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Ingeniería en Minas

Operaciones de perforación en minería y manipulación de explosivos

NOMBRE: Kattia Hinojosa


David Mendez
Gianina Ramírez
ASIGNATURA: Taller Minero
PROFESOR: Francisco Santo
FECHA: 04 de Mayo del 2016
Índice

Introducción.................................................................................................................................. 7
1 Objetivos ............................................................................................................................... 9
2 DESCRIBIR LAS MATRICES DE ELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN
MINERÍA A RAJO ABIERTO Y SUBTERRÁNEA ....................................................................... 10
2.1 ÍNDICES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO .................................................................... 11
2.2 DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS .................................................................. 15
2.3 DESGASTE DEL TRÉPANO ........................................................................................ 18
2.4 SISTEMAS DE PERFORACIÓN .................................................................................. 18
2.5 PERFORACION MANUAL ........................................................................................... 18
2.6 PERFORACION NEUMATICA ..................................................................................... 19
2.7 Accesorios ................................................................................................................... 19
2.8 PERFORACIÓN ELÉCTRICA ...................................................................................... 21
2.9 PERFORACIÓN HIDRAULICA .................................................................................... 21
2.10 PERFORACIONES CON PERFORADORAS NEUMÁTICAS O LIVIANAS .................. 27
2.11 Subterráneas................................................................................................................ 33
-Características y ventajas ......................................................................................................... 35
3 Insumos .............................................................................................................................. 51
3.1 Insumos Minería Cielo Abierto ..................................................................................... 52
3.2 Agua ............................................................................................................................ 52
3.3 Consumos de energía .................................................................................................. 52
3.4 Insumos Minera Subterránea ....................................................................................... 53
3.5 Energía Eléctrica .......................................................................................................... 53
3.6 Aire comprimido ........................................................................................................... 53
3.7 Ventilación ................................................................................................................... 53
4 Aceros de Perforación ......................................................................................................... 57
4.1 BARRAS ...................................................................................................................... 59
4.2 Triconos ....................................................................................................................... 60
5 SISTEMA DE INICIACIÓN .................................................................................................. 83
DETONADORES DE MECHA U ORDINARIOS ......................................................................... 84
Iniciación con mecha lenta y detonador convencional ................................................................ 85
2
Detonador Mecha ....................................................................................................................... 86
Iniciación con mecha de seguridad (mecha lenta, guía o estopín) .............................................. 86
La mecha de seguridad:............................................................................................. 86
La carga inflamable o sensible:................................................................................. 86
Ensamblaje de mecha-fulminante (engarce): ............................................................................. 86
Encendido: ................................................................................................................................. 86
Mecha rápida y conectores ........................................................................................................ 87
Ensamblaje ................................................................................................................................ 87
Normas para el uso de mecha rápida ......................................................................................... 87
Detonador a mecha .................................................................................................................... 88
Mecha para mina........................................................................................................................ 88
Clase y tipo: ............................................................................................................................... 89
DETONADOR ELECTRICO ....................................................................................................... 90
Circuito en serie: ........................................................................................................................ 94
En Paralelo................................................................................................................................. 94
En serie-paralelo ........................................................................................................................ 94
Criterios de clasificación y selección de detonadores. ................................................................ 96
Por potencia .................................................................................................................... 96
Por características eléctricas: .......................................................................................... 96
Funcionamiento .......................................................................................................................... 96
Impulso de Encendido ................................................................................................................ 96
Por tiempo de encendido:........................................................................................................... 96
Temporizados o de retardo: ....................................................................................................... 96
De retardo largo ......................................................................................................... 98
De retardo corto ......................................................................................................... 98
Por empleo: ................................................................................................................................ 98
5.1 Detonadores para voladuras bajo agua ........................................................................ 99
5.2 Detonadores para alta presión y temperatura............................................................... 99
5.3 Detonadores permisibles (antideflagrantes o antrigrisú) ............................................... 99
5.4 Detonadores sísmicos (sismográficos) ......................................................................... 99
5.5 Detonadores Magnadet-ICI .......................................................................................... 99

3
DETONADORES NO ELECTRICOS DE RETARDO ................................................................ 101
Presentan las siguientes ventajas: ........................................................................................... 101
Sus desventajas: ...................................................................................................................... 101
Cargas Explosivas .................................................................................................................... 101
Partes que componen un detonador no eléctrico...................................................................... 102
Cápsula detonante de aluminio...................................................................................... 102
Conector plástico J ........................................................................................................ 102
Etiqueta ......................................................................................................................... 102
Tubo de Choque....................................................................................................................... 102
Isolation Cup: ........................................................................................................................... 102
Delay Ignition Buffer (DIB): ....................................................................................................... 103
Tipos de detonadores no eléctricos .......................................................................................... 103
Detonadores nonel ................................................................................................................... 103
Este sistema comprende los siguientes elementos: ................................................................. 103
Sistema Nonel Unidet ............................................................................................................... 104
Sistemas reforzados ................................................................................................................. 106
Los detonadores “Exel ms” ....................................................................................................... 106
Multiplicadores Temporizados .................................................................................................. 107
Reles de Microrretardo en superficie ........................................................................................ 107
DETONADORES ELECTRONICOS ......................................................................................... 108
Unidad de programación .......................................................................................................... 109
• El explosor electrónico ................................................................................................... 110
OTRAS CARACTERISTICAS DE LOS DETONADORES ELECTRONICOS SON: .................. 111
MAQUINA DE DISPARO (Blasting box) ................................................................................... 111
6 Criterios de selección de explosivos .................................................................................. 112
6.1 Precio del explosivo: .................................................................................................. 112
6.2 Velocidad de Detonación:........................................................................................... 113
6.3 Densidad del Explosivo: ............................................................................................. 113
6.4 Características del macizo rocoso (rocas masivo resistentes, rocas muy fisuradas, rocas
porosas y rocas conformadas en bloques) ............................................................................... 114
6.5 Propiedades geomecánicas ....................................................................................... 114
6.6 Volumen de roca a volar ............................................................................................ 115
4
6.7 Presencia de agua ..................................................................................................... 116
6.8 Condiciones de seguridad .......................................................................................... 117
6.9 Atmósferas explosivas ............................................................................................... 117
6.10 Problemas de suministro ............................................................................................ 117
7 Mano de Obra ................................................................................................................... 119
7.1 Supervisor: ................................................................................................................. 119
7.2 Operador de perforación ............................................................................................ 120
7.3 Operador Mina subterránea ....................................................................................... 120
7.4 Jefe de turno mina rajo abierto .................................................................................. 121
7.5 Jefe de turno mina Subterranea: ................................................................................ 121
Operador de equipo eléctrico: .................................................................................................. 122
7.6 Calculista: .................................................................................................................. 122
8 Costos de perforación (mano de obra, combustible o energía eléctrica, aceros de
perforación y mantenciones ..................................................................................................... 123
8.1 Estimación de costos de operación mina ................................................................... 126
8.2 Costos de perforación ................................................................................................ 126
8.3 Costos servicios mina ................................................................................................ 127
8.4 Precios de perforadoras en Chile: .............................................................................. 128
Lista de precios ........................................................................................................................ 130
8.5 Explosivos .................................................................................................................. 130
8.6 Sistema de iniciación.................................................................................................. 130
8.7 Accesorios ................................................................................................................. 131
8.8 Detonadores .............................................................................................................. 132
9 Procedimientos de trabajo de equipos de perforación y manipulación de explosivos (Decreto
Supremo 132) .......................................................................................................................... 133
Titulo IV, Capitulo II “Perforación .............................................................................................. 133
9.1 CAPÍTULO SEGUNDO Manipulación de Explosivos .................................................. 135
10 FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C. ..................................................................................... 142
10.1 SERVICIOS ............................................................................................................... 144
10.2 EQUIPOS................................................................................................................... 145
10.3 LINEA DE PRODUCTOS ........................................................................................... 146
10.4 Altos Explosivos ......................................................................................................... 147

5
1. Accesorios ..................................................................................................................... 147
2. Materias ......................................................................................................................... 147
11 ORICA ........................................................................................................................... 148
11.1 SERVICIOS ............................................................................................................... 149
11.2 SISTEMA A GRANEL ................................................................................................ 150
11.3 SISTEMA DE INICIACION ......................................................................................... 150
11.4 Productos: .................................................................................................................. 151
11.5 PRODUCTOS ENCARTUCHADOS ........................................................................... 151
11.6 ACCESORIOS DE VOLADURA PARA MINERIA CONSTRUCCION CIVIL Y
MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................................................... 153
11.7 EXPLOSIVOS PARA MINERIA, CONSTRUCCIÓN CIVIL, Y MOVIMIENTO DE
TIERRAS.................................................................................................................................. 153
11.8 EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA PARA PROSPECCIÓN SISMICA . 154
11.9 CLIENTES ................................................................................................................. 154
12 TROMAX ....................................................................................................................... 155
12.1 SERVICIOS ............................................................................................................... 155
12.2 Perforación y tronadura en minería y obras civiles ..................................................... 155
12.3 Arriendo de equipos: .................................................................................................. 156
12.4 Fortificación: ............................................................................................................... 156
12.5 MAQUINARIAS .......................................................................................................... 157
12.6 Sustentabilidad y Medio Ambiente ............................................................................. 159
13 EMPRESAS PROVEDORAS DE SERVICIOS O INSUMOS DE EXPLOSIVOS Y
EQUIPOS DE PERFORACIÓN ................................................................................................ 161
DIEXA S.A......................................................................................................................... 161
13.1 SERVICIOS: .............................................................................................................. 161
13.2 INSUMOS DISTRIBUIDOS: ....................................................................................... 162
13.3 EQUIPOS DE PERFORACIÓN .................................................................................. 176
13.4 Equipo de perforación rotatoria .................................................................................. 177
13.5 Equipos de perforación subterránea........................................................................... 183
14 MANTENCIÓN DE EQUIPOS MINEROS ...................................................................... 186
14.1 Tipos de mantenimiento ............................................................................................. 187
14.2 Mantenimiento preventivo .......................................................................................... 187
14.3 Mantenimiento predictivo ........................................................................................... 188
6
14.4 Mantenimiento correctivo ........................................................................................... 190
15 Conclusión ..................................................................................................................... 192
16 Bibliografía..................................................................................................................... 193

Introducción

En el siguiente informe se dará a explicar técnicas de las operaciones de perforación y


manipulación de explosivos de acuerdo a las condiciones del entorno, características del
macizo rocoso, recursos disponibles, mano de obra calificada y legislación vigente,
trabajando de manera colaborativa en la consecución de un objetivo común, y
reconociendo en sí mismo y en los demás, las características que favorecen la
colaboración y aquellas que precisan cambios en el ámbito de su profesión, entre otros.
7
Para de esa manera conseguir lograr, introducir al lector en las prácticas de manejo de
sustancias explosivas y de perforación

La perforación de roca es un procedimiento fundamental para arrancar mineral en la


minería. La perforación tiene una gama de aplicaciones grande y variable, por eso hoy
se tienen diferentes dispositivos diseñados para tratar con distintas maneras de perforar
roca los cuales daremos a conocer en el siguiente informe.

El informe tiene un marcado carácter técnico en el ámbito de los explosivos y se


concentra en su manipulación, aspecto que creemos queda tratado con suficiente
amplitud. La información no incluye todas las normas de seguridad y otras facetas
importantes en la seguridad contra artefactos explosivos, como aquellos relacionados
con la predicción y la prevención, y la detección o control de precursores, muy ligados a
la seguridad.

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Objetivos

Al finalizar los participantes serán capaces de:

• Conocer los conceptos básicos y lo más relevante que englobe a los insumos,
costos, gastos, características, propiedades explosivos y las normas que con lleva la
perforación y la detonación de explosivos.

• Dar a conocer los métodos, sistemas y procedimientos que son utilizados para
llevar a cabo la perforación y la detonación de explosivos tanto en minería superficial
como en minería subterránea.

• Se analizaran los equipos, herramientas y elementos usados en la perforación de


rocas en la detonación de explosivos.

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DESCRIBIR LAS MATRICES DE ELECCIÓN DE EQUIPOS DE PERFORACIÓN EN MINERÍA A RAJO ABIERTO Y
SUBTERRÁNEA

1. Matrices de elección en mina a rajo abierto y subterránea

Una de las etapas más relevantes en un proyecto es la adecuada selección de los


equipos industriales involucrados en el proceso productivo, ya que los costos estimados
para el proyecto pueden diferir en gran medida con respecto a los reales en función de la
selección de la maquinaria a utilizar.
Es así que en la explotación de un yacimiento el dimensionamiento de los equipos
resultará del análisis de gran cantidad de información, tanto tecnológica como práctica,
las cuales permitirán determinar las mejores alternativas para la extracción y el manejo
de los recursos involucrados.
La información tecnológica proviene de las distintas fábricas y distribuidores de equipos
y maquinarias mineras disponibles en el mercado, y la información práctica la
obtendremos de la experiencia en faenas mineras similares o no a nuestro proyecto,
estadísticas y también de los estudios que se realicen respecto al comportamiento de las
variables involucradas en el proceso de selección de la flota.
Para el proceso de dimensionamiento de equipos debemos definir los siguientes puntos:

* Envergadura de nuestro proyecto (vida de la mina, reservas, etc.).


* Programa de producción (movimiento de materiales).
* Parámetros de diseño (malla de perforación, perfiles de transporte,
restricciones en dimensiones generales de operación, altura de bancos,
pendientes, etc.).
* Tecnología disponible (equipos y maquinarias).
* Factores operacionales (días de trabajo, sistemas de turnos, índices
operacionales)
* Factores de relación Mina-Equipos (resistencia a la rodadura, abrasividad del
material, etc.).
* Rendimientos y costos estimados. En función de estos puntos se definirán las
mejores alternativas, las cuales serán evaluadas según criterios de selección
que permitirá definir nuestra mejor flota para nuestro proyecto.

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ÍNDICES DE OPERACIÓN DEL EQUIPO

De modo genérico y en función de su representatividad y contenido, estos índices


operacionales mineros se pueden clasificar en cuatro grandes grupos:
1) Índices Mecánicos: Los que informan sobre la disponibilidad física de equipos e
instalaciones y sus rendimientos o producciones por unidad de tiempo.
2) Índices de Insumos: Los que señalan magnitudes de los elementos consumidos
para lograr una unidad de producto comercial o el rendimiento del insumo expresado
en unidades de producto por unidad de elemento consumido (ejemplo
Kg.explosivo/tonelada, ton-Km/lt combustible).
3) Índices Mineros: Los que muestran las relaciones y/o proporciones que toma la
materia prima mineral y sus leyes al fluir por las distintas etapas del proceso de
extracción y beneficio (ejemplo razón estéril/mineral).
4) Índices de Resultados: Los que indican logros planeados y reales para el período
reportado (por ejemplo ton Cu fino/mes).
Limitándonos a nuestro tema, solo abordaremos los índices mecánicos, los cuales
provienen de la información obtenida por un sistema desarrollado y aplicado, a objeto de
lograr la optimización de los siguientes aspectos relacionados con equipos e
instalaciones:
- Uso, funcionamiento y operación.
- Mantención electromecánica.
- Reemplazo oportuno y adecuado.
La optimización debe entenderse como máxima disponibilidad operativa y rendimiento al
mínimo costo de inversión, operación y mantención. A continuación definiremos los
parámetros a utilizar en la obtención de los índices, estos parámetros dicen relación con
la distribución temporal de la máquina en cada tarea en un período dado.
1. Tiempo Cronológico o Calendario (TCR): Son las horas correspondientes al
tiempo calendario natural como días, meses, años, etc., y se divide en dos tiempos
que corresponden a:
I Tiempo Hábil.
II Tiempo Inhábil.
2. Tiempo Hábil u Horas Hábiles (HH): Son las horas en que la faena está en
actividad productiva y/o en tareas de mantención de sus elementos de producción y/o
infraestructura, en estas horas cada instalación o unidad está en:
- Operación.
- Reserva.

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- Mantención.

3. Tiempo Inhábil u Horas Inhábiles (HIN): Son las horas en que la faena suspende
sus actividades productivas y/o mantención de sus elementos y/o infraestructura por
razones como:
- Paralizaciones programadas: Domingos, festivos, vacaciones colectivas,
colaciones etc...
- Imprevistos: Originadas y obligadas por causas naturales como lluvias, temblores,
nieve, etc., u otras ajenas al control de la faena como la falta de energía eléctrica,
atrasos en la llegada del transporte de personal, ausentismo colectivo por
epidemias.
Cuando en horas o tiempo programado como inhábil un equipo o instalación es operado
y/o sometido a mantención y/o reparación, el tiempo real es computado como tiempo
hábil y clasificado en una de sus tres condiciones.
4. Tiempo de Operación u Horas de Operación (HOP): Son las horas en que la
unidad o instalación se encuentra entregada a su(s) operador(es), en condiciones
electromecánicas de cumplir su objetivo o función de diseño y con una tarea o
cometido asignado. Este tiempo se divide en:
- Tiempo Efectivo.
- Tiempo de Pérdida Operacional.
5. Tiempo Efectivo u Horas Efectivas (HEF): Son las horas en que la unidad de
equipo o instalación está funcionando y cumpliendo su objetivo de diseño.
6. Tiempo de Pérdida Operacional u Horas de Pérdidas (HPE): Son las horas en que
la unidad de equipo o instalación, estando en condiciones electromecánicas de
cumplir su objetivo de diseño, a cargo de su(s) operador(es) y con una tarea
asignada, no puede realizarla por motivos ajenos a su funcionamiento intrínseco,
como son los traslados, esperas de equipo complementario y en general por razones
originadas en la coordinación de las operaciones.
7. Tiempo de Reserva u Horas de Reserva (HRE): Son las horas hábiles en que la
unidad de equipo o instalación, estando en condiciones electro-mecánicas de cumplir
su función u objetivo de diseño, no lo realiza por motivos originados en una o más de
las siguientes razones:
- Falta de operador (si es en la hora de colación se toma como tiempo inhábil, si
el equipo sigue funcionando y hay cambio de operador se considera tiempo de
operación).

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- Falta de capacidad prevista de equipo complementario o accesorio.
- No requerirlo el programa o plan de trabajo.
- No permitirlo el área donde debería cumplir su función.

8. Tiempo de Mantenimiento u Horas de Mantención (HMT): Son las horas hábiles


comprendidas desde el momento que la unidad de equipo o instalación no es
operable en su función objetiva o de diseño por defecto o falla en sus sistemas
electro-mecánicos o por haber sido entregada a reparación y/o mantención, hasta
que ha terminado dicha mantención y/o reparación y el equipo está en su área de
trabajo o estacionamiento en condiciones físicas de operación normal.
El tiempo de mantención se divide en:
- Esperas de personal y/o equipos de apoyo y/o repuestos.
- Traslados hacia y desde talleres o estación de mantención o reparación.
- Tiempo real de mantención y/o reparación.
- Movimientos y/o esperas de estos en lugares de reparación y/o mantención

ÍNDICES OPERACIONALES DEL EQUIPO


1. Disponibilidad Física: Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en
porcentaje, en la cual el equipo se encuentra en condiciones físicas de cumplir su
objetivo de diseño.

DF = (HOP + HRE) x 100 % HH

Este indicador es directamente proporcional a la calidad del equipo y a la


eficiencia de su mantención y/o reparación, e inversamente proporcional a su
antigüedad y a las condiciones adversas existentes en su operación y/o manejo.

2. Índice de Mantenimiento: Es el tiempo en horas que el equipo es operado por


cada hora invertida en su mantención y/o reparación.

IM = HOP / HMT = (HEF + HPE) / HMT

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El valor de este índice es proporcional a la calidad del equipo controlado y a la
eficiencia de su mantención y/o reparación, e inversamente proporcional a su
antigüedad y a las condiciones adversas en su operación o manejo.

3. Índice de Utilización: Es la fracción del tiempo, expresada en porcentaje, en


la cual el equipo es operado por cada hora en que este está en condiciones de
cumplir su objetivo de diseño o físicamente disponible.

UT = (HOP x 100) / (HOP + HRE) %

Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de


utilizar el equipo, e inversamente proporcional a su disponibilidad física y a su
rendimiento.

4. Aprovechamiento: Es la fracción del total de horas hábiles, expresada en


porcentaje, en que el equipo físicamente disponible es operado en su función
de diseño incluyendo sus pérdidas operacionales.

A = HOP x 100 / HH % = DF x UT / 100 %

Es directamente proporcional a la demanda o necesidad de la operación de


utilizar el equipo, dentro del límite impuesto por la disponibilidad física del mismo,
e inversamente proporcional al rendimiento del equipo.
5. Factor Operacional: Es la fracción de tiempo, expresada en porcentaje,
en que el equipo realiza efectivamente su función de diseño por cada hora
en que es operado.

FO = HEF x 100 / HOP %

Es inversamente proporcional al tiempo de pérdida operacional.


6. Rendimiento: Es el promedio de unidades de producción realizadas por el
equipo por cada unidad de tiempo de operación.

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R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO UNIDAD DE TIEMPO DE
OPERACIÓN

Es directamente proporcional a la velocidad de producción del equipo e


inversamente proporcional al tiempo de pérdida operacional.

7. Rendimiento Efectivo: Es el promedio de unidades de producción


realizadas por el equipo en cada unidad de tiempo Efectivo de operación.

R = UNIDADES DE PRODUCCIÓN PROMEDIO UNIDAD DE


TIEMPO EFECTIVO DE OPERACIÓN

Teóricamente este valor debería ser el de diseño para el equipo, pero es alterado por las
características físicas de donde se aplica su función, el medio ambiente, condiciones
físicas del equipo y por las técnicas de su utilización.
Con estos índices podemos llevar un control en el transcurso de la vida de cualquier
equipo, debemos tener en claro que por sí solos cada índice no representa una
herramienta útil para dar solución a problemas o detectar causas de problemas, sino que
en conjunto deberán analizarse para poder enfocar cualquier tipo de investigación al
respecto, y el éxito de ello dependerá directamente de la calidad de la información
obtenida para el cálculo de cada uno de ellos, es decir solo nos serán de utilidad si es
que han sido medidos con claridad, comprobablidad, constancia y responsabilidad, es la
única manera para que la implementación de este sistema de control en una faena tenga
buenos resultados.

DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

Definida la vida útil de la explotación y los movimientos de materiales a realizar durante


ese tiempo, tenemos determinado el ritmo de explotación de la mina y con ello el
rendimiento exigido por nuestra faena, por lo tanto tenemos nuestro punto de partida
para la definición de las actividades a realizar para cumplir con dicho rendimiento.
En el caso de la perforación tendremos que diseñar la malla de perforación, la cual
podrá estar definida como un global en el caso de no discriminar sectores específicos de
la explotación, o podrá definirse una malla particular para cada caso existente (mineral,
estéril, sectores conflictivos, pre corte, bancos dobles, etc.).

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Recordemos que sobre la base del tipo de roca a perforar determinaremos el tipo de
perforación más adecuada. Cualquiera sea la situación necesitamos definir:
1.- Diámetro de perforación.
2.- Burden.
3.- Espaciamiento entre tiros.
4.- Disposición espacial relativa de los tiros.
5.- Ángulo de inclinación de los tiros.
6.- Largo de perforación (altura de banco + pasadura).
Definido el diámetro deberá determinarse (bajo criterios teóricos y/o empíricos) el burden
y espaciamiento. Además debemos determinar la disposición espacial de los tiros, con lo
cual quedará definida nuestra malla de perforación.
Definido lo anterior más la longitud de los tiros, se podrá determinar el tonelaje a mover
involucrado en la operación de perforación, siendo:
Tt = Tonelaje a remover por cada tiro (toneladas)
B = Burden (metros)
E = Espaciamiento (metros) Página 114
H = Altura de Banco (metros)
P = Pasadura (metros)
= Densidad de la Roca (toneladas/m3)
Tmb = Tonelaje a remover por metro barrenado (toneladas)
Tap = Tonelaje a remover por área sometida a Perforación (toneladas)
T = Tonelaje total por período (toneladas)

Tenemos que:
(ton) Tt = B x E x H x 

Con lo cual podremos obtener índices como:

Tmb = Tt / (H + P) (ton/mb)
Tap = Tt / (B x E) (ton/m2)

Con lo cual podremos tener una aproximación de:


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- Número de tiros necesarios por período, para cumplir con el programa de
explotación de la mina (tiros o perforaciones):

Nt = T / Tt (tiros)

- Metros barrenados requeridos por período, para cumplir con el ritmo de


explotación de la mina (metros barrenados):

Mbt = T / Tmb (mb)

- Área sometida a la perforación por período (metros cuadrados):

Asp = T / Tap (m2 )

Para calcular el rendimiento de un equipo de perforación tendremos que


determinar:
1. DFp = Disponibilidad física del equipo de perforación (%).
1. UTp = Utilización del equipo de perforación (%).
1. FOp = Factor operacional del equipo de perforación (%).
1. FR = Factor de Roca (%), que castiga la velocidad de perforación en función de la
dificultad operacional que impone la roca.
1. TDp = Turnos a trabajar por día en perforación (turnos/día).
1. HTp = Horas trabajadas por turno en perforación (horas).
1. VP = Velocidad de perforación instantánea del equipo (mb/hora), determinada por
catálogo.
Con estos datos se procede al cálculo del rendimiento del equipo de la siguiente
manera:
-Velocidad real de Perforación:

VPr = VP x FR x DFp x UTp x FOp x 10-8 (mb/hra)

-Rendimiento por Turno:

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MbT = VPr x HTp (mb/turno)

-Rendimiento por Día:

MbD = MbT x TDp (mb/día)

Definiendo los días a trabajar por período en perforación como DPp, se tiene que el
número de equipos requeridos para cumplir con la producción es:

Nº Equipos = Mbt / (MbD x DPp)

Resultado con el cual se realizará un análisis criterioso que permita definir un


número entero de equipos para la operación (lo que incluye a los equipos de
reserva). Dependiendo del equipo a utilizar tendrá que realizarse el
dimensionamiento de equipos auxiliares de perforación necesarios (compresores,
remolcadores, grupos electrógenos, etc.).

DESGASTE DEL TRÉPANO

El modo de operación de la perforación impacta en un alto grado de desgaste de


las herramientas de perforación.
Un tricono posee una vida útil de X metros perforados. En la medida que voy
perforando, voy desgastando el tricono.
El desgaste se asume lineal, esto es cada metro perforado desgasta la herramienta
en

DT = ( 1/X ) % por metro perforado

SISTEMAS DE PERFORACIÓN

PERFORACION MANUAL

18
Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar su
extracción y rotación. El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro
golpea con una comba, luego se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el
proceso de perforación. Este proceso también lo realiza una sola persona, dentro de la
minería artesanal.
- Perforación manual con martillo en cabeza: Este sistema de perforación se puede
calificar como el más clásico o convencional, y aunque su empleo por accionamiento se
vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los martillos
hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho resurgir, ampliando su campo de
aplicación.

PERFORACION NEUMATICA

Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional; usando como energía


el aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los barrenos
integrales que poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de triturar la roca al
interior del taladro en cada golpe que la perforadora da al barreno; y mediante el giro
automático hace que la roca sea rota en un circulo que corresponde a su diámetro;
produciéndose así un taladro.
En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire comprimido. Los
principales componentes de este sistema son:
Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va
colocado el elemento porta barras, así como un dispositivo retenedor de barras de
perforación.
El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a través de
la cual se transmite la onda de choque a las barras.
La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de
manera alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación independiente.
El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el
interior de las barras.
Accesorios

-Empujadores: Son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la
perforadora. Básicamente, un empujador consta de dos tubos: uno exterior de
aluminio o de un metal ligero y
otro interior de acero, el que
va unido a la perforadora.

19
El tubo interior actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición y fuerza
de empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire comprimido.
Esto permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento neumático del
empujador para el avance respectivo.
-Barrenas integrales: Es el conjunto de barras que unen la fuente de energía
mecánica (pistón) con la roca mediante el bit. Las barras integrales están
constituidas por un culatín que está en contacto directo con el pistón de la
perforadora y una barra que va unida a la broca o bit, que es el elemento que está
en contacto con la roca. Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura
y avance sobre el macizo rocoso.

Características Principales
Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación
neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en
la transmisión de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.

Característica Valores

Relación diámetro pistón/diámetro de


perforación 15/1,7 mm/mm

Carrera del pistón 35 - 95 mm

Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.

Velocidad de rotación 40 - 400 RPM

2,1 - 2,8 (m3/min cm


Consumo relativo de aire diámetro)

El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se ha


ido estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas -de longitudes entre 3 y 15
m, y diámetros entre 50 mm a 100 mm-,
20
Fundamentalmente debido a que la frecuencia de impactos y la forma de la onda de
choque que se transmite con pistones de gran diámetro conllevan a un elevado consumo
de aire comprimido (2,4 m3/min por cada centímetro de diámetro) y a fuertes desgastes
que se producen en todos los accesorios (barras, manguitos, brocas, etc.).

Estas características constituyen la principal desventaja de las perforadoras


neumáticas. No obstante, estos equipos presentan aún numerosas ventajas:
Gran simplicidad de manejo.
Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
Facilidad de reparación.
Bajos precios de mercado.
Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire comprimido de
minas subterráneas.

PERFORACIÓN ELÉCTRICA

Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador lo provee y para ello se


emplea una perforadora con un barreno helicoidal, que puede realizar taladros de
hasta 90 cm de longitud, siendo el problema principal el sostenimiento de la
perforadora para mantenerla fija en la posición de la perforación.
PERFORACIÓN HIDRAULICA

Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados, robotizados, de gran


capacidad de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para la trasmisión,
control de fuerzas y movimientos en la perforación. Además, cuenta con un tablero de
control computarizado, equipado con un software de perforación donde se grafica el
trazo de perforación requerido. La gran ventaja de estos equipos es su gran precisión y
paralelismo en la perforación. Por su gran rendimiento, es requerido por la gran
minería.
Con martillo en cabeza (O.T.H)
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un gran avance
tecnológico en la perforación de rocas a causa del desarrollo de los martillos
hidráulicos.

21
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una
neumática. Sin embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las
perforadoras hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un grupo de bombas, las
que suministran un caudal de aceite que acciona los componentes de rotación y
movimiento alternativo del pistón.

Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en


trabajos subterráneos, con el tiempo se han ido imponiendo en las faenas de
perforación de superficie, complementando a las perforadoras neumáticas.
La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la
perforadora neumática debido a las siguientes características:
1. Menor consumo de energía las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a
presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente y, además, las
caídas de presión son mucho menores. Por lo tanto, la utilización de la energía es
más eficiente, siendo necesario sólo 1/3 de la energía que se consume con los
equipos neumáticos.
1. Menor costo de accesorios de perforación en los martillos hidráulicos la
transmisión de energía se efectúa por medio de pistones más alargados y de
menor diámetro que los de los martillos neumáticos. La fatiga generada en las
barras depende de la sección y del tamaño del pistón. La forma de la onda de
choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos que en los
neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados, que son el
origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias de bajo
contenido energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil de
la sarta se incrementa en 20% para perforadoras hidráulicas.
1. Mayor capacidad de perforación debido a la mejor transmisión de energía de la
onda, las velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas son entre
50% y 100% mayores que en los equipos neumáticos.
1. Mejores condiciones ambientales los niveles de ruido en una perforadora
hidráulica son sensiblemente menores a los generados por una neumática debido
a la ausencia del escape de aire. Además, la tecnología de la perforadora
hidráulica ha logrado el desarrollo de mejores diseños de equipos, haciendo que
las condiciones generales de trabajo y seguridad sean mucho más favorables.

22
1. Mayor elasticidad de la operación en la perforadora hidráulica es posible variar la
presión de accionamiento del sistema, la energía por golpe y la frecuencia de
percusión.
1. Mayor facilidad para la automatización estos equipos son mucho más aptos para
la automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje y
mecanismos antiatranque, entre otros.
Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:
1. Mayor inversión inicial debido a todos los componentes asociados a la
perforadora, a su sistema de avance automático y a las características de las
fuentes de energía que utiliza (energía eléctrica e hidráulica).
1. Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas,
requiriéndose una mejor organización y formación de personal de mantenimiento.

Principales características

Característica Unidades

Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa

Potencia de impacto 6 - 20 kw

Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min

Velocidad de rotación 1 - 500 RPM

Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)

Perforadoras con martillo en fondo (D.T.H)


Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por Stenuick en 1951, y
desde entonces se han venido utilizando tanto en minas a cielo abierto como en minas
subterráneas asociadas al uso de métodos de explotación de tiros largos (L.B.H.) y
V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método de perforación está
indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.

23
El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea
directamente a la broca durante la perforación, generalmente con una frecuencia de
golpeo que oscila entre 600 y 1.600 golpes por minuto.
El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de un tubo
que constituye el soporte y hace girar el martillo.

La rotación es efectuada por un simple motor neumático o hidráulico montado en el


carro situado en superficie (figura anterior).
La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los
orificios de la broca.
Considerando la posible percusión en vacío de los martillos que
implica una pérdida de energía, los martillos de estas
perforadoras suelen ir provistos de un sistema de protección,
que cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se
apoya en la roca del fondo del taladro.
En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua,
puede ocurrir que la columna de agua disminuya el rendimiento
Parte interior de un martillo de la perforación, por lo que es aconsejable disponer de un
D.T.H. compresor con una presión de aire suficiente para proceder a
la evacuación del líquido.
En cuanto al empuje, una regla práctica es la de aproximarse a los 85 kg por cada
centímetro de diámetro. Un empuje excesivo no aumentará la penetración, sino que
acelerará los desgastes de la broca y aumentará los esfuerzos sobre el sistema de

24
rotación. Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran resistencia como un
granito) se precisará al inicio una fuerza de avance adicional para superar el efecto de
contra empuje del aire del fondo de la perforación. Por el contrario, cuando la
profundidad de perforación sea grande (sobre 20 metros) y el número de tubos sea tal
que supere el peso recomendado será necesario entonces que el perforista accione la
retención y rotación para mantener un empuje óptimo sobre la broca.
Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de roca. Los
valores se señalan en la siguiente tabla:

Velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca

Tipo de roca Velocidad de rotación (RPM)

Muy blanda 40-60

Blanda 30-50

Media 20-40

Dura 10-30

En la práctica, puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance utilizando la


siguiente expresión:

Velocidad de rotación (RPM) = 1.66 x Velocidad de penetración (m/h)

En cuanto al tamaño de las barras, éstas deben tener dimensiones adecuadas que
permitan la correcta evacuación de los detritos por el espacio anular que queda entre
ellas y la pared del barreno. Los diámetros recomendados en función del diámetro de
perforación se señalan en la siguiente tabla:

Diámetros recomendados en función del diámetro de


perforación

Diámetro de perforación (mm) Diámetro de las barras (mm)

102-115 76

127-140 102

25
152-165 114

200 152

La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación con la


utilización del martillo en cabeza:
1. La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida que
aumenta la profundidad de la perforación.
2. Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza debido a
que el aire de accionamiento que pasa a través de la broca limpiando la superficie
del fondo asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la
tubería y la pared del pozo.
3. La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas con martillo
en cabeza.
4. Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son apropiados
para perforaciones de gran longitud.
5. El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es menor que
con perforación rotativa.
6. El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
7. El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de la
perforación.

