómeno del sistema y ninguna válvula de control
puede impedir la vaporización a menos que se cambien las condiciones de proceso
(P2, Pv).

La cavitación se produce cuando la presión aguas abajo de la válvula crece por

encima de la presión de vapor. La burbuja ya no puede existir como un vapor e
implosiona inmediatamente para convertirse otra vez en líquido. Puesto que la masa
de la burbuja de vapor tenía un volumen mayor que la masa de líquido equivalente,
se dice que la burbuja implosiona. Obsérvese que la cavitación es un cambio de fases
líquido-vapor-líquido. A diferencia de la vaporización, una válvula de control
seleccionada correctamente puede impedir la cavitación. Esto se tratará en este
artículo más adelante.

3. CICLOS DE LAS BURBUJAS

El ciclo de las burbujas se refiere a los cambios de fase de líquido a vapor y de nuevo
a líquido que se producen cuando un líquido cavita. El comportamiento de estas
burbujas tiene una relación directa con el grado de los efectos negativos que resultan.
En el ciclo de las burbujas hay 4 eventos primarios: nucleación, crecimiento,
aplastamiento y recuperación.

Para que un líquido cavite, es necesario que haya un lugar para que se forme la
cavidad. Con frecuencia este lugar es una burbuja pequeña de un gas incondensable
arrastrada por el líquido.

Estos núcleos tienen que tener un tamaño mínimo determinado para que crezcan de
una manera explosiva o caviten. Este proceso de iniciación de la formación de
burbujas es lo que se conoce con el nombre de nucleación.

Una vez formada la burbuja , avanza a través de la región de presión reducida y crece
en respuesta a la presión que disminuye continuamente y aumenta la vaporización de
líquido. Esta parte del ciclo de las burbujas se conoce con el nombre de parte del
crecimiento. Llega un momento en el que la recuperación de la presión detiene su
crecimiento y fuerza su aplastamiento que es el tercer evento del ciclo de las burbujas.
(Figura 7).
En determinadas circunstancias, se pueden producir varios ciclos de crecimiento y
aplastamiento en una serie de recuperaciones.

La cavitación tiene 4 efectos secundarios negativos fundamentales: ruido excesivo,

vibraciones excesivas, daños en el material y disminución en la capacidad de la
sección.

Como se muestra en la ecuación 2, el caudal a través de una restricción es

normalmente proporcional a la raíz cuadrada de la pérdida de carga. La constante de
proporcionalidad es el coeficiente de caudal de líquido de la restricción, Cv, dividido
por la raíz cuadrada de la densidad, G.

Esta relación sugiere que aumentando la presión diferencial a través de la restricción

puede aumentar continuamente el caudal. Sin embargo, en la práctica, comienza a
dejar de cumplirse cuando se forma una cantidad suficiente de la fase vapor
(producido en el proceso de cavitación). Se obtiene un menor incremento de caudal
para el mismo incremento de la presión diferencial (para una presión P1 dada), hasta
que finalmente el caudal permanece constante a pesar de un aumento de la pérdida
de carga. La Figura 4 representa gráficamente este fenómeno de estrangulamiento.
Los mecanismos exactos del estrangulamiento del líquido no están totalmente
confirmados, aunque existen paralelismos entre esto y el caudal crítico en
aplicaciones de gases. En gases, el caudal se estrangula cuando la velocidad de la
corriente es igual a la velocidad de la onda acústica (velocidad sónica).

Para líquidos puros (fluidos incompresibles) la velocidad de la onda acústica es muy

elevada. Sin embargo, en líquidos que se vaporizan parcialmente, el fluido es
realmente una mezcla de 2 fases y tiene típicamente una velocidad de la onda
acústica muy baja (realmente inferior a la de un gas puro). Por consiguiente, es
posible que la velocidad de la mezcla se haga igual a la velocidad sónica y estrangule
el caudal.

4. PARÁMETROS DE DIMENSIONAMIENTO

Con objeto de comprender cómo se debe dimensionar una válvula para condiciones
de flujo con cavitación, se definen los siguientes parámetros de dimensionamiento.

FL2 (anteriormente Km) = coeficiente de recuperación de la válvula.

Este valor se utiliza únicamente para determinar la pérdida de carga que se puede
utilizar para predecir el caudal en condiciones de flujo estrangulado. Aunque este
parámetro se publica con gran frecuencia, sólo tiene una utilidad limitada desde el
punto de vista de aplicación de la válvula. FL2 predice el punto de caudal totalmente
estrangulado.

En este punto, la mayoría de los tipos de válvulas sufren una fuerte cavitación que
produce daños. Se ha visto que las válvulas con alta recuperación, como las válvulas
de mariposa y de bola, sufren una cavitación que produce daños mucho antes de
alcanzar la pérdida de carga admisible predicha con FL2.
Por el contrario, se pueden utilizar internos anticavitación especiales de baja
recuperación hasta los límites máximos de pérdida de carga admisibles, sin que se
produzcan daños o ruido. La presencia de tal variabilidad limita el uso del parámetro
FL2 desde el punto de vista de las aplicaciones y conduce al desarrollo del coeficiente
de cavitación Kc.