8. El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del martillo en


cabeza, los que se señalan a continuación:
1. Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha, que
oscila entre 12 y sobre 200 mm.
2. El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
3. Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por
desprendimientos de roca.
4. Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.
En la siguiente tabla se señalan las principales características de algunos martillos en
fondo:

26
Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación

Características Dimensiones

Diámetro de perforación (mm) 100 - 125 - 150 - 200 – 300

Diámetro del pistón (mm) 75 - 91- 108 - 148 – 216

Carrera del pistón (mm) 100 - 102 - 102 - 100 - 100

Peso del martillo (kg) 38,5 - 68,5 - 106 - 177- 624

Consumo de aire (m3/min a 1 MPa) 4,7 -6,7 -10,1 -17,1 - 28,2

PERFORACIONES CON PERFORADORAS NEUMÁTICAS O LIVIANAS

Se realizan mediante el empleo de una perforadora convencional; usando como


energía el aire comprimido, para realizar huecos de diámetro pequeño con los
barrenos integrales que poseen una punta de bisel (cincel); que se encarga de triturar
la roca al interior de la perforación en cada golpe que la perforadora da al barreno; y
mediante el giro automático hace que la roca sea rota en un circulo que corresponde a
su diámetro; produciéndose así una perforación. Estos equipos cuentan con tres partes
principales:
1. Unidad de empuje
2. Perforadora
3. Aceros de perforación.
Unidad de empuje
Está compuesta por un pistón Neumático de 14 a 21Kilogramos, el cual va unido a la
perforadora por una rótula (o fija en el caso de las perforadoras tipo Stopper), lo que
permite dar el ángulo entre la dirección de perforación y el empuje mismo.

27
Perforadora:
Neumática de roto percusión, compuesta internamente por un pistón que realiza su
viaje de ida y vuelta permitiendo que se efectúe el trabajo de percusión sobre una
pieza llamada culatín, el pistón es alimentado por aire comprimido, la rotación se
realiza al retornar el culatín y guiarse por un tornillo helicoidal que permite que este
enfrente la próxima carrera rotado respecto a la carrera anterior. Externamente posee
un freno físico (pieza del equipo) que evita el desplazamiento de la perforadora
respecto a la barra y así evitar que el equipo rebote o que la barra se desprenda.
Consta además de los respectivos controles de suministro de aire, lubricante y agua, y
la canalización de la energía para cada efecto de rotación, percusión y empuje.
Sus características principales son:
Área del cilindro ,Largo de la carrera ,Presión del aire (6 Bar considerando perdidas de
1 Bar en la cual debería entregar 7 bares), Peso del pistón.

28
Aceros
Los aceros utilizados son del tipo INTEGRAL, lo cual nos indica que el bit va inserto en
la barra (una sola pieza), en algunos casos se recurre a un bit especial para haber
agujeros de mayor diámetro para rainuras tipo WHC. La variedad típica de las barras es
de 0.8 – 1.6 – 2.4 y 3.2 metros, los cuales duran aproximadamente 190 – 400 metro
barrenados, con afilado cada 70 metros.
Rendimiento
Se mide por la tarea que desarrolla por unidad de tiempo (metros barreados por hora) el
cual oscila entre los 10 mb/hr a los 15 mb/hr, dependiendo exclusivamente de las
características de la labor.
Ligado a esto está el costo de operación el cual está en el orden de lo 1.4 US$/mb.Una
maquina de este tipo tiene una vida util de 3 a 4 años.
El aprovechamiento de la energía va desde el 8% al 12% lo cual es bastante malo y se
debe a que se utiliza el aire comprimido como suministro energético el cual no es
eficiente.
- Existen 3 tipos de perforados neumáticas o livianas:

1. Jack Leg: Perforadora con barra de avance que puede ser usas para realizar
perforaciones horizontales e inclinadas, se usa mayormente para la construcción de
galerías, subniveles, rampas. Utiliza una barra de avance para sostener la
perforadora y proporcionar comodidad de manipulación al perforista.

29
2. Jack Hammer: Perforadoras usadas para la construcción de piques realizando la
perforación vertical o inclinada hacia abajo, el avance se da mediante su propio peso
de la perforadora.

3. Stopper: Perforadora que se emplea en la construcción de chimeneas y perfora


en labores de explotación (perforación vertical hacia arriba). Esta constituido por un
equipo perforador adosado a la barra de avance que hace una unidad solidad y
compacta.

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Características
4. Alta velocidad de penetración
5. Alta torsión
6. Controles de operación conveniente
7. Botón de retracción de la pierna de avance
8. Regulación automática de la presión del agua
9. Válvula de agua de acero inoxidable, operado por aire

31
Intercambiabillidad de partes con las perforadoras CANUN 260B de piso, Stopper y de
Cantera

ESPECIFICACIONES US/ IMP METRICO


3.125” 79.4mm
Diámetro del cilindro
2.875” 73.25mm
Carrera del pistón

Frecuencia del impacto 2250.0bpm 66.7mm

Longitud de la perforadora 27.0” 2250.0g/m

Peso de la perforadora 72.75lbs 686.0mm

Peso de la pierna 33.00lbs 15.0kg

Carrera de la pierna de avanece 50.00” 1270.0mm

Consumo de aire (620kPa/ 90psi) 170.0cfm 4.9m3

Tamaño de barreno ( estándar) 7/8” x 4 1/4 22mm x 108mm

Diámetro interior del cilindro de 2.625” 67.0mm


avance

32
Subterráneas

Los equipos de perforación que más se utilizan en labores de interior son los
siguientes:
10. Jumbos para excavación de túneles y galerías, explotaciones por corte y
relleno, por cámaras y pilares.
11. Perforadoras de barrenos largos en abanico en método de cámaras por
sub- niveles.
12. Perforadoras de barrenos largos para para sistemas de cráteres invertidos
y cámaras por banqueo.

Jumbos: Los jumbos son equipos de laboreo minero utilizados en galerías y labores
de avance horizontal.
1. Avance de túneles y galerías
2. Bulonaje y perforación transversal
3. Banqueo con barrenos horizontales
4. Minería por corte y relleno

Características Dimensiones

Radio de giro interno 3 a 5m

Radio de giro externo 5 a 10m

Diámetros de perforación 38 a 48mm

Largo de barra 3-5.5m

Capacidad de vencer pendientes 5 – 10 – 15 – 25%

Velocidad de desplazamiento 12 – 16km/hr

Montado sobre ruedas o oruga

33
A continuación anexos del equipo jumbo:

34
Boomer 282 : El Boomer 282 es un equipo hidráulico de perforación frontal con dos
brazos para túneles de tamaño pequeño a mediano y producción minera con secciones
transversales de hasta 45 m2. Está equipado con un sistema de control directo (DCS)
robusto y fiable. El Boomer 282 tiene dos brazos BUT 28 flexibles y martillos COP que
optimizan la productividad.
-Características y ventajas
1. Siste
ma DCS hidráulico y fiable con función anti arranque, para un mayor
ahorro en barrenas de perforación.
2. Motor
diesel de bajas emisiones que combina un bajo impacto ambiental con un
alto rendimiento.
3. Robu
sto brazo BUT 28, para un posicionamiento directo, rápido y sencillo.
4. Martill
o COP 1638HD+ o COP 1838HD+ para diferentes condiciones de roca.
Ambos están equipados con un doble sistema de amortiguación para
obtener la máxima vida útil de los fungibles.

35
-Datos técnicos

Dimensiones y peso

Anchura 1990 mm

Altura con cabina 3050 mm

Altura con techo subido 3000 mm

Altura con techo bajado


2300 mm

Longitud
11830 mm con deslizaderas BMH 2343

Altura libre sobre el suelo


290 mm

Radio de giro, exterior


5700 mm

Radio de giro, interior 2800 mm

Sistema de aire

Capacidad, máx. 12,5 l/s a 7 bar

36
Manómetro, presión de aire Sí

-Sistema de aire

Sistema hidráulico

Bombas hidráulicas 2 unidades, una para cada brazo

Bombas descargadas en el arranque Sí

Volumen del depósito de aceite hidráulico 195 l


Indicador de temperatura de aceite en el depósito de

aceite
Bomba de llenado de aceite eléctrica Sí

Indicador del filtro de aceite Sí

Aceite enfriado por agua Sí

Filtración 16 µm

Aceite hidráulico Mineral

Sistema de agua

Bomba booster de agua Eléctrico, Flygt

Capacidad, máx. 100 l/min a 13,5 bar

37
Presión de entrada de agua, mín.
2 bar


Protector de caudal de agua

Martillo

Martillo COP 1638HD+, COP 1838HD+

- Sistema eléctrico

Sistema eléctrico

Potencia instalada total 125 kW

380-1000 V
Voltaje

50-60 Hz
Frecuencia

Estrella-triángulo (1000 V - sólo


Método de arranque arranque directo)

Protección contra sobrecarga para Térmico


motores eléctricos

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Perforadora sónica - Maqdrill - S100
La perforación con Sonic es una tecnología de perforación que utiliza unas oscilaciones
mecánicas de alta frecuencia emitidas por un cabezal que permite tasas de penetración
elevadas en el terreno sin necesidad de aire ni de fluidos.
Principales características y beneficios de la perforación sónica:
1. Rendimientos altos con velocidades de penetración extremadamente rápidas en
terrenos aluviales.
1. Un carro de perforación pequeño y ligero con una potencia excepcional.
1. La posibilidad de perforar en lugares muy contaminados limitando mucho el
manchado.
1. Nivel de ruido bajo comparado con los carros de hinca con martillo en cabeza.
1. Desgaste y rotura menores en las roscas de la tubería de perforación, en
comparación con el martilleo.
1. Cabeza de perforación basculante para facilitar la manipulación de las muestras

100m

39
Capacidad de
Perforación :

Diámetro de 86/126mm
muestreos:

Velocidad de 0,41 ; 0,82 min-1


Rotación:

Frecuencia: 4000CPM

Fuerza Vibración: 78,4 kN

Peso Aprox.: 8500kg.


Diesel, cummins 4 BT 3.0 C-
100
Potencia Motor:

EQUIPO LM™ 90 PARA PERFORACIÓN SUB – TERRÁNEA


Es un equipo de perforación diamantina para perforación subterránea más grande de
Boart Longyear, adecuada para perforar agujeros profundos. Equipada con un bastidor
de avance de 130 kN, este equipo proporciona una elevada fuerza de tracción y una
velocidad de manipulación de varillas relativamente rápida. El cilindro de avance es
reversible para proporcionar una mayor capacidad de perforación ascendente en el
agujero.
Equipo de perforación utiliza un motor eléctrico para accionar el sistema hidráulico de la
máquina. Un manipulador de varillas puede acoplarse a la barrena como opcional a fin
de reducir la fatiga del operador y mejorar la seguridad y la productividad.
2. Cilindro de avancereversible: El cilindro de avance es reversible para
proporcionar una mayor capacidad de perforación up-hole.
3. Manipulador semiautomático de barras (opcional): El manipulador
semiautomático de barras (opcional) facilita la manipulación con mayor
seguridad

40
4. Desconexión de torque elevado: Un dispositivo automatizado de
desconexión de torque elevado desacopla la mayoría de las juntas de barras
en forma automática
5. Grapa de pie a prueba de fallas: La grapa de pie de cierre por resorte y de
apertura hidráulica garantiza una operación a prueba de fallas

Bastidor de avance Sistema Métrico


(serie de 1300)

Carrera de avance 1830mm

Máx. fuerza de empuje 70,3 kN 31MPa


nominal

Máx. fuerza de tracción 141,3 kN 31MPa


nominal

Velocidad normal de 0,5m/s por ciclo completo


manipulación de la varilla

El bastidor de avance es
reversible.

6. PRINCIPALES PROPIEDADES FISICAS DE LAS ROCAS QUE INFLUYEN EN


LOS MECANISMOS DE PENETRACIÓN

Las principales propiedades físicas de las rocas que influyen en los mecanismos de
penetración y consecuentemente en la elección del método de perforación son:

Dureza
Técnicamente por “dureza” se entiende a la resistencia al corte y penetración que
presentan las rocas a la perforación, pero en la práctica se ha hecho común
emplear el término para indicar su comportamiento en la voladura clasificándolas
como: duras, intermedias y blandas. Es la “tenacidad” realmente la resistencia a la
rotura, aplastamiento o doblamiento por lo que deberíamos procurar el empleo de
los términos de: tenaces, intermedias y friables para indicar su comportamiento
ante los explosivos.

41
Las rocas se clasifican en cuanto a su dureza por medio de la escala de Mohs, en
la que se valora la posibilidad de que un mineral pueda rayar a todos los que tienen
un número inferior al suyo.
Existe una cierta correlación entre la dureza y la resistencia a la compresión de las
rocas.

Clasificación Dureza MOHS Resistencia a la


comprensión(MPa)

Muy dura +7 Muy dura

Dura 6–7 120 – 200

Medio dura 4,5 – 6 60 – 120

Medio blanda 3 – 4,5 30 – 60

Blanda 2–3 10 – 30

Muy blanda 1-2 10


Correlación entre la dureza y la resistencia a la compresión de las rocas.
Resistencia
Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a su destrucción
bajo una carga exterior, estática o dinámica.
Las rocas oponen una resistencia máxima a la compresión; comúnmente, la resistencia
a la tracción no pasa de un 10 a un 15% de la resistencia a la compresión.
Eso se debe a la fragilidad de las rocas, a la gran cantidad de defectos locales e
irregularidades que presentan y a la pequeña cohesión entre las partículas
constituyentes,
La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición mineralógica.
Entre los minerales integrantes de las rocas el cuarzo es el más sólido, su resistencia
supera los 500 MPa, mientras que la de silicatos ferro magnésicos y los alumino silicatos
varían de 200 a 500 MPa, y la de la calcita de 10 a 20 MPa. Por eso, conforme es mayor
el contenido de cuarzo, por lo general, la resistencia aumenta.
42
La resistencia de los minerales depende del tamaño de los cristales y disminuye con el
aumento de éstos. Esta influencia es significativa cuando el tamaño de los cristales es
inferior a 0,5 mm. En las rocas la influencia del factor tamaño en la resistencia es menor,
debido a que también intervienen las fuerzas de cohesión inter cristalinas. Por ejemplo,
la resistencia a la compresión de una arenisca arcosa de grano fino es casi el doble que
la de granos gruesos; la del mármol constituido por granos de 1 mm es igual a 100 MPa,
mientras que una caliza de granos finos tiene una resistencia de 200 a 250 MPa.
Entre las rocas sedimentarias las más resistentes son las que tienen cemento silíceo,
mientras que en presencia de cemento arcilloso, la resistencia de las rocas disminuye de
manera brusca. La porosidad en rocas con una misma litología conforme aumenta hace
disminuir la resistencia, puesto que simultáneamente disminuye el número de contactos
de las partículas minerales y las fuerzas de acción recíprocas entre ellas.
En la resistencia de las rocas influye la profundidad a la que se formaron y el grado de
metamorfismo. Así; la resistencia de las arcillas yacentes cerca de la superficie terrestre
puede ser de 2 a 10 MPa, mientras que las rocas arcillosas, que fueron sometidas a un
cierto metamorfismo pueden alcanzar los 50 - 100 MPa.
Por otro lado, la resistencia de las rocas anisotrópicas depende del sentido de acción de
la fuerza. La resistencia a compresión de las rocas en el sentido perpendicular a la
estratificación o esquistosidad es mayor que en un sentido paralelo a éstas.

El cociente que suele obtenerse entre ambos valores de resistencia varía entre 0,3 y 0,8
Y sólo para rocas isotrópicas es igual a 1.

43

Resistencias a la compresión más frecuente de los diferentes tipos de rocas.


Textura
La textura de una roca se refiere a la estructura de los granos de minerales que la
constituyen; esto se manifiesta a través del tamaño de los granos, la forma, la porosidad,
etc.
Todos estos aspectos tienen una influencia significativa en el rendimiento de la
perforación. Como los granos tienen forma lenticular, como en un esquisto, la
perforación es más difícil que cuando son redondos, como en una arenisca.
También influye de forma significativa el tipo de material que constituye la matriz de una
roca y que une los granos de mineral.
En cuanto a la porosidad, aquellas rocas que presentan una baja densidad y son
consecuentemente más porosas tienen una menor resistencia a la trituración y son más
fáciles de perforar.

44
A continuación se presenta una tabla de la clasificación de rocas:

A continuación se presenta una tabla de los diferentes tipos de roca según su


origen:

45
Estructura
Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, tales como esquistosidad, planos
de estratificación, juntas, diaclasas y fallas, así como el rumbo y el buzamiento de éstas
afectan a la linealidad de los barrenos, a los rendimientos de perforación y a la
estabilidad de las paredes de los taladros, tal como se muestra en la siguiente tabla,
donde se clasifican los macizos rocosos a partir del espaciamiento entre juntas y la
resistencia del material rocoso.
A continuación Tabla de clasificación macizos rocosos:

Elasticidad
La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento
elástico-frágil, que obedece a la Ley de Hooke, y se destruyen cuando las tensiones
superan el límite de elasticidad. Según el carácter de deformación, en función de las
tensiones provocadas para cargas estáticas, se consideran tres grupos de rocas:
1) Las elasto-frágiles o que obedecen a la Ley de Hooke.
2) Las plástico-frágiles, a cuya destrucción precede la deformación plástica.
3) Las altamente plásticas o muy porosas, cuya deformación elástica es
insignificante.
Las propiedades elásticas de las rocas se caracterizan por el módulo de elasticidad "E" y
el coeficiente de Poisson "y".
El módulo de elasticidad es el factor de proporcionalidad entre la tensión normal en la
roca y la deformación relativa correspondiente, su valor en la mayoría de las rocas varía
entre 0,03 a 104 Y 1,7 a 105 MPa, dependiendo fundamentalmente de la composición
mineralógica, porosidad, tipo de deformación y magnitud de la carga aplicada.

46
Los valores de los módulos de elasticidad en la mayoría de las rocas sedimentarias son
inferiores a los de los minerales correspondientes que los constituyen, también Influye
en dicho parámetro la textura de la roca, ya que el módulo de elasticidad en la dirección
de la estratificación o esquistosidad es generalmente mayor que en la dirección
perpendicular a ésta.
El coeficiente de Poisson es el factor de proporcionalidad entre las deformaciones
longitudinales relativas y las deformaciones transversales. Para la mayoría de las rocas
y minerales está comprendido entre 0,2 y 0,4, y sólo el cuarzo lo tiene anormalmente
bajo, alrededor de 0,07. 1.2.4.
Plasticidad
Como se ha indicado anteriormente, en algunas rocas, a la destrucción le precede la
deformación plástica. Esta comienza en cuanto las tensiones en la roca superan el límite
de elasticidad. En el caso de un cuerpo idealmente plástico tal deformación se desarrolla
con una tensión invariable. Las rocas reales se deforman consolidándose al mismo
tiempo: para el aumento de la deformación plástica es necesario incrementar el
esfuerzo.
La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas y disminuye con el
aumento del contenido de cuarzo, feldespato y otros minerales duros. Las arcillas
húmedas y algunas rocas homogéneas poseen altas propiedades plásticas.
La plasticidad de las rocas pétreas (granitos, esquistos cristalinos y areniscas) se
manifiesta sobre todo a altas temperaturas.
Abrasividad
La abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de
otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento. Los factores
que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son las siguientes:
- La dureza de los granos constituyentes de la roca.
- Las rocas que contienen granos de cuarzo son sumamente abrasivas.
- La forma de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que los
redondeados.
- El tamaño de los granos.
- La porosidad de la roca, da lugar a superficies de contacto rugosas con
concentraciones de tensiones locales.
- La heterogeneidad. Las rocas poliminerales, aunque éstos tengan igual dureza,
son más abrasivas, pues van dejando superficies ásperas con presencia de
granos duros, por ejemplo, los granos de cuarzo en un granito.

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Esta propiedad influye mucho en la vida de los útiles de perforación.

Tipo de roca Contenido en (%) Tipo de roca Contenido en


cuarzo cuarzo (%)
Anfibolita 0–5 Mica neis 0 – 30
Diorita 10 – 20 Pegmatita 15 – 30
Granito 20 – 35 Arenisca 25 – 90
Caliza 0–5 Pizarra grano fino 0 – 20

Densidad o peso específico


Característica importante y resolutiva de las rocas y minerales inherentes a su propia
estructura molecular. Se define como la relación entre la masa del material y su
volumen, siendo un factor ampliamente usado como indicador general de la mayor o
menor dificultad que pueda encontrarse para romper a una roca, y en la práctica se
relaciona con la macices y dureza, por tanto con el grado de compacidad o porosidad.
Como ningún sólido suele encontrarse totalmente compacto, todos poseen dos
volúmenes distintos; el volumen aparente (Va) que incluye a sus poros, huecos e
intersticios, y el volumen real (Vr) o absoluto que excluye a todos ellos; por tanto, según
el volumen que se considere, se tendrá también dos tipos de densidad:

Una aparente: m - Va
Otra real m - Vr
Donde: m: masa de la roca

La real es siempre mayor que la aparente y también se denomina “peso específico”. En


las rocas muy compactas ambos valores pueden casi coincidir mientras que en las
porosas la aparente se mantendrá siempre por debajo de la real.
Como el volumen real de una roca puede ser imposible de obtener se reduce una
muestra a polvo fino (con partículas menores de 2 mm de diámetro) y se compara con el
peso de un volumen igual de agua destilada a 4°C, cuya densidad es 1, empleándose
para determinarla un pignómetro o un volumenómetro. Tratándose de rocas y materiales
pétreos como el mármol, la densidad se expresa en kg/m3.
48
Como regla general las rocas densas para fracturarse adecuadamente requieren de
explosivos de alta presión de detonación, mientras que las menos densas requieren de
explosivos de menor rango. Sin embargo, algunas rocas relativamente densas y porosas
parecen absorber la energía de la explosión haciendo difícil su fracturación.
Compacidad y porosidad
La compacidad es la relación de la densidad aparente a la densidad real, cuyo valor se
aproximará más a la unidad cuanto más densa sea la roca. La porosidad es la relación
del volumen total de los huecos existentes en una roca a su volumen aparente.
Pero se debe distinguir entre los huecos inaccesibles o internos y los huecos accesibles
o externos. La diferencia de los dos tipos es el volumen total de huecos, según se
considere solamente los huecos accesibles o la diferencia de ambos, se tendrá dos
clases de porosidad, una absoluta o real y otra aparente.
El volumen de poros accesibles se expresa por la diferencia del peso del material
embebido en agua a peso constante y el peso del material desecado a peso constante.
Humedad e imbibición
Todos los minerales poseen cierta humedad natural como resultado del contenido de
agua retenida en sus poros e intersticios. El grado de esta humedad puede determinarse
hallando la diferencia de peso entre la roca tal como se presenta en su estado natural
(ph) y el peso de la misma muestra después de someterla a un proceso de desecación.
Se denomina “imbibición” a la capacidad de las rocas para saturarse de agua, la misma
que se determina mediante un recipiente de saturación en el que se coloca una muestra
seca a la que se agrega agua a determinados intervalos de tiempo (hasta 1/3 de su
altura al inicio, luego hasta 2/3 a las 2 h y cubriéndola totalmente a las 20 h) para
después efectuar una serie de pesadas hasta llegar a encontrar entre ellas diferencias
menores a 0,1 g punto en el que se considera que el material está embebido a peso
constante.
Normalmente la humedad natural de las rocas no presenta mayor problema para el
empleo de la mayoría de los explosivos, pero si el nivel de saturación es alto será
necesario emplear explosivos con resistencia al agua, como las gelatinas y los slurries.
En muchos casos el nivel de saturación es incrementado por agua freática que discurre
a través de las fisuras, diaclasas o planos de estratificación de la roca la que de
inmediato se acumula en los huecos que se perforan para la voladura, lo que sí obliga a
emplear explosivos del mayor nivel de resistencia al agua.
La porosidad y la humedad influyen en el rango de transferencia de las ondas de
detonación de la voladura, por lo general amortiguándolas, lo que deberá tenerse en
cuenta al momento de planificar el disparo.
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Variabilidad
Las rocas no son homogéneas ni isotrópicas; una misma formación rocosa de aspecto
homogéneo varía en sus rasgos identificables de microestructura, campos de fatiga,
contenidos de agua y otros parámetros, variando su comportamiento en voladura a
veces sorprendentemente.
Los campos de fatiga pueden originar direcciones preferidas para el fracturamiento de la
roca. Los planos de debilidad influyen en la dirección de propagación de las ondas de
tensión y por lo tanto en los planos de fractura.
El contenido de agua en las rocas puede ser variable en cuanto a su volumen y
localización influyendo en la absorción de la energía de la explosión, lo que puede
mejorar o deteriorar la rotura.
Otros dos parámetros en estrecha relación con la variabilidad son la “textura” y la
“estructura”. La textura se refiere al tamaño, forma, distribución, clasificación y amarre de
los cristales en las rocas ígneas y de los granos en las sedimentarias o metamórficas,
así como las propiedades físicas resultantes a caracteres mayores como la
estratificación, grietas, fallas y planos de clivaje, incluyendo la morfología del yacimiento,
su rumbo y buzamiento.
En muchos casos de voladura el patrón estructural de la roca ejerce un mayor control
sobre la fragmentación resultante. Los planos de estratificación influyen en la fragilidad
de la roca. Es una ventaja cuando están muy cercanos porque pueden emplearse
explosivos poco densos y lentos, mientras que si son escasos o están muy separados
tienden a producir grandes cantos o bolones que pueden exigir una posterior voladura
secundaria. Los planos de estratificación muy separados o en ángulo pueden indicar la
necesidad de cebados múltiples (cargas espaciadas), o axiales.
Características de rotura
Son las propiedades de resistencia a la tracción y compresión se usan a veces para
clasificar las rocas en cuanto a su facilidad de rompimiento con explosivos. Una
característica común de las rocas y decisiva para el proceso de fragmentación es su alto
porcentaje de resistencia a la compresión versus su baja resistencia a la tracción
(tensión), que va de 10 a 100.
Teniendo en cuenta que la mayoría de las rocas son muy débiles en tensión y en vista
que ella mide la susceptibilidad a las fallas o fracturas de tracción por fatiga debido a las
ondas de reflejo (como se comentó al hablar de mecánica de voladura), la relación entre
la resistencia a la tracción y compresión ha sido definida como el coeficiente de
volatilidad.
50
Insumos

Insumo crítico
Son aquellos insumos cuya situación de abastecimiento podría resultar ser crítica para el
proyecto/operación en el mediano y largo plazo. A la criticidad contribuyen
principalmente los riesgos de desabastecimiento, como la alta dependencia de las
importaciones o un monopolio de los insumos en pocos oferentes, como también la
importancia o peso relativo del insumo en la estructura de costos.
Una adaptación del esquema contenido en el reporte antes citado y que se ajusta a la
definición de insumo crítico es el siguiente:

Insumo estratégico
Son aquellos insumos cuya disponibilidad para la ejecución/operación futura de
proyectos debe garantizarse y ejercen un efecto de apalancamiento para estos.
La diferencia entre insumo crítico y estratégico es que para los segundos se requiere
una mirada de largo plazo, pensando en la concreción de potenciales proyectos para los
cuales es fundamental contar con dicho insumo. Por lo anterior, es probable que un
insumo sea crítico y estratégico a la vez.
Por ejemplo, el agua es un insumo que es crítico y estratégico, por un lado existe baja
disponibilidad (especialmente en el norte del país) y, por otro, dicha escasez ha hecho
que algunas operaciones opten por la instalación de plantas de desalación de agua de
mar, lo que aumenta notablemente el costo de dicho insumo.

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Nota: La opción del CAPEX supone que dispongamos de los recursos financieros necesarios al
principio y que no los emplearemos para otros fines. Esa inversión se tiene que dotar de las
provisiones correspondientes para adquirir un buen equivalente después de la vida útil del bien
industrial. La opción del OPEX supone al contrario que pagamos una cuota mensual por el bien
que adquirimos. Esa cuota se puede dividir en una cuota mensual que pagamos al proveedor del
bien y en otra que pagamos a une entidad financiera que nos financian la compra.

Insumos Minería Cielo Abierto

Existen dos insumos imprescindibles para este sistema de cielo abierto: la energía y el agua.
Cualquier emprendimiento estándar debe utilizar un metro cúbico de agua por segundo, noche y
día, durante décadas, desde el inicio hasta el cierre del complejo minero.
Agua

El agua es un insumo crítico porque, por un lado existe baja disponibilidad


(especialmente en el norte del país) y, por otro, dicha escasez ha hecho que algunas
operaciones opten por la instalación de plantas de desalación de agua de mar, lo que
aumenta notablemente el costo de dicho insumo.
Es un recurso muy necesario para la minería. Ello es especialmente crítico en el caso
chileno, en donde gran parte de los yacimientos se encuentran en el desierto de
Atacama. Por ello, la disponibilidad del agua es un tema relevante para la instalación y
mantenimiento de un proyecto, y es una posible fuente de conflictos entre la empresa
minera y la comunidad. La baja en las leyes y el actual escenario de precios altos (con
los consiguientes aumentos de producción y nuevos proyectos mineros), ha hecho que
la demanda de agua por la industria minera sea creciente, por lo que el uso eficiente del
agua es un tema de gran interés. Muchas de las empresas poseen derechos de agua
que les permite ocupar una cierta cuota para sus procesos. Algunas productoras, como
Escondida y Michilla, usan agua de mar desalinizada o sin tratamiento alguno en sus
procesos. Ello requiere un gasto en reactivos para su acondicionamiento y la inclusión
de plantas de tratamiento, lo que influye en los costos.
Consumos de energía

Cuando la máquina está perforando los principales consumos de energía son los
vinculados a los siguientes accionamientos:
• Rotación
• Fuerza de empuje
• Barrido y extracción del detritus
• Otros accionamientos menores
Cables eléctricos en mina
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Los únicos metales empleados en la fabricación de conductores para las distribuciones
eléctricas son el cobre y el aluminio.
El cable eléctrico de mina esta destinado al transporte de la energía, y debe para ellos
satisfacer a los muchos imperactivos que impone la explotación.
1. La resistencia a la humendado al agua de la mina, especialmente en pozos.
2. La resistencia a los choques accidentales caída de piedras, derrumbes y
voladuras.

Insumos Minera Subterránea

Energía Eléctrica

En minas Subterraneas, es imprescindible tener una iluminación eficiente y segura, Airfal


fabrica
En el interior de la mina, donde existen atmosferas potencialmente explosivas, la
utilización de la energía eléctrica necesita estar protegida con total seguridad. Para
evitar explosivos i minimizar sus efectos, además de ventilar las mismas, se suele utilizar
equipos y materiales especialmente diseñados para utilizarse en atmosferas explosivas.
Todo material eléctrico y de iluminación empleado en la mina tiene que estar
blindado,capaz de soportar una explosión en su interior y evitar cualquier riesgo de
propagación, es lo que se llama material antideflagrante.
Aire comprimido

El aire comprimido es vital para las operaciones mineras, ya sea como fuente de
energía, como medio de transporte de líquidos y sólidos, como insumo para un proceso
o como medio de transmisión de señales para instrumentación y control. Muchas de las
operaciones críticas de una faena minera están indisolublemente ligadas al suministro
adecuado de aire comprimido.
Generalmente se tiende a tratar el tema de la confiabilidad del suministro de aire
mediante la adición de capacidad de generación -se agregan compresores y equipos de
tratamiento-, en la medida en que se haga necesario de acuerdo con el comportamiento
observado en la planta. Esto crea la noción de que un sistema confiable es simplemente
un sistema sobredimensionado en su capacidad de generación, que cuente con
compresores de respaldo.
Ventilación

La ventilación en minas subterráneas cumple con los siguientes objetivos:

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• Suministrar el oxígeno para la respiración de las personas,
• Proporcionar el volumen de aire para los equipos diesel e instalaciones subterráneas,
• Evitar la formación de mezclas explosivas,
• Diluir y extraer los gases tóxicos y polvo en suspensión,
• Reducir la temperatura. Toda mina subterránea deberá disponer de Circuitos de
Ventilación, natural o forzado, para mantener un suministro permanente de aire fresco y
retorno del aire viciado.

El caudal de aire que circule por la mina dependerá del número de trabajadores, la
extensión y sección de las labores, el tipo de maquinarias de combustión interna y las
emanaciones de gases naturales de la mina.
Ventilación Auxiliar
Como ventilación auxiliar se define aquellos sistemas que haciendo uso de ductos y
ventiladores auxiliares, ventilan áreas restringidas de las minas subterráneas. En nuestro
caso por tratarse de faenas mineras de bajo tonelaje este sistema se asocia como
sistema de Ventilación Principal de la Mina. El objetivo de la ventilación es mantener las
galerías en desarrollo y frentes de explotación, con un ambiente adecuado para el buen
desempeño de hombres y máquinas, es decir, con un nivel de contaminación ambiental
bajo las concentraciones máximas permitidas.
Uso de Aire Comprimido en la Ventilación
En lugares donde es difícil ventilar con aire natural ó utilizando el sistema de ventilación
soplante o aspirante, se puede hacer utilizando ventilación a base de aire comprimido.
Este aire es generado por un comprensor, y transportado al interior de la mina por una
red.