AP admisible – La pérdida de carga para la cual el caudal queda totalmente

estrangulado. Este valor se determina utilizando el valor de FL2 según se indica en la
ecuación 3.

AP cavitación – La pérdida de carga para la cual se producirán daños por cavitación

y más allá de la cual no deben utilizar las válvulas con ese factor FL2. DP cavitación
se determina utilizando el valor Kc como se muestra en la ecuación 4.

Ki = coeficiente de cavitación incipiente

Este es un valor que predice la pérdida de carga para la cual comenzará a producirse
cavitación. En su momento se pensó que era un parámetro importante, pero ya no se
utiliza. El uso de Ki predice la cavitación demasiado conservadoramente y no tiene en
cuenta la capacidad de la válvula para funcionar correctamente en una aplicación con
una baja intensidad de cavitación.

Aunque los valores de FL2 y Kc parecen bastante similares, en realidad se determinan

de maneras muy distintas. El valor de FL2 es un valor experimental que se determina
a partir de datos empíricos de laboratorio. Por otra parte, el valor de Kc es un término
más subjetivo y amplio basado en la experiencia, tipo de válvula, tamaño, tipo de
internos y material de construcción. En la Tabla 1 se muestra una lista de valores de
Kc. Una vez más, se utiliza el valor de FL2 para predecir el caudal en condiciones de
estrangulamiento total y el de Kc para predecir el punto en el que se producirán daños
por cavitación.
En las ecuaciones 3 y 4, se utiliza un término denominado “rc”. Este representa la
relación de presiones crítica y es una propiedad termodinámica de un fluido. Aunque
es realmente una función de cada fluido y de las condiciones existentes, “rc” se puede
generalizar de acuerdo con la figura 5.

 mr = límite recomendado de cavitación por el fabricante

Entre las muchas definiciones, una puede ser esta: “el límite de caída de presión que
tiene una válvula bajo las condiciones de proceso establecidas”.

Este factor se desprende de la siguiente ecuación, siendo exactamente la inversa de

Kc

 mr = (P1 - Pv) / (P1 – P2)

Kc = (P1 – P2) / (P1 – Pv)

 mr = 1 / Kc

Kc = coeficiente de dimensionamiento para cavitación

Este valor se utiliza para determinar la pérdida de carga para la cual comenzarán a
producirse daños debidos a cavitación. Este umbral de daños indica cuándo estarán
presentes el ruido y la vibración que acompañan intrínsecamente a la cavitación.

Los factores Kc combinan numerosos parámetros y son los indicadores principales

del comportamiento de la válvula en aplicaciones con cavitación. Puesto que están
estrechamente relacionados con FL2, se expresan en ocasiones como una fracción
de este parámetro (por ejemplo, Kc = 0,67 FL2). También resulta cómodo incorporar
el uso de límites de pérdida de carga con factores Kc. Estos límites tienen en cuenta
la resistencia intrínseca de una válvula de control a los efectos de la cavitación. La
variación de estos límites de pérdida de carga es una función del tipo de válvula,
tamaño, tipo de internos y materiales.

La Tabla 1 recoge valores de Kc e incluyen directrices para selección de válvulas en

aplicaciones con cavitación potencial. Los valores de Kc o bien tienen un valor desde
1,0 hasta límites específicos basados en la experiencia o bien se representan
respecto a los valores FL2.

La Tabla 1 muestra la relación existente entre los valores de FL2 y Kc para diversos
tipos de válvulas.

Estos límites reconocen que pueden producirse daños por cavitación a niveles muy
por debajo del límite de caudal estrangulando y también que las distintas geometrías
de los internos producen cavitación y reaccionan a ella de formas distintas. Este
reconocimiento combina límites basados en la experiencia con medidas teóricas, para
asegurar una sección satisfactoria sin un compromiso que o bien acorte la duración
de la válvula o bien aumente su precio de compra.
Como ejemplo de la manera de determinar un valor apropiado de Kc examinemos las
filas de la tabla titulada “Globe…”, ante todo, obsérvese que la información está
dividida en 2 categorías: caracterizada por la jaula y caracterizada por el obturador:

La sección caracterizada por la jaula está además subdividida en 2 categorías,

materiales estándar (316SST) y materiales endurecidos (416SST). Esta
denominación es genérica, queriendo englobar a los materiales martensíticos
endurecidos. La Tabla 1 muestra que una válvula de globo caracterizada por la jaula,
con materiales de internos estándar (316SST), tiene un valor Kc = 1 para todas las
pérdidas de carga inferiores a 6,9 bar. La misma categoría de válvulas con internos
fabricados en materiales endurecidos (416SST), podemos tener Kc = 1 con pérdidas
de carga de hasta 20,7 bar en válvulas de NPS 1 y 2. Un valor de Kc igual a la unidad,
indica que para la pérdida de carga reflejada no se producirá daños por cavitación.