Raspador Primario
Los raspadores primarios Comap
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Únicos por su modelo que posee un diseño muy eficiente y confiable, que con su filo de
ataque con ondas positivas y negativas aumenta el raspado en un 27% más que
cualquier raspador, no tienen rival.
Una de las ventajas de nuestro raspador es la eficiencia del amortiguador dinámico
individual de tensión, que facilita la oscilación de la hoja absorbiendo deformaciones
superficiales de la correa transportadora
Mantención
No requiere de mano de obra especializada para la mantención o recambios de hojas,
originando importantes ahorros de mantención y operación.

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Mano de obra

Categoría cantidad observaciones


Ingeniero de Proyecto 1 Puede ser de 0.25 cuando se pueda
modular hasta para 4
Ingeniero de 1 Puede ser de 0.25 cuando se pueda
Operaciones modular hasta para 4 equipos
(Coordinador)
Inspectores técnicos de 4 Personal permanente presente a la
perforación empresa en el quipo 3 turnos y uno
de relevo.
Perforador 4 Operador Principal del equipo de
perforación personal.
Ayudante de perforación 4 Operador principal de la torre del
de altura “Chango” equipo de perforación personal
permanente.
Ayudante de perforación 12 Operadores auxiliares del piso de
de piso perforación
Cabo de maniobras 2 Personal dedicado a controlar a los
ayudantes de perforación “ATP”, para
auxiliar al personal de perforación en
las maniobras de patio
Ayudante de Perforación 12 Encargados de maniobras de patio
“ATP” tales como preparación de fluidos,
recepción y acomodo de tuberías,
limpieza del equipo, auxiliares en
mantenimiento eléctrico y mecánico
auxiliares en cementaciones, pueden
ser contratados en forma eventual,
cuando se requieran las maniobras
Supervisores de 2 Las especialidad maneja un supervisor
mantenimiento mecánico y un supervisor eléctrico,
usualmente trabajadores diurnos
distribuyen su tiempo en un módulo de
4 equipos por lo que pueden
cuantificarse como 0.25

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Aceros de Perforación

Los aceros deben ser capaces de soportar el fuerte desgaste y las mayores exigencias a
los que son sometidos. El vertiginoso desarrollo potencial de los equipos para
perforación de roca orientados a la industria minera y obras civiles, ha ido aparejado con
una constante innovación en los aceros para perforación, cuya vital función es
encargarse de taladrar las rocas, mediante la transmisión de las ondas de impacto que
son producidas por una perforadora hidráulica o neumática, siendo su principal
aplicación la perforación para explotación minera, obras civiles y sondajes. Estos
componentes deben ser capaces de soportar el fuerte desgaste al que son sometidos en
la acción de perforar la roca. Aleaciones de aceros cada vez más resistentes,
variaciones en el diseño y componentes, incorporación de metales de mayor dureza, son
algunos de los avances efectuados en este campo, cuyo objetivo es:
Obtener mayor vida útil. Mayor velocidad de penetración y Menor costo por metro
perforado.
La perforación por percusión y rotación es la más empleada en la minería y
construcción en Chile en términos de metros, lo que ha llevado a una constante
evolución de nuevas tecnologías en las máquinas perforadoras hidráulicas, que fueron
introducidas en la década de los setenta. Esto hizo necesario disponer de aceros
capaces de soportar y transmitir una onda de impacto mucho más poderosa a la roca,
obligó a desarrollar nuevas técnicas e incorporar metales más duros y resistentes a la
abrasión y al desgaste, como el carburo de tungsteno, empleado como metal de ataque
en las brocas. Desde entonces, el mejoramiento ha sido continuo.
La elección del acero de perforación depende de:
1. El diámetro de la perforación deseada.
2. Tipo de roca.
3. La perforadora.
4. La rectitud de la perforación deseada.
Lo primero es seleccionar el mayor diámetro de barra de acuerdo al tamaño de la
perforación y de acuerdo a la perforadora.
Esto asegurará una columna rígida, que ayudará a maximizar la rectitud de la
perforación, velocidad de penetración y eficiencia del barrido.

Mejoramientos en los diseños. Tal como se señaló, el diseño de la broca también


constituye una variable a tener en cuenta para la obtención de un resultado más
favorable. En el caso de la cabeza de enfrentamiento, las hay de forma convexa, plana y
cóncava; cada una presenta características particulares. La de más velocidad de
penetración, que es generalmente lo que privilegia el usuario, es la cabeza de tipo
convexa. Sin embargo, presenta el inconveniente que si encuentra una debilidad en el

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camino de perforación, como una grieta o un bolsón de roca más blanda, tiene una gran
facilidad para desviarse.
Sin embargo, presenta el inconveniente que si encuentra una debilidad en el camino de
perforación, como una grieta o un bolsón de roca más blanda, tiene una gran facilidad
para desviarse. Con ello, se corre el riesgo de quedar atascado y producir más desgaste
en las otras piezas móviles que están en contacto con el material.
La cabeza de forma plana es muy eficiente para usos generales, ya que es rápida y
tiene pocas posibilidades de desviación, manteniendo de mejor forma la rectitud del tiro.
También existen variadas formas de broca en lo que se refiere a la estructura de su
cuerpo: estándar, más alargadas, retráctiles (que tienen la posibilidad de cortar hacia
atrás, cuando hay riesgo de desviaciones y atascamientos).
Otro elemento que se ha ido mejorando en el diseño de las brocas, para lograr una
mayor eficiencia y economía en la perforación, lo conforman los canales de barrido.
En el pasado lo más habitual era que se dispusiera de un solo canal de barrido, lo que
no era suficiente, porque se producía mucho desgaste de los botones periféricos. Por
ello, se fueron aumentando los canales de barridos frontales, se puso un barrido lateral;
en definitiva, se fueron elaborando diversas alternativas,

VELOCIDAD DE PENETRACION
Actualmente las brocas de botones son las más usadas en perforación por percusión y
rotación, pues con ellas se logra mayor velocidad de penetración, lo que es una de las
preocupaciones más importantes de los usuarios, minería, obras civiles, ya que
cualquier avance que se obtenga en este sentido, involucra un enorme ahorro de
energía, horas hombre de trabajo, materiales y uso de equipos.
En Chile el tipo de botón más usado en las brocas, es el esférico. Sin embargo, existen
otras alternativas, como los botones tipo balísticos o los parabólicos que tienen sus
campos de aplicación bien definidos.
Las brocas con botones esféricos son para rocas duras y semiduras, donde tienen una
aceptable velocidad de penetración; los balísticos están más orientados a rocas blandas,
mientras que los parabólicos apuntan a un rango de durezas intermedias. A la par con
esto, también se ha trabajado mucho por la importancia que tiene con : la ubicación de
los botones, su tamaño y diámetro; lo que va de la mano con la dureza y lo abrasiva de
la roca que se requiere perforar.

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DESGASTE
En cuanto a la vida útil de estas piezas, va a depender mucho de factores como la clase
de rocas a atacar, la frecuencia de afilado de las brocas, los hábitos operacionales y las
condiciones de uso.
En el caso de la minería del cobre nacional, una broca de 45 mm, que es la más común
para el desarrollo de túneles, tiene una vida útil promedio de unos 300 metros; una broca
de 64 mm rinde unos 400 metros; y la de 76 mm, aproximadamente 550 metros. "Eso en
el macizo andino chileno, pero si esto lo llevamos a roca blanda, como la caliza
(cemento) o el caliche (salitre) en el norte del país, una broca puede durar 2.000m sin
ningún problema”. Sin embargo el grueso de las minas de cobre en Chile está en la
Cordillera de Los Andes, por lo que presentan un comportamiento similar. No obstante,
también hay que considerar otras variables, por ejemplo, la misma broca de 45 mm, en
una mina de oro, puede durar 80 -120 metros. Ello porque normalmente el oro se
encuentra en zonas con alto contenido de cuarzo, que es uno de los elementos más
abrasivos que existen en la naturaleza.
BARRAS

Si bien el mayor desarrollo se ha dado en las brocas, también los otros elementos que
conforman los aceros de perforación presentan importantes optimizaciones. En una
perforación neumática o hidráulica el empleo de aceros seccionales es lo más común.
La primera pieza que va directamente acoplada dentro de la perforadora es la culata o
culatín, pieza que tiene la misión de recibir el impacto de la perforadora y transmitirlo a lo
largo de la barra. La onda de impacto viaja a aproximadamente a 5.000 m por segundo.

Cuando se trabaja con más de una barra, éstas se unen con coplas separadas o se
usan barras con coplas incorporadas. En estos puntos es importante lograr la menor
disipación de energía posible.
En las uniones de los aceros se produce un desgaste muy significativo cuando no hay
un fuerte empuje y la onda de impacto no pasa directamente a la roca, sino que se va
disipando en esos puntos. Por ello en el pasado, como los sistemas no eran tan
poderosos como ahora, se producía mucho desgaste por calentamiento. Hoy en día eso
es menos frecuente, además, los fabricantes someten a las barras a modernos
tratamientos térmicos para darles mayor resistencia, especialmente a los puntos de

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unión, ya que deben soportar tremendas tensiones de: impactos, torsión, flexión, fricción
y abrasión.

Es así que para hacerlas más resistentes se han agregado a su fabricación, entre otros
elementos, cromo, níquel y molibdeno, mejorando además su dureza y flexibilidad. La
forma de las barras también ha experimentado cambios, ya que si en un comienzo eran
redondas, actualmente hay también hexagonales, diseño que les permite ser más
fuertes y mantener mejor la rectitud del tiro.
Triconos

En un principio, solo eran aplicables en formaciones rocosas blandas o de poca


resistencia, pero en la actualidad, estos útiles han permitido a la perforación rotativa
competir con otros métodos empleados en rocas duras.
El trabajo de un tricono se basa en la combinación de dos acciones:
1. Identación: Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al
empuje sobre la Broca. Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.

2. Corte: Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de


desgaste de los conos al girar sobre el fondo del barreno. La acción de corte sólo
se produce, como tal, en rocas blandas, ya que es una compleja combinación de
trituración y cizalladura debido al movimiento del tricono.
Selección de Triconos
En la selección del tipo de tricono influyen fundamentalmente la resistencia a
compresión de la roca y su dureza. Normalmente, los usuarios envían muestras a las
compañías fabricantes de triconos para que asesoren sobre el tipo de broca a utilizar,
velocidades de penetración probables y duración en metros.
Triconos de dientes
Los triconos de dientes se clasifican en tres categorías, según el tipo de formación
rocosa: blanda, media y dura.
Formaciones blandas
Los triconos para formaciones blandas tienen rodamientos pequeños compatibles con
los dientes largos y los pequeños empujes sobre la broca que son necesarios. Los
dientes están separados y los conos tienen un descentramiento grande para producir un
efecto de desgarre elevado.

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Formaciones medias
Los triconos para estas formaciones tienen cojinetes de tamaño medio, de acuerdo a los
empujes necesarios y el tamaño de los dientes. La longitud de los dientes,
espaciamiento y descentramiento son menores que en los triconos de formaciones
blandas.

Formaciones duras
Los triconos para formaciones duras tienen cojinetes grandes, dientes cortos, resistentes
y muy próximos unos de otros. Los conos tienen muy poco descentramiento para
aumentar el avance por trituración, requiriéndose empujes muy importantes.

Forma de roca Clase de Roca


Blanda 1. Pizarras
2. Arcilla
3. Calizas blandas-medias
Media 1. Pizarras duras

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2. Pizarras arcillosas
3. Calizas duras
4. areniscas

Dura 5. Calizas siliceas


6. Dolomías
7. Areniscas

Triconos de insertos
Existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el diseño y tamaño de los
insertos, en el espaciamiento de los mismos y en la acción de corte.

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63
Fabricadas con aleación Barras de perforación neumática (Jack
acero y carburo de Hammer-Stoper-Jack Leg)
tungsteno.
-Única en extracción por rotación
Barras
Integrales -Hecha de acero, con protección anticorrosión
-Con paso de agua interior para barrido.

Barras Las barras son reforzadas La barra cónica a diferencia del sistema
Cónicas con aporte Anti abrasivo integral se puede usar una amplia selección
hardfacing, carburos de de broca en la misma barra hexagonal.
cromo. Carburos de
tungsteno, para evitar
desgaste prematuro,
alargando su vida útil en
metros perforados.
Brocas DTH Fabricadas de acero de Martillo en el Fondo
carburo de Tungsteno de
alta Calidad.
Broca de Son hechas por barra de las brocas personalizadas son aplicables para
Botones acero de alta calidad y perforar en rocas blandas, piedra medio
aleación de carburos de suelta, y piedra dura
tungsteno.
Triconos Se seleccionan de acuerdo a las condiciones
de la roca que se va a perforar y las
características de la perforadora,
especialmente en lo referido al peso, volumen
y presión de aire disponible.
Triconos de Bajo costo Se clasifican según el tipo de formación
Dientes rocosa, blanda media y dura.
Triconos con Poseen insertos de carburo -Inserto de Carburo de Tungsteno de diente
insertos de tungsteno en la cabeza largo.
del bit.
-Inserto de Carburo de Tungsteno en forma
de dientes.
-Inserto de carburo de Tungsteno con forma
cónica
-Inserto de carburo de Tungteno de forma
ovoide o conica

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ACCESORIOS DE PERFORACION.
1. Columna (sarta) de perforación: Esta es una de los componentes más importante
del equipo de perforación, pues se trata de la estructura que conecta la
perforadora con la roca y está compuesta de los siguientes elementos.
2. Adaptadores de culatin: Corresponden a pequeños elementos que se fijan a las
perforadoras para transmitir la energía de impacto, la rotación y el empuje.
3. Coplas: Son estructuras que sirven para unir las barras hasta conseguir la
longitud deseada, asegurando que los extremos estén en contacto para una mejor
transmisión de la energía.
4. Culatin: Es la pieza que esta sujetada por el orificio central de la perforación y se
une con la barra mediante los hilos que poseen estas, siendo una pieza muy
importante porque es donde empieza la fuerza rotativa o percusión.
5. Barras de extensión: Son barras empleadas cuando se perfora con martillo en
cabeza, estas tienen sección hexagonal o circular en el caso de emplear
perforación manual, generalmente lo que se usa son las barras integrales, las
cuales tienen unida la barra y el bit, eliminando el empleo de coplas y mejorando
la transmisión de energía.
Los elementos tales como: culatin, coplas, barra y broca, tienen también como objetivo
lograr un ajuste eficiente entre los elementos de la columna para lograr una adecuada
transmisión de la energía. Se debe considerar que un apriete excesivo dificulta el
desacoplamiento
Respecto de los materiales con que se construyen la columna, sarta y sus componentes,
es importante considerar que los aceros empleados en la estructura de la columna o
sarta deben ser resistentes a la fatiga, a la flexión, a los impactos, y al desgaste.
Lo ideal es utilizar aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y
resistente al desgaste de acuerdo con lo siguiente.
1. Aceros de alto contenido en Carbono, en los que la dureza deseada se consigue
controlando la temperatura en el proceso de fabricación, los culatines se trata por
separado para conseguir una alta resistencia a los
2. impactos. Aceros de bajo contenido en Carbono, que se utilizan en barras,
adaptadores, coplas y brocas. Se trata de aceros que contienen pequeñas
cantidades de cromo y níquel, manganeso y molibdeno.
Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungsteno y cobalto, ya que
estos materiales se caracterizan por su alta resistencia al desgaste y tenacidad, y
pueden conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido de cobalto entre
6% y 12%.

65
CAPACITACION DE LOS OPERADORES
En la mayor eficiencia de los equipos y aceros de perforación no sólo influye el
desarrollo de mejores tecnologías, sino también su adecuado manejo se advierte que es
importante mantener una constante capacitación de los operadores para que sepan
manejar estos nuevos productos, cada vez más sofisticados.
"Ciertos errores o malas prácticas por parte del operador se deben eliminar o por lo
menos disminuir, debido a que (por este errado manejo) las tensiones/fuerzas sobre los
aceros se podrían multiplicar, resultando en el rompimiento de los mismos, aún cuando
sean más resistentes", asevera.
Por ello, entre los resguardos que se deben tener presentes para garantizar un uso
eficiente de todos estos equipos, se destaca:
• Asegurar que el operador esté debidamente capacitado.
• Equipos en buenas condiciones, con sus instrumentos de medición de la fuerza de
avance (pulldown) y la velocidad de la rotación, operativos.
• Hacer un seguimiento del desgaste de las brocas y proceder con el afilado oportuno.
• Que el equipo columna/tren de perforación y el operador tengan un buen balance y
una adecuada relación.

66
3. DESCRIBIR CARACTERISTICAS DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES.

Explosivos industriales
Los materiales explosivos son compuestos o mezclas de sustancias en estado sólido,
líquido o gaseoso, que por medio de reacciones químicas de óxido-reducción, son
capaces de transformarse en un tiempo muy breve, del orden de una fracción de
microsegundo, en productos gaseosos y condensados, cuyo volumen inicial se convierte
en una masa gaseosa que llega a alcanzar muy altas temperaturas y en consecuencia
muy elevadas presiones. Así, los explosivos comerciales son una mezcla de sustancias,
combustibles y oxidantes, que incentivadas debidamente, dan lugar a una reacción
exotérmica muy rápida, que genera una serie de productos gaseosos a alta temperatura
y presión, químicamente más estables, y que ocupan un mayor volumen,
aproximadamente 1 000 a 10 000 veces mayor que el volumen original del espacio
donde se alojó el explosivo. Estos fenómenos son aprovechados para realizar trabajo
mecánico aplicado para el rompimiento de materiales pétreos, en lo que constituye la
“técnica de voladura de rocas”. Los explosivos constituyen una herramienta básica para
la explotación minera y para obras de ingeniería civil.
Los procesos de reacción según su carácter fisicoquímico y el tiempo en que se realizan
se catalogan como:
1. Combustión: Puede definirse como tal a toda reacción química capaz de
desprender calor pudiendo o no, ser percibida por nuestros sentidos, y que
presenta un tiempo de reacción bastante lento.
2. Deflagración: Es un proceso exotérmico en el que la transmisión de la reacción
de descomposición se basa principalmente en la conductividad térmica. Es un
fenómeno superficial en el que el frente de deflagración se propaga por el
explosivo en capas paralelas, a una velocidad baja, que generalmente no supera
los 1 000 m/s. La deflagración es sinónimo de una combustión rápida. Los
explosivos más lentos al ser activados dan lugar a una deflagración en la que las
reacciones se propagan por conducción térmica y radiación.
3. Detonación: Es un proceso físico-químico caracterizado por su gran velocidad de
reacción y por la formación de gran cantidad de productos gaseosos a elevada
temperatura, que adquieren una gran fuerza expansiva (que se traduce en
presión sobre el área circundante).
En los explosivos detonantes la velocidad de las primeras moléculas gasificadas es tan
grande que no ceden su calor por conductividad a la zona inalterada de la carga, sino
que los transmiten por choque, deformándola y produciendo calentamiento y explosión
adiabática con generación de nuevos gases.
67
El proceso se repite con un movimiento ondulatorio que afecta a toda la masa explosiva
y que se denomina “onda de choque”, la que se desplaza a velocidades entre 1 500 a 7
000 m/s según la composición del explosivo y sus condiciones de iniciación. Un carácter
determinante de la onda de choque en la detonación es que una vez que alcanza su
nivel de equilibrio (temperatura, velocidad y presión) este se mantiene durante todo el
proceso, por lo que se dice que es auto sostenida, mientras que la onda deflagrante
tiende a amortiguarse hasta prácticamente extinguirse, de acuerdo al factor
tiempo/distancia a recorrer.
Tanto en la deflagración como en la detonación la turbulencia de los productos gaseosos
da lugar a la formación de la onda de choque. La región de esta onda donde la presión
se eleva rápidamente se llama “frente de choque”. En este frente ocurren las reacciones
químicas que transforman progresivamente a la materia explosiva en sus productos
finales.
Por detrás del frente de choque, que avanza a lo largo de la masa de explosivo, se
forma una zona de reacción, que en su último tramo queda limitada por un plano ideal,
que se denomina “Plano de Chapman-Jouguet (CJ)”, en el cual la reacción alcanza su
nivel de equilibrio en cuanto a velocidad, temperatura, presión de gases, composición y
densidad, lo que se conoce como condiciones del estado de detonación. En el plano
“CJ” los gases se encuentran en estado de hipercompresión. La zona de reacción en los
altos explosivos es muy estrecha, sólo de algunos milímetros en los más violentos como
TNT y dinamita gelatinosa y, por el contrario, es de mayor amplitud en los explosivos
lentos o deflagrantes como el ANFO. Otra diferencia es que en el caso de una
combustión o deflagración, los productos de la reacción de óxido reducción se mueven
en el sentido contrario al sentido de avance de la combustión, mientras que en el caso
de una detonación, los productos se desplazan en el mismo sentido de avance de la
detonación. Esto se evidencia por medio de la ecuación fundamental conocida como la
“Condición de Chapman-Jouguet”:

VOD = S + W

Donde: VOD: velocidad de detonación.


S: velocidad de sonido.
W: velocidad de partículas (productos).

68
Explosión
La explosión, por su parte, es un fenómeno de naturaleza física, resultado de una
liberación de energía tan rápida que se considera instantánea. La explosión es un efecto
y no una causa. En la práctica se consideran varios tipos de explosión que se definen
con base en su origen, a la proporción de energía liberada y al hecho que desencadenan
fuerzas capaces de causar daños materiales:
1. Explosión por descomposición muy rápida: La liberación instantánea de
energía generada por una descomposición muy rápida de materias
inestables requiere una materia inestable (explosivo) y un procedimiento de
detonación.
2. Explosión por oxidación muy rápida del aire: La liberación de energía
generada por oxidación muy rápida de un vapor, gas o polvo inflamable
(gasolina, grisú en las minas de carbón).
3. Explosión nuclear: Este tipo implica la liberación instantánea de energía
creada por fusión nuclear, tal como su-cede en una bomba de hidrógeno o
por fisión nuclear, tal como sucede en la bomba atómica (uranio).
4. Explosión por exceso de presión: Este tipo de explosión es el resultado de
la liberación instantánea de la energía generada por un exceso de presión
en recipientes, calderos o envases y puede deberse a diversos factores
como calentamiento, mal funcionamiento de válvulas u otros motivos.
5. Ignición espontánea: La ignición espontánea puede producirse cuando
tiene lugar un proceso de oxidación lento de la materia sin una fuente
externa de calor; comienza lentamente pero va haciéndose más rápido
hasta que el producto se inflama por sí solo (carbón mineral acumulado,
nitrato de amonio apilado sin ventilación).
Para el caso de los explosivos, a consecuencia de la fase de detonación y más allá del
plano, ocurrirá una descompresión y baja de temperatura de los gases hasta que
alcancen una condición de densidad y presión que se conoce como “condiciones del
estado de explosión”.

69
Clasificación de los explosivos
En términos generales los explosivos por su forma de reacción se clasifican en:
explosivos químicos y explosivos nucleares. Los explosivos químicos actúan por
procesos de reacción química de detonación producidos por efecto de una onda de
choque.
Están mayormente vinculados a compuestos nitrados y son los de aplicación común en
minería y construcción civil. Los nucleares están vinculados a la desintegración de
materiales como uranio 235 y plutonio, proceso que desprende inmensas cantidades de
energía. Su empleo actual es en el campo militar y de investigación.
Aunque no se clasifican como explosivos, algunos productos especiales actúan como
una explosión física sin detonación previa, producida por la súbita expansión de gases
inertes licuados como el CO2 por aplicación de calor.
Su empleo está limitado a ambientes con alto nivel de grisú en las minas de carbón, o
donde no se puede emplear explosivos convencionales.
Los explosivos Químicos:
Los explosivos químicos se clasifican en dos grandes grupos según la velocidad de su
onda de choque o velocidad de reacción.
1. Explosivos rápidos o altos explosivos: de 2 500 a 7 000 m/s.
2. Explosivos lentos o deflagrantes: menos de 2 000 m/s
En los explosivos de alta velocidad, usualmente también llamados “detonantes” la onda
de choque es supersónica o de alto régimen y autosostenida (constante) lo que
garantiza la detonación completa de toda su masa, con un fuerte efecto de impacto
triturador o brisante.
Los deflagrantes comprenden a las pólvoras, compuestos pirotécnicos y compuestos
propulsores para artillería y cohetería, casi sin ninguna aplicación en la minería o
ingeniería civil por lo que no se tratarán en este manual. Sólo cabe mencionar la pólvora
de mina usada artesanalmente y para el núcleo de la mecha de seguridad. Su onda de
choque es subsónica (menos de 2 000 m/s) por lo que no llegan al estado de detonación
siendo su explosión semejante a una combustión violenta con muy limitado efecto
triturador. También el ANFO deficientemente iniciado sólo llega a deflagrar produciendo
un efecto netamente expansivo.
Los detonantes se dividen en primarios y secundarios, según su aplicación. Los
primarios, por su alta energía y sensibilidad, se emplean como iniciadores para detonar

70
a los secundarios. Entre ellos podemos mencionar a los compuestos para detonadores y
reforzadores (pentrita, azida de plomo, fulminatos, etc.).

Los secundarios son los que efectúan el arranque y rotura de las rocas, son menos
sensibles que los primarios pero desarrollan mayor trabajo útil, por lo que también se les
denomina como “rompedores”.
Explosivos industriales rompedores
Para uso en obras civiles y en minería, se dividen en dos categorías:
1. Altos explosivos, sensibles al fulminante: Los altos explosivos sensibles
comprenden
a. Dinamitas.
b. Explosivos permisibles o de seguridad para minería de carbón.
c. Explosivos hidrogel y emulsión sensibilizados.
1. Agentes de voladura, no sensibles al fulminante: Los agentes de voladura no
sensibles comprenden dos grupos:
a.Agentes de voladura acuosos (water gels) son:
b. Hidrogeles o slurries.
c. Emulsiones.
d. Agentes mixtos (emulsión/ANFO o ANFOs pesados).
Altos explosivos sensibles al fulminante
1. Dinamitas
Altos explosivos mayormente compuestos por un elemento sensibilizador
(nitroglicerina u otro éster estabilizado con nitrocelulosa), combinada con
aditivos portadores de oxígeno (nitratos) y combustibles no explosivos (harina
de madera) más algunos aditivos para corregir la higroscopicidad de los
nitratos, todos en las proporciones adecuadas para mantener un correcto
balance de oxígeno. En ellas todos sus componentes trabajan contribuyendo
energéticamente en la reacción de detonación.
En las dinamitas modernas también denominadas gelatinas explosivas por su
consistencia plástica, de fácil uso y manipulación, el porcentaje de
nitroglicerinanitrocelulosa se estima entre 30 y 35% correspondiendo el resto a
los oxidantes y demás aditivos. Con menores porcentajes las dinamitas
71
resultan menos plásticas y menos resistentes al agua, denominándose
semigelatinas y pulverulentas. Aún se fabrica en pequeña escala y para casos
especiales la dinamita original de Nobel denominada “guhr dynamite”
compuesta solamente de nitroglicerina (nitroglicerina 92% - nitrocelulosa 8%)y
un elemento absorbente inerte como la diatomita (kieselguhr) que tiene
balance de oxígeno nulo, así también la “straight dynamite” en la que la
nitroglicerina se encuentra mezclada con compuestos activos pero no
explosivos (dopes); también de muy escaso uso en la época actual. Las

dinamitas con mayor contenido de nitroglicerina y aditivos proporcionan alto


poder rompedor y buena resistencia al agua, siendo típicamente
“fragmentadoras” o “trituradoras”. En el otro extremo quedan las de menor
contenido de nitroglicerina y mayor proporción de nitratos, por lo que tienen
menor efecto brisante, pero mayor volumen y expansión de gases mostrando
mayor capacidad “empujadora o volteadora”. Normalmente su capacidad de
resistencia al agua disminuye proporcionalmente al menor contenido de
nitroglicerina.
Las principales ventajas de las dinamitas son:
- Sensibles al fulminante Nº 6, 8 y otros iniciadores como el cordón
detonante, directamente.
- Potencias elevadas, gran efecto triturador.
- Altas densidades, de 1,05 hasta 1,5 g/cm3.
- Elevadas velocidades de detonación, entre 3 500 y 6 000 m/s.
- Gran resistencia al agua y estabilidad química.
- Insustituible en casos de trabajo en condiciones de alta presión
hidrostática, en condiciones donde el efecto canal es muy crítico, donde se
desea una propagación de taladro a taladro por simpatía, para trabajos en
condiciones de temperaturas extremadamente bajas y otras más donde los
demás explosivos no garantizan respuesta adecuada o eficiente.
- Larga vida útil en almacenaje adecuado (shelf life: más de un año). - Muy
raras fallas por insensibilidad a la iniciación.
- Muy buena capacidad de transmisión de la detonación (simpatía) para
carguío espaciado. - Adaptables a casi toda condición de voladura existente
y gran facilidad de carguío aun en taladros de condiciones difíciles como los
de sobre cabeza.
Desventajas:
- Su sensibilidad a estímulos subsónicos con riesgo de reacción al impacto o
calor extremo y otros

72
- Cefalea transitoria al inhalar su aroma o vapores (por la acción vaso
dilatadora de la nitroglicerina, aunque sin efectos tóxicos).
Su empleo está preferentemente dirigido a pequeños diámetros de taladro, en
subterráneo, túneles, minas, canteras y obras viales.
Normalmente se comercializan en cartuchos de papel parafinado, con diámetros desde
22 mm (7/8”) hasta 75 mm (3”) y longitudes de 180 mm (7”), 200 mm (8”) y 340 mm
(12”), embalados en cajas de cartón de 25 kg.

Convencionalmente, de acuerdo al contenido de nitroglicerina en proporción a la mezcla


inicial no explosiva y a aspectos de aplicación, las dinamitas se clasifican en:
- Gelatinas: Las principales aplicaciones de estos explosivos se centran en el
arranque de rocas duras y muy duras, como cargas de fondo, y en voladuras bajo
presión de agua y en barrenos húmedos.
* Potencias elevadas.
* Altas densidades, desde 1,2 hasta 1,5 g/cm 3.
* Elevadas velocidades de detonación, entre 5.000 y 6.000 m/s.
* Gran resistencia al agua y estabilidad química.
Los inconvenientes más importantes que presentan son:
* Riesgo de accidentes en la fabricación y transporte.
* Sensibles a estímulos subsónicos y por consiguiente elevado peligro si la
maquinaria golpea o impacta con restos de explosivo.
* Produce dolores de cabeza, pues la NG dilata los vasos sanguíneos.
* Reducida flexibilidad para la utilización en condiciones ambientales
extremas.
* Elevados costes de fabricación.
- Pulverulentas: Son aquellas mezclas explosivas sensibilizadas con NG pero con un
porcentaje inferior al 15%, tienen una consistencia granular o pulverulenta.
Las características que poseen estas mezclas explosivas son:
* Potencias inferiores a las de los gelatinosos.
* Velocidades de detonación y densidades inferiores, de 3.000 a 4.500
m/s y de 0,9 a 1,2g/cm3 respectivamente.
* Muy poca resistencia al agua.
* Adecuados para rocas blandas y semiduras como carga de columna.
73
* En otros explosivos pulverulentos parte de la NG es sustituida, total o
parcialmente, por TNT.

- Semigelatinas: Las semigelatinas son ampliamente usadas en rocas de condiciones


intermedias; las pulverulentas en rocas relativamente suaves y secas; y las especiales
en trabajos determinados como el precorte y en exploración para prospección
sismográfica de hidrocarburos.
Las semigelatinas y más aún las pulverulentas son menos homogéneas en su
granulometría, menos plásticas, incluso al tacto se desgranan, no se adhieren a la mano
como las gelatinas.

Explosivos comerciales en Chile


- Gelatinas: Gelatina Especial 75, Gelatina Especial 90, Gelignita y Gelatina
Explosiva (con densidades de 1,3 a 1,5 g/ cm3 y velocidades de 5 000 a 6 500
m/s) de consistencia plástica, elevado poder triturador para rocas duras y gran
resistencia al agua para trabajos subacuáticos.
- Semigelatinas: Semexsa 45, Semexsa 60, Semexsa 65 y Semexsa 80 (con
densidades de 1,08 a 1,2 g/cm3 y velocidades de 3 500 a 4 500 m/s), de
consistencia granular o pulverulenta, adecuada para rocas semiduras y
húmedas.
- Pulverulentas Exadit 45 y Exadit 65 con densidades de 1,02 y 1,05 g/cm3 y
velocidades de 3 400 y 3 600 m/s), de consistencia granular fina, adecuada
para rocas friables, blandas, en taladros secos.
- Dinamitas Especiales Exsacorte, Exsasplit para voladura controlada y Geodit
para sísmica.

Explosivos acuosos
1. Explosivos hidrogel (sensibles al fulminante)
Los hidrogeles están constituidos por una fase continua, que es una solución acuosa de
sales oxidantes saturada a temperatura ambiente y gelificada por gomas hidrosolubles; y
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por una fase dispersa de partículas sólidas, gotitas líquidas, o ambas. En el caso de un
líquido disperso, la composición pertenece simultáneamente al grupo de las emulsiones
de tipo “aceite en agua”.
Cuando contienen una materia explosiva disuelta en agua, como el nitrato, de
monometilamina o mononitrato de etileno glicol, son calificados como “explosivo
hidrogel”, sensible al fulminante (como la dinamita pero sin nitroglicerina-nitrocelulosa).
Su tiempo de vida útil (shelf life) es menor que el de las dinamitas por su natural
tendencia a la separación de fases o del incremento de su densidad por migración de
sus burbujas de gas.
Estos explosivos son de texturas finas, glutinosas y muy resistentes al agua. Por lo
general se presentan en cartuchos de polietileno de pequeño a mediano diámetro. Se
emplean en forma similar que las dinamitas, aunque con algunas dificultades para el
carguío en taladros sobre cabeza.
Tienen alta velocidad de detonación (3 600 a 5 200 m/s) y brisance, pero su simpatía es
más susceptible a fallas por causas externas que las de las dinamitas.
Una limitación común a todos los hidrogeles es su densidad de cartucho, que no debe
ser mayor de 1,25 g/cm3; de lo contrario pueden perder su capacidad de detonar, lo que
se debe tener en cuenta para no atacar los cartuchos excesivamente para confinarlos en
el taladro.
En cuanto a las características de los hidrogeles, ya que en su composición no se
utilizan sensibilizantes intrínsecamente explosivos, poseen una seguridad muy alta tanto
en su fabricación como en su manipulación. A pesar de esto, presentan una aptitud a la
detonación muy buena que hacen que algunos hidrogeles puedan emplearse en calibres
muy pequeños e iniciarse con detonadores convencionales.
La resistencia al agua es excelente y la potencia, que es una característica fundamental
de aplicación, es equivalente o superior a la de los explosivos convencionales, pudiendo
ajustarse en función de la formulación del hidrogel.
Las energías desarrolladas oscilan en el rango de las 700 a las 1500 cal/g. La densidad
puede también modificarse, desde 0,8 hasta 1,6 g/cm3, partiendo de un valor básico
comprendido entre 1,4 y 1,5. Mediante la adición de gasificantes químicos, como ya se
ha indicado, o de aditivos de baja densidad puede reducirse tal parámetro. Esas
disminuciones influyen sobre los explosivos haciendo que la velocidad de detonación
aumente en muchos casos, así como su sensibilidad.
Explosivos comerciales en Chile
Lurigel 600 y Lurigel 800 en cartuchos de plástico o de papel parafinado, con diámetros
de 25 mm o más
2. Emulsiones explosivas (sensibles al fulminante)
Las emulsiones explosivas son de tipo inversado “agua en aceite”,
componiéndose de dos fases líquidas, una continua, básicamente constituida por
una mezcla de hidrocarburos y otra dispersa, que son microgotas de una solución
75
acuosa de sales oxidantes, con el nitrato de amonio como principal componente.
Este grupo de explosivos, que es el de más reciente aparición en el mercado,
mantiene las propiedades de los hidrogeles ya citados, pero a su vez mejora dos
características fundamentales como son la potencia y la resistencia al agua.
Es importante en su fabricación la elección del agente tenso activo emulsificador y
la dispersión ultra fina de la solución acuosa a temperaturas relativamente altas.
Por su naturaleza aerófoba se hace necesario emplear microburbujas de aire en
micro esferas de vidrio, como regulador de densidad y de la sensibilidad al
iniciador (eventualmente perlita o compuestos gasificantes).

Sus ventajas hacen que el empleo de las emulsiones en las operaciones de


arranque con explosivos se fundamenta en las numerosas cantidades:
1. Menor precio, ya que en su fabricación no se precisa el uso de
gomas y féculas de alto coste.
2. Excelente resistencia al agua.
3. Posibilidad de conseguir productos con densidades entre 1 y 1,45
g/cm3
4. Elevadas velocidades de detonación, 4000 a 5000 m/s, con poco
efecto del diámetro de encartuchado.
5. Gran seguridad de fabricación y manipulación.
6. Posibilidad de mecanizar la carga y preparar mezclas con ANFO.
Por el contrario, los inconvenientes que plantean son los derivados de unas condiciones
de preparación muy estrictas, la alterabilidad por las bajas temperaturas, la
contaminación durante la carga si se utiliza a granel, el tiempo de almacenamiento y los
períodos prolongados de transporte.
Explosivos comerciales en Chile
Semexsa-E 65 y Semexsa-E 80 presentada en cartuchos de papel parafinado, de
pequeño diámetro (de 22 mm o más) y el Exagel-E 65 y Exagel-E 80 presentada en
manga plástica especial, de pequeño a mediano diámetro (de 25 mm o más).
El aire contenido en las micro esferas al ser violentamente comprimido
(adiabáticamente) por la presión de la onda de choque iniciadora, se inflama,
produciendo un efecto denominado de puntos calientes (hot spots), que hacen detonar a
la emulsión (equivaliendo a la nitroglicerina de las dinamitas).
Sus ventajas son su alta velocidad y potencia, excelente resistencia al agua, menor
sensibilidad en manipuleo y el ser inodoras (no producen cefalea). Son pues ideales
para taladros inundados y para roca dura, competente.

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Sus desventajas son el menor tiempo de vida útil, normalmente seis meses según tipo y
su menor capacidad de transmisión en condiciones adversas en el taladro, su
sensibilidad al iniciador y su simpatía son más susceptibles a fallas que en las dinamitas
especialmente cuando ocurren sobre compresión, efecto canal, detritos en el taladro que
aíslan los cartuchos o cuando se inicia la columna con un detonador débil.
Sus densidades están entre 1,13 y 1,19 g/cm3 y sus velocidades entre 4 800 y 5 200
m/s.

Explosivos no sensibles al detonador


Agentes de voladura acuosos (watergels)
7. Hidrogeles o slurries
Los hidrogeles exentos de materia explosiva propia en su composición no reaccionan
con el fulminante y se califican como “agentes de voladura hidrogel, slurries o papillas
explosivas”, requiriendo de un cebo reforzado o primer-booster para arrancar a su
régimen de detonación de velocidad estable; de lo contrario, no arrancan o lo hacen a
bajo régimen con velocidades transientes dando bajo rendimiento energético, razón por
la que en un principio también se les denominaba explosivos de seguridad. También son
conocidos como water gels.
Sus cualidades principales son: alta velocidad de detonación y alta densidad que les dan
enorme poder rompedor y elevada resistencia al agua, por lo que resultan excelentes
sustitutos del ANFO, para voladura de rocas tenaces y de taladros inundados, incluso
con agua dinámica.
Su aplicación está dirigida mayormente a taladros de mediano a gran diámetro en tajos
abiertos, tanto como carga de fondo reforzador para taladros muy confinados y para
nivelación de pisos, o como carga completa para taladros con agua. Normalmente se
suministran en fundas o mangas plásticas.
Su textura es homogénea, viscosa, relativamente ligosa, lo que les permite contenerse
adecuadamente en taladros altamente fisurados, sin pérdidas por filtración, lo que
garantiza mantener el factor de carga calculado, y también permite cargarlos al taladro
soltándolos sin su funda o manga de polietileno.
Su alta densidad desplaza fácilmente al agua presente en los taladros.
Por otro lado su viscosidad es incompatible para carguío mecanizado por bombeo y para
la mezcla con ANFO.

77
Explosivos comerciales en Chile
Slurrex 40 y Slurrex 60 encartuchada en mangas de 65 mm de diámetro o más, cuyas
densidades son de 1,15 a 1,30 g/cm3, sus velocidades de 4 200 a 5 100 m/s y su
presión de detonación de 58 a 82 kbar (ANFO: 45 kbar, tomada como patrón)

8. Emulsiones
En forma similar, los agentes de voladura emulsión carecen de un elemento explosivo en
su composición (eventualmente se sensibilizan con micro esferas) por lo que también
requieren ser detonadas con un cebo reforzador de alta presión de detonación.
Su aplicación también está dirigida a taladros de mediano a gran diámetro en tajos
abiertos, como carga de fondo de alta densidad o como carga de columna (total o
espaciada) en taladros con agua, o perforados en roca muy competente.
A diferencia de los hidrogeles su viscosidad puede ser graduada desde una emulsión
líquida similar a una leche de magnesia hasta una viscosidad semejante a una
margarina, lo que permite su carga al taladro, tanto en forma encartuchada como a
granel mecanizada, por bombeo directo al fondo del mismo para desplazar al agua.
Una ventaja importante es su facilidad de mezcla con el ANFO para formar ANFO
Pesado.
Por otro lado su vida útil es menor que la de los hidrogeles.
Explosivos comerciales en Chile
Slurrex-MA es una emulsión oxidante inerte no detonable para efectos de transporte
hasta ser sensibilizada en el lugar de aplicación, para formar un agente de voladura
ANFO pesado, o como emulsión normal de alto nivel de energía.
Agentes mixtos (emulsión/ANFO o ANFOS pesados)
En la tecnología actual de voladuras es incuestionable que el ANFO constituye el
explosivo básico. Diversos intentos se han dirigido hacia la obtención de una mayor
energía de este explosivo, desde la trituración de los prills de nitrato amónico de alta

78
densidad hasta el empleo de combustibles líquidos de alta energía, como las
nitroparafinas, el metanol y el nitropropano, pero comercialmente no han prosperado.
Son mezclas de emulsión y ANFO en diferentes proporciones, que permiten:
- Bajar el costo y potencia de una emulsión pura, para voladura en rocas difíciles, secas
o húmedas.
- Darle resistencia al agua al ANFO, al saturar con emulsión los espacios libres entre
los prills o perlas del nitrato.
Estos ANFOs pesados se pueden preparar en diferentes relaciones de acuerdo a los
requerimientos de la voladura y la presencia de agua, entre 10% a 90% de emulsión y la
diferencia ANFO, siendo los ratios más difundidos 30-70, 50-50, 60-40 y 80-20.
Normalmente las mezclas con menos de 50 % de emulsión no son resistentes al agua
pero se incrementa notablemente la potencia del explosivo, y las mayores de 50 %
emulsión son progresivamente más resistentes al agua.
Se pueden comercializar encartuchados en mangas de polietileno o al granel,
preparándolos in situ en camiones mezcladores-cargadores.

Aunque las propiedades de este explosivo dependen de los porcentajes de mezcla, las
ventajas principales que presenta son:
- Mayor energía.
- Mejores características de sensibilidad.
- Gran resistencia al agua.
- Posibilidad de efectuar cargas con variación de energía a lo largo del barreno.
Agentes explosivos
Los agentes explosivos consisten en una mezcla de combustible y agentes oxidantes,
ninguno de los cuales se los considera explosivos.
Un agente explosivo consiste de nitratos inorgánicos y combustible de carbón, puede
contener otras sustancias no explosivas tales como polvo de aluminio o ferrosilicona,
con el fin de aumentar su densidad.
Su velocidad de detonación es relativamente baja por lo que son poco brisantes, pero la
natural lentitud de su reacción les permite generar un buen volumen de gases, por lo que
son preferentemente expansores o empujadores
El nitrato debe ser perlado y suficientemente poroso para garantizar la absorción y
retención del agregado combustible.
La adición de explosivos y calor de detonación, por ejemplo TNT, a este tipo de mezcla
cambia la clasificación de agentes explosivos a explosivos. Debido a su inaccesibilidad
los agentes explosivos deben ser inicializados por un explosivo.
79
9. Agentes explosivos secos
El Agente explosivo seco mas utilizado es una mezcla de nitrato de amonio granuloso
(similar al de los abonos) y combustible (diesel), a este explosivo se le llama ANFO por
sus siglas en ingles “Ammonium Nitrate – Fuel Oil”.
Este producto ha reemplazado a las dinamitas y gelatinas explosivas en voladuras de
minas y canteras. En la practica este producto se fabrica con 94 % de nitrato de amonio
y 6 % de combustible Diesel.
Un inadecuado cebado (proceso de inicialización del explosivo) en la carga de ANFO
implica una baja velocidad de detonación inicial, esto lleva a fallo de la voladura. Para
que esto no ocurra se utilizan explosivos de alta velocidad y presión distribuidos a lo
largo del barreno que contiene ANFO.
La velocidad de detonación en barrenos cargados con ANFO depende del diámetro del
barreno, a mayor diámetro mayor velocidad de detonación, los diámetros menores a 7
cm no son recomendados.
La gravedad especifica del ANFO varia entre 0,75 y 0,95, dependiendo de la densidad y
tamaño de las partículas del AN (Nitrato de Amonio).
Las principales ventajas que tiene el ANFO sobre otros explosivos convencionales
son:
Es mas seguro por su baja sensibilidad, es fácil de cargar en los barrenos y tienen un
precio muy bajo.
En su forma fluida este agente explosivo tiene la ventaja adicional de llenar todos los
espacios en el barreno, lo que asegura un eficiente uso del explosivo.
El ejemplo más típico es el ANFO convencional (94,4% nitrato de amonio - 5,6% fuel oil
Nº 2) con 2 500 a 3 000 m/s de velocidad y 45 kbar de presión. En ocasiones se trata de
mejorar las performances del ANFO añadiéndole aluminio u otros aditivos, resultando
por ejemplo el ANFO-AL, el SANFO y otros, que aun así tienen limitaciones en
resistencia al agua.
Su empleo a granel está dirigido mayoritariamente a tajos abiertos, canteras, voladura
de cráter y voladura de calambucos, por desplome. Su empleo en subterráneo está
limitado a frentes autorizados, aplicándose con cargadores neumáticos portables. En
tajo abierto suele emplearse camiones cargadores con sistemas de gusanos (augers)
articulados, que permiten verterlos directamente a los taladros.

GRADO DE APROVECHAMIENTO DE LA ENERGIA DE DIVERSOS


EXPLOSIVOS

75 a 90%

80
ANFOS pesados bombeables (sobre
60% emulsión)

ANFOS pesados vaceables (bajo 50 ó 65 a 85%


60% emulsión)

ANFO 60 a 80%

SANFO 50 a 70%

Para concluir el tema de los explosivos hemos concluido que todos los explosivos tienen
su aplicación específica de acuerdo al tipo, condiciones, dimensión y motivo de una
voladura.
Y que entra en consideración las características de la roca, diámetros de perforación,
fragmentación deseada, presencia de agua y otros para escoger al más adecuado y
económico para cada caso, entendiéndose como económico no al más barato, sino al
que brinde mayor rendimiento por unidad de roca volada eficientemente (kg/m3).
No son por tanto discriminatorios unos con respecto a otros, sino que llegan a
complementarse tipos distintos en un mismo taladro, cuando es necesario.

81
1. Acontinuación una tabla para terminar de explicar el tema:

Explosivos en
Chile

82
SISTEMA DE INICIACIÓN

Para que un explosivo pueda detonar es necesario iniciarlo, lo que se efectúa


normalmente mediante los denominados “accesorios de voladura”, que comprenden a
los fulminantes o detonadores.
Los diferentes sistemas de iniciación, conocidos como detonadores, pueden emplearse
tanto en voladura a cielo abierto como en interior mina y la finalidad es la de iniciar los
explosivos dentro del barreno, o bien el cartucho cebo o multiplicador que desencadene
la detonación en el interior del barreno. La elección de cada uno de los tipos de
detonadores estará determinada por las necesidades de secuencia, características del
entorno y facilidad en la realización de la conexión.

Todos los detonadores tienen en común la misma cantidad de carga explosiva y solo se
diferencian en el modo de iniciación de la carga.
En términos generales, constan de:
Una capsula metálica de aluminio, o cobre, donde se aloja un explosivo iniciador (carga
base compuesta por trinitrorresorcinato de plomo y azida de plomo), y una carga base
(compuesta de pentrita).
Esta carga explosiva se inicia por medio de una píldora inflamable detonadores
electicos, no eléctricos o electrónicos) o bien por efecto de una llama (detonadores
ordinarios).
La selección apropiada de un sistema de iniciación es un factor muy crítico e importante
para el éxito de una buena tronadura, porque no solo controla la secuencia de iniciación
de cada pozo, sino que también afecta:

1. La cantidad de vibraciones generadas


2. La cantidad de fragmentación producida.
3. El sobre quiebre y la violencia con que esto ocurre.

83
DETONADORES DE MECHA U ORDINARIOS

Son aquellos que se inician mediante mecha lenta. La mecha lenta se introduce en el
extremo abierto de una capsula de aluminio que aloja la carga explosiva del detonador y
se afirma mediante una tenazas especiales, de modo que se evite que la mecha se
salga durante su manipulación. Se usa normalmente en pequeña minería y en voladura
de rocas ornamentales.

Está compuesto de un cilindro metálico en cuyo interior se encuentran todos los


elementos necesarios para la inicialización de la explosión de los explosivos
secundarios.
Este tipo de detonadores es llamado también detonadores pirotécnicos, está constituido
por una cápsula metálica, de cobre o aluminio, cerrada por un extremo, en cuyo interior
se encuentra un explosivo iniciador o primario y un explosivo base o secundario

1. Se inician mediante mecha lenta. La mecha lenta se introduce en el extremo


abierto de una capsula de aluminio que aloja la carga explosiva del detonador y
se afirma mediante una tenazas especiales, de modo que se evite que la mecha
se salga durante su manipulación.

2. Se usa normalmente en pequeña minería y en voladura de rocas ornamentales.

3. Debido a su configuración, no es posible establecer ningún tipo de retardo en el


detonador, por lo que una vez que llega la llama propagada por la pólvora que
lleva la mecha en su interior, el detonador se inicia instantáneamente.

4. La iniciación de este tipo de detonadores se hace por medio de un ramal de


mecha lenta engarzándose esta al detonador por su extremo abierto con unas
tenacillas.

Detonador Ordinario

84
El corte de la mecha lenta para que se produzca un buen contacto con la mezcla de
ignición del detonador debe ser normal al eje del núcleo de la misma figura.

Iniciación con mecha lenta y detonador convencional

El tiempo de combustión es normalmente de 2 minutos por metro con una tolerancia de


alrededor de 10%.
Un sistema muy útil para encender simultáneamente un gran número de mechas, en
condiciones de seguridad y rapidez, lo constituye el formado por los cordones de
ignición, que pueden llegar a tener velocidades de propagación de hasta 3 m/s , y los
conectadores de mecha.

85
Detonador Mecha

Iniciación con mecha de seguridad (mecha lenta, guía o estopín)

Iniciación con mecha de seguridad (mecha lenta, guía o estopín) Normalmente


recomendada para iniciar cargas simples. Es aún muy empleada en la pequeña y
mediana minería subterránea y en obras de ingeniería, por su menor costo y por ser
factible de utilizar por personal poco entrenado.
Fundamento: consiste en hacer estallar a un fulminante mediante un dardo de llama
transmitido por una mecha de pólvora. Sus elementos son:
1. La mecha de seguridad: Accesorio lineal flexible con núcleo de pólvora negra
forrado con material textil y cobertura plástica impermeable, que transmite por su
interior a una llama controlada denominada “dardo” y el fulminante o detonador
simple, instantáneo, formado por una cápsula de aluminio con sus cargas
inflamable y explosiva, abierta por uno de sus extremos para introducir la mecha y
ponerla en contacto con la carga inflamable.
2. La carga inflamable o sensible: Varía usualmente entre 200 a 300 mg de fulminato
de mercurio o azida de plomo, mientras que la carga explosiva o secundaria de
PETN o nitropenta es de 500 a 700 mg. Según su carga total los fulminantes se
categorizan por número: 4; 6; 8; 10; 12; etc., comercializándose actualmente en
mayor proporción los números 6 y 8, siendo éste último tomado como índice de la
clasificación de los explosivos en sensibles e insensibles (agentes de voladura).
Ensamblaje de mecha-fulminante (engarce):

Para asegurar su correcto funcionamiento debe tenerse presente que la unión de la


mecha con el fulminante debe ser efectuada con cuidado, utilizando alicates
encapsuladores especiales o máquinas fijadoras para sellar el empalme y evitar el
ingreso de agua o polvo hasta la carga explosiva, que es muy sensible a la humedad. El
forro plástico de la mecha la hace impermeable pero sus extremos abiertos o cortados
no lo son, por lo que no deben mojarse. Por precaución contra la humedad de mecha
almacenada; se debe cortar una o dos pulgadas del extremo antes de insertarla en el
fulminante
Encendido:

La mecha puede ser encendida con fósforo, o mediante encendedores especiales de


chispa. Cuando se trabaja con este sistema, el disparo de unas pocas cargas aisladas
puede efectuarse indistintamente, pero cuando se trata de un número mayor el
encendido deberá ser rotacional, lo que se logra por dos medios: - Por el chispeo
individual y ordenado de cada carga (timing o secuenciado). - Por medio el chispeo
único de un extremo de mecha rápida, la que se encargará de encender a todas las
cargas en forma secuente.
86
Mecha rápida y conectores
Utilizado para el encendido de voladuras de gran número de taladros con mecha de
seguridad y fulminante. La mecha rápida es a la vez un accesorio de ignición y retardo
que permite con un solo chispeo asegurar el encendido secuente o en “rotación” de una
serie de mechas con un orden de salidas preestablecido, que se controla con la longitud
de mecha rápida entre cada conectador; es decir, con el espaciamiento entre cada
mecha de taladro a encender.
La mecha rápida consiste de un alambre delgado y flexible recubierto con un compuesto
pirotécnico que tiene determinada velocidad de quemado, que a su vez está forrado con
hilo nylon o plástico para darle resistencia e impermeabilidad.
Los conectadores consisten de un casquillo de aluminio o de cobre similar al fulminante
y con la misma dimensión interior, que igualmente tiene un extremo abierto donde
contiene una carga inflamable para introducir la mecha de seguridad y el otro cerrado,
donde contiene una carga inflamable.
En este extremo cerrado tienen un ojal o un corte lateral para pasar la mecha rápida y
sujetarla poniéndola en contacto con la carga inflamable.
Ensamblaje
El conjunto iniciador comprende entonces al tramo de mecha de seguridad que en un
extremo tiene un fulminante y en el otro un conector.
El fulminante se introduce en un cartucho para formar el cebo quedando libre el extremo
del conector. Una vez que todos los taladros han sido cebados y cargados, sobresalen
las mechas con sus respectivos conectadores.
La mecha rápida se inserta en cada conector siguiendo un orden rotacional de salidas.
Al encender el extremo de la mecha rápida ésta encenderá a su turno a cada conectador
y éstos a su vez a cada mecha lenta del disparo. Esto permite encender toda la voladura
con una sola operación dando mayor tiempo y facilidad de escape al operador, a la vez
que permite establecer una secuencia de salidas quizá no muy exacta pero funcional,
que puede ajustarse variando las distancias entre conectadores y en algunos casos
empleando tramos de mecha rápida de diferente velocidad de ignición.
Normas para el uso de mecha rápida
El empleo de este accesorio en frontones es relativamente simple, pero se deben tener
en cuenta algunos aspectos. Las de mayor velocidad (10 a 15 s/m) normalmente se
usan en frentes con taladros bastante espaciados, 1,20 a 2,50 m. Las normales (25 a 35
s/m) en tajeos intermedios y las de baja velocidad (40 a 60 s/m) en socavones, cruceros,
realces, etc., con taladros muy cercanos, y donde se requiere clara definición de tiempo

87
entre los arranques y ayudas. Si sólo se dispone de un tipo se tendrá que jugar con
espaciamientos entre conectadores.

Detonador a mecha

Consiste en una cápsula de aluminio que contiene una carga explosiva, compuesta por
una carga primaria, una secundaria y un mixto de ignición.

Los detonadores TEC poseen las siguientes características técnicas:

1. Carga Primaria: 220mg de PRIMTEC


2. Carga Secundaria: 600 mg. de PETN.
3. Mixto de Ignición: 50 gr.

Mecha para mina


Su función es transmitir la energía calórica desde un punto a otro, a través de la
combustión del núcleo de pólvora en un punto determinado.
Características
1. Consiste en un cordón compuesto por un núcleo de pólvora negra, con tiempo de
combustión conocido, cubierto por una serie de tejidos y una capa de plástico.
2. Mecha plástica: para ambientes secos.
3. Mecha Plastec: para ambientes húmedos / Tiempo de combustión: 140 a 160
seg/metro.

88
Clase y tipo: Las mechas están clasificadas en tres categorías
1. CLASE A: Implica que es una mecha plástica recubierta con una cera parafínica,
entrampada en un doble tejido ubicado sobre el recubrimiento plástico. Permite
resistir al chispeo lateral y a la humedad.
2. CLASE B: Este Tipo de mecha resiste Chispeo Lateral.
3. CLASE C: Este Tipo de mecha no resiste Chispeo Lateral, ni la Humedad, es una
mecha de muy baja calidad.
La velocidad de combustión de la mecha depende de la altitud geográfica donde se
utilice. Por esta razón, se recomienda realizar previamente pruebas de velocidad de
combustión.

89
DETONADOR ELECTRICO

El detonador eléctrico emplea la energía eléctrica para su detonación. Este detonador


posee un inflamador pirotécnico (denominado comúnmente “cerilla” o “perla”), a través
del cual circula corriente eléctrica, que provoca la iniciación de la carga explosiva. El
inflamador es una pequeña resistencia recubierta de pasta explosiva. Esta resistencia
llamada también puente de incandescencia, va conectada a los hilos de conexión y, a
través de ellos, recibe la corriente eléctrica. Si la intensidad es lo suficientemente grande
el puente se calienta, hasta alcanzar una temperatura, que produce la inflamación de la
pasta explosiva de la cerilla.
Estos accesorios están constituidos por una capsula de aluminio o cobre en la que se
aloja un inflamador, un explosivo iniciador y explosivo base. La potencia de los
detonadores viene dada por la cantidad de fulminato de mercurio de que se disponen,
normalmente de 1 o 2 gramos que corresponden a los números de potencia 6 y 8
respectivamente, por ejemplo pentrita prensada, etc.
Si el detonador es de retardo o microrretardo entre el inflamador y el explosivo primario
existe un elemento pirotécnico retardado.
Los detonadores eléctricos se clasifican en función de las siguientes características:
1. Tiempos de detonación.
2. Características eléctricas.
3. Aplicaciones.
90
Imagen Detonador eléctrico

De acuerdo con el lapso de tiempo transcurrido entre el momento en que se energetiza


el detonador y el instante en que se produce la detonación de las capsulas se agrupan
en:
1. Detonadores Instantáneos
2. Detonadores Temporizados (de retardo y de microrretardo).

91
Detonadores eléctricos Instantáneos y Temporizados.

La diferencia entre ambos es que los detonadores eléctricos temporizados poseen un


pequeño casquillo, entre el inflamador y la carga base, que contiene una pasta
pirotécnica que se quema a una velocidad determinada. Este casquillo se denomina
porta retardo, siendo el compuesto que lleva en su interior la carga de retardo.
Todos los detonadores eléctricos presentan cierta dispersión en los tiempos de iniciación
siendo mayor en los números más altos de la serie, el rango de variación normalmente
suele estar comprendido entre el 5 y el 10%.

En función de la intensidad necesaria para iniciar el inflamador pirotécnico se pueden


distinguir, de menor a mayor intensidad necesaria de iniciación, los detonadores
Sensibles, Insensibles o Altamente Insensibles.

92
Resistencia de Impulso de Corriente de Corriente de
puente encendido seguridad seguridad
recomendada
Tipo Ohm mW.s/Ω A A
Sensible 1,2 – 1,6 0,8 – 3 0,18 1,2
Insensible 0,3 – 0,5 8 – 16 0.45 2,5
Altamente 0,03 – 0,05 1100 - 2500 4 25
insensible

Resistencia del Puente: Es la resistencia del puente de incandescencia o resistencia de


la cerilla. Se mide en ohmios.
Resistencia de los hilos de conexión: Es la resistencia de los dos hilos de conexión
del detonador. Se mide en ohmios.
Resistencia total del detonador: Es la suma de las dos anteriores. Se mide en ohmios.
Intensidad de corriente recomendada: Es la intensidad mínima de corriente eléctrica
necesaria para asegurar que todos los detonadores conectados en serie en una
voladura, reciban energía suficiente para su iniciación. Es la que el fabricante
recomienda y, por lo tanto debe ser la mínima a utilizar. Se mide en amperios.
Corriente de seguridad: Impulso de encendido o sensibilidad eléctrica de los
detonadores. Es la energía eléctrica, por cada unidad de resistencia, necesaria para
provocar la inflamación de la cerilla.

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En las voladuras, los detonadores eléctricos se conectan entre si formando un circuito
que se une a la fuente de energía por medio de la línea de tiro. Los tipos de conexión
que son posibles de realizar son:
Circuito en serie: Este tipo de circuito es el más utilizado por su sencillez y por la
posibilidad de comprobación por simple continuidad del mismo. Si el número de
detonadores es alto, la tensión del explosor necesario es elevada y el amperaje que
resulta es pequeño.

En Paralelo: Este sistema de conexión se utiliza sobre todo en trabajos subterráneos y es


recomendable cuando el riesgo de derivaciones es alto.

En serie-paralelo: Este tipo de circuito se emplea cuando el número de detonadores es


muy grande y es necesario reducir la resistencia total para adaptarse a la capacidad de
explosor.

94
Si a pesar del cálculo la intensidad eléctrica estimada para cada serie no es suficiente
para iniciar adecuadamente a los detonadores las alternativas de actuación son:
Cambiar la línea de tiro por otra más robusta de menor resistencia eléctrica o sustituir el
explosor por otro de mayor voltaje.
Este tipo de circuito es muy efectivo cuando las voladuras tienen menos de 300
barrenos. El desequilibrio admisible entre series es del ± 5%
La unión de los hilos de los detonadores entre sí o con la línea de tiro debe hacerse de
acuerdo con los esquemas recomendados.

Conexiones recomendadas en los circuitos eléctricos.


Una clasificación de los detonadores eléctricos con tiempo de retardo, es aquella que
diferencia los detonadores en función del tiempo de temporización que tienen, lo que
permite hablar de dos series de temporización diferente:
1. Serie de Microrretardo: entre cada uno de los detonadores de las series hay una
diferencia de 25 ms de retardo.
2. Serie de Retardo: hay 500 ms de tiempo de retardo entre cada uno de los
detonadores de la serie.
En función de la aplicación para la que está diseñado cada detonador se pueden
distinguir los siguientes tipos:
1. Detonador de capsula de aluminio: son los de uso general para aplicaciones en
voladuras a cielo abierto sin ambientes grisuroso.
2. Detonador de capsula de cobre: tienen las mismas características que los
detonadores de aluminio, pero pueden emplearse en aplicaciones donde exista
riesgo de presencia de atmosferas explosivas. En este caso, la capsula y los hilos
3. Detonadores sísmicos: son detonadores que se fabrican con tiempo de reacción
inferior a un milisegundo y son aptos para resistir altas presiones hidrostáticas
durante largos periodos de tiempo.

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Criterios de clasificación y selección de detonadores.
1. Por potencia: Se identifican por número de acuerdo a su carga explosiva total. Los
más utilizados en voladura convencional son los N° 6 (con 0,6 a 0,8 g) y N° 8 (con
0,8 a 1,2 g). Para trabajos especiales y prospección sísmica se prefiere cargas de
1,3 a 1,5 g, correspondientes a los números 10 y 12, respectivamente.
2. Por características eléctricas: Son los límites mínimos o máximos de los efectos
eléctricos necesarios para producir estallido de un detonador determinado, o dar
su margen de seguridad. Son específicos para cada tipo y marca por lo que no
deben combinarse detonadores de diferentes procedencia en una voladura pues
resultarán incompatibles.

Funcionamiento
Impulso de Encendido

El tiempo necesario para encender la resistencia del puente de un detonador eléctrico


varía en razón inversa a la intensidad de la corriente aplicada. Cuanto mayor sea la
intensidad más corto será el tiempo de encendido y de inflamación de su carga sensible.
Normalmente los detonadores se fabrican dentro de tres grados de sensibilidad con
relaciones de impulso de encendido de 1; 10; 1 000
Por tiempo de encendido:

Instantáneos: En ellos el estallido de la carga secundaria es simultáneo con el pase del


impulso eléctrico por la resistencia. Realmente, el tiempo nominal de encendido en los
convencionales de N° 0 es de ± 1a 3 ms, y de menos de 1 ms en los sísmicos.
Normalmente se usan para disparos individuales de plastas, tiros de precorte, voladuras
para desplome, inicio de rondas de arranque en frontones, encendido de cordón
detonante y otros donde no se requiera secuencia de salida escalonada.
Temporizados o de retardo: En éstos el estallido de la carga secundaria es independiente y
posterior al paso del impulso eléctrico por la resistencia de puente, en razón al tiempo en
segundos o fracciones de segundo que tarda en quemarse el elemento de retardo. Se
aplican en voladuras que requieren secuencias de salida programadas, en tunelería,
banqueo, voladuras de producción, demoliciones y otras. Se fabrican de dos clases:

96
97
1. De retardo largo (long delay - LD): También denominados de medio segundo, con
período de demora de 500 ms entre dos números de retardo consecutivo. Se
presentan en series usualmente de 10 a 25 números, partiendo del cero. Estas
series proporcionan el incremento de tiempos necesario para conseguir un
encendido rotacional positivo que facilite el movimiento de la roca conforme
avanza la voladura. Estos retardos largos son adecuados para iniciación en
voladuras donde se requiere un cierto tiempo de intervalo entre las cargas, como
es el caso de frontones de desarrollo, chimeneas, profundización de piques y
otros trabajos subterráneos.
1. De retardo corto (short delay - SD): Con períodos de demora menores de 100 ms
entre dos números de retardo consecutivos (usualmente entre 10 a 40 ms), por lo
que se les conoce también como retardos de milisegundo o microretardos. Han
sido desarrollados preferentemente para iniciar voladuras en canteras, obras
viales y minería de superficie a tajo abierto donde, con estrechos tiempos de
intervalo entre carga, disminuyen la interferencia entre taladros y producen mejor
fragmentación in situ, con menor vibración consecuente. Se presentan en series
usualmente con 15 a 35 números, partiendo del cero. Ambos tipos suelen
combinarse pero no intercalarse, como ocurre en la voladura de túneles donde se
emplea microretardos para los taladros de arranque y retardos largos para el
resto del frontón.
Por empleo:
De acuerdo a su campo de aplicación pueden ser: convencionales, para voladuras en
general y esénciales para usos específicos, como:
1. Detonadores para voladuras bajo
2. Detonadores para alta presión y temperatura
3. Detonadores permisibles (antideflagrantes o antrigrisú)
4. Detonadores sísmicos (sismográficos)

98
Tipos de detonadores
De acuerdo a su campo de aplicación pueden ser: convencionales, para voladuras en general y eséciales
para usos específicos, como:

Detonadores para voladuras bajo agua

Cuyas principales características son su elevada resistencia a presión hidrostática y alta impermeabilidad.
Aunque aún no se han CAPÍTULO 8 131 normado especificaciones internacionales, se considera, por
ejemplo, que su disparo deber ser positivo después de haber estado sometidos a 300 psi de presión, o
entre 30 m (100’) y 150 m (500’) bajo agua durante 24 a 72 horas. Son de tipo insensible y altamente
insensible a corrientes extrañas y fugas de corriente (ejemplo: los detonadores ms-WR N° 8 y N° 10 con 2
kPa/cm2 x 14 días (resistencia indicada).

Detonadores para alta presión y temperatura

Son detonadores sin carga explosiva primaria, más seguros que los convencionales porque sólo tienen
carga secundaria, menos sensibles y que no detonan sólo por calor. La carga primaria se sustituye con un
puente de resistencia “explosiva” que activa directamente a la carga secundaria, al descargarle muy
rápidamente una cantidad grande de alta energía (impulso de 1 000 A/ microsegundo) que vaporiza al
alambre al sobrepasar su resistencia haciéndolo estallar (exploding bridge wire). EBW Reynolds Inc. y el
EFI (exploding foil initiator) de placa y disco más sofisticado. Tiene expectante campo de aplicación para
voladura en minas con zonas calientes, trabajos de descostre, demolición en fundiciones, disparos en
pozos geotermales profundos, perdigonado de pozos petrolíferos para recuperación secundaria y otros
casos especiales.