La resistencia a la cavitación también depende del tamaño de la válvula, no es lo

mismo una masa de líquido que entre por una válvula de NPS 1 que una masa que
pase por otra de NPS 6 ya que la energía cinética contenida, no tiene nada que ver
entre las dos masas. Por ejemplo, una válvula de NPS 1 con materiales de internos
endurecidos (en 416 SST) tiene un límite de pérdida de carga de 20,7 bar, para el
cual el valor de Kc es igual a la unidad. Por encima de esta pérdida de carga, el valor
de Kc vuelve a ser el de FL2. Una válvula de NPS 3 con materiales de los internos
endurecidos (en 416 SST) tiene un límite de pérdida de carga de 13,8 bar, para el
cual el valor de Kc es igual a la unidad. Este límite de pérdida es inferior al límite de
la válvula de NPS 1; por consiguiente, la válvula de mayor tamaño tiene menor
resistencia a los efectos perjudiciales de la cavitación. Los valores de Kc para otros
tipos de válvulas se pueden determinar de la misma manera. Propongo analizar un
ejemplo cotidiano:

¿Nadie se ha parado a pensar por qué las cisternas son tan ruidosas? Porque
tenemos cavitación, observamos las condiciones de proceso:

-P1 5 barg

-P2 Atm

-Temperatura 20ºC

-Caudal será el que circule por una tubería de NPS ¼.

El proceso es cavitante, reflejándose en el ruido, pero sin embargo la zapata asiento
de la válvula de corte, es de vitón, aguantando al menos 10 años tirando de la cadena
unas 20 veces diarias (en casas de familias numerosas).

Esto se debe a que la energía liberada en el proceso, no es suficiente como para

atacar el material del asiento.

Ahora, vamos repetir las mismas condiciones de proceso, pero la válvula está en el
sistema de refrigeración de un ciclo combinado con un tamaño de línea de NPS 24.

Literalmente no pueden abrir la válvula de mariposa por miedo a arrancar la tubería

de los soportes ¿qué es lo que ha cambiado? La energía cinética contenida en la
masa que lleva la tubería de NPS 24 que se tiene que disipar para encontrarse con el
escenario hidráulico aguas abajo de presión atmosférica.

Los parámetros mencionados anteriormente se pueden utilizar en el proceso de

dimensionamiento de las válvulas, para seleccionar una válvula apropiada para un
servicio en el que potencialmente pueda producirse cavitación. El primer paso es
seleccionar un tipo de válvula basado en el tamaño de válvula esperado, la presión
nominal requerida y la experiencia en la aplicación en cuestión. Este paso no es más
que una primera aproximación a lo que la válvula puede ser y en los pasos sucesivos
se determinará si la elección inicial ha sido correcta.

La selección de un tipo y tamaño de válvula permite entonces determinar los valores

de FL2 y Kc. Utilice el valor de FL2 conjuntamente con las condiciones de servicio de
la aplicación, con objeto de determinar la pérdida de carga admisible. Utilice el valor
de Kc de forma similar para determinar la pérdida de carga de cavitación.
Una vez conocida el límite de pérdida de carga admisible, determine el intervalo de
valores de Cv requerido por la aplicación. Esta información se utiliza para determinar
la precisión de la selección inicial del tamaño de la válvula. La limitación de pérdida
de carga por cavitación puede entonces utilizarse para determinar si se producirá
daños por cavitación. La selección final de la válvula se hará utilizando el requisito de
la aplicación para Cv y si se producirán o no daños por cavitación.

Puede verse en la ecuación 4 que cuanto más alto sea el valor FL2 que tenga una
válvula, mayor será la pérdida de carga (AP) admisible que podrá tener la válvula en
cuestión, antes de que se produzcan daños por cavitación.

La válvula que tiene el valor de FL2 más alto se dice que es una válvula de baja
recuperación porque la recuperación de presión de Pvc a P2 es pequeña. Por el
contrario, una válvula con un valor de FL2 bajo se dice que es una válvula de alta
recuperación. Para un conjunto dado de condiciones de servicio, la presión de la vena
contracta de una válvula de recuperación baja será mayor que la de una válvula de
recuperación alta. Dicho sencillamente, una válvula de recuperación baja (Alto FL2,
válvulas de globo, internos anticavitación, etc.) tiene menos probabilidad de cavitar
que una válvula de recuperación alta (bajo FL2, válvulas de mariposa, bola, etc.).

5. DAÑOS DEL MATERIAL

Los daños por cavitación son normalmente el efecto secundario negativo que más
problemas causa al sector de válvulas de control. No hace falta considerar muchos
ejemplos de tales daños para demostrar totalmente las posibilidades destructivas
de la cavitación
Típicamente, los daños por cavitación se caracterizan por una superficie rugosa muy
irregular. Con frecuencia, para describir los daños causados por la cavitación se utiliza
el término “aspecto de escorias”. Se puede distinguir de otros tipos de daños
producidos por el caudal, como los de erosión y vaporización, que normalmente
producen una superficie muy lisa y brillante. Esta sección se ocupará de los daños
por cavitación, aunque la mayoría de los comentarios se pueden aplicar también a los
daños por vaporización. La Figura 6 ilustra estas diferencias.
Figura 6 El obturador dañado por cavitación de la parte superior muestra la textura
rugosa (6A) característica que difiere considerablemente del aspecto pulido de los
daños debidos a vaporización (6B). Los fenómenos de los 2 mecanismos de daños
varían considerablemente.