Detonadores permisibles (antideflagrantes o antrigrisú)

Para uso en minas con atmósfera inflamable, como las de carbón que muestran presencia de gas grisú.
Normalmente son de tipo ST insensible e impermeable, con cápsula de cobre o latón (porque las esquirlas
de aluminio calientes pueden inflamar al grisú).

Detonadores sísmicos (sismográficos)

Especialmente fabricados para prospección sismográfica con explosivos. Su principal característica es que
deben ser muy constantes o regulares en su tiempo de encendido, particularmente corto, 0,001 ms
contra 1 ms de los instantáneos convencionales, lo que es importante para evitar interferencias y lograr
buena resolución en los sismogramas. Son de tipo altamente insensible y elevada resistencia a presión
hidrostática (mínimo 8 bar a 100 m por espacio de una hora sin falla de detonación), con cápsula sólo de
aluminio. Los detonadores sísmicos no son eléctricamente compatibles con los instantáneos
convencionales, por lo que no deben combinarse en los trabajos de prospección. - Detonadores
especiales Son los detonadores para voladura en lugares con riesgo eléctrico, voladura de precisión y
control de vibraciones.

Detonadores Magnadet-ICI

Tienen la particularidad de energizarse por introducción mediante un pequeño transformador individual


denominado “toroide”, a diferencia de los demás detonadores que lo hacen por impulso directo del
explosor.

Su activación depende de la frecuencia de la corriente de encendido en hertz (oscilación de la electricidad


en el conductor); los otros dependen de la tensión (voltios) o de la resistencia (amperios). Se conectan al
99
explosor a través del transformador cuyo campo secundario lo forma un anillo toroidal de ferrita (20 mm
de diámetro con hueco central) embobinado con los alambres conductores del detonador en circuito
cerrado permanente. El primario lo constituye el alambre de la línea de disparo que pasando libremente
por el agujero central del toroide se une al explosor en circuito cerrado, pero sólo al momento del
disparo.

Imagen.Detonadores Electricos

100
Imagen. Sistema Magnadet

DETONADORES NO ELECTRICOS DE RETARDO

Los detonadores no eléctricos de retardo o detonadores de choque (shock), han sido


desarrollados para operar a semejanza del sistema eléctrico pero sin sus riesgos, ya que
en ellos la energía eléctrica y los alambres conductores han sido sustituidos por tubos
plásticos muy delgados, similares a cordones detonantes de bajo gramaje, que
transmiten una onda explosiva desde el punto de iniciación hasta un detonador.
En lugar de un inflamador pirotécnico la carga portarretardo se inicia por medio de una
onda de choque de baja energía que se transmite a través de un tubo de transmisión.
Esta onda de choque de baja velocidad (aproximadamente 2000 m/s) que se propaga a
través de un tubo de plástico en cuyo interior contiene una película delgada de explosivo
de 20 mg/m, la cual es transmitida hacia el detonador. La reacción no es violenta, es
relativamente silenciosa y no causa interrupción ni al explosivo ni al taco. El más
difundido es el sistema Nonel (non electric), y otros similares.
Presentan las siguientes ventajas:

1. Son seguros contra disparos prematuros por descargas eléctricas o


radiofrecuencia.
2. Son menos sensibles al deterioro por manipuleo, concusión o ambiente caluroso
que los eléctricos (sin dejar de lado el riesgo de detonación accidental).
3. Por su baja energía las mangueras conductoras no pueden detonar directamente
a los explosivos comerciales, incluidas las dinamitas. Excepto el tipo que lleva un
cordón detonante de muy bajo gramaje (Anoline de 1,5 g/m).
4. Pueden ser empleados en superficie y subterráneo, también con secuencias de
retardo de milisegundo.
Sus desventajas:

1. No pueden ser comprobados previamente por aparatos de medidas como el


sistema eléctrico por lo que deben ser utilizados con cuidado para evitar cortes de
transmisión.
2. Su costo por el momento es mayor que el sistema convencional.

Cargas Explosivas

1. Carga Primaria: Muy sensible de Azida de Plomo.

101
2. Carga Secundaria: Carga menos sensible y de alta potencia constituida por
PETN.

Partes que componen un detonador no eléctrico

1. Cápsula detonante de aluminio, con elemento de retardo y sello antiestático.

2. Conector plástico J, para unir el tubo de choque a una línea troncal de cordón
detonante

3. Etiqueta, que indica el periodo de retardo del detonador y el tiempo nominal de


detonación.

Tubo de Choque: Tubo plástico con un contenido de octógeno aluminizado (HMX)


adherido al tubo en su parte interior (adherencia > 95%) La carga del tubo es próxima a
0.015 gramos por 1 metro de tubo ó equivalentes a 0.15 gramos por 10 metros. La
velocidad de detonación del tubo de choque es de alrededor 2000 m/s (2 m por ms)
Isolation Cup: Corresponde a un sello antiestático, elemento fundamental para eliminar el
riesgo de iniciación por descargas estáticas accidentales. Este dispositivo está

102
constituido por un material semi conductivo que elimina Ia estática que pueda acumular
el tubo de choque al ser sometido a ambientes de alta generación de corrientes
vagabundas. Además permite centralizar eficazmente Ia alineación del tubo sobre el
elemento de retardo.
Delay Ignition Buffer (DIB): Esta tecnología es la única que está presente en los
detonadores no eléctricos y corresponde a un disco compuesto por una malla muy fina
que se ubica por sobre el tren de elementos de retardos.
El DIB controla Ia transmisión de Ia señal del tubo de choque proporcionando una mayor
precisión y evita el problema de reversa de Ia onda de choque. El DIB actúa también
corno un amortiguador de Ia onda de choque para tubos no eléctricos de gran longitud,
además de un acelerador de señal en casos de utilizar tubos de corto metraje.

Tipos de detonadores no eléctricos

Detonadores nonel

Es un sistema de iniciación no eléctrico de retardo, que se basa en una manguera


plástica transparente y flexible, de 3 mm (0,12”) de diámetro interior, que contiene un
núcleo de material reactivo de sólo 20 mg/m, que cuando es activado por un detonador
común o por cordón detonante, transmite un impulso de baja energía (a unos 2000 m/s)
sin dañar mayormente el exterior del tubo, activándolo por onda de choque (shock). La
onda de choque dentro de la manguera no es lo suficiente potente como para iniciar a
los explosivos en contacto con ella, por muy sensibles que sean, lo que permite usarlos
en cebos al fondo del taladro. La construcción del detonador es similar al eléctrico pero
sin la resistencia (gota pirotécnica), ya que la carga sensible actúa por impacto.
Este sistema comprende los siguientes elementos:

1. Tubos iniciadores, que se utilizan para conectar el tiro y consisten en una


manguera Nonel de longitud adecuada (de 1,8 a 100 m) que tiene un extremo
sellado y en el otro un conectador plástico que contiene un detonador instantáneo
(cebador). También hay conjuntos que tiene conectadores en ambos extremos.

2. Detonadores “Nonel ms”, formados por una manguera de longitud específica


(2,40 a 15,0 m) con un extremo sellado y un detonador no eléctrico de
milisegundo en el otro. Estos detonadores los fabrican con retardos entre 75 ms y
2 000 ms, con intervalos de 25,100 y 150 ms según su tipo, y tienen un tapón
antiestático para prevenir el ingreso de electricidad ambiental y agua.

103
Periodo / Tiempo de Color de la etiqueta Periodo / Tiempo de Color de la etiqueta
retardo (msec) de retardo retardo (msec) de retardo
0/0 Rosado 10/3500 Verde
1/500 Blanco 11/3900 Amarillo
2/800 Celeste 12/4400 Rojo

Sistema Nonel Unidet


Comprende a detonadores Nonel de 500 ms que se colocan al fondo de los taladros y
retardos de manguera Unidet de tiempo fijo (17; 25; 42; 100; 200 ms) en superficie.
Ejemplo: utilizando Unidets de 17 ms el primer taladro saldrá con 500 ms, el segundo
con 517 ms, el tercero con 17ms más (534 ms), el cuarto con 551 ms y así
sucesivamente. Para el cálculo de las voladuras hay que tener en cuenta el retardo de
0,5 ms por cada metro de longitud de la manguera, por la transmisión de la onda de
choque.

104
105
Sistemas reforzados
Muchas minas y canteras presentan severas condiciones de trabajo para estos
iniciadores, especialmente en taladros profundos de gran diámetro donde los impactos,
abrasión y excesiva tensión deterioran las mangueras produciendo fallas por desgarre,
elongación y ruptura, con el resultado de tiros cortados. Al respecto, la ICI-Atlas
desarrolló el sistema iniciador Exel cuya manguera es altamente resistente al maltrato.

Los detonadores “Exel ms”


Corresponde un detonador no eléctrico de alta potencia con intervalos de retardo en
milisegundos. Su aplicación está orientada principalmente a secuencias de voladura en
superficie. Los detonadores no eléctricos Exel MS están compuestos principalmente por
4 elementos:

-Cápsula de aluminio, compuesta por una carga primaria de explosivos, una carga
secundaria y un tren de retardo.
-Tubo de señal de color naranja, componente que transmite la señal a la cápsula de
retardo. En el momento que el tubo es iniciado, transmite interiormente una onda de
choque de baja energía la cual inicia los mixtos de retardo. Esta señal es capaz de
desplazarse a través del interior del tubo, sin afectar a ningún agente explosivo u otro
accesorio con el cual esté en contacto directo.
-Etiqueta de retardo, elemento que indica el número de serie MS, su tiempo nominal, el
largo del tubo y el número de lote asociado a su fecha de fabricación, entregando al
usuario la confiabilidad del proceso de rastreo y/o trazabilidad para cada detonador.
-Conector J, dispositivo que une el tubo de señal a la línea troncal de cordón detonante.

106
Propiedades Técnicas

Número Tiempo Nominal Número Tiempo Nominal


(ms) (ms)
0 0 12 400
1 25 13 450
2 50 14 500
3 75 15 600
4 100 16 700
5 125 17 800
6 150 18 900

Multiplicadores Temporizados
Este grupo consta normalmente de un multiplicador convencional con una funda de
plástico que dispone de un orificio lateral a modo de generatriz por donde pasa el cordón
detonante de bajo gramaje de 3 a 6 g/m. El “Elemento de tiempo”. Va inserto en el
multiplicador y está provisto de una cápsula iniciadora o sensor próximo al cordón
detonante, un elemento de transmisión y un detonador temporizado.
Este detonador se utiliza básicamente en aquellas voladuras donde las columnas de
explosivo se inician en tiempos distintos con el Fin de reducir las cargas operantes. Los
tiempos nominales de secuenciación dependen de las diferentes casas fabricantes.
-Deckmaster de Atlas Powder co. De 25ms y 50ms de intervalos de retardo
-Austin ADP de 25,50 y 75 ms de intervalos de retardo.

Multiplicador de Retardo Multiplicador de Retardo


Deckmaster Slider

Reles de Microrretardo en superficie

107
El Rele de microrretardo en superficie es un accesorio que intercalado en una línea de
cordón detonante introduce un desfase de tiempo en la transmisión de la onda de
detonación.
Los tiempos de retardos son siempre de milisegundos y suelen oscilar entre los 10 y
100ms, dependiendo de la casa fabricante. (25 A 50 ms)

Serie de Retardo: hay 500 ms de tiempo de retardo entre cada uno de los detonadores
de la serie.

DETONADORES ELECTRONICOS

Este tipo de detonadores están constituidos, por una cápsula metálica de aluminio
cerrada por un extremo, encontrándose en su interior un condensador, un chip, un
inflamador, un explosivo iniciador o primario y un explosivo base o secundario.
Estos detonadores tienen como principal características su seguridad y su precisión. Los
detonadores se activan instantes antes de la detonación y requieren una corriente
codificada para su iniciación.
Se pueden programar don un tiempo de retardo de 1 à 14000 ms. en intervalos de 1 ms.
Las pegas están limitadas a 1.500 detonadores por disparo, con posibilidad de
ampliación a 3000 acoplando una segunda consola de tiro.
Con este tipo de detonadores no existen los conectores ya que el retardo de cada
barreno viene determinado por su detonador.
Existe una comunicación bidireccional entre detonadores y consolas de disparo y
programación a través de un conductor de cobre de diámetro 7/10 mm de alta
resistencia a la abrasión. Los componentes principales de un detonador electrónico se
representan en la figura siguiente. En general consisten de una unidad electrónica y un
detonador eléctrico instantáneo. Se distingue un circuito integrado o microchip (4), que
108
constituye el corazón del detonador, un condensador para almacenar energías (5) y un
circuito de seguridad (6) conectados a los hilos que sirven de protección frente a
diversas formas de sobrecargas eléctricas. El propio microchip posee circuitos de
seguridad internos.
La otra unidad es un detonador eléctrico instantáneo ya explicado en la sección “Sistema
Eléctrico”, en la cual la gota inflamadora (3) para la iniciación de la carga primaria (2)
está especialmente diseñada para proporcionar un tiempo de iniciación pequeño con la
mínima dispersión.

1.-Carga base (PETN)


2.-Carga Primaria
3.-Ampolla Pirotecnico con Resistencia
4.-Circuito Integrado (CHIP)
5.-Condensador
6.-Circuito de protección sobrevoltaje
7.-Tapón antiestático
8.- Cables eléctricos

Unidad de programación
Es el dispositivo que asigna un tiempo a cada detonador. Estas unidades no cargan el
detonador, solamente identifican un tiempo de detonación con cada inequívoco del
detonador. Esta unidad funciona como una base de datos en la que se identifica el
número de serie de cada detonador electrónico con el tiempo establecido en la
secuencia de disparo, las posibilidades son tan amplias que algunos fabricantes ofrecen
rangos de tiempos que van desde 1 milisegundo hasta 15 segundos.
Los microchip proporcionan tiempos de retardos con exactitud del orden de 0.1 % del
intervalo programado. Los sistemas de amarre, que emplean los sistemas electrónicos
son similares a los empleados con detonadores eléctricos.
Tipo de amarre utilizado por sistema Hotshot de DynoNobel.

109
Tipo de amarre en serie paralelo
utilizado por el sistema Daveytronic e I-Kon

1. El explosor electrónico es el equipo que tiene la misión de programar, cargar, realizar


la comprobación del circuito y enviar la orden de disparo a los detonadores. La
señal que envía este explosor está codificada, lo que hace que no sea posible la
emisión de la orden de disparo por agentes externos (corrientes erráticas, campos
inducidos, etc.).

110
OTRAS CARACTERISTICAS DE LOS DETONADORES ELECTRONICOS SON:
1. No pueden explotar sin un código de activación única.
2. Reciben energía de iniciación y el código de activación desde el aparato de
programación y mando.
3. Están dotados de protecciones frente a sobre tensiones, los pequeños excesos
de carga se disipan internamente a través de circuitos de seguridad, mientras que
los altos voltajes (> 1000 v.) se limitan por medio de un cortacorriente.
4. Son insensibles a los efectos de tormentas, radio frecuencia y energía estática.
5. Tensión de operación pequeña (< 50 v), lo cual es una ventaja considerando el
riesgo de corrientes vagabundas.
MAQUINA DE DISPARO (Blasting box)
La máquina de disparo, es formada por una unidad de programación y una unidad de
energía (explosora), que permite energizar los capacitores de los detonadores
electrónicos. Además ambos sirven para control de todos los detonadores en cuanto a la
continuidad eléctrica de cada uno, en el momento de iniciar el disparo.
El acceso al sistema de activación del disparo está restringido mediante un código
secreto del usuario (password) sin el cual el equipo no funciona, además de contacto de
llave.
El número de detonadores que es posible conectar a la unidad de disparo, varía según
los fabricantes.
400.................... I-kon de Orica con Blaster 400
1600………………I-kon de Orica con Blaster 1600
1200.....................Daveytronic de Tricomin
600..................... Hotshot de Dyno Nobel

111
Criterios de selección de explosivos

Precio del explosivo:

Los costos de voladura comprenden a explosivos, boosters y cebos, sistemas de


iniciación y otros accesorios, los costos de voladura están directamente relacionados
con el factor de explosivo y el costo por pulgada de explosivo cargado.
El coste del explosivo es evidentemente un criterio de selección muy importante. En
principio, hay que elegir el explosivo más barato con el que se es capaz de realizar un
trabajo determinado.

decreto
Costos relativos de perforación y tronadura
en rocas duras para distintas alternativas de carga

112
Consumo especifico de explosivo en función
de diversos parámetros geomecánicas del macizo rocoso.

Velocidad de Detonación:

Detonación es la rapidez en la cual el frente de detonación es movida por una columna


de explosivos. Para altos explosivos como la dinamita, la capacidad de un explosivo
aumenta con el tipo de retardo. Para agentes de voladura secos o basados en agua, la
zona de carguío se ve muy afectada por el VOD. Tales condiciones incluyen el diámetro
de taladro, densidad, confinamiento dentro del taladro, la presencia de agua y otros
factores.

La velocidad de la detonación es importante cuando la voladura es difícil, roca


competente donde se requiere una buena fragmentación.

Densidad del Explosivo:

La densidad de un explosivo se define como el peso por unidad de volumen o peso


especifico, expresada en g/cm3
La densidad propia o “de masa” de los explosivos varía entre 0,5 a 1,7 g/cm3 en relación
con la unidad (agua a 4 °C y 1 atm). Los explosivos con una densidad menor que 1.00
tienden a flotar en el agua, por lo tanto en taladros que contengan agua se requiere
explosivos con densidades mayores que 1.00.

113
Características del macizo rocoso (rocas masivo resistentes, rocas muy fisuradas, rocas porosas y rocas
conformadas en bloques)

Son determinantes, debiendo los explosivos y sus métodos de aplicación adecuarse a


las condiciones de la roca. Entre ellos tenemos:
Propiedades físicas
1. Dureza
2. Tenacidad
3. Densidad
4. Textura
5. Porosidad
6. Variabilidad
7. Grado de alteración

Condiciones geológicas
1. Estructura
2. Grado de fisuramiento
3. Presencia de agua

Propiedades geomecánicas

Las propiedades geomecánicas del macizo rocoso a volar conforman el grupo de


variables más importante, no sólo por su influencia directa en los resultados de las
voladuras sino además por su interrelación con otras variables de diseño.

1. Rocas masivas resistentes


En estas formaciones las fracturas y planos de debilidad existentes son muy escasos,
por lo que es necesario que el explosivo cree mayor número de superficies nuevas
basándose en su energía de tensión “ET”, los explosivos idóneos son pues aquellos con
elevada densidad y velocidad de detonación así como: hidrogeles, emulsiones y
explosivos gelatinosos.
2. Rocas muy fisuradas
Los explosivos con una alta “ET” tienen en esos macizos muy poca influencia sobre la
fragmentación final, pues cuando se empiezan a desarrollar las grietas radiales, estas se
interrumpen rápidamente al ser intersectadas por fracturas preexistentes, por ello
interesan explosivos que posean una elevada energía de los gases “EG”, como es el
caso del ANFO.

114
3. Rocas conformadas por bloques
En los macizos con un espaciamiento grandes entre discontinuidades que conforman
bloques voluminosos in-situ y en los terrenos donde existen grandes bolos dentro de
matrices plásticas, la fragmentación está gobernada fundamentalmente por la geometría
de la voladura y en menor grado por las propiedades del explosivo.
En estos casos se aconsejan explosivos con una relación “ET/EG” equilibrada, como
pueden ser el ALANFO y el ANFO pesado.

4. Rocas porosas
En este tipo de rocas se produce una gran amortiguación y absorción de la “ET”,
realizando prácticamente todo el trabajo de rotura por la “EG”. Además de seleccionar
los explosivos idóneos, que serán aquellos de baja densidad y velocidad de detonación
como el ANFO, se recomiendan las siguientes medidas para retener los gases dentro de
los taladros el mayor tiempo posible.
1. Controlar la longitud y material de retacado
2. Dimensionar el burden correctamente
3. Cebar en fondo
4. Reducir la presión de taladro, mediante el desacoplamiento de las cargas o
adición de materiales inertes (ANFOPS).

Volumen de roca a volar

115
Los volúmenes de excavación a realizar y ritmos de trabajo marcan los consumos de
explosivo a efectuar dentro de las operaciones de arranque. En las obras de mayor
envergadura las cantidades de explosivo pueden llegar a aconsejar su utilización a
granel, ya que posibilitan la carga mecanizada desde las propias unidades de transporte,
se reducen los costes de mano de obra dedicada a dicha operación y se aprovecha
mejor el volumen de roca perforado

Presencia de agua

Cuando el ANFO se encuentra en un ambiente que le aporta una humedad superior al


10% se produce su alteración que impide la detonación de la mezcla explosiva. En
minería subterránea el agua es muy perjudicial en labores con pendientes negativos
como rampas, para lo cual habrá que tomar medidas correspondientes. En la práctica se
usan sopletes de aire que son muy recomendables para asegurarse que el taladro este
sin agua. En cuanto al explosivo es recomendable cartuchos resistentes al agua
(Emulex, Emulnor u otros), pero esto siempre con criterio es decir según la calidad de
roca porque sabemos que las emulsiones u hidrogeles son de alta densidad por tanto
alta velocidad de detonación.

116
Selección del explosivo

Condiciones de seguridad

Un punto de equilibrio, a veces no fácil de lograr en un explosivo, es el binomio


sensibilidad-seguridad. Los explosivos gelatinosos tienen una alta sensibilidad, pero si
en la pila de escombro queda por algún motivo (descabezamiento de barrenos, rotura de
cordón detonante, etc.), restos de explosivo y es necesario el empleo de maquinaria
pesada: tractores de orugas o excavadoras, puede producirse la detonación con riesgo
para el personal de operación. Este problema se ha resuelto con el empleo de los
hidrogeles y emulsiones que son insensibles a los golpes, fricciones y estímulos
subsónicos, pero poseen un grado de sensibilidad adecuada para la iniciación.
Atmósferas explosivas

Las excavaciones que se realizan con atmósferas potencialmente inflamables con grisú
o polvo, tanto en minas de carbón como en otras explotaciones metálicas e incluso de
obra pública, pueden dar lugar a grandes catástrofes si se producen explosiones
secundarias.
Por ello, en esos proyectos es preciso efectuar un estudio de la atmósfera y entorno
próximo a la voladura para tomar la decisión de utilizar explosivos de seguridad y/o
inhibidores en el material de retacado.

Problemas de suministro

Por último, hay que tener en cuenta las posibilidades reales de suministro en función de
la localización de los trabajos y puntos de abastecimiento de los explosivos y accesorios.
Asimismo, si se dispone de polvorines propios será necesario considerar los tiempos de
almacenamiento y las variaciones de las características explosivas de algunos de los
productos.
117
118
Mano de Obra

La mano de obra en una faena minera consta de los siguientes cargos:


1. Supervisores
2. Operadores de equipos de perforación
3. Ayudantes de perforación
4. Operarios de voladura (Manipulador de explosivos)
5. Ayudante de voladura
6. El Chango
7. El Ayudante de piso
8. Mantenimiento (Eléctrico, Mecánico, Operario)
9. El HSE (Responsable de Seguridad)
El costo de personal, incluye los sueldos salarios, beneficios sociales, implementos de
seguridad, gastos de alojamiento y alimentación, etc.
A continuación se describirán algunas de los cargos ya antes mencionados.
Supervisor:

CARGO: El desarrollo del cargo requiere mantener un constante y permanente control


de las actividades que desarrollan operativamente las perforadoras, y la coordinación
con los trabajos relacionados con explosivos, en turnos 7x7 (solamente de Día), siendo
responsables de la operatividad del Contrato de Servicios que soportan las instalaciones
y equipos de la empresa suministradora de explosivos, verificando la fluidez y
continuidad de las tareas que este desarrolla en la mina. Debe gestionar en forma
oportuna y afectiva los aportes que exige el contrato de Servicios de suministro de
explosivos, así como de exigir el cumplimiento de los servicios estipulados con los
estándares de calidad definidos. Su gestión se desarrolla fundamentalmente en el área
Fragmentación, en lo referente a perforación debe asistir y coordinar las tareas de su
personal, Mantenimiento Planificado e Imprevisto, llevar estadísticas y cumplir con los
KPI asignados a esta área, debe además coordinar los trabajos de tronaduras con la
empresa suministradora de explosivos y cumplir los programas establecidos de
producción y calidad del material entregado y este contratos de Servicio debe ser
controlado en el día a día, debe asistir a reuniones de coordinación y participar en
investigación de accidentes, y monitorear permanentemente el cumplimiento de las
normas de seguridad. Debe balancear sus tareas administrativas con una efectiva
presencia en terreno.
RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL CARGO:
Supervisar, controlar y verificar el cumplimiento de lo estipulado en los contratos con
terceros, especialmente el de suministro de explosivos a fin de asegurar la disponibilidad
de los explosivos en la mina y calidad en el servicio y confiabilidad de los equipos que se
119
utilizan para cumplir dicho contrato, conforme a lo requerido en los planes de
producción.
Velar por el cumplimiento de la legislación laboral, la implementación de los sistemas de
gestión de MQCL (especialmente en lo referente a Seguridad), y toda norma y
requerimiento que sea atingente a la actividad que debe supervisar.
Gestionar Informe de ejecución de las tareas diarias, semanas, mensuales y anuales del
área de barrenación y de tronaduras , realizar las investigaciones y desarrollar los
informes de accidentes y lesiones, y los informes de la acción disciplinaria.
Ejecutar los procesos de mejora continua de acuerdo a las directrices de LEP (Proceso
de Control de pérdidas de ingeniería de confiabilidad).
Realizar la evaluación de contratistas y proveedores de acuerdo a la certificación de
seguridad.
Colaborar en la implementación de nuevas iniciativas y proyectos relacionados con el
mejoramiento de la Fragmentación.
Participar en la aplicación de metodologías de confiabilidad para el apoyo a la mejora
continua de las estrategias para lograr el objetivo planteado en Fragmentación.
Cumplir y hacer cumplir las políticas y procedimientos de seguridad, confidencialidad y
respeto por el medio ambiente.
Operador de perforación

Perforar bolones y pisos, y perforar bancos para tronadura utilizando perforadoras


eléctricas o diesel; lo que implica perforar bolones sobre tamaño, movilizar el equipo y
controlar la profundidad del pozo perforado. Además este operador debe monitorear el
pleno funcionamiento de los equipos durante toda la jornada laboral, previendo y
diagnosticando posibles fallas. También debe conocer y aplicar las especificaciones
técnicas de la máquina y los procedimientos de seguridad, orden e higiene. Debe
mantener una efectiva comunicación con los demás operadores de equipos y supervisor,
así como también tomar acciones correctivas para satisfacer eficiente y efectivamente el
cumplimiento de los procedimientos. Es necesario conocer los parámetros de
funcionamiento de la perforadora, interpretar y dominar planos de malla de perforación,
los parámetros de perforaciones (RPM, pull down, caudal de aire y agua, otros) y el
sistema alta precisión, entre otros. La persona debe demostrar conductas orientadas a la
seguridad, productividad, orientación al logro y rigurosidad. Este perfil incluye los
conocimientos, habilidades y destrezas de las unidades de competencia definidos para
el mismo.
Operador Mina subterránea

Cuyas funciones incluyen, entre otras, operar los equipos jumbo de reducción
secundaria y operar martillo rompedor fijo en mina subterránea, lo que implica revisar las
condiciones de operación de los equipos, perforar y quebrar las rocas previamente
identificadas. Además este operador debe monitorear el pleno funcionamiento de los
equipos durante toda la jornada laboral, previendo y diagnosticando posibles fallas.
120
También debe conocer y aplicar las especificaciones técnicas de las máquinas y los
procedimientos de seguridad, orden, e higiene. Debe mantener una efectiva
comunicación con operadores en terreno, controlador del proceso y supervisor, así como
también tomar acciones correctivas para satisfacer eficiente y efectivamente el
cumplimiento de los procedimientos. Es necesario contar con conocimientos y dominio
de equipos y componentes del jumbo de reducción secundaria y del martillo rompedor
fijo, así como parámetros operativos de cada uno, condiciones subestándar de
operación y características de la roca, entre otros. La persona debe demostrar
conductas orientadas a la seguridad, productividad, orientación al logro y rigurosidad.
Este perfil incluye los conocimientos, habilidades y destrezas de las unidades de
competencia definidos para el mismo.

Jefe de turno mina rajo abierto

Cuyas funciones incluyen, entre otras, supervisar la extracción a rajo abierto (tronadura,
carguío, transporte, traspaso, y otros), en lo referido a supervisar los parámetros y
condiciones operacionales, así como coordinar actividades que impacten en la operación
(mantenimiento de los equipos y maquinarias del proceso, construcción y otros). Unido a
lo anterior, esta persona debe administrar al personal a cargo, supervisando su
rendimiento y productividad, y evaluando su desempeño. Además debe administrar la
información del turno, supervisar el cumplimiento del plan operacional y controlar los
indicadores del proceso. Es necesario demostrar conocimientos respecto a las
especificaciones técnicas de las máquinas y los procedimientos de seguridad, orden e
higiene relacionados con el proceso respectivo, mantener una efectiva comunicación con
los operadores de terreno y controladores de salas de control, según corresponda, así
como también tomar acciones correctivas para satisfacer eficiente y efectivamente el
cumplimiento de los objetivos del área, de acuerdo a los procedimientos establecidos por
la empresa. Unido a lo anterior, es necesario dominar técnicas y herramientas de
administración de personas. La persona debe demostrar conductas orientadas a la
seguridad, productividad, orientación al logro, trabajo en equipo y comunicación efectiva.
Este perfil incluye los conocimientos, habilidades y destrezas de las unidades de
competencia definidos para el mismo.
Jefe de turno mina Subterranea:

Cumple la función de supervisar el proceso de extracción subterránea (desarrollo,


reducción, carguío, transporte, traspaso, y otros); en lo referido a supervisar los
parámetros y condiciones operacionales, así como coordinar actividades que impacten
en la operación (mantenimiento de los equipos y maquinarias del proceso, construcción
y otros). Unido a lo anterior, esta persona debe administrar al personal a cargo,
supervisando su rendimiento y productividad, y evaluando su desempeño. Además debe
administrar la información del turno, supervisar el cumplimiento del plan operacional y
controlar los indicadores del proceso. Es necesario demostrar conocimientos respecto a
121
las especificaciones técnicas de las máquinas y los procedimientos de seguridad, orden
e higiene relacionados con el proceso respectivo, mantener una efectiva comunicación
con los operadores de terreno y controladores de salas de control, según corresponda,
así como también tomar acciones correctivas para satisfacer eficiente y efectivamente el
cumplimiento de los objetivos del área, de acuerdo a los procedimientos establecidos por
la empresa. Unido a lo anterior, es necesario dominar técnicas y herramientas de
administración de personas. La persona debe demostrar conductas orientadas a la
seguridad, productividad, orientación al logro, trabajo en equipo y comunicación efectiva.
Este perfil incluye los conocimientos, habilidades y destrezas de las unidades de
competencia definidos para el mismo. incluidas en éste.
Operador de equipo eléctrico: Es la persona autorizada para maniobrar un equipo que
funciona sobre la base de energía eléctrica, tales como: locomotoras, cargadores
frontales, perforadores, trituradores, tableros de comando para señales de ferrocarril u
otros.

MANIPULACION DE EXPLOSIVOS.

Lo siguiente se confecciono en base a una investigación realizada a la empresa Hyt. Que en el


presente se encuentra prestando servicios a la empresa minera SCM Cosayach.
Cargo Remuneración ($)
Manipulador de explosivos. 550.000
Programador calculista. 1.200.000
Conductor camión fabrica 800.000
Conductor polvorín móvil 700.000
Operador de perforación. 700.000
Ingeniero en perforación y tronadura 1.500.000
Jefe de turno (capataz) 700.000
Operador de marcación 450.000

Calculista:

Es la persona que se dedica a realizar la parte de cálculo de un proyecto para una obra de arquitectura o
ingeniería.

122
Costos de perforación (mano de obra, combustible o energía eléctrica, aceros de perforación y
mantenciones

Costos de perforación
El motivo principal de tener un plan de control de aceros de perforación es tener
información real del costo total de una perforación además del costo individual de cada
componente de perforación. Con un buen plan de control de aceros podremos tener
información en tiempo real y además podremos obtener información predictiva de
aceros, para eso debemos llevar un control metódico de los metrajes que perfora cada
acero de perforación.
Información del costo en tiempo real:
El costo de perforación es medida por metros/dólar y es dada por el metraje perforado
dividido por la suma de los costos en dólares. Los costos totales de perforación son:
1. Costo de combustible o energía eléctrica
2. Precios de los aceros
3. Costo Horas hombre
4. Costo de la mantención de las maquinarias

Información del costo de cada acero de perforación:


El costo de los componentes también se mide en metros/dólar, pero es diferente al costo
total porque es solo el metraje perforado acumulado del componente dividido por el
precio del componente en dólar. Los aceros de perforación son los siguientes:
5. Amortiguador
6. Adaptador superior
7. Barra de perforación
8. Adaptador inferior o de broca
9. Broca, tricono o trepano
10. Anillo guía
El contar con un plan eficaz de control de aceros nos permitirá además tener una data
de las fallas comunes, durabilidad máxima, durabilidad promedio, durabilidad de acuerdo
a ubicación, durabilidad de acuerdo a exposición a determinado sector, etc. Si
generamos una buena data de toda la información posible nos podrán ayudar a predecir
fallas y problemas futuros y tomar decisiones acertadas para nuestro negocio que es la
perforación.

Mano de obra:
En este concepto se deben incluir el pago proporcional por día de los salarios y las
prestaciones de la tripulación operativa del equipo

Maquinaria y equipo
Determinar el costo del equipo implica unir los costos diarios del equipo y la maquinaria
involucrada en la actividad que se va a realizar, por lo que se deben incluir los costos de

123
depreciación diaria. Financiamiento o renta diaria de los componentes del equipo de
perforación.