Aunque los resultados de los daños por cavitación son muy familiares, los eventos y
los mecanismos del proceso de daños por cavitación no se conocen ni comprenden
por completo, a pesar de los amplios estudios realizados durante muchos años. Sin
embargo, hay un consenso general sobre ciertos aspectos del proceso y una
coherencia en determinadas observaciones.

Se ha observado repetidamente que los daños por cavitación están asociados con la
dinámica de implosión de las burbujas. Además, estos daños son el resultado de 2
fases o eventos primarios: (1) un ataque sobre la superficie de un material como
consecuencia de cavitación en el líquido y (2) la respuesta o reacción del material a
dicho ataque. Todo factor que tenga influencia sobre cualquiera de estos eventos
tendrá algún tipo de efecto final sobre las características de los daños globales.

La fase de ataque del proceso destructor se ha atribuido a diverso mecanismos, pero

ninguno de ellos es responsable de todos los resultados observados. Parece que este
ataque implica 2 factores que interactúan reforzándose mutuamente. (1) ataque
mecánico y (2) ataque químico.

Figura 7 La implosión de las cavidades de vapor en la cavitación es rápida, asimétrica

y muy enérgica. La mecánica del aplastamiento genera chorros de líquido a alta
velocidad que chocan contra las superficies metálicas. En último término, el metal
experimenta fatiga y se rompe en pequeños fragmentos.
Hay pruebas que indican la presencia casi universal de un componente de ataque
mecánico que puede producirse de dos formas distintas:

1. Erosión resultante de micro-chorros a alta velocidad que chocan contra la superficie

del material.

2. Deformación y rotura del material resultante por las ondas de choque que inciden
sobre la superficie del material.

En el primer tipo de ataque mecánico, se forma un pequeño chorro de líquido de alta

velocidad durante el aplastamiento asimétrico de una burbuja de vapor. Si la
orientación y la proximidad de los chorros son correctas, se produce un ataque
perjudicial sobre la superficie del metal, como se muestra en la Figura 7. Esta es la
forma más probable de ataque mecánico, comparaciones de choques de gotas de
líquido y diversos estudios analíticos apoyan su presencia.

El segundo tipo de ataque mecánico (incidencia de ondas de choque) no parece ser

tan dominante. Las estimaciones analíticas de las presiones de aplastamiento de las
burbujas de vapor no sugieren que las ondas de choque sean de un orden de
magnitud capaz de producir daños, al menos durante el aplastamiento inicial. Esto lo
confirman estudios experimentales. También revelan que las presiones de
aplastamiento resultantes aumentan de magnitud con los sucesivos aplastamientos
de rebote y se convierten en potencialmente peligrosas.

El otro componente primario del ataque, el ataque químico, es quizás más importante
ya que interactúa con el componente mecánico, en lugar de actuar por sí mismo.
Después de un período de ataque mecánico muchas de las capas protectoras de un
material (películas, óxidos, etc.) se eliminan físicamente y el material base resulta más
vulnerable al ataque químico. El ataque mecánico repetido una y otra vez, elimina
material y el que queda se ve sometido a la acción corrosiva con mayor facilidad.

Por tanto, se puede llegar a la conclusión de que el ataque por cavitación es

fundamentalmente mecánico pero con frecuencia se refuerza mediante un ataque
químico (corrosión) y que el ataque mecánico es producido por aplastamiento de
burbujas muy cercanas a una superficie.
De la misma manera que hay diversas variables que influyen en el comportamiento
de las cavidades individuales, también hay influencias que afectan al grado y alcance
de los daños que sufre el material. Las influencias principales incluyen variables como
contenido de aire, presión, velocidad y temperatura.

El contenido de aire afecta a los daños por cavitación, fundamentalmente por sus
efectos sobre la mecánica de las burbujas, como se ha explicado anteriormente. Una
vez más, son evidentes 2 tendencias opuestas en el aumento de la cantidad de aire.
La adición de aire proporciona más núcleos de aire arrastrados, lo que a su vez
produce más burbujas que pueden aumentar el daño total. Sin embargo pasando un
punto determinado, aumentos continuados del contenido de aire perturban el
componente del ataque mecánico y reducen efectivamente los daños totales.

Los efectos de la presión también presentan dos tendencias opuestas. Dada una
presión de entrada fija P1, la disminución de la contrapresión P2 tiende a aumentar el
número de burbujas formadas, lo cual crea una situación peor. Sin embargo, una
contrapresión más baja también da lugar a una presión diferencial de aplastamiento
(P2-Pv) más baja, con el resultado de una disminución de la intensidad de la
cavitación.

Un efecto adicional de la presión, no relacionado con lo anterior, se refiere a la

ubicación de los daños. A medida que cambia la contrapresión la presión necesaria
para el aplastamiento de las burbujas se desplaza aguas arriba o abajo, dependiendo
de que la presión aumente o disminuya, respectivamente. Además de un cambio en
la gravedad de los daños totales, puede hacer un cambio simultáneo en la ubicación
física de los daños cuando se modifican las condiciones de presión.

A estas alturas, debería estar claro que el proceso de daños por cavitación y
vaporización es una función compleja de lo siguiente:

1. Intensidad y grado de cavitación (ataque por cavitación).

2. Materiales de construcción (respuesta del material).

3. Tiempo de exposición.

6. RUIDO
Aunque el ruido asociado con un líquido que cavita puede ser bastante alto,
normalmente es una preocupación secundaria en comparación con los daños que
puede sufrir el material. Por tanto, la cavitación de alta intensidad debe prevenirse
para disminuir la posibilidad de que el material sufre daños. Si se impide la cavitación,
el ruido asociado con la corriente de líquido será inferior a 90 dBA.

Para un líquido que se vaporiza, los estudios y la experiencia han demostrado que el
nivel de ruido asociado con la válvula será inferior a 85 dBA, independientemente de
la pérdida de carga que haya provocado la vaporización.

7. OPCIONES DE DISEÑO PARA APLICACIONES CON VAPORIZACIÓN

Se ha indicado anteriormente que la vaporización es un fenómeno de la corriente de

líquido definido por el sistema y no por el diseño de la válvula. Por tanto, puesto que
la vaporización no puede ser evitada mediante la válvula de control, todo lo que se
puede hacer es prevenir los daños por vaporización.

Hay cuatro factores principales que afectan a la magnitud de los daños por
vaporización que puede sufrir una válvula de control.

-Diseño de la válvula.

-Materiales de construcción.

-Diseño del sistema.

-Tiempo de exposición.

8. DISEÑO DE LA VÁLVULA

Aunque el diseño de la válvula no tiene ninguna influencia sobre el hecho de que se

produzca o no vaporización, puede tener efectos importantes sobre el hecho de que
se produzcan daños por vaporización.

Una válvula angular con internos estándar en el sentido de flujo descendente y con
un liner o revestimiento aguas abajo es quizá la mejor solución para impedir los daños
por vaporización.

La Figura 8 muestra una válvula angular típica para servicio en condiciones de

vaporización.
La razón de que esta construcción sea una opción excelente, es que los daños por
vaporización se producen cuando las burbujas de vapor a alta velocidad chocan con
la superficie de la válvula. Una válvula angular reduce el choque dirigiendo la corriente
hacia el centro de la tubería aguas abajo y no hacia el cuerpo de válvula. Si se
producen daños, el revestimiento situado aguas abajo se puede cambiar mucho más
económicamente que el cuerpo de válvula, utilizándose como pieza de sacrificio.

9. MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Hay varios factores que determinan el comportamiento de un material dado en una

situación concreta de vaporización y/o cavitación, incluidas la tenacidad, dureza y
resistencia a la corrosión del material en el entorno de la aplicación. Dentro de una
familia de materiales dada (por ejemplo, los aceros inoxidables martensíticos de la
serie 400), la dureza es un método bastante exacto para clasificar los materiales. Sin
embargo, cuando se comparan materiales de distintas familias, no se puede
correlacionar la dureza con la resistencia global a los daños. Por ejemplo, el alloy 6
basado en cobalto, cromo y tungsteno tiene una resistencia a la cavitación y a la
vaporización mucho más alta que los aceros inoxidables templados de los tipos 410
o 17-4 aunque tienen aproximadamente la misma dureza. De hecho, el alloy 6 tiene
un comportamiento igual o superior al de muchos materiales con dureza de 60 HRC
o superior. El comportamiento superior del alloy 6 se atribuye a un mecanismo
incorporado de “absorción de energía” que comparten diversas aleaciones basadas
en cobalto. Sin embargo, el alloy 6 no deja de tener sus inconvenientes; en
aplicaciones de agua de alimentación a caldera (BFW) tratada con aminas, el alloy 6
sufre un ataque acelerado debido a un mecanismo de erosión-corrosión
craqueándose el material, teniendo el daño, la apariencia de una cavitación en vez de
una disgregación del material.

Figura 8 Se utiliza un diseño de válvula angular con revestimiento en la salida para

servicio con vaporización. El revestimiento resiste a la erosión y protege el cuerpo de
la válvula.
Los materiales más utilizados para servicios con vaporización y cavitación son: el alloy
6 (recubrimientos y piezas macizas), las aleaciones de níquel, cromo, y boro
(recubrimientos y piezas macizas), y los aceros inoxidables templados, 410, 416, 420,
440C y 17-4P H.
Puesto que los materiales estándar utilizados en los cuerpos de válvulas son
relativamente blandos, la selección para resistencia a la cavitación y la vaporización
tiene que basarse en factores distintos de la dureza. En general, a medida que
aumenta el contenido de cromo y molibdeno, aumenta la resistencia a los daños por
cavitación y vaporización. Así pues, los aceros aleados de cromo y moilbdeno tienen
una mayor resistencia que los aceros al carbono y los aceros inoxidables tienen una
resistencia todavía mejor que los aceros aleados de cromo y molibdeno.