Equipo de perforación
Componentes mecánicos: motores, compresores, bombas, malacate, mesa rotatoria,
etcétera.
Transporte del personal
Debe considerarse el transporte de personal programable durante el proceso de
perforación y terminación del pozo, así como el cambio de guardia de la tripulación y los
viajes de supervisión. De acuerdo con el programa se debe prorratear el costo diario por
concepto de transporte de personal.
Materiales y consumibles
Implica un análisis estadístico minucioso de acuerdo con la teoría de inventario y las
necesidades del equipo de perforación. Deben incluirse los insumos de materiales, para
el fluido de perforación, barrenas, maquinaria de combustión interna, combustibles,
refacciones, grasas y lubricantes etc.

Mantenimiento: Cualquier equipo sin importar sus condiciones de uso y operación,


sufre descomposturas. Estas pueden reducirse en magnitud y costo mediante el
mantenimiento preventivo. De cualquier forma, el costo por refacciones y tanto de obra
que implica el mantenimiento preventivo y la reparación del equipo, es un elemento que
debe ser considerado e incluido en el costo. Para estimarlo, es una práctica aceptada,
considerar las reparaciones como un porcentaje estadístico de la depreciación:
Mantenimiento = X% de la depreciación.

Así el mantenimiento, se puede expresar matemáticamente como:

124
CALCULO DE LOS GASTOS DE OPERACION:
Como anotamos arriba, estos incluyen los costos por combustibles, lubricantes, que se
abarcan con el término "consumos" y los salarios de operación. Para su estimación se
presentan los siguientes criterios.
11. COMBUSTIBLES
Se calcula multiplicando el Costo de litro de combustible, por el consumo horario del
equipo. El consumo horario es proporcionado por el fabricante, siendo práctica extendida
estimarlo mediante un coeficiente que representa el consumo de combustible del
equipo/unidad de potencia (H.P.)/HORA.
Así tenemos que el costo del combustible se puede expresar matemáticamente como:

12. LUBRICANTES:
El cálculo de costos de lubricantes y grasas, puede realizarse con el mismo criterio
utilizado para los combustibles, es decir, estimar un consumo horario de lubricante y
multiplicarlo por el costo del lubricante mas el costo del cambio completo.
Así tenemos que el costo del lubricante se puede expresar matemáticamente en la forma
siguiente:

125
Que significa:

Estimación de costos de operación mina

Para llevar a cabo la estimación de los costos de operación mina, se utilizaron dos
fuentes de datos principales, las nombraremos mina A y mina B, las cuales utilizan
Sublevel Open Stoping como método de explotación.
Es importante destacar, que gran parte de los costos considerados en las distintas bases
de datos, consideran la tercerización de los servicios, principalmente en lo que respeta a
preparación mina y al manejo de materiales, lo que se ve reflejado en una menor
inversión en compra de equipos y en un costo de operación, el cual considera una
empresa constructora a cargo.

Costos de perforación

A continuación se presentan los costos de perforación calculados y algunos índices de la


cantidad de metros perforados en cada caserón.

126
Costos servicios mina

A continuación se presentan los costos de servicios mina

127
Tal como se puede apreciar en las tablas anteriores, los costos de servicios mina
pueden variar dependiendo de la estructura de costos que posea cada mina.
Pero finalmente se utilizó para la estimación, los datos obtenidos en la base de costos
de la mina A, al ser más detallado y poseer un desglose más completo de la información.

Precios de perforadoras en Chile:

ATLAS COPCO - FLEXIROC D65


PRECIO: 321.155.919 CLP $

128
Método de perforación: Profundidad máxima:
Down the hole SF - 45 m (148 '), LF - 55 m (166')
DTH Martillo: Potencia del motor:
FlexiROC D60: Clasificación a 1800 rpm
TD35.2
328 kW (440 CV)
COP 44 ORO
FlexiROC D65: Clasificación a 1800 rpm
COP 54 ORO
402 kW (539 CV)
COP 64 ORO
El flujo de aire disponible (FAD):
Broca de acero:
FlexiROC D60: 405 l / s (858 CFM) @ 25
114/127/140 mm
bar
Diámetro del martillo
FlexiROC D65: 470 l / s (995 CFM) @ 30
FlexiROC D60 110-178 mm (4 5/16 "- 7")
bar
FlexiROC D65 110-203 mm (4 5/16 "- 8")

129
Lista de precios

Los precios de los productos y servicios contenidos en la Lista de precios son aplicables
a partir del 1 de enero de 2016 están sujetos a la alteración de precios vigente en el
momento de la entrega.
Explosivos

Sistema de iniciación

130
Accesorios

131
Detonadores

Exel™

Exel™ MS

132
Procedimientos de trabajo de equipos de perforación y manipulación de explosivos (Decreto Supremo
132)

Titulo IV, Capitulo II “Perforación y Tronadura”

Artículo 248
* Para el transporte, almacenamiento y manipulación de explosivos en las faenas a rajo abierto
serán aplicables, en lo concerniente, las disposiciones contenidas en el Título XI del Reglamento.
Artículo 250
* El tapado de los hoyos cargados con explosivos (colocación de taco), deberá hacerse en forma
manual o con un equipo especialmente diseñado para ello, autorizado por el Servicio. Para la
autorización del equipo se deberá contar con un procedimiento de trabajo, indicando medidas
tendientes a asegurar que la guía o cordón del detonador que sale del hoyo no pueda ser golpeado
por el equipo u otro tipo de accidente que ponga en riesgo al personal que realiza la labor.
Artículo 251
* El equipo mecanizado no podrá trabajar dando la espalda al borde del banco y a una distancia
menor de veinte metros (20m) de los equipos de carguío como camión fábrica o zona donde se
realiza el carguío de explosivos de pozos.
Artículo 252
* En presencia o ante la proximidad de tormentas eléctricas, nevazones, ventiscas y vientos sobre
cien kilómetros (100km) por hora, se deberá suspender la operación de carguío de explosivos y
cualquier manejo de ellos. Cuando una parte de la tronadura se encuentre cargada, se deberá
aislar el área tal como si se tratara de la iniciación de un disparo programado y esperar hasta que
la emergencia haya pasado.
Artículo 253
* La tronadura sólo se podrá realizar con luz natural. El carguío y transporte podrá hacerse con luz
artificial, con una adecuada iluminación de depósitos y botaderos
Capitulo XI “Generalidades de explosivos en minería”
Artículo 537
* Las operaciones de perforación y tronadura deberán estar normalizadas por procedimientos
internos, donde se contemplen a lo menos los siguientes puntos:
a) Requisitos y exigencias para el personal que se desempeña en estas funciones.
b) Normas Específicas para la operación de equipos, tanto de perforación como de carguío
mecanizado de sustancias explosivas.
c) Reglas para el carguío de bancos y frentes, evacuación y tronaduras.
d) Normalización de toda otra actividad que de acuerdo a las condiciones específicas y particulares
de la faena, constituya un factor de riesgo de alto potencial.
Artículo 541

133
* Los cebos para tronadura deberán hacerse inmediatamente antes de ser usados y su número
no deberá ser mayor que los necesarios para dicha voladura. Los cebos no deberán ser
preparados en el interior de los polvorines; además, el recinto de preparación elegido deberá estar
limpio y convenientemente resguardado y señalizado
Artículo 542
* Todo barreno deberá ser de diámetro apropiado, de modo que los cartuchos de explosivos
puedan ser insertos hasta el fondo del mismo, sin ser forzados, para no dañar el cebo
Artículo 544
* Cuando se carguen explosivos granulados o a granel, podrá usarse un método de carguío
manual, mecanizado o neumático
Artículo 546
* Ningún transmisor radial debe estar en operación a una distancia menor a veinte metros (20 mts)
del área en la que se efectuará una tronadura con Encendido eléctrico
Artículo 565
* En la operación de carguío con explosivos, como en su manipulación, deben estar determinadas
previamente, la distancia y el área dentro de las cuales no se podrán efectuar trabajos diferentes
a dicha operación. Sólo se permitirá permanecer en el área al personal autorizado e involucrado
en la manipulación del explosivo. El supervisor a cargo de la tronadura, excepcionalmente
autorizará, el ingreso de personas ajenas a la operación de carguío
Artículo 567
* En la operación de carguío de explosivos y antes de encender cualquier disparo, se deberá aislar
convenientemente el área a tronar, colocando las señalizaciones de advertencia que corresponda
y bloqueando el acceso de personas, equipos y vehículos a ésta.
* Se deberá suspender toda actividad ajena a las operaciones con explosivos, en el sector
comprometido.
Artículo 568
* Todas las vías de acceso a la zona amagada deben estar protegidas con loros vivos (personas),
* perfectamente instruidos por el Supervisor. En casos debidamente justificados y reglamentados,
se podrán utilizar loros físicos como “tapados”, barreras y letreros prohibitivos. Los loros vivos
deben ser colocados por el Supervisor, anotando su ubicación y nombre. Cuando se trate de una
zona muy extensa, más de un Supervisor puede colocar los loros que resguarden la zona, pero
cada uno de ellos debe reportar a un Supervisor general. Una vez efectuada la tronadura, el mismo
Supervisor que los colocó deberá retirarlos.
Artículo 571
* Nadie podrá retornar al área de disparo mientras ello no sea permitido por el Supervisor a cargo,
quien instruirá por algún medio de comunicación o señales estandarizadas para tal efecto.
Artículo 572
* Se deben tomar todas las precauciones para cargar explosivos en perforaciones calientes o que
contengan cualquier material extraño caliente.
134
* Los barrenos con temperaturas superiores a sesenta grados Celsius (60°C) deben ser enfriados
con agua u otro medio; si esto no es posible, se aplicarán procedimientos especiales de operación
aprobados por la Administración.
Artículo 578
* No se deberá mantener dentro del área a tronar, una cantidad de explosivos superior a la
necesaria para el disparo, la que será indicada por el Supervisor.
Artículo 579
* Las operaciones de la voladura deberán efectuarse con el menor número de personas que la
práctica lo permita. Ninguna persona que no haya sido autorizada podrá estar presente, en o cerca
del área de disparo.
Artículo 582
* Antes del carguío de tiros para el cachorreo, se detendrá toda actividad ajena a estas
operaciones y no se permitirá la permanencia de personas extrañas, ni tránsito de vehículos o
equipos, en el área delimitada por el Supervisor a cargo del cachorreo.

Artículo 583
* Para cubrir la carga explosiva de los “parches”, se usará arcilla u otro material similar, libre de
partículas que puedan proyectarse peligrosamente al ocurrir el disparo. Se autoriza el empleo de
explosivos de forma cónica en la operación de cachorreo, capaces de actuar sin cubierta de
confinamiento y firmemente asegurados para mantenerlos en la posición escogida.
Título XI Generalidades de Explosivos en la Minería
CAPÍTULO SEGUNDO Manipulación de Explosivos

Artículo 515
La persona que manipule explosivos, deberá contar con licencia vigente otorgada por la
autoridad fiscalizadora. Sin perjuicio de las exigencias de conocimientos técnicos en el
uso de los explosivos impuestas por la ley Nº 17.798 sobre Control de Armas y
Explosivos, las empresas deberán capacitar específicamente al personal en el uso de
los explosivos utilizados en la faena. Toda instrucción que las Empresas mineras
consideren para preparar a su personal en el manejo, uso y transporte de explosivos,
deberá estar de acuerdo con lo indicado en este Reglamento.
Artículo 516
En las labores mineras sólo se emplearán explosivos, accesorios, aparatos para disparar
tiros y taqueadores autorizados por la Administración de la faena, que hayan sido
controlados y aprobados por el Instituto de Investigaciones y Control del Ejército (Banco
de Pruebas de Chile) o por quién éste designe.
Artículo 517
135
Los equipos y herramientas utilizados en el carguío, tronaduras y disparos se deben
guardar en lugares fuera de polvorines y mantenerse en buenas condiciones de trabajo.
Artículo 518
Los explosivos, detonadores y guías serán introducidos en las minas para ser guardados
en los almacenes autorizados, o para ser empleados inmediatamente en conformidad a
las instrucciones escritas que deben ser conocidas por todos los trabajadores
expresamente autorizados para manipular explosivos. Se deberá llevar a los frentes de
trabajo solamente la cantidad de explosivos, detonantes y guías necesarios para el
disparo y esto deberá hacerse en el momento de cargar los tiros. Cuando existan
explosivos y/o accesorios sobrantes, éstos deberán ser devueltos al almacén o a
cajones de devolución con llave, especialmente diseñados y autorizados por el Servicio.
El Servicio tendrá un plazo de treinta (30) días para responder la solicitud de
autorización de dichos cajones, desde la fecha de presentación de ella en la Oficina de
Parte.
Artículo 519
El transporte peatonal de explosivos y accesorios deberá efectuarse en distintos tiempos
y no conjuntamente. Si se necesitare realizarlo al mismo tiempo por dos personas, éstas
deberán mantener entre sí una distancia de seguridad mínima de quince (15) metros.
1. Artículo 520
En las faenas mineras, sean a rajo abierto o subterránea, en que se disponga de la
fabricación, suministro y de la operación de tronaduras mediante el servicio de terceros,
corresponderá a éstos adoptar todas las medidas de carácter legal vigentes sobre la
materia, como asimismo de las señaladas en el presente Reglamento. Por otra parte,
corresponderá a las Empresas Mineras Mandantes ejercer las medidas de control
pertinentes, incluidas las exigencias que a continuación se señalan:
a) Certificación de aprobación, por parte de organismos autorizados y competentes de
los productos explosivos utilizados en la faena.
b) Registro y pruebas periódicas de la formulación de los explosivos, por parte de
organismos técnicos de certificación.
c) Idoneidad y capacitación del personal, mediante la certificación respectiva.
d) Normas y procedimientos en los procesos de fabricación y tratamiento de materias
primas.
e) Planes y programas de control de riesgos.
Artículo 521
Los explosivos no podrán ser llevados a los frentes de trabajo sino en forma de
cartuchos, en envases cerrados, dentro de cajas de madera, aluminio o envase original.
Cada caja contendrá sólo una clase de explosivos, las que deberán ser protegidas de
caídas de rocas, explosiones de tiros o de choques violentos. Los detonadores de

136
retardo deben ser transportados sin que por motivo alguno se produzca la mezcla con
retardos de distinto tipo. Las lámparas de llama abierta a fuego se mantendrán lejos de
estas cajas.
Artículo 522
No se proporcionará a los trabajadores explosivos congelados o exudados, por lo que
cualquier sustancia explosiva que presente estas características será entregada
inmediatamente al Supervisor, quien designará a un empleado especializado en tal
materia para que lo destruya conforme a los procedimientos establecidos. Está
estrictamente prohibido deshelar los explosivos exponiéndolos a la acción directa del
fuego. Tratándose de cualquiera clase de explosivos, los que tienen más tiempo en el
almacén deberán ser usados primero
Artículo 523
Serán destruidos aquellos explosivos que estén deteriorados o que hayan sido dañados.
Se deberá llevar un registro de las causas que provocaron su deterioro. D.S. Nº 132 -
MINISTERIO DE MINERÍA - Publicado el 7 de febrero de 2004 133
Artículo 524
Se prohíbe a las Empresas mineras, y a toda persona que trabaje en actividades
controladas por el Servicio, llevar explosivos a sitios ajenos a las labores en que deben
emplearlos, o usar éstos ilícitamente.
Artículo 525
No se permitirá el “carguío de una frente con explosivos”, en tanto no se haya terminado
la extracción del material del disparo anterior.
Artículo 526
Después de cada disparo se deberá examinar el área para detectar la presencia de tiros
quedados. La persona que detecte tiros de este tipo, dará cuenta inmediata al
Supervisor, procediéndose a resguardar el lugar y a eliminarlos siguiendo las
instrucciones establecidas en los procedimientos de trabajo fijados para tal efecto por la
Administración. En la eliminación de tiros quedados el Supervisor debe estar presente
durante toda la operación, empleando solamente el personal mínimo necesario,
despejando previamente el área comprometida de personal y equipos no relacionados
directamente con la operación.
Artículo 527
En los tiros quedados, cargados con mezclas explosivas sobre la base de nitratos, se
sacará el taco y a continuación se anegará con agua, se colocará un cebo y se tronará.
Si se trata de tiros quedados cargados con explosivos que no sean sobre la base de
nitratos, se debe sacar el taco hasta dejar el explosivo a la vista y luego se tronará. En
tiros cargados con nitrocarbonitratos en que el cartucho del cebo es de un diámetro lo
suficientemente menor que el diámetro de la perforación, para que el agua a presión
haga salir con facilidad el cebo, el Administrador podrá autorizar esta modalidad, dirigida
137
por un supervisor. Una vez recuperado el cebo deberá extraerse inmediatamente el
detonador. Si por razones técnicas u otras, el Administrador deseare establecer un
método diferente para eliminar tiros quedados, podrá implantarlo, una vez que sea
aprobado por el Servicio. El Servicio tendrá un plazo de treinta (30) días para responder
la solicitud de aprobación diferente a la establecida en el Reglamento, en cuanto al
método de eliminación de tiros quedados, desde la fecha de presentación de ella en la
Oficina de Parte.
Artículo 528
En toda faena minera, será obligatorio llevar un registro de tiros quedados, como
asimismo, elaborar los procedimientos pertinentes para eliminarlos, de acuerdo al tipo de
explosivo utilizado y sistema de iniciación aplicado. Con relación a ello se deberán
adoptar las siguientes medidas mínimas: a) Ante la presencia de un tiro quedado, se
deben suspender de inmediato los trabajos, procediendo a aislar el sector. 134
Recopilación de Reglamentos en Seguridad Minera b) La supervisión responsable
deberá adoptar las medidas pertinentes para eliminar esta condición en forma inmediata.
c) Iniciar la investigación pertinente para determinar las causas del problema. Artículo
529 El cartucho del cebo para iniciar un tiro quedado debe ser de igual o de mayor
potencia que el usado en el cebo original. Este cartucho debe ser primado con cordón
detonante o un detonador de las mismas características del cebo original. Artículo 530
Los tiros quedados serán eliminados en el turno en que se detecten; si por alguna razón,
no es posible hacerlo, se deberá informar al Supervisor del turno siguiente a fin que
proceda conforme al Reglamento General de Explosivos aprobado por el Servicio y a los
procedimientos internos establecidos por la Administración. Durante este tiempo, el área
comprometida deberá permanecer aislada.
Artículo 531
En toda mina deberá existir un libro para la información de los tiros quedados y su
eliminación. Los Supervisores anotarán en dicho libro los tiros quedados detectados,
eliminados o sin eliminar y respaldarán esta información con su firma.
Artículo 532
Los restos de explosivos que se encuentren después de una quemada o bajo la marina,
se deberán recoger y llevar a los cajones de devolución autorizados o al polvorín.
Artículo 533
Si se encuentra un cartucho cebado, el área deberá ser aislada, procediendo a detonarlo
insitu, de acuerdo al procedimiento para tiros quedados.
Artículo 534
Para iniciar el ANFO u otras mezclas explosivas a base de nitratos, se empleará un
iniciador de explosivos potente y en cantidad suficiente, debidamente primado mediante
una adecuada combinación de explosivos auxiliares, cordón detonante, mecha,
detonador de mecha, detonador eléctrico, primadet, nonel, u otros autorizados. La
cantidad de iniciador empleado en un taladro cargado con una mezcla explosiva a base
138
de nitratos, será determinada por la empresa en base a las indicaciones entregadas por
los fabricantes. La utilización del ANFO o mezclas explosivas a base de nitratos en tiros
menores de 2 1/2 pulgadas de diámetro requiere de adecuado confinamiento, el que se
dará taqueándolo en forma manual, como se hace con la dinamita o mediante presión de
aire de las máquinas cargadoras. D.S. Nº 132 - MINISTERIO DE MINERÍA - Publicado el
7 de febrero de 2004 135 En caso de usar máquinas neumáticas, la presión de carguío
debe ser controlada de manera de no confinar en exceso, aproximándose demasiado a
la densidad crítica. El empleo de cargadores neumáticos donde circule el ANFO, exige la
aplicación de mangueras semiconductoras y su respectiva unión a tierra.
Artículo 535
En la preparación mecánica de mezclas explosivas en base a nitratos, se autoriza el
empleo de motores eléctricos acoplados con reducción adecuada, siempre que las cajas
de los reductores y las carcasas de los motores eléctricos sean blindadas y estas últimas
se conecten a tierra, empleando un tipo de arrancador a prueba de incendios. La
instalación eléctrica será ejecutada con entubación metálica conectada a tierra y con no
más de quinientos (500) volts. entre fases. Artículo 536 Ningún explosivo fabricado sobre
la base de nitroglicerina podrá ser manipulado o puesto en contacto con herramientas o
materiales ferrosos.

Capítulo 2

Artículo 70

Las personas naturales o jurídicas que por la naturaleza de sus actividades deban utilizar
explosivos, para los efectos de este reglamento, serán consideradas “Consumidores de
Explosivos” Como tales y previa resolución de la Dirección General que los autorice, deberán
inscribirse ante la Autoridad Fiscalizadora del lugar en que se encuentren ubicadas las faenas.

Artículo 71

Atendiendo a la naturaleza y duración de las faenas, los consumidores de explosivos se clasifican


como:

139
a) Consumidores Habituales: Son aquellos que normalmente ejecutan trabajos que requieren el
empleo de explosivos, como son las Empresas de la Minería y Obras Públicas (Vialidad, Riego,
Obras Portuarias) y Agricultura. También se incluyen como consumidores habituales de explosivos
a los “Pirquineros”, que son quienes ejecutan en forma individual labores de búsqueda y extracción
de minerales.

b) Consumidores Ocasionales: Son aquellos que no necesitan emplear explosivos en su actividad


normal, pero deben usarlos por circunstancias imprevistas. Para este efecto, el trabajo debe ser
ejecutado por un Manipulador de Explosivos con licencia vigente o por un organismo especializado
autorizado por la Autoridad Fiscalizadora. Estos consumidores no podrán mantener existencias de
explosivos ni artificios.

Artículo 72:

Para obtener la inscripción como “Consumidor Habitual de Explosivos”, los interesados


presentarán ante la Autoridad Fiscalizadora correspondiente al lugar de la faena, los documentos
que a continuación se indican:

a) Solicitud de inscripción.

b) Documento que ampara su actividad: Patente Minera o Municipal, Contrato de Arriendo,


Escritura de Propiedad o Constitución de Sociedad, Manifestación Minera.

c) Relación de Manipuladores de Explosivos que emplearán con sus respectivos Nos. de Registro
o Licencia.

d) Antecedentes sobre el polvorín en que almacenarán los explosivos, para lo cual se deberá
indicar la resolución de la Dirección General que autorizó la construcción.

La inscripción tendrá un año de validez y deberá obligatoriamente ser renovada antes del 31 de
marzo de cada año.

Artículo 73:

Los consumidores habituales podrán además inscribirse como importadores de los explosivos que
requieran para su propio consumo.

Artículo 74:

140
Toda persona que manipule explosivos, cualquiera que sea su naturaleza, deberá contar con una
licencia otorgada por la Autoridad Fiscalizadora respectiva. Las licencias otorgadas por las
Autoridades Fiscalizadoras tendrán una vigencia de dos años y serán válidas dentro de todo el
territorio nacional. Las licencias otorgadas por las Autoridades Fiscalizadoras a los programadores
calculistas de explosivos tendrán una vigencia de cinco años, y serán válidas dentro de todo el
territorio nacional

141
FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C.

Empresa fundada en 1953, está dedicada a la fabricación y comercialización de explosivos,


accesorios y agentes de voladura. Sus productos cuentan con los más altos estándares de
calidad, seguridad y eficiencia y están destinados a cubrir las necesidades, tanto de la minería y la
construcción civil, como de la prospección petrolera y gasífera, además de otros importantes
segmentos de los sectores productivos a nivel nacional e internacional.

FAMESA EXPLOSIVOS S.A.C.


Es un grupo empresarial caracterizado por la importancia que ha dado a su desarrollo
tecnológico y comercial, ampliando sus mercados hacia el ámbito internacional, instalándose
exitosamente en Chile y próximamente en otras latitudes, donde, como en el mercado nacional,
ofrece productos de avanzada tecnología desarrollados en sus propias instalaciones.

Esta empresa se distingue asimismo por la preocupación permanente en la solución de los


problemas específicos de sus usuarios, que comprenden los siguientes sectores.
1. Minería Subterránea

2. Minería a Tajo Abierto

3. Obras de Construcción Civil

4. Canteras

5. Voladuras Submarinas

6. Prospección Petrolera

En todas estas operaciones, Famesa Explosivos S.A.C. es capaz de asistir técnicamente a sus
usuarios en el diseño y realización de las operaciones involucradas y de aportar innovaciones
para cubrir todas sus necesidades
VISTA GENERAL
Famesa Explosivos S.A.C. cuenta con 17 plantas para la fabricación de accesorios, ubicadas en un
área de 100 hectáreas en el Valle del Chillón, en el distrito de Puente Piedra, a 28 Km. de Lima.
También cuenta con tres plantas de fabricación de explosivos que se sitúan a 57 Km. al norte de
Lima en la provincia de Chancay, dentro de un área de 1,100 hectáreas, en donde el grupo
empresarial desarrolla además otros proyectos, así como con una planta de Emulsión Matriz en
el distrito de Salaverry – La Libertad. Esta empresa tiene oficinas comerciales y polvorines
regionales que abarcan todo el Perú.

142
Además exportan a un gran número de países, prácticamente en todos los continentes, y
mantiene relaciones comerciales con Estados Unidos y Europa.

MISIÓN:
"Proveer explosivos, accesorios de voladura y servicios seguros, confiables e innovadores para
satisfacer las altas exigencias de nuestros clientes cumpliendo con las normas legales vigentes de
modo fiel y exacto, lo que certifica la pureza de nuestros acuerdos comerciales en base a los más
elevados valores éticos".

VISIÓN:
"Liderar el desarrollo de soluciones en el mundo de los explosivos".

FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A.C.


Es una empresa del grupo FAMESA PERU, que se dedica a la producción,
comercialización y asistencia técnica post venta de Explosivos, Accesorios y Servicio
Integral de Tronadura.
La planta de FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A. en La Serena genera un movimiento
económico importante en la región a nivel de proveedores, otorgando movimiento a
empresas de seguridad, transporte, agentes de aduana, servicios de comida, limpieza,
talleres mecánicos de reparación y mantenimiento, entre muchos otros.
POLITICA DE CALIDAD
Nuestra empresa, FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A., tiene como compromiso
garantizar la satisfacción de nuestros clientes, a través de la fabricación y
comercialización de explosivos y accesorios seguros para tronaduras, así como con la
provisión de servicios integrales de tronadura para la minería y construcción civil;

143
cumpliendo con estándares de seguridad, calidad, respeto al medio ambiente y el marco
regulatorio que nos aplica.
Para ello, sustentamos nuestras actividades en un sistema de mejora continua, que
basamos en el desarrollo de capacidades de nuestros trabajadores y en la
automatización de nuestros procesos.
VISION (FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A)
Ser la mejor alternativa en el suministro de explosivos y accesorios de tronadura en el
mercado nacional.

MISION (FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A)


Ser fabricantes de explosivos y accesorios para tronadura, seguros y de calidad,
orientados a satisfacer a nuestros clientes, con procesos eficaces, rentables y
sostenibles, respetando el marco regulatorio, comprometidos con el desarrollo de
nuestros trabajadores, la responsabilidad social y el cuidado del medio ambiente.

SERVICIOS

En FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A., tenemos la misión de ofrecer una gama de


servicios de valor agregado que nos permiten cumplir y exceder todos los requerimientos
de nuestros clientes.
1. SERVICIO DE TRONADURA

Además de suministrar toda la gama de Accesorios, Explosivos y Agentes de Tronadura,


dispone del Servicio Integral de Tronadura, el cual comprende:
1. DISEÑO DE SISTEMA DE INICIACIÓN:

Los Ingenieros especializados de FAMESA EXPLOSIVOS CHILE con


apoyo computacional realizan el Diseño del Sistema de Iniciación más óptimo para los
requerimientos del cliente.

2. CARGUÍO MECANIZADO DE POZOS:

FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A. cuenta con Camiones Fábrica para todo tipo de
condiciones de trabajo:

144
1. Camiones del tipo Variables, diseñados para el carguío de Anfo estándar en el
pozo.

2. Camiones del tipo Variable, diseñados para el carguío Anfo estándar y Anfo
pesado en el pozo.

3. Camiones Variables y Bombeables, diseñado para vaciar al pozo Anfo estándar,


Anfo pesado y Anfo aluminizado; también puede bombear Anfos pesados
directamente al fondo del pozo sin necesidad de desaguar previamente.

4. Se cuenta también con otros equipos para desaguar pozos, camiones grúas y
vehículos livianos.

5. PRIMADO, AMARRE E INICIACIÓN DEL DISPARO:

El personal realiza con eficiencia la labor del primado en el pozo, control de altura de la
columna explosiva, tapado de pozos, amarre del sistema de iniciación y encendido del
disparo. Toda la operación directamente por profesionales preparados con
conocimientos y experiencia en tronaduras.

6. ADMINISTRACIÓN DE POLVORINES:

La empresa en su afán de brindar un servicio completo dispone para sus clientes la


Administración de Polvorines, se facilita así el Despacho, almacenamiento, transporte
interior mina. Por medio de servicios computacionales se lleva el registro de entradas y
salidas de los Accesorios, Explosivos y Materia Prima que es usada actualmente en
Tronadura. Se tramitan los permisos y solicitudes ante la Autoridad Fiscalizadora, se
coordinan con las plantas expeditoras las reposiciones.

7. ASISTENCIA TECNICA

FAMESA EXPLOSIVOS CHILE S.A. ofrece a sus clientes un Programa de Asistencia


Técnica, el cual consiste en visitas periódicas de nuestros Asesores Técnicos a terreno,
dictando charlas Técnicas, de Inducción y efectuando mediciones en terreno con
equipos de última generación. Nuestros Ingenieros Asesores Técnicos cuentan con la
experiencia y conocimientos necesarios para recomendar Técnicas de aplicación
adecuadas de Tronaduras. El objetivo de esta Asesoría Técnica es capacitar y optimizar
los resultados de las Tronaduras.
EQUIPOS

145
Nuestros técnicos cuentan con los siguientes equipos para la prestación de nuestros
servicios
1. Microtrap: Consta de un equipo que registra y monitorea la velocidad de
detonación de los explosivos, ya sean estos a granel o encartuchados, este
equipo puede ser utilizado en laboratorio o en el mismo terreno al momento de la
tronadura. Este equipo trae un software para cargar en PC y analizar los datos
registrados.

2. Sismógrafo Blastronics: Consta de un equipo que registra y monitorea las


velocidades de partículas producidas por una tronadura, ya sean estas en Campo
Lejano o Campo Cercano, utilizando como insumo Geofonos Triaxiales, además
registra velocidades de partícula superficiales y andas aéreas. Este equipo trae
un software para cargar en PC y analizar los datos registrados.

3. WipFrag: Es un software para cargar en PC, el cual analiza estadísticamente las


fotos tomadas al material tronado, obteniendo datos cuantificables y análisis
gráficos referentes a la granulometría obtenida en la tronadura.

4. Kontinitro AG: Es un equipo contador de tiempo, cuyos sensores son de fibra


óptica de alta precisión, con el cual se registran los tiempos de retardo. También
se puede obtener en forma directa la velocidad de los productos.

5. Edimel MIT-02B: Es un equipo contador de tiempo, cuyos sensores son de fibra


óptica de alta precisión, con el cual se registran los tiempos de retardo.

6. Edimel MIT-01A: Es un equipo contador de tiempo, cuyos sensores son de fibra


óptica de alta precisión, con el cual se registran los tiempos de retardo.

7. Cámara Video Digital: Cámara digital mediante la cual se registran y documentan


instantes en los procesos o productos.

LINEA DE PRODUCTOS

La empresa, en estas condiciones, puede abastecer toda la gama de accesorios y


explosivos para la minería ya sea con productos propios o los que importa directamente
desde Famesa Perú.
Sintetizando clasificaremos la gama de productos en las categorías de:
146
Altos Explosivos

Los altos explosivos detonan por medio de un detonador, a diferencia de los agentes de
tronadura, que necesitan otro producto explosivo como la dinamita para detonar
confiablemente. Son un compuesto o una mezcla de compuestos químicos sólidos,
líquidos o gelatinosos que reaccionan generando un gran volumen de gases y calor en
un corto tiempo.

1. Granel

2. Encartuchados

3. Pentolitas

1. Accesorios
Son un conjunto de elementos o piezas que inician, transmiten y propagan una energía
externa capaz de generar una reacción explosiva.

1. No eléctricos o pirotécnicos

2. Electrónicos

3. Mechas

4. Cordones

5. Materias Primas
Nitrato de Amonio grado anfo para la producción y carga de camiones fabrica de
nuestros clientes.

1. Materias primas

147
ORICA

Orica es el mayor proveedor de explosivos comerciales y sistemas de voladura para la


minería y para el mercado de infraestructura, es el líder global en la provisión de
sistemas de sostenimiento de rocas para minería y tunelería y es líder en el
abastecimiento de cianuro de sodio a la industria del oro.
Orica es una empresa verdaderamente global, con una fuerza laboral diversa de más de
14.500 personas. Nuestra cadena global de suministro conecta actualmente a clientes
en más de 130 países y está basada en una serie de activos de fabricación
estratégicamente colocados. Nuestra red integrada de joint-ventures y socios
proveedores, garantizan la seguridad adicional de la oferta.
"En Orica, cuidamos a nuestra gente y nuestro medio ambiente. Cumplir con nuestras
obligaciones ambientales, sociales y de la comunidad es importante para nosotros,
nuestros clientes y la comunidad. Creemos que nuestras prácticas empresariales
responsables, no sólo mejorará nuestro rendimiento, sino también el de las comunidades
en las que trabajamos."
Colaborar para alcanzar el éxito
Trabajamos en conjunto como una sola empresa en distintos ámbitos geográficos y
acogemos con gusto la diversidad de nuestro equipo. Respetamos y valoramos la
participación de todos. Creamos asociaciones de confianza con nuestros stakeholders y
solo tendremos éxito si ellos sienten que lo alcanzan junto con nosotros.

Encontrar soluciones valiosas


Busca soluciones que agreguen valor a nuestra empresa y a nuestros clientes. Estamos
empeñados en mejorar continuamente, innovar y encontrar mejores formas de hacer
cosas. Escuchamos las necesidades de nuestros clientes e invertimos en investigación y
tecnología para desarrollar nuevas ideas.
Es nuestro negocio
Actua con integridad y honestidad. Rendimos cuentas por nuestras acciones y tomamos
decisiones acordes con nuestras responsabilidades económicas, sociales y ambientales.
Fijamos metas y entregamos resultados. Comunicamos nuestra estrategia para que
todos puedan participar y hallar oportunidades para hacer crecer nuestra empresa
Critica de personal
El personal que integra nuestra empresa, constituye nuestro mayor tesoro y recurso
estratégico, que nos brinda una de las mayores ventajas competitivas.
Son profesionales y técnicos altamente capacitados en los temas y recursos de
actualidad, lo que nos permite estar alineados con los requerimientos del mundo
globalizado de hoy.
148
A esto se suma, una fuerte vocación de servicio orientada a satisfacer las necesidades
de nuestros clientes y una sólida cultura en cuanto al trabajo en equipo, responsabilidad
comercial, seguridad, salud y cuidado del medioambiente.
Orica Chemicals cuenta con políticas de Recursos Humanos que generan y facilitan el
desarrollo de capacidades y conocimientos del personal, permitiendo el desarrollo de
carrera en base al cumplimiento de metas y productividad, logrando un compromiso
entre la empresa y cada trabajador.
Entidades legales de Orica
Las entidades legales pertenecientes en un 100% a Orica Limited, son las siguientes:
1. Orica Chemicals Chile S.A.
2. Active Chemicals S.A.
3. Orica Chemicals Peru S.A.
4. Orica Chemicals Colombia S.A.
5. Orica Brasil Produtos Químicos Ltda.
6. Orica Chemicals Argentina S.A.
7. Andean Mining & Chemicals Ltd.

SERVICIOS

EXPLORACION SISMICA
La tecnología sísmica se usa ampliamente como método para hallar recursos
petrolíferos y gasíferos. A diferencia de la minería, en los levantamientos sísmicos no se
rompen rocas, sino que se genera una onda sísmica por medio de la detonación de una
carga explosiva a una profundidad determinada.
Orica reconoce las necesidades y condiciones operativas exclusivas de los clientes del
sector petrolífero y gasífero, y ofrece una serie integral de explosivos sísmicos, sistemas
de iniciación y servicios de alta calidad, específicamente diseñados para la exploración
sísmica.
La serie de productos sísmicos de Orica ofrece precisión, seguridad y confiabilidad e
incluye el sistema electrónico de voladura Oseis™, los detonadores eléctricos Osd™ y la
familia Osx™ de explosivos degradables y no degradables de pentolita y emulsión.
Su gama de servicios de capacitación, asistencia con los permisos de transporte y otros
servicios garantizan una operación segura y eficaz.
Apoyada por plantas de manufactura estratégicamente ubicadas, cobertura mundial y
una amplia cadena de abastecimiento, Orica ofrece productos y servicios sísmicos con
confiabilidad, en el momento y el lugar que nuestros clientes necesitan.

149
SISTEMA A GRANEL

Orica es líder mundial con su propuesta de Sistemas a Granel en los explosivos


industriales para minería. Nuestro sistema integrado de personas, productos, equipos y
recursos técnicos en terreno, operan con éxito en minas de superficie en todo el mundo.
Tienen un historial demostrado en la entrega de beneficios a nuestros clientes, a través
de la cadena de valor en los procesos de minería, adaptando nuestros sistemas a granel
para satisfacer sus necesidades particulares. A través de la aplicación de tecnología de
punta y la experiencia en todo el mundo, Orica puede proporcionarle una solución que le
de ventaja competitiva.
Productos:

Civec™ Fortis™ Extra

Flexigel ™ Fortis™ Mex

Fortan™ Advantage/Aluminium Subtek™ Charge

Fortan™ control Subtek™ Deep

Fortan™ Mex Subtek™ Velcro

Fortis™ Advantage ANE Fortis™ Mex ANE

SISTEMA DE INICIACION

Presentando Cordtex™, Exel™ y Pentex™. Orica ofrece la más amplia gama de


Sistemas de Iniciación para el mercado.
Beneficios:
1. Los más altos estándares en seguridad

2. Confiabilidad de abastecimiento

3. Producto consistente en su calidad y alto nivel en el


servicio

Los productos son elaborados y distribuidos en toda la región con instalaciones de


producción de clase mundial ubicados en Chile, Brazil, Peru, Colombia, Venezuela,
Cuba y Mexico.

150
Productos:

Cordtex™ 10P Cordtex™5W

Cordtex™10W Cordtex™70P

Cordtex™3.6P Denotadores No electricos


"Exel Conectated"

Cordtex™3.6W Exel Handidet

Cordtex™42P Exel LP - MS - Conector MS - TD

Cordtex™5P Pentex™ CD - (150-225-450-900-


1350)

Pentex ™ CO 1350 Pentex ™ CO 900-450

*Cordex: Carga nominal (gr)


*Exel: Detonadores no electricos
*Pentex: Boosters cilindricos

PRODUCTOS ENCARTUCHADOS

Orica Mining Services ofrece explosivos encartuchados para la industria de la minería,


de canteras y construcción. Nos complace presentar nuestra nueva marca "Senatel"
Beneficios
1. Seguridad

2. Rendimiento en la voladura

3. Sensibilidad

4. Facilidad de manipulación

Si bien han aprovechado esta oportunidad para renovar el aspecto los nuestros
Productos Encartuchados, Estos productos seguirán ofreciendo la misma calidad y
beneficios que antes; gran energía de choque y fragmentación, excelente rendimiento,
fácil manejo y ambientes de trabajo más seguros. Los productos son elaborados y
distribuidos en toda la región con instalaciones de producción de clase mundial ubicados
en Chile, Argentina, Brazil, Venezuela, Cuba y Mexico.

151
Productos:

Amex LD Senatel Magnafrac

Amexal 1000 Senatel Magnum

Amexal 200 Senatel Powershear

Amexal 400 Senatel powerslit

Amexal 600 Senatel Pulsar

Amex Senatel Ultrex - Trimex

Amex UH Senatel Razorback

(*)Amex: Anfo Aluminizado


(*)Senatel: Emulsion

IDENTIFICACION
RUT: 95467000-7
Dirección: Avenida Costanera Sur 2730 Piso 3-4 Las Condes Santiago Chile
Sitios Web: www.oricaminingservices.com
Trabajadores : 100-500
Importaciones : US$ 80,440,337
Exportaciones : US$ 35,205,167
Certificaciones : ISO 14001- ISO 9001

152
LINEA DE PRODUCTOS: SEGÚN SU USO
ACCESORIOS DE VOLADURA PARA MINERIA CONSTRUCCION CIVIL Y MOVIMIENTO DE TIERRAS

EXPLOSIVOS PARA MINERIA, CONSTRUCCIÓN CIVIL, Y MOVIMIENTO DE TIERRAS

153
EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA PARA PROSPECCIÓN SISMICA

CLIENTES

Conscientes de los beneficios asociados para los clientes al contar con una mayor
oferta, Famesa Explosivos Chile S.A. Se establece en chile como una real y atractiva
alternativa técnica, económica y de servicios en el negocio de los explosivos, accesorios
y servicio integral de tronadura.
Ante la confianza demostrada por importantes empresas mineras chilenas que ven en
Famesa Explosivos Chile S.A. a un proveedor alternativo a los tradicionales, y que les
puede proveer productos competitivos en precio y con reconocida calidad internacional.

154
TROMAX

"TROMAX S.A. es una empresa de servicios de Perforación y Tronadura para la minería


y obras civiles. Nace de la fusión de profesionales capacitados y un equipo humano con
una amplia experiencia en dicha actividad. TROMAX S.A. pertenece a una Sociedad de
Inversiones que cuenta con un sólido respaldo financiero, lo que garantiza solvencia
durante la ejecución de las obras."
Duilio Aste Schiappacasse
Gerente General
Visión
Como empresa de servicios, nuestros esfuerzos se centran en entregar ingeniería de
calidad a la minería y a las obras civiles, creando valor sustentable para nuestros
clientes. Siguiendo esta directriz, nuestra meta es convertirnos en un referente de
excelencia en la industria chilena y latinoamericana.

Misión
Entregar a las empresas mineras y de obras civiles servicios de perforación y tronadura,
cumpliendo con altos estándares medioambientales, de calidad y de seguridad. Todo lo
anterior, respetando siempre los compromisos adquiridos tanto con nuestros clientes
como con nuestros trabajadores.

SERVICIOS

Perforación y tronadura en minería y obras civiles

1. Perforación en diversos diámetros.


2. Tronadura para producción de minas y canteras.
3. Tronadura para obras civiles y viales.
4. Tronaduras controladas.
5. Pre-Corte.
6. Tronadura estructural.
7. Fragmentación de roca en áreas sensibles.

155
Arriendo de equipos:

1. Arriendo de perforadoras top hammer.

2. Arriendo de perforadoras DTH.

3. Servicio de operador junto con los equipos.

Fortificación:

1. Instalación de pernos de anclaje.


2. Instalación de pernos autoperforantes.
3. Perforación de drenes.
4. Instalación de malla.
5. Inyección de lechada.
6. Otros servicios afines.

Experiencia de Tromax
1. El equipo humano que actualmente pertenece TROMAX S.A. ha participado en
una amplia gama de proyectos. Los más destacados son los siguientes:
2. Perforación y tronadura: Proyectos Embalse de Relaves Los Pelambres (160.000
m3)
3. Camino Ruta del Ácido, VI región, para el MOP (140.000 m3).
4. Estanques de agua potable San Esteban, V región, para ESVAL (2.800 m3).
5. FASE IV de minera Escondida (65.000 m3).
6. Mina Pecket de Punta Arenas, XII región (2.000.000 m3).
7. Perforación y tronadura: Perforación y tronadura controlada: Despeje de roca:
Excavación de roca, contrato OGP1 para Minera Escondida (650.000 m3).
8. Perforación y tronadura controlada: Excavación de roca, contrato OLAP para
Minera Escondida (300.000 m3).

156
MAQUINARIAS

Perforadora JUNJIN JD800E


Año 2013
Rango de diámetro entre 2.5” y 4.0”
Profundidad 18 m
Motor diesel Cummins B5 9C
Bomba hidráulica Rexroth 2x bomba de pistones.

157
Roboshot NORMET ALPHA 20
Año 2013
Cilindro de transporte 152 mm.
Cilindro hidráulico 45/90 mm, rotación boquilla 360º,inclinación boquilla 120º, Motor
diesel Deutz 109 Kw a 2300 rpm.

158
Sustentabilidad y Medio Ambiente

Producto del compromiso de Tromax S.A. con el medio ambiente y en especial en torno
a iniciativas para enfrentar el cambio climático, la empresa ha calculado y neutralizado
las emisiones de gases de efecto invernadero de sus oficinas y todos sus servicios,
obteniendo la certificación Carbon Neutral® COMPANY, el estándar líder a nivel mundial
en carbono neutralidad, convirtiéndose en una empresa pionera dentro del rubro de
servicios mineros que se certifica en este ámbito.
Certificaciones

159
Ubicación TROMAX. S.A Recreo 1012 Rancagua, sexta Región .

160
EMPRESAS PROVEDORAS DE SERVICIOS O INSUMOS DE EXPLOSIVOS Y EQUIPOS DE PERFORACIÓN

1. DIEXA S.A. (Distribuidora de insumos para explosivos y accesorios)

Es una empresa líder en el abastecimiento y distribución de explosivos industriales a la


gran minería sistemas de iniciación y accesorios para voladura a faenas mineras a gran
y media escala constructoras y de obras civiles de todo el país, ofreciendo un servicio
integral de voladura. Distribuye productos de la más alta calidad y tecnología, por medio
de la representación de los fabricantes más importantes del mercado nacional de
explosivos y sistemas de iniciación como son Orica y Enaex, lo que nos permite ofrecer
la más amplia gama de explosivos y sistemas de iniciación del mercado.

El servicio de comercialización y distribución de explosivos, sistemas de iniciación y


accesorios para voladura prestada por DIEXA S.A., es desarrollado con el máximo
profesionalismo y eficiencia, con el objetivo de agregar valor en la gestión productiva de
nuestros clientes.DIEXA S.A. cuenta en la actualidad con nueve polvorines para el
suministro de la industria minera y obras civiles, ubicados desde Curanilahue a
Tocopilla, además de diversos polvorines destinados a la prestación de servicios en
distintas faenas mineras.

SERVICIOS:

1. Suministro de productos explosivos y sistemas de iniciación.


2. Administración de polvorines.
3. Entrega de productos en la frente de tronadura.
4. Servicio de carguío y tronadura.
5. Servicio de tronadura electrónica.
6. Asistencia técnica de tronadura y su capacitación de está.
7. Monitoreo y análisis de vibraciones.
8. Análisis de fragmentación.
9. Optimización de tronadura.
10. Diseño y simulación de diagramas.

161
INSUMOS DISTRIBUIDOS:

1. Anfo Aluminizado
AMEXAL Series:
Descripción a serie de explosivos AmexalTM son mezclas balanceada entre nitrato de
amonio poroso y combustible diesel, coloreado en rojo y Aluminio atomizado. Este último
permite aumentar la energía liberada. La serie de explosivos AmexalTM es suministrada
en sacos de 25kg. Aplicación AmexalTM es adecuado para ser usado en barrenos secos
y que permanecerán secos hasta la detonación. Las mayores energías aportadas por la
serie AmexalTM lo hace apropiado voladuras en rocas difíciles y duras. Puede ser usado
en operaciones subterráneas o canteras y para trabajos de voladuras en general. Puede
se vertido o cargado neumáticamente dentro del barreno. Beneficios claves:
• AmexalTM ofrece un desempeño confiable, con resultados consistentes.
• AmexalTM 1000 proporciona excelente resultados en rocas extra duras.
• Fácil de cargar y productividad mejorada.
• AmexalTM permite cargas totalmente acopladas para maximizar los resultados de las
voladuras.
• Ofrece un reducida generación de humos post voladura lo que mejora el tiempo de
retorno.
• Su coloración roja facilita su identificación.
Recomendaciones para su uso Diámetro de barreno. El diámetro mínimo de barreno
recomendado para carga neumática es de 38mm y para carguío a en forma de vaciado
76mm. Primado e Iniciación AmexalTM puede ser iniciado de manera confiable usando
un booster PentexTM o un cartucho de explosivo SenatelTM junto con un detonador
ExelTM. El diámetro del cartucho del explosivo SenatelTM debe ser apropiado para el
tamaño del barreno. No se recomienda el uso de cordón detonante con AmexalTM.
Carguío La presión recomendada para carguío de AmexalTM es de 350 a 400kPa.
Durante el carguío neumático puede ocurrir acumulación de corriente estática.
Precauciones tales como el uso de mangueras de carga semi conductoras deben ser
tomadas.
El carguío neumático debe ser también conectado a tierra. No es recomendable el uso
de detonadores desnudos cuando se utiliza carguío neumático.
Tiempo de espera en el barreno de voladura Para barrenos secos, el máximo tiempo de
espera recomendado es de 30 días. Nunca cargue AmexalTM en barrenos húmedos. El
tiempo de espera depende de factores tales como temperatura del terreno o humedad
ambiental y tenderá a ser menor cuando estos factores sean altos.
Terrenos calientes Este producto está disponible para uso en terrenos de temperatura
entre 0º a un máximo de 55ºC. Si usted requiere aplicaciones en terrenos fuera de este
rango, por favor contacte a representante Local Orica.
Empaque AmexalTM es empacado en bolsas de polipropileno con 25kg de producto,
con protección interna de plástico de polietileno. Clasificación de explosivo Nombre

162
autorizado: AmexalTM Nombre para transporte: Explosivo, Voladura, Tipo B N° NU:
0331 Clasificación: 1.5D
Destrucción La destrucción de materiales explosivos puede ser peligrosa. Los métodos
para una segura destrucción de explosivos pueden variar dependiendo de la situación
del usuario. Por favor contacte a un representante local de Orica para más información
acerca de prácticas seguras.
Seguridad Los característicos gases post-detonación de AmexalTM lo hacen apropiado
para aplicaciones de voladura subterráneas y cielo abierto. AmexalTM es relativamente
insensible a la iniciación por impacto, fricción o impacto mecánico bajo condiciones de
uso normal. Puede ocurrir detonación producto de impacto fuerte o calor excesivo,
particularmente bajo condiciones de confinamiento.
Explosivos hechos a base de Nitrato de Amonio tales como AmexalTM pueden
reaccionar con materiales piríticos en el terreno y pueden crear situaciones
potencialmente peligrosas.

1. Anfo Húmedo
AMEX UH:
Descripción AmexTM UH es una mezcla balanceada entre nitrato de amonio poroso y
combustible diesel, coloreado en rojo e incorpora un porcentaje de agua con objeto de
facilitar su adherencia durante el carguío de barrenos ascendentes. AmexTM UH es
suministrado en sacos de 25kg. Aplicación AmexTM UH es adecuado para ser usado en
barrenos secos y que permanecerán secos hasta la detonación. Las características
adherentes de AmexTM UH lo hacen apropiado para carguío de barrenos ascendentes.
Puede ser usado en operaciones subterráneas o canteras y para trabajos de voladuras
en general. Puede se vertido o cargado neumáticamente dentro del barreno. Beneficios
claves:
• AmexTM UH ofrece un desempeño confiable, con resultados consistentes.
• AmexTM UH se adhiere perfectamente en barrenos verticales y sub verticales.
163
• Fácil de cargar y productividad mejorada.
• AmexTM UH permite cargas totalmente acopladas para maximizar los resultados de las
voladuras.
• Ofrece un reducida generación de humos post voladura lo que mejora el tiempo de
retorno.
• Su coloración roja facilita su identificación. Desempeño Producto Amex TM UH
Densidad (g/cm3 ) (1) 0.8 – 0.9
Diámetro mínimo Barrenos (mm) 38 VOD típico (km/s) (2) 2.8 – 4.8 Energía Relativa
Efectiva (REE) (3) Fuerza Relativa en peso Fuerza Relativa en volumen 98 98 CO2 4
(kg/t) 182
Recomendaciones para su uso Diámetro de barreno:
El diámetro mínimo de barreno recomendado para carga neumática es de 38mm y para
carguío a en forma de vaciado 76mm.
Primado e Iniciación AmexTM UH puede ser iniciado de manera confiable usando un
booster PentexTM o un cartucho de explosivo SenatelTM junto con un detonador
ExelTM.
El diámetro del cartucho del explosivo SenatelTM debe ser apropiado para el tamaño del
barreno.
No se recomienda el uso de cordón detonante con AmexTM UH.
Carguío La presión recomendada para carguío de AmexTM UH es de 350 a 400kPa.
Durante el carguío neumático puede ocurrir acumulación de corriente estática.
Precauciones tales como:
El uso de mangueras de carga semi conductoras deben ser tomadas.
El carguío neumático debe ser también conectado a tierra.
No es recomendable el uso de detonadores desnudos cuando se utiliza carguío
neumático.
Tiempo de espera en el barreno de voladura Para barrenos secos, el máximo tiempo de
espera recomendado es de 30 días.
Nunca cargue AmexTM UH en barrenos húmedos.
El tiempo de espera depende de factores tales como temperatura del terreno o humedad
ambiental y tenderá a ser menor cuando estos factores sean altos.
Terrenos calientes Este producto está disponible para uso en terrenos de temperatura
entre 0º a un máximo de 55ºC.
Empaque AmexTM UH es empacado en bolsas de polipropileno con 25kg de producto,
con protección interna de plástico de polietileno.

164
Clasificación de explosivo Nombre autorizado: AmexTM UH Nombre para transporte:
Explosivo, Voladura, Tipo B N° NU: 0331 Clasificación: 1.5D
Destrucción La destrucción de materiales explosivos puede ser peligrosa. Los métodos
para una segura destrucción de explosivos pueden variar dependiendo de la situación
del usuario. Por favor contacte a un representante local de Orica para más información
acerca de prácticas seguras.
Seguridad Los característicos gases post-detonación de AmexTM UH lo hacen
apropiado para aplicaciones de voladura subterráneas y cielo abierto.
AmexTM UH es relativamente insensible a la iniciación por impacto, fricción o impacto
mecánico bajo condiciones de uso normal.
Puede ocurrir detonación producto de impacto fuerte o calor excesivo, particularmente
bajo condiciones de confinamiento.
Explosivos hechos a base de Nitrato de Amonio tales como AmexTM pueden reaccionar
con materiales piríticos en el terreno y pueden crear situaciones potencialmente
peligrosas.

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1. Anfo Normal
AMEXPREMIUN: Descripción AmexTM es una mezcla balanceada entre nitrato de
amonio poroso y combustible diesel, coloreado en rojo. Puede ser cargado en barrenos
horizontales e inclinados y es suministrado en sacos de 25kg. Aplicación AmexTM es
adecuado para ser usado en barrenos secos y que permanecerán secos hasta la
detonación. AmexTM puede ser usado como carga de columna en minería cielo abierto,
subterránea o canteras y para trabajos de voladuras en general. Puede ser vertido o
cargado neumáticamente dentro del barreno.
Beneficios claves :
• AmexTM ofrece un desempeño confiable, con resultados consistentes.
• Fácil de cargar y productividad mejorada.
• AmexTM permite cargas totalmente acopladas para maximizar los resultados de las
voladuras.
• Ofrece una reducida generación de humos post voladura lo que mejora el tiempo de
retorno.
• Su coloración roja facilita su identificación. Desempeño Producto AmexTM Densidad
(g/cm3 ) (1) 0.78 - 0.80 Diámetro mínimo Barrenos (mm) 38 VOD típico (km/s) (2) 2.5 –
4.8 Energía Relativa Efectiva (REE) (3) Fuerza Relativa en peso Fuerza Relativa en
volumen 100 100 CO2 4 (kg/t) 182
Recomendaciones para su uso Diámetro de barreno:

El diámetro mínimo de barreno recomendado para carga neumática es de 38mm y para


carguío a en forma de vaciado 76mm.

Primado e Iniciación CentraTM ControlTM puede ser iniciado de manera confiable


usando un booster PentexTM o un cartucho de explosivo SenatelTM junto con un
detonador ExelTM.

El diámetro del cartucho del explosivo SenatelTM debe ser apropiado para el tamaño del
barreno. No se recomienda el uso de cordón detonante con AmexTM .

Carguío La presión recomendada para carguío de Amex es de 350 a 400kPa.

Durante el carguío neumático puede ocurrir acumulación de corriente estática.


Precauciones tales como el uso de mangueras de carga semi conductoras deben ser
166
tomadas. El carguío neumático debe ser también conectado a tierra. No es
recomendable el uso de detonadores desnudos cuando se utiliza carguío neumático.
Tiempo de espera en el barreno de voladura Para barrenos secos, el máximo tiempo de
espera recomendado es de 30 días. Nunca cargue AmexTM en barrenos húmedos. El
tiempo de espera depende de factores tales como temperatura del terreno o humedad
ambiental y tenderá a ser menor cuando estos factores sean altos.
Terrenos calientes Este producto está disponible para uso en terrenos de temperatura
entre 0º a un máximo de 55ºC. Si usted requiere aplicaciones en terrenos fuera de este
rango, por favor contacte a representante Local Orica.
Empaque AmexTM es empacado en bolsas de polipropileno con 25kg de producto, con
protección interna de plástico de polietileno.
Clasificación de explosivo Nombre autorizado: AmexTM
Nombre para transporte: Explosivo, Voladura, Tipo B N° NU: 0331 Clasificación: 1.5D
Destrucción La destrucción de materiales explosivos puede ser peligrosa. Los métodos
para una segura destrucción de explosivos pueden variar dependiendo de la situación
del usuario.Los característicos gases post-detonación de AmexTM lo hacen apropiado
para aplicaciones de voladura subterráneas y cielo abierto. AmexTM es relativamente
insensible a la iniciación por impacto, fricción o impacto mecánico bajo condiciones de
uso normal. Puede ocurrir detonación producto de impacto fuerte o calor excesivo,
particularmente bajo condiciones de confinamiento.

Explosivos hechos a base de Nitrato de Amonio tales como AmexTM pueden reaccionar
con materiales piríticos en el terreno y pueden crear situaciones potencialmente
peligrosas. Orica no acepta responsabilidad por ninguna pérdida por el uso del producto
en terreno que contenga material pirítico o cualquier otro material reactivo.

2. BOOSTER DE PENTOLITA
- Iniciador UP HOLE
Descripción: Variedad especial de APD (Alto Poder de Detonación) especialmente
diseñado para tiros largos ascendentes, en zonas de hundimiento, de zanjas, o
embudos de minas subterráneas, para facilitar la operación de primado. Su
colocación puede ser hecha con la misma manguera de carguío de Anfo o Emulsión.
Recomendaciones de Uso:
• Utilizar como primado óptimo un Detonador Nº 8, eléctrico o no eléctrico, o mayor.
• La duración de este producto es indefinida
• Para consideraciones de seguridad en la manipulación y almacenamiento, consultar
la Hoja de Seguridad (GT/HDS-031).

167
- Miniblaster con adaptador MBS
Descripción Accesorios plásticos especialmente diseñados para ajustar un booster de
pentolita con el explosivo de tronadura controlada Softron, lo que permite el
acoplamiento rápido y permanente entre ellos, para asegurar su iniciación.

168
- Miniblaster y Minibooster
Descripción: Corresponden a una variedad especial de APD® (Alto Poder de
Detonación) y son especialmente diseñados para insertarles un detonador de tipo no
eléctrico, para facilitar la operación de primado. En algunos casos su colocación puede
ser hecha con la misma manguera de carguío de Anfo o Emulsión.
Recomendaciones de Uso
• La duración de estos productos es indefinida
• Para consideraciones de seguridad en la manipulación y almacenamiento, consultar la
Hoja de Seguridad (GT/HDS-031).

169
170
1. Pentex
Descripción: Es un moderno explosivo que provee un alto poder de iniciación en un
amplio rango de aplicaciones. Ha sido desarrollado en base a PETN y TNT como
materias primas, lo que le confiere la capacidad de ser un explosivo estable y excelente
iniciador de cargas poco sensibles o insensibles, de ahí que tiene como característica
principal desarrollar una alta presión de detonación. Se encuentran disponibles dos tipos
de boosters, Pentex™ CD (cilíndrico), disponible en 150 grs., 225 grs., 450 grs. y 900
grs.; así como Pentex™ CO (cónico), disponible en 450 grs., 900 grs. y 1.350 grs.
Aplicación:
• Los boosters Pentex™ CD están destinados a servir como iniciadores de cargas
primarias poco sensibles tales como los nitrocarbonitratos, emulsiones y mezclas a
granel en perforaciones de mediano y gran diámetro.
• En el caso de los boosters Pentex™ CO se utilizan como carga explosiva en voladuras
secundarias, reduciendo rocas de gran tamaño producidas por la voladura primaria.
Recomendaciones de uso:

• Usar el producto más antiguo en polvorines.

• Almacenamiento adecuado según reglamento de explosivos y polvorines.

Propiedades Técnicas:

1. Rompedores Cónicos APD


Los ROMPEDORES CONICOS APD (Alto Poder de Detonación) son cargas explosivas
de alta potencia y gran seguridad por ser insensibles a los golpes o roces. Es un
eficiente dispositivo para reducir bolones en labores a rajos abiertos o subterráneos,
cuando no es práctico hacer perforaciones y es muy útil para remover material atascado
en chimeneas y piques.

171
Características:

DETONADORES ELECTRICOS
3. I.Kon
Descripción: i-konTM es el más avanzado y sofisticado Sistema Electrónico de
Voladuras del mercado, con especificaciones y componentes especialmente
diseñados para alcanzar resultados óptimos en voladuras.
El sistema de control digital de energía i-konTM permite obtener resultados
comprobados en el control de las voladuras a niveles antes inalcanzables, a través
de sus atributos de precisión y flexibilidad. El corazón del sistema electrónico es el
hardware que se utiliza para testear y programar las voladuras.
El sistema i-konTM está compuestos principalmente por los siguientes elementos:
• Detonador i-konTM.
• Logger i-konTM (para probar, asignar y registrar los tiempos de retardo).
• Blasters i-konTM 400 y 2400S (sistema de disparo de alta seguridad).
• SURBS i-konTM (Sistema remoto de voladura en superficie).
• CEBS i-konTM (Sistema Electrónico Central de Voladuras UG) Además del
hardware, el sistema i-konTM incluye software de diseños de voladuras SHOTPlus®-i
y SHOTPlus®-i UG. Beneficios y aplicaciones de campo
• Control de vibraciones de voladuras cercanas a estructuras sensibles y entornos
poblacionales.
• Facilita la realización de diseños de voladuras complejas www.i-konsystem.com
Sistema electrónico de voladura en minas UG, en comparación con los detonadores
pirotécnicos, en relación a su limitancia de sus tiempos de retardo y el efecto
negativo de la dispersión presente.
• Aplicaciones para control de pared final aplicando máxima seguridad para lograr la
estabilidad del talud y un exacto control del over-break.
172
• Reducción de la dilución de mineral en minas UG.
• Mejoramiento en las voladuras lanzamiento en minas de carbón.
• Voladuras selectivas para separar el mineral del material estéril.
• Aplicación para voladuras críticas de demolición.
• Mejorar la fragmentación y control de tamaños.
• Simplificación para solicitud de pedidos y control de inventarios. Características del
Sistema Fácil de usar, fácil de programar, características de seguridad excelentes, con
seguridad inherente en el registro.
• Programable en el barreno de 0 a 15.000 milisegundos en incrementos de 1
milisegundo.
• 2-vías, comunicación bidireccional entre los equipos de control y detonadores para
programabilidad la de la voladura.
• Ampliada capacidad del Blaster; capacidad de disparar hasta 4.800 detonadores en
modo sincronizado.
• Planificación de voladuras fácilmente diseñadas a través del software SHOTPlus®-i,
que permite descargar la información a los detonadores i-konTM de forma rápida y
precisa.
• Detonador i-konTM es compatible con todos los tipos de Booster mineros estándares
disponibles en le mercado.
• El casquillo del detonador es de cobre con alta resistencia al impacto dinámico. • Cada
detonador tiene un único número de identificación (ID) que permite su trazabilidad a
través del chip y además el código de identificación va impreso en la etiqueta pegada.
• Hardware resistente a diferentes condiciones climáticas.
Manipulación e Inicio de las voladuras: El retardo del detonador i-konTM se programa
con el i-konTM Logger y se inicia mediante la utilización de la i-konTM Blaster. Los i-
konTM son detonadores explosivos y se deben manejar con cuidado. I-konTM Logger y
i-konTM Blasters son dispositivos electrónicos que han sido diseñados para resistir
condiciones de operación normales en minas, canteras y proyectos de construcción, sin
embargo se debe evitar sumergir estos equipos en agua y someterlos a algún impacto
excesivo.
Instrucciones Especiales: Los detonadores i-konTM sólo pueden ser probados,
programados y disparados con i-konTM Loggers y Blasters. No debe ser utilizado ningún
otro sistema de programación o fuente de energía.

173
174
1. SANDIVK - PERFORACIÓN

Sandvik Mining y Sandvik ofrece para la minería equipamiento para la perforación,


excavación y procesamiento de roca, demolición y manejo de materiales a
granel.Sandvik Mining y Sandvik Construcción son dos áreas de negocio dentro del
grupo Sandvik y un proveedor líder en equipos, herramientas provistas de carburo
cementado, servicios y soluciones técnicas de perforación, corte, trituración y
clasificación de rocas y minerales en las industrias de Minería y Construcción.Sandvik
tiene una larga tradición como pionero e innovador en la industria minera. Durante 150
años, la marca ha sido sinónimo de calidad y ha sido la fuerza impulsora detrás de
muchas innovaciones, desarrollando constantemente nuevo productos y servicios más
productivos y más inteligentes. De Sandvik Mining usted puede esperar tecnologías de
servicio de vanguardia tecnologías de servicios que armonizan servicios en una
completa y altamente eficaz plataforma.
Como el fabricante original de equipos, sólo Sandvik tiene la competencia para asegurar
el verdadero valor de su equipo sin comprometer la seguridad o la
productividad.Tenemos una tradición de localización y una convicción de que no existe
nada que supere el servicio y el contacto directo con nuestros clientes. Nuestra
organización global orientada al servicio es profundamente desarrollada por más de
3.500 técnicos ubicados estratégicamente alrededor del mundo, trabajando al servicio de
nuestros clientes.También ofrecemos soluciones para muchas aplicaciones en la
industria de la construcción, incluyendo perforación de roca en superficie, tunelería,
demoliciones, reciclaje y rehabilitación de asfaltos.
Nuestra oferta de productos incluye herramientas y equipos de perforación, cargadores y
camiones, equipos de trituración y cribado y sistemas de manejo de materiales a granel.
Cada producto es el resultado de una extensa fase de Investigación y Desarrollo,
apoyado por un amplio expertise de aplicación y una red mundial de servicio en sitio,
entrenamiento y soporte a toda hora.
Hoy, Sandvik está formada por cinco poderosas áreas de negocio:
Sandvik Mining, Sandvik Construction, Sandvik Tooling, Sandvik Material Technology y
Sandvik Ventures.En 1997, el grupo Sandvik adquirió Tamrock, que junto con Sandvik
Rock Tools forma las áreas de negocios Sandvik Mining y Sandvik Construction, que son
actualmente los proveedores líderes mundiales de maquinaría para perforación y
excavación, equipamiento, herramientas y servicios para las industrias de la minería y la
construcción.

SERVICIOS:

Sandvik tiene una larga tradición como pionero e innovador en la industria minera.
Durante 150 años, la marca ha sido sinónimo de calidad y ha sido la fuerza impulsora
detrás de muchas innovaciones, desarrollando constantemente nuevo productos y
servicios más productivos y más inteligentes.

De Sandvik Mining usted puede esperar tecnologías de servicio de vanguardia


tecnologías de servicios que armonizan servicios en una completa y altamente
eficazplataforma.

Como el fabricante original de equipos, sólo Sandvik tiene la competencia para asegurar
el verdadero valor de su equipo sin comprometer la seguridad o la productividad.
175
Sandvik Mining Services trabaja junto con usted para mantener su negocio funcionando
lo más eficientemente, productivamente y rentablemente posible.
Se basa en servicios tradicionales de ciclo de vida, servicios técnicos mejorados y
servicio de negocios, todos alineados para mejorar la situación general de seguridad, y
asegurar las competencias y el conocimiento para operaciones mineras y aumentar la
productividad de nuestros clientes.