En el pasado, el acero aleado de cromo y molibdeno que se especificaba con más

frecuencia era el ASME SA217, gr C5. Sin embargo, debido a las pobres
características de fundición, soldadura y fabricación del acero ASME SA217, gr C5,
el grado WC9 se ha convertido en una alternativa más popular. La experiencia indica
que el grado WC9 se comporta igual que el grado C5 en servicios con cavitación y
vaporización a pesar de su menor contenido en cromo (2,25% frente 5%).
Aparentemente, esto es debido a su mayor contenido de molibdeno (1% frente al
0,5%) que compensa el menor contenido en cromo.

El acero ASTM A217, grado C12A, se está haciendo cada vez más corriente en el
sector energético. Este material tiene unas propiedades excelentes a alta
temperatura y se utiliza normalmente a temperaturas superiores a 538ºC. Sus
mayores contenidos de cromo y molibdeno (9% Cr, 1% Mo) indicarían una excelente
resistencia a la cavitación.

10. DISEÑO DEL SISTEMA

En esta sección se estudia el diseño del sistema en el que se supone que se producirá
vaporización. La posición óptima de la válvula en un servicio con vaporización puede
tener efectos importantes sobre el éxito de instalación de dicha válvula.

La figura 9 muestra la misma aplicación con la excepción de la posición de la válvula

de control. Estas figuras son bastantes representativas de una válvula que controla el
caudal enviado a un condensador.
En la primera figura, la vaporización se producirá en la tubería situada aguas abajo
entre la válvula de control y el condensador. Cualquier daño que se produzca tendrá
lugar por tanto en esta zona.

En la segunda figura en configuración hidrodinámica, la vaporización se producirá

aguas abajo de la válvula y dentro del condensador. Puesto que el condensador tiene
un volumen muy grande comparado con la tubería, no se produciría choque del fluido
a alta velocidad sobre una superficie de material, ya que esencialmente no hay
superficie de material. Este diseño del sistema ayudará a evitar daños por
vaporización.

11. OPCIONES DE DISEÑO PARA APLICACIONES CON CAVITACIÓN

El diseño de una válvula de control afecta considerablemente a la capacidad de una

válvula para controlar la cavitación. En esta sección se explican las teorías que
justifican cada uno de los tipos de diseño de internos que se utilizan principalmente
para controlar la cavitación.

Las teorías o ideas de diseño que justifican los distintos diseños de los internos
incluyen:

- Trayectoria tortuosa.

- Escalonamiento de la pérdida de carga.

- Aumento de la sección transversal de la corriente.

- Diseño de orificios taladrados.

- Jaula de características determinadas.

- Separación del asiento de los puntos de estrangulación.

- Control en lugar de prevención de la cavitación.

12. TRAYECTORIAS TORTUOSAS

Hacer que el fluido recorra una trayectoria tortuosa a través de los internos es una de
las maneras de reducir la magnitud de la recuperación de presión de esos internos.
Aunque esta trayectoria tortuosa puede adoptar la forma de orificios taladrados o
conductos de flujo radiales, el efecto de cada diseño es esencialmente el mismo.

13. ESCALONAMIENTO DE LA PÉRDIDA DE CARGA

Este planteamiento está constituido por controlar la disipación de energía, haciendo

pasar la corriente a través de varias restricciones en serie, en lugar de utilizar un sola
restricción. Cada restricción disipa una determinada cantidad de energía disponible y
presenta una presión de entrada más baja a la etapa siguiente. Esta técnica de
escalonamiento reduce eficazmente el rendimiento del dispositivo y da por resultado
una recuperación de presión más baja.

Un dispositivo de escalonamiento de la presión bien diseñado podrá aceptar una gran

presión diferencial, manteniendo la presión de la vena contracta por encima de la
presión de vapor del líquido, lo que impedirá que éste cavite.

Los internos que disipan energía disponible tienen una ventaja adicional, que consiste
en que si se supera la presión diferencial de diseño y se produce cavitación, la
intensidad será siempre menor. Esto es debido a que la presión que causa el
aplastamiento de las burbujas (es decir, la presión recuperada) será menor.
14. AUMENTO DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA CORRIENTE

El concepto de control de los daños por ampliación de la sección transversal de la

corriente está estrechamente relacionado con el concepto de escalonamiento de la
pérdida de carga. La figura 10 muestra una curva de la presión en función de la
distancia para un caudal a través de una serie de restricciones fijas en las que la
sección transversal de cada una de las restricciones sucesivas es mayor que la
anterior. Obsérvese que la primera restricción es la que produce la mayor parte de la
pérdida de carga y que ésta disminuye a través de las restricciones sucesivas.

En la última restricción, donde es más probable que se produzca cavitación, la pérdida

de carga es sólo un pequeño porcentaje de la pérdida de carga total y la recuperación
de presión se reduce sustancialmente. Si se utilizan secciones transversales iguales,
como hacen algunos fabricantes de válvulas, la pérdida de carga a través de cada
etapa podría ser igual y requeriría 10 etapas para proporcionar solamente el 10% de
la perdida de carga total a través de la última etapa.

El concepto de aumento de la sección transversal de corriente requiere menos etapas

de pérdida de carga para proporcionar la misma protección contra la cavitación que
el concepto de secciones transversales iguales. Puesto que la pérdida de carga en la
última etapa es bastante baja en comparación con la pérdida de carga total, si se
produce cavitación, su intensidad y los daños producidos por la cavitación serán
mucho menores.

15. DISEÑO DE ORIFICOS TALADRADOS

Los fabricantes que utilizan esta técnica, la realizan mediante jaulas de orificios
taladrados para proporcionar una trayectoria tortuosa, escalonamiento de la pérdida
de carga y aumento de la sección transversal del caudal. El diseño de cada uno de
los orificios taladrados concretos tiene un efecto importante sobre la recuperación de
presión global del diseño de la válvula.

La figura 11 muestra una sección transversal de 3 tipos de orificios taladrados que se

pueden utilizar en una jaula anticavitación. El diseño placa delgada tiene muy poca
capacidad, pero proporciona un elevado valor de FL2 y por consiguiente una
recuperación de presión baja. El diseño de placa gruesa tiene una gran capacidad,
pero proporciona una recuperación de presión alta, como lo indica el reducido valor
de FL2.

Este diseño de los internos anticavitación, es un equilibrio entre los diseños de

orificios de placas gruesas y placa delgada. Proporcionando una capacidad
relativamente alta, pero mantiene un valor alto de FL2, queda por resultado una
reducida recuperación de presión. Este diseño representa la elección óptima entre
capacidad y control de la cavitación.

Otra ventaja de este tipo de diseño de orificios taladrados es que el punto de la vena
contracta está más lejos de la salida del orificio en comparación con un orificio pasante
recto. Por tanto, si se produce una recuperación de presión por encima de la presión
de vapor (cavitación), tendrá lugar más lejos de la pared externa de la jaula y la
magnitud de los daños será menor.

16. INTERNOS ANTICAVITACIÓN DST (DIRTY SERVICE TRIM)

Una desventaja del diseño de orificios taladrados es la posibilidad de que se

obstruyan los orificios. El fluido que circula contiene con frecuencia pequeñas
partículas, como por ejemplo arena, que pueden obstruir los orificios de la jaula,
limitando o interrumpiendo totalmente el flujo a través de la válvula. Si existe esta
posibilidad, será necesario eliminar las partículas del fluido, normalmente mediante
filtración, o deberá adoptarse un planteamiento alternativo para el problema de
cavitación.

Una alternativa consiste en utilizar internos anticavitación diseñados para controlar la

cavitación en líquidos con partículas en suspensión o viscosos. Dicho interno es el
DST (Interno anticavitación para líquidos sucios) existen diseños, para que puedan
pasar partículas de hasta 19 mm de grosor y se pueda controlar la cavitación hasta
pérdidas de carga de 281 barg. Estos internos (Figura 12) se han utilizado
ampliamente en aplicaciones de recirculación y arranque de bombas de alimentación.
17. JAULAS DE CARACTERÍSTICAS DETERMINADAS

La teoría del diseño de jaulas de características determinadas ha evolucionado a

partir del hecho que “el caudal es inversamente proporcional a la capacidad para
evitar la cavitación”. En aplicaciones en las que la pérdida de carga disminuye al
aumentar el caudal, se pueden utilizar jaulas de características combinadas,
previniendo la cavitación en la primera fase de apertura de la válvula y capacidad
cuando la válvula está en porcentajes medios/altos de apertura (Figura 13). Para un
diseño de interno anticavitación caracterizado, a medida que aumenta la carrera,
cambia el diseño de la jaula. Comienza como un diseño anticavitación potente,
disminuyendo su protección a medida que se abre la válvula, terminando con un perfil
de jaula con grandes ventanas para dar la capacidad requerida.
Debe tenerse cuidado en utilizar jaulas de este tipo, ya que solo se podrá aplicar en
aplicaciones en las que la pérdida de carga disminuye al aumentar la carrera. Para
aplicaciones tales como recirculación de bombas de alimentación, en las cuales la
pérdida de carga a través de la válvula es relativamente constante, no debe utilizarse
una jaula caracterizada.

Con este tipo de internos, no es necesario instalar un lazo en rango partido con dos
válvulas, donde la válvula pequeña se diseña con interno anticavitación y la grande
con internos estándar para dar la capacidad de caudal adecuado a la presión
requerida, no podemos olvidar que los principales dolores de cabeza que tiene el
personal de operación, es precisamente ajustar adecuadamente estos lazos, pongo
por ejemplo el lazo de nivel del calderín en una planta de energía.

18. POSICIONES SEPARADAS DEL ASIENTO Y LA ESTRANGULACIÓN

En una central eléctrica moderna, la mayoría de las aplicaciones con cavitación

requieren una válvula de control, no sólo para controlar la cavitación, sino también
para conseguir un cierre hermético. La mejor manera de conseguir esto consiste en
separar la posición de estrangulación de la posición del asiento como se muestra en
la Figura 14. La posición del asiento del obturador se encuentra aguas arriba de la
posición de estrangulación y la jaula está diseñada de tal manera que en ella se
produce una pérdida de carga muy pequeña. En la superficie de asiento, las
velocidades de flujo son relativamente bajas ya que la velocidad es inversamente
proporcional a la presión. Hasta hace poco tiempo, la máxima hermeticidad que se
podía conseguir, era clase V.