Servicio IQ: En el entorno de actividad múltiple de la minería, nuestra experiencia nos ha


enseñado que medir por sí solo no es suficiente. Con el servicio IQ, llevamos los datos a
su límite mediante la entrega de información a su escritorio, listo para su toma de
decisiones.

Servicios de pre-operación: Los servicios de pre –operación de Sandvik Mining son el


primer paso para asegurarse que obtendrá el mejor retorno de su inversión. Obtener lo
correcto desde el principio utilizando nuestra infraestructura y servicios de puesta en
marcha garantiza la mayor seguridad y productividad para el futuro. Antes de que la
máquina comience a trabajar, Sandvik puede asegurarse de que el equipo no es sólo
adecuado para el propósito, sino que también está configurado de manera óptima en
función de las condiciones de trabajo del lugar.

Servicios de Operación: En la minería, la seguridad es primordial. Sólo el fabricante de


equipo original cuenta con las competencias inherentes para garantizar que su
seguridad y la productividad no se vean comprometidas, sino más bien maximizadas, sin
salirse del presupuesto. Los planes integrales de mantenimiento de Sandvik hacen
entrega de las piezas, componentes y consumibles cuando usted los necesita, junto con
personal técnico altamente capacitado que pueda mantener su equipo funcionando con
la máxima eficiencia.

Servicios de Optimización: A medida que la industria minera se expande y los sitios se


hacen cada vez más remotos y las máquinas más sofisticadas, Sandvik Mining está
continuamente desarrollando nuevas maneras para que sus clientes incrementen su
seguridad, productividad y optimicen el rendimiento de su flota activa.

Servicios de asesoría: Los servicios de asesoría de Sandvik Mining ofrecen una amplia
gama de beneficios para ayudarle a aumentar la eficiencia de sistemas, procesos y
operacional, ya sea a través de nuestros programas de formación especializados o con
nuestros servicios de asesoría. Sandvik cuenta con un amplio abanico de servicios de
asesoría que pueden proveer servicios de evaluación, investigación y modelado para
mejorar su productividad y seguridad, y que tienen un historial probado en la
optimización de rendimientos.

EQUIPOS DE PERFORACIÓN

Por 150 años, Sandvik ha sido sinónimo de calidad. En nuestra búsqueda por proveer
soluciones integrales a nuestros clientes, hemos desarrollado miles de productos y
adquirido muchas marcas reconocidas en el mercado. Cada una ha sido integrada
cuidadosamente a la oferta de Sandvik, creando una sinergia única y valor a las
industrias que servimos.

176
Equipo de perforación rotatoria

Sandvik plataformas de barrenos rotatorio están diseñados para perforar agujeros de


explosión en grandes bancos altos en las grandes canteras y minas a cielo abierto.
Diseñado para muy altas tasas de producción, que emplean las perforaciones rotativas o
rotatorias y DTH, dependiendo del modelo. Con mástiles de largo, de alta resistencia y
componentes extremadamente robustos, pueden desarrollar pares rotacionales y
fuerzas desplegables muy alto. Esto, junto con abundante aire de barrido y ergonomía
de los mandos de respuesta, da muy altas tasas de penetración en servicio continuo.
La gama de equipos de perforación Sandvik barrenos rotativas diésel incluye la tracción
sobre orugas y los modelos eléctricos, así como los modelos montados en camiones con
movilidad excepcional.
Con una potente tracción y todo a bordo, todos los modelos son completamente
autónomos y construidos con las mejores calidades de ergonomía y seguridad. Para uso
pesado continuo, que son reconocidos por la alta productividad, gran fiabilidad y bajos
costos de operación.

Acontinuación se presentara la siguiente tabla con los modelos del equipo

Modelo Ex Diámetro del profundidad Perforación Pulldown carga de


nombre agujero de taladrado Método kN bits
mm m kN
127-172 27 DTH/Rotary 124 143
D25KS (5-6¾ in) (88 ft) (27875 lbf) (32145 lbf)
127-203 45 Rotary/DTH 178 209
D245S (5-8 in) (148 ft) (40015 lbf) (46985 lbf)

177
152-229 63 DTH/Rotary 200 245
D45KS (6-9 in) (208 ft) (44960 lbf) (55075 lbf)
152-229 45 Rotary 222 267
D50KS (6-9 in) (148 ft) (49905 lbf) (60020 lbf)
172-254 17 1 Rotary/DTH 200 232
D55SP (6¾-10 in) (55 ft) (44960 lbf) (52155 lbf)
229-279 53 Rotary/DTH 334 409
D75KS (9-11 in) (173 ft) (75085 lbf) (91945 lbf)
229-381 85 Rotary 400 525
D90KS (9-15 in) (279 ft) (89920 lbf) (118020 lbf)
229-381 85 Rotary 400 525
1190E 2 (9-15 in) (279 ft) (89920 lbf) (118020 lbf)
251-311 75 Rotary/DTH 356 445
DR460 (9-7/8-12-1/4in) (246 ft) (80030 lbf) (10040 lbf)

1. Equipos de perforación DTH para superficie


Equipos de perforación Sandvik DTH, equipadas con potentes martillos de fondo de
agujero abajo, están diseñados para la perforación de rocas de gran capacidad en
canteras, explotaciones a cielo abierto y los proyectos de construcción. Son
completamente autónomo, con compresores de a bordo y la supresión de polvo
eficiente. Normalmente equipado con una cabina de operador cómoda, con mandos
ergonómicos y una excelente visibilidad, que son altamente productivos y muy fiable,
con bajos costes de ciclo de vida.
Alta movilidad equipos de perforación DTH sobre orugas
Sandvik DI550 es el primer representante de una nueva generación de equipos de
perforación Sandvik abajo el agujero. La DI550 es la plataforma de perforación de
agujero abajo para las canteras grandes y medianas empresas y contratistas. Se
combina perfectamente con 5 martillos ", por lo que la plataforma única productivo y
mantener el consumo de combustible y los costos lo más bajo posible operar.

modelos Agujero distancia diámetro de tubo de Compresor


(Mm / in) la tubería de perforación Peso
perforación longitud (mm / (Kg / lb)
(mm / in) ft)

178
DI550 90-165 76,89,102, 5000 24 cu.m/min/24 23000
(3 1/2- 144 mm (16,7) bar (50700)
6 1/2) (3, 3 1/2, 4, (862 cfm/min/348
4 1/2") PSI)

Modelos fuera (en enero de 2010 / junio de 2011):

modelos Ex Agujero distancia diámetro tubo de Compresor


nombre de la perforación Peso
tubería de longitud (mm) (kg)
perforación

DI100 Titon 100 70-115 51-76 3000 11 cu.m/min/14 bar 8500

DI200 Titon 200 70-115 60, 76, 89 4000 11 cu.m/min/14 bar 13000
(2 3/4 - (2 3/8, 3, (15,75) (388 cfm/min/203 (28660)
4 1/2) 3 1/2) PSI)

DI300 Titon 300 89-127 76-89 4000 14 cu.m/min/17 bar 18500

DI310 Titon 300R 80-127 68-89 4000 14 cu.m/min/17 bar 19500

DI400 Titon 405 89-152 76-114 5000 17 cu.m/min/24 bar 20000

DI500 Titon 500 89-165 76-114 5000 22 cu.m/min/24 bar 20500


(3 1/2 - (3 - 4 1/2) (16,7) (777 cfm/min/348 (45195)
6 1/2) PSI)

DI600 Titon 600 89-190 76-127 6000 28 cu.m/min/24 bar 29000


(3 1/2 - (3 - 5) (20) (999 cfm/min348 (63934)
7 1/2) PSI)

2. Equipos de perforación tophammer para superficie


Equipos de perforación con martillo en cabeza están equipadas con potentes martillos
hidráulicos. Reconocido por las tasas de penetración altas, gran fiabilidad, excelente
economía de combustible y bajos costos de operación, que son de motor diesel,
autopropulsado y equipadas con compresores de a bordo y colectores de polvo. Los
179
modelos van desde las plataformas de neumáticos de goma ligeros a extremadamente
potentes taladros de oruga con cabina de mando ergonómico, manejo de barras de
perforación mecanizada y sistemas inteligentes. rango de diámetro del agujero: 22 a 150
mm.

Track drill rigs

La serie DPi Sandvik plataformas de martillo de perforación de superficie superior


inteligentes son el resultado de 10 años de experiencia en la perforación en canteras y
minas a cielo abierto en el rango de 76 hoyos - 150 mm. Totalmente equipadas, las
plataformas inteligentes de nueva generación producen información, entre otros, con la
condición de la broca y el trabajo realizado. de parámetros de perforación inteligente
configurado, sencilla interfaz de usuario, ROPS avanzadas / FOPS certificados cabina
de seguridad, y paso a paso las instrucciones de solución de problemas hacen que el
proceso de perforación suave y eficiente. Las soluciones técnicas de la serie DIP
también respetan el medio ambiente. En comparación con los modelos convencionales
similares, las plataformas dpi consumen un 15% menos de combustible. En 2500 horas
anuales de motores estándar, esto significa una reducción de 35 toneladas de emisiones
de CO2. Además, un sistema de unión de polvo patentado mantiene el aire fresco y los
niveles de polvo en un mínimo histórico

Model Hole range Rock Drill On-board Engine Weight


mm compressor kW kg
DP1500i 89-150 HF 1560, 14 cu.m/ 261 21800
33 kW min up to 10 bar
DP1100i 89-140 HL 1010, 14 cu.m/ 205 21700
25 kW min up to 10 bar
DP900i 89-127 HL 1010, 9.6 cu.m/ 205 21500
21 kW min up to 10 bar
DP800i 76-127 HF 800T, 9.6 cu.m/ 205 21300
21 kW min up to 10 bar

180
Track drill rigs

Sandvik DP equipos de perforación serie orugas tienen la cabina del operador


ergonómico y son completamente autónomo. Equipado con un potente perforadora
hidráulica y cambiador de varilla mecanizada, que son máquinas muy productivas para
los agujeros de perforación de calidad de 76 a 152 mm de diámetro a una profundidad
de hasta 25 metros. Con un par de rotación alta, lavado adecuado y sofisticado sistema
de control de perforación y ergonómico, hay que taladrar fácilmente a través de
condiciones de la roca que varían y son capaces de muy altas tasas de producción en
canteras y minas a cielo abierto.

Model Former Hole Rock Drill On-board Engine Weight


name range compressor kW kg
mm
DP1500 Tamrock 102-152 HL 1560, 13.5 cu.m/ 261 19000
Pantera 28 kW min up to 10 bar
1500
DP1100 Tamrock 89-140 HL 1010, 13.5 cu.m/ 224 18800
Pantera 25 kW min up to 10 bar
1100
DP900 Tamrock 89-127 HL 1010, 9.5 cu.m/ 205 18700
Pantera 21 kW min up to 10 bar
900
DP800 Tamrock 76-127 HL 800T, 9.5 cu.m/
Pantera 21 kW min up to 10 bar
800

Models Former Hole Rock Drill On-board Engine Weight


name range compressor kW kg
mm

181
DX800 Tamrock 64-127 HL 800 T, 9.5 cu. m/min/ 168 14900
Ranger 21 kW 4-10 bar
800
DX780 Ranger 64-127 HL 800 T, 8.1 cu. m/min/ 149 14800
780 19.5 kW 4-10 bar
DX700 Ranger 64-115 HL 710, 8.1 cu. m/min/ 149 14800
700 19.5 kW 4-10 bar
DX680 Ranger 64-102 HL 650, 6.0 cu. m/min/ 129 14500
680 17.5 kW 4-10 bar
DX500 Ranger 51-89 HL 510, 5.8 cu. m/min/ 129 14500
500 15.5 kW 4-10 bar

Cabless drill rigs

Las máquinas de la serie DXR Sandvik son de radio control remoto-ejercicios sobre
orugas con una superestructura giratoria, pluma articulada y cambiador de varilla
mecanizada, diseñado para su uso en un terreno muy accidentado. Las plataformas de
DXR son extremadamente móvil y versátil, normalmente utilizado en el corte de
carreteras, perforación de la tubería de perforación y cimentación. El Sandvik DC 550,
DC560 y DC700 equipos son de diseño clásico con controles montados en el mástil de
perforación, chasis manejable, transporte subterráneo rápido y de manejo de barras
rápida. Todos los equipos son autónomos y están equipadas con potentes martillos
hidráulicos. El rango de diámetro de agujero cubierto por las tres series es 41 a 127 mm.

Models Former Hole Rock drill On-board Engine Weight


name range compressor kW kg
mm
DX800R Tamrock 64-127 HL 800 T, 9.5 cu. m/min/ 168 13800
Scout 800 21 kW 4-10 bar
DX700R Tamrock 64-127 HL 710, 8.1 cu. m/min/ 168 13800
Scout 700 19.5 kW 4-10 bar
DX680R Tamrock 62-102 HL 650, 6.0 cu. m/min/ 129 13600
Scout 680 17.5 kW 4-10 bar

DX500R Tamrock 51-89 HL 510, 5.8 cu. m/min/ 129.5 13500


Scout 500 15.5 kW 4-10 bar
DC700 Tamrock 64-102 HL 710, 7.2 cu. m/min/ 129 13500
CHA 700 17.5 kW 4-10 bar
DC560 Tamrock 51-89 HL 510, 5.5 cu. m/min/ 129 12000
CHA 560 15.5 kW 4-10 bar

182
DC550 Tamrock 41-89 HL 510, 5.5 cu. m/min/ 129 11000
Dino 560 15.5 kW 4-10 bar

Equipos de perforación subterránea

Sandvik equipos de perforación subterránea vienen en cinco familias de productos:


jumbos de minería, equipos de perforación de producción, equipos de perforación de
roca de apoyo, equipos de perforación de corte secundario, y jumbos de túneles. Cada
uno está diseñado específicamente para adaptarse a la aplicación particular en cuestión.
Equipado con brocas de alto rendimiento de roca hidráulica, controles ergonómicos, y
varios niveles de los sistemas automáticos de perforación, que son altamente
productivos, extremadamente fiable, y excepcionalmente de uso económico. Además,
Sandvik equipos de perforación subterránea se caracterizan por la facilidad de operación
y mantenimiento.

Mining jumbos

Están diseñados para trabajar en las condiciones más duras. A la cabeza de la mena
jumbos Sandvik ofrecen un funcionamiento seguro y de alta productividad con resultados
de alta calidad. jumbos mineros familia proporcionan equipos 1-3 auge, perforadoras de
roca eficientes y área de cobertura en forma óptima, incluso para las necesidades de los
clientes más exigentes. Componentes de la estructura bien diseñados y probados
mantienen los jumbos mineros Sandvik en funcionamiento continuo.

Disponible en varios modelos con una amplia gama de opciones, que tienen barreras
universales fuertes, de alta precisión, muy rápidas martillos hidráulicos y
alimentos retráctiles largas de longitud redonda óptima y una mejor
economía minera. Con muchos productos auxiliares y salvaguardias
automáticas, incluyendo retención paralelo automático de serie, que están
disponibles con diferentes niveles de automatización operativa así.

183
Models Former name Drift size class Booms Max tunnel size
(Tamrock) m (ft) (height x width), m (ft)

DD310 Axera 5 3x3 (10 x 10) 1 5.8 x 7.2 (19' x 23'7")

DD320 Axera 6 3x3 (10 x 10) 2 5.9 x 8.7 (19'5" x 28'6")

DD420 Axera 7 4x4 (13 x 13) 2 6.4 x 10.0 (21' x 32'9")


DD530 Axera 8 5x5 (16 x 16) 3 7 X 11.5 (23' X 37'8")

Production drill rigs, tophammer

Sandvik perforadoras de producción están diseñados para perforar agujeros rectos y


precisos de hasta 54 metros de longitud con manejo de barras mecanizada. Equipado
con potentes martillos hidráulicos en los alimentos robustos, bien estabilizada, tienen
sistemas de control ergonómicas avanzadas que automatizan muchas de las funciones
rutinarias de perforación, aumentar la productividad de forma espectacular. La elección
de los equipos varía desde pequeños modelos de operación manual a grandes
impulsores de producción, casi totalmente automatizados.

Sandvik perforadoras de producción son reconocidos por la colocación orificio preciso y


tasas muy altas de penetración. Con potentes perforadoras de roca
hidráulica y manejo de barras completamente mecanizado, se pueden
equipar con la guía láser y diversos niveles de automatización en función
de las necesidades del cliente. Robusto y extremadamente fiable, que
logran una productividad muy alta a bajo costo total.

Models Former Min. drift Max. Hole Hole Width Height Rock
name size m* drift length size mm mm drill
(Tamrock) size m* m mm **

DL311 DL310 3.1x3.1 5.3x4.2 38 64-89 1900 2675 HL 710


Solo 5-5C
Solo 5-7C

DL321 DL320 3.1x3.1 5.3x4.2 38 64-89 1900 2920- HL 710


Solo 5-5F 3450
Solo 5-7F

DL331 DL330 2.9x2.9 6.8x4.6 23 51-64 1900 2100- HLX 5


Solo 5-5V 2920
DL410 Solo 7-7C 3.5x3.5 5.4x4.7 54 64-127 2240 2700 HL 710
Solo 7-10C HL
Solo 7-15 C 1010
HL
1560T
184
DL420 Solo 7-7F 3.5x3.5 5.4x4.7 54 64-127 2240 3100- HL 710
Solo 7-10F 3700 HL
Solo 7-15F 1010
HL
1560T
DL430 Solo 7-7V 3.2x3.2 5.3x5.3 41 64-89 2240 2750 - HL 710
2860

Low profile production drill rigs

Sandvik bajo perfil (LP) equipos de perforación de producción están diseñados para
trabajar en las secciones con un espacio libre tan bajo como 2,9 m cuando se utiliza en
una aplicación vertical. Equipado con un auge muy maniobrable, potente perforadora
hidráulica y manejo de barras totalmente mecanizada, que permiten la colocación
precisa del agujero y las tasas de penetración muy alta, dando mucho más alta
productividad en el menor costo total.

Models Former Min. drift Max. Hole Hole Width Height Rock drill
name size m drift size length size mm mm
(Tamrock) m m mm
DL230L Solo LP-126 3x3 4.6x4.6 18 51-64 2250 1400 HLX5
LC

Narrow vein production drill rigs

Sandvik equipos de perforación de la vena estrecha están diseñados para trabajar en las
secciones de vetas angostas. Estos equipos de perforación tienen una cobertura óptima
de perforación y rendimiento, así como una buena ergonomía del operador y de
mantenimiento. Están diseñados con la máxima seguridad y la productividad en mente,
lo que resulta en beneficios de valor añadido para el usuario final. Se suelen utilizar en la
extracción de oro para el desarrollo y la producción y oferta de cobertura de hasta 26 m².

Models Former name Min. drift Max. drift Hole Hole Width Height Rock drill
(Tamrock) size m size m length size mm mm
m mm

DL210 Quasar 1L 2.7x2.7 5.6x3.8 20 51-64 1290 2150 HL510

DL230 Tamrock 3.0x3.0 5.6x4.3 23 51-64 1340 1950 HL510


Quasar Combi

185
MANTENCIÓN DE EQUIPOS MINEROS

El proceso de mantenimiento es una actividad que además de reparar las posibles o


futuras fallas de los equipos, ayuda a la productividad de los proyectos mineros al
mantener en constante funcionamiento la maquinaria utilizada.
Los talleres y estaciones de apoyo, así como un buen sistema informático de soporte y
un personal calificado, son elementos que apoyan el correcto desarrollo de los procesos
de mantenimiento de maquinarias mineras.
Dentro de los distintos tipos de mantenimiento, se encuentran los preventivos,
predictivos, correctivos y programados, entre otros.
La actividad de las faenas mineras contempla una serie de elementos que deben
funcionar continuamente y sin pausas para mantener el ciclo productivo y cumplir con
sus objetivos. Dentro de estos, se encuentra la maquinaria que debe estar siempre a
punto y para ello es fundamental que se encuentre en óptimas condiciones.
Las fallas en los equipos de minería, por lo general, entorpecen el proceso de
producción y esto conlleva a tomar el menor tiempo posible en la reparación, con los
márgenes de errores mínimos para estas tareas. Y es que la creciente capacidad y
tecnologías que ofrecen estas máquinas, las transforman en una importante inversión
dentro de los proyectos, por lo que también aumenta la responsabilidad y preocupación
por mantenerlas en óptimas condiciones el mayor tiempo posible, Por eso, en el trabajo
186
minero, donde todo está planificado y coordinado, las detenciones deben ser las
menores posibles y la mejor solución para lograrlo es mediante la prevención de averías
gracias a un buen mantenimiento, el que, además, no solo impacta la capacidad
productiva, sino que también es un punto primordial para conservar los altos estándares
de seguridad y protección que rigen en la industria.
Un programa de mantenimiento de equipos mineros que busque obtener mejor
producción con menores detenciones y costos, así como rentabilizar la inversión y
alargar la vida útil de la maquinaria, debe considerar una selección adecuada de los
equipos para obtener la producción programada, un buen entrenamiento y motivación
del personal y una disponibilidad de talleres adecuados. Además, debe contar con el
apoyo y respaldo de un buen almacén y de la logística correspondiente, así como de una
razonable cooperación entre los departamentos de operación y mantenimiento, junto a
un sistema de comunicaciones efectivo y el apoyo del centro de documentación y
recopilación de datos.

Estos últimos puntos son importantes, ya que durante la fase de planificación y diseño
del proyecto tanto el departamento de Operación, como el de Mantenimiento e
Ingeniería, apoyados a su vez por el de Compras, deben determinar el tipo, capacidad,
número y marca de los equipos necesarios para la explotación.

Tipos de mantenimiento

Mantenimiento preventivo

El Mantenimiento Preventivo se asienta en un conjunto de inspecciones periódicas que


buscan detectar condiciones que pudieran causar descomposturas, paros de producción
o pérdidas en daños de la función combinada con mantenimiento para controlar, eliminar
o evitar tales condiciones en sus primeras etapas.
El mantenimiento predictivo, se caracteriza por ser un programa sistemático de
revisiones al que cada unidad y parte se somete periódicamente, antes de fallar
(mantenimientos diarios a horas fijas, semanal en días fijos, mensual en día fijo que
coincida con los anteriores, etc.). Los programas de este tipo, se basan en las
recomendaciones de los fabricantes y se van ajustando de acuerdo a los rendimientos
reales de los equipos en operación y a la propia organización del trabajo en la empresa
minera. Además, deben incluir, generalmente, el parte diario del conductor, la orden de
reparación, inspección de mantenimiento preventivo y el registro e historial de
reparaciones, entre otros.

187
En los años 30, debido a las necesidades de producción, la Alta gerencia comenzó a
ocuparse, además de corregir las fallas, en prevenirlas. Por esta razón, el personal de
mantenimiento comenzó a ocuparse de advertir fallas además de solucionarlas. El
departamento de mantenimiento, que hasta esa época dependía y reportaba al sector de
producción y / u operaciones, se “independizó” debido a la naturaleza específica de las
tareas. Los organigramas empresariales se vieron modificados con la aparición de la
nueva sección.
En otras palabras el mantenimiento preventivo es rápida detección y tratamiento de las
anormalidades del equipo antes de que causen defectos o pérdidas.
El mantenimiento preventivo consta de dos actividades básicas; Inspecciones
periódicas, y restauraciones planeadas basadas en los resultados de inspecciones y en
las asignaciones de vida útil fijadas a cada componente del equipo sometido a
mantenimiento preventivo.
Las inspecciones de mantenimiento preventivo van desde mediciones de niveles y
controles diarios a reparaciones de gran complejidad, siempre que éstas hayan sido
enunciadas en el plan correspondiente.
Las inspecciones no pueden ser antojadizas, sino estructuradas según algún criterio, las
mismas deben ser ordenadas según su complejidad y por supuesto, cronológicamente.
El primer interrogante a responder es relativo a cuáles son los puntos de vistas que debe
o puede seguirse para estructurar las inspecciones. Existen dos criterios definidos:
Criterio de Vida Segura: Se considera que un componente durará sin riesgo de falla una
determinada edad. Esta edad puede medirse en términos cronológicos, o de unidades
de medida de servicio, horas, kilómetros recorridos, golpes, vueltas, etc.
Criterio Falla Segura: Generalmente lo proporciona el fabricante y se asegura que a
partir de determinada edad el componente puede fallar. Tal es el caso de filtros y
lubricantes.
Sea cual fuese el elegido, o una combinación de ambos, debe tenerse mucho cuidado
pues tanto la insuficiencia o el exceso de Mantenimiento Preventivo aplicado a los
equipos tendrán consecuencias negativas que afectarán tanto a Disponibilidad de los
mismos como a la Confiabilidad en la operación, por lo que es de vital importancia
determinar la frecuencia óptima de Mantenimiento a los equipos y evitar caer en un sub-
mantenimiento o en un sobre mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y
baja disponibilidad.
Una de las secciones de una empresa que más gastos representa es la de
Mantenimiento y en el Mantenimiento si las frecuencias de los programas no se
determinan adecuadamente, fácilmente se caerá en exceso o falta de intervenciones
que son recursos desperdiciados, de ahí que la mejora continua debiera ser parte de la
Política de una empresa.
Mantenimiento predictivo

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Consiste en el conjunto de tareas destinadas a determinar la condición operativa de los
equipos o máquinas, midiendo las variables físicas y químicas más importantes con el
objeto de predecir anomalías y corregirlas usando para tal fin instrumentos y sistemas de
diagnóstico.

Constituye la aplicación de la tecnología en el proceso de detección temprana para


verificar y detectar cambios de condiciones lo que permite intervenciones más oportunas
y precisas. A diferencia de las prácticas de mantenimiento preventivo, el estado de un
activo puede conocerse sin necesidad de desmontajes y sin desarmar. Además permite
monitorear y analizar la tendencia del equipo analizado, sin sacarlo de producción. Por
ejemplo, mediante el análisis de aceite, puede determinarse con bastante exactitud el
estado del motor, transmisión o sistema hidráulico analizado, extrapolar los datos y
programar la remoción o reparación de manera que no interfiera en el proceso
productivo.

Ventajas del mantenimiento predictivo


1. Las del mantenimiento preventivo: Al evitar paradas por roturas, impide paradas
de equipos.
2. Mayor disponibilidad de activos: Esta ventaja es por partida doble: En primer
lugar, sortea las correcciones (mantenimiento correctivo) pues analiza el
comportamiento de un componente a lo largo del tiempo sin dejar que colapse. Por
otra parte este mismo monitoreo evita que se desarme un componente para ver su
estado, sino que éste ya se conoce sin desmontajes previos. Cuando se desarma el
mecanismo, se conoce cuáles son las piezas susceptibles de cambio.
3. Menores costos de mano de obra y materiales: la mano de obra extensiva es
mucho menor. Véase el punto anterior. Además evita disponer de inventarios “por
las dudas” haya un colapso.

4. Elimina el establecimiento de estándares para el reemplazo de componentes:


Esta es una verdad a medias, pues si bien un componente no se desecha porque
haya cumplido su ciclo de vida, sino porque sus condiciones operativas lo dicen a
través de los análisis predictivos, puede ocurrir que en activos que se encuentran
trabajando en las mismas condiciones y con las mismas funciones, las edades de
fallas de algunos componentes pueden tender a un valor constante con una
dispersión aceptable. Pero debe tenerse en cuenta que no deben hacerse políticas
genéricas de mantenimiento, sino particulares para cada activo, pues como se verá
luego, la mayoría de las políticas generales de mantenimiento no dan resultado,
aunque los activos sean idénticos, sus funciones generalmente no lo son.
5. Reduce horas extras, paradas imprevistas y tiempos de mantenimiento.
6. Elimina las inspecciones periódicas programadas que incluyen desmontajes o
desarmados de activos o partes de ellos.

189
7. Mejoras en la seguridad industrial: Al eliminar trabajos de desarmado y
desmontajes para inspeccionar el estado de un componente, se reduce en forma
importante la exposición de operarios y supervisores a riesgos inherentes a estas
tareas.
8. Elimina pérdidas de producción: Si un activo disminuye sus paradas por
mantenimiento, estará disponible para su uso. Por lo que sí es operado
adecuadamente, la producción y la calidad deseada, se alcanzarán sin problemas.

Desventajas del Mantenimiento predictivo


1. Altos costos de implementación: Las herramientas que se usan para
mantenimiento predictivo poseen un elevado costo. Aunque en muchos casos se
contratan servicios de o predicción, tales como análisis de lubricantes, el precio de
estos es elevado.
2. Altos niveles de capacitación y entrenamiento: No cualquier operario está
capacitado para ejecutar y / o implementar trabajos predictivos. Por lo que debe
invertirse en capacitar y entrenar al personal que estará involucrado.
3. No es aplicable a todos los componentes ni a todos los activos: No todos los
activos ni todos sus componentes son plausibles de mantenimiento predictivo: Por
ejemplo, una caja de engranajes de una cargadora, debido a su complejidad debería
tener un sistema de monitoreo continuo de vibraciones, pero debido a que el activo
está constantemente en movimiento, las perturbaciones que el traslado le imprime,
hará que el lector de vibraciones podrá leerlas.
4. Largos períodos de implementación y puesta a punto: Tanto la adquisición de
las herramientas como la capacitación del personal lleva su tiempo. A éste último
debe sumársele lo necesario para que el nuevo sistema de mantenimiento se
afiance como práctica corriente. Generalmente los frutos se ven en el mediano y
largo plazo.
5. Necesidad de grandes archivos de información, planificación y programación:
los datos que arroja un sistema de mantenimiento predictivo son demasiados para
que sean procesarlos en forma manual. Se necesitan softwares de mantenimiento o
de bases de datos de manera que la información recibida pueda procesarse y
analizarse en forma adecuada: Recuérdese: “Los datos que no se procesan no
sirven."
Mantenimiento correctivo

Consiste en el conjunto de tareas destinadas a colocar el activo averiado en condiciones


operativas luego que haya ocurrido una rotura, ocasionando paradas no programadas.
Este método consiste en dejar los equipos o máquinas en servicio hasta que surja la
avería y en este momento el departamento de producción, llama a mantenimiento para
reparar el defecto. Una vez reparado, el jefe de mantenimiento deja el equipo o máquina
hasta que se produce otra falla.
Ventajas:

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1. Costo de implementación mínimo: Al no requerir planificación, no se justifica
infraestructura de aplicación, sea esta técnica, administrativa, etc. El equipo de
mantenimiento debe acudir cuando la intervención le es solicitada.
2. No requiere planeamiento: Es una cualidad inherente a la naturaleza del
mantenimiento, pues si existiese planificación, el mantenimiento dejaría de ser
correctivo para ser planeado. Por lo que todos los costos derivados de la
planificación son nulos.
3. No requiere controles o inspecciones.
Desventajas:
1. No ataca las causas de las fallas: Al trabajar sobre una rotura o avería, ésta debe
ser solucionada en forma urgente, no permite analizar el origen de la rotura. Una
falla es un efecto producto de muchas condiciones y propiedades que posibilitan la
ocurrencia del suceso de fallo, si la misma es subsanada, no significa que los
factores generadores hayan sido detectados, por lo que no existe garantía que una
vez eliminada, ésta no vuelva a ocurrir o generar fallas mayores. Es decir puede
tener lugar una avería de igual o mayor naturaleza luego de efectuada la reparación.
Con lo que la disponibilidad de las máquinas en muchos casos es casi siempre muy
baja.
2. Tiempos de ejecuciones inciertos: Al desarmar un determinado componente,
puede estar abriéndose una “Caja de Pandora”. No es de poca probabilidad de
ocurrencia no disponer el repuesto a sustituir, por lo que en muchos casos, el bien
debe ser sacado de servicio hasta que se disponga la pieza que permita llevar a
cabo la restauración.
3. Puede surgir una avería grande y costosa por no haber realizado una revisión
a su tiempo. La misma puede tener lugar cuando el equipo de mantenimiento esté
saturado con otros trabajos.
4. Costos de mantenimiento no controlables: Debido a la ausencia de planificación
y seguimiento de los trabajos, tanto los niveles de inventario, mano de obra y costo
de repuestos no pueden obedecer a un patrón, pues no existe. Por lo que los niveles
de costos de mantenimiento no tienen cota ni ley de variación.

5. Paradas imprevistas de producción: Una máquina que deja de funcionar en forma


inesperada, provoca una alteración en los planes productivos. En muchos casos no
puede remontarse, dando como resultado pérdidas de producción, mientras que en
otros debe recargarse el personal de producción u operación de horas extras o
contratar equipos de terceros para llegar a los niveles de producción necesarios.
6. Niveles de seguridad bajos: Al recargarse el personal de mantenimiento y
operación para reparar y ganar el tiempo perdido por una avería respectivamente,
provoca que las condiciones de trabajo no sean las óptimas, por lo que el personal
queda expuesto a accidentes laborales.
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Lo analizado permite deducir que debe existir un criterio que determina la necesidad de
ejecutar tareas o trabajos de mantenimiento, tales como síntomas de mal
funcionamiento durante el período normal de producción de una máquina, novedades
que surgen durante las inspecciones de manera tal que puedan reducirse las
intervenciones sobre los equipos, pues no debe olvidarse el lucro cesante de mantener
una máquina fuera de servicio por tareas de mantenimiento. De esta manera se habrán
alcanzado varios de los objetivos que persigue un sistema de mantenimiento predictivo,
tales como reducir las horas de parada por mantenimiento, reparaciones de emergencia
como así también aquellas de elevado costo sobre todo por causas que podrían evitarse
en caso de mediar un plan.

Conclusión

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Para concluir este informe de operaciones de perforación y manipulación de explosivos,
se dieron a conocer temas relevantes relacionados con los sistemas de perforación, sus
características, características y conceptos de aceros de perforación, Además dimos a
conocer como seleccionar los explosivos para cada ocasión con respecto a los criterios
de selección y dentro de esto se encuentran precio del explosivo, velocidad de
detonación, densidad, presencia de agua, volumen de roca a tronar, propiedades
geomecánicas, entre otras.
Los costos es lo principal en toda empresa minera, ya que estos ocurren dia a dia y
tenemos que tener en cuenta gatos de todo tipo, ya sea desde compras de explosivos,
maquinarias y sueldos de trabajadores a mantenciones preventivas, predictivas y
correctivas respectivas y que deben ser realizadas a las maquinarias para su buen
funcionamiento y así reducir costos, y aumentar la ganancia dinero.

Bibliografía
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