19. FUGAS TSO

Para evitar pérdidas de rendimiento de la instalación, o para asegurar una vida más
larga a los internos de la válvula, se ha realizado recientemente un avance
tecnológico, que ha sido la implantación del uso de un material del asiento más blando
que el material del obturador. Esto permite una ligera deformación del material del
asiento, que proporciona un contacto mucho mejor entre el asiento y el obturador y
por tanto mejora considerablemente la capacidad de cierre. Las válvulas que utilizan
este material blando en el asiento pueden proporcionar un cierre TSO, que es la
clasificación más estricta del cierre de válvulas, esto significa que la válvula tiene
fugas “0” a la presión máxima diferencial del proceso.

A la hora de especificar este requerimiento de fuga, se tiene que hacer muy bien, ya
que de momento no está reflejado en la norma FCI-70.2.

20. ALTERNATIVAS PARA EL CONTROL DE LA CAVITACIÓN

En el apartado anterior se han examinado las teorías que justifican los tipos modernos
de control de la cavitación. Esta sección presenta alternativas de control de la
cavitación que en ocasiones es costoso. También se indican directrices para ayudar
a determinar cuándo se necesitan internos anticavitación o cuándo se puede utilizar
otras alternativas.

21. DISEÑO DEL SISTEMA

El diseño correcto del sistema hidráulico, es la manera más económica de evitar los
efectos destructores de la cavitación, sin necesidad de aplicar válvulas de control para
evitar la cavitación. Desgraciadamente, incluso el sistema mejor diseñado puede
necesitar válvulas de control del tipo anticavitación, pero mediante la aplicación de
ciertas características de diseño se puede simplificar la complejidad de estas válvulas
de control.

El método más corriente y más antiguo de diseñar un sistema de flujo de líquido en el

que tengan que producirse grandes pérdidas de carga, es el uso de una válvula de
control con internos estándar con un dispositivo de contrapresión instalado aguas
abajo. Aunque hay diversos tamaños, formas y diseños de estos dispositivos, todos
ellos realizan la misma función de disminuir la pérdida de carga a través de la válvula
de control, aumentando la presión existente aguas abajo.

Puesto que aumenta la presión aguas debajo de la válvula, también aumenta la

presión de la vena contracta. Si el dispositivo de contrapresión se dimensiona
correctamente, la presión de la vena contracta no disminuirá por debajo de la presión
de vapor y no se producirá cavitación.

Aunque ésta es una manera sencilla y económica de prevenir daños por cavitación
en la válvula de control, hay varias consideraciones importantes a tener en cuenta
antes de utilizar un dispositivo de contrapresión aguas abajo:

- Puede ser necesaria una válvula de mayor tamaño para que pase el caudal, puesto
que se reduce la pérdida de carga.

- Aunque no se produzca cavitación en la válvula de control, puede producirse en el

dispositivo de contrapresión.

- El dispositivo de contrapresión sólo se puede dimensionar para una condición. Si

existen otras condiciones con caudal inferior, la contrapresión creada puede dar lugar
a que se produzca cavitación.

- Si el dispositivo de contrapresión se desgasta, el valor de la contrapresión disminuirá

y puede producirse cavitación en la válvula.

Otra desventaja que se menciona raras veces es la que se da cuando abre una válvula
contra una presión aguas arriba elevada. Hasta que el caudal llega al dispositivo de
contrapresión y se estabiliza, la válvula experimenta la totalidad de la pérdida de carga
del sistema. Aunque es posible que esto sólo ocurra durante un período de tiempo
corto, existe la posibilidad de que se produzcan daños.

En el caso de válvulas rotativas, también se puede utilizar inyección de aire para

minimizar los efectos de la cavitación en un sistema. Con este método, se inyecta aire
aguas arriba de la vena contracta. El aire dispersado actúa como un amortiguador
cuando implosionan las burbujas de vapor, lo cual hace que disminuya la intensidad
de la cavitación. Desgraciadamente, la posición de la vena contracta, la cantidad de
aire a inyectar, etc., son difíciles de cuantificar en algunas ocasiones.

Puesto que se inyecta aire en el sistema, este método de control de la cavitación se

suele utilizar en grandes válvulas que descargan en un depósito o estanque.

22. RESUMEN DEL CONTROL DE LA CAVITACIÓN

La cavitación es un fenómeno resultante de un cambio de fases líquido-vapor-líquido.

Este cambio de fases se produce cuando se estrangula el paso de los líquidos a través
de válvulas de control:

- Es necesario controlar la cavitación porque potencialmente puede causar daños en

válvulas y tuberías, además de ruido y vibraciones.

- La vaporización es un fenómeno termodinámico con su génesis similar a la

cavitación. Sin embargo, en el caso de la vaporación, las burbujas de vapor
permanecen en la corriente del fluido en lugar de implotarse.

- La vaporización lo determina el proceso y no es posible eliminarlo mediante la

selección de las válvulas. La válvula solamente se puede diseñar para defenderse de
los efectos.

Artículo elaborado por: D. Angel Arranz

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comentarios a:
InstrumentacionHoy@gmail.com

07/06/2015