APÉNDICE II

INFORMACIÓN TÉCNICA DE EQUIPOS

PRODUCCIÓN DE LECHE EN POLVO A PARTIR DE

TECNOLOGÍAS ALTERNATIVAS DE CONCENTRACIÓN

Marzo 2020
ÍNDICE
1. Tecnologías 4
1.1. Tratamiento previo 4

1.1.1. Recepción y almacenamiento 4

1.1.2. Precalentamiento o termización 5

1.1.3. Clarificación y desnatado 5

1.1.4. Normalización 6

1.1.5. Homogeneización 6

1.1.6. Tratamiento térmico 7

1.1.7. Enfriamiento 7

1.2. Producción de leche en polvo 8

1.2.1. Concentración 8

1.2.1.1. Evaporación 8

1.2.1.2. Membranas 9

1.2.2. Secado 10

1.2.2.1. Tambores 10

1.2.2.2. Secado spray 10

1.2.2.3. Lecho fluidizado 11

1.2.3. Envasado 12

2. Bibliografía 14

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Desaireador .............................................................................................................................. 4
Figura 2: Diagrama del clarificador ......................................................................................................... 5
Figura 3: Proceso de normalización de la grasa de la leche..................................................................... 6
Figura 4: Homogeneizador de partículas ................................................................................................. 7
Figura 5: Sistema de evaporación con múltiples efectos y re-compresión de vapor ................................ 9
Figura 6: Secador de tres etapas ........................................................................................................... 12

3
 1. TECNOLOGÍAS

La leche en polvo se produce mediante la deshidratación de leche previamente procesada. Se debe

disminuir su contenido de humedad hasta por debajo de 5 %, con el fin de limitar la proliferación de
microorganismos para extender su vida útil y reducir su peso y volumen para el transporte.

La materia prima es leche cruda, que debe ser tratada y procesada previa a su concentración y secado.

1.1. TRATAMIENTO PREVIO

1.1.1. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

Luego del ordeñe y previo a su tratamiento, la leche se mantiene en tanques de almacenamiento

refrigerados. Estos son necesarios para garantizar la continuidad del proceso, e independizar la
recepción de leche del proceso en sí.

Para evitar procesos que alteren la calidad de la leche, se realiza la remoción del aire. Los sistemas de
desaireación por vacío expulsan el aire y los gases disueltos en la leche en forma de microburbujas.
Están conformados por distribuidores que hacen pasar una fina capa de leche, lo cual combinado con
la presión negativa permite que se dé una perfecta dispersión del aire.

Figura 1: Desaireador

Fuente: REDA food processing plants

4
Será necesario refrigerar la leche pasándola por un intercambiador de placas previo a su
almacenamiento, hasta alcanzar temperaturas de 4 °C. Como fluido refrigerante se utilizará agua a 0 °C
proveniente de un banco de hielo.

1.1.2. PRECALENTAMIENTO O TERMIZACIÓN

Este proceso consiste en el precalentamiento de la leche hasta una temperatura inferior a la

temperatura de pasteurización, alrededor de 63-65 °C, por unos 15 segundos. Esto permite la inhibición
de la actividad enzimática y la reducción de la carga microbiana.

Luego de ser precalentada, la leche debe ser enfriada nuevamente a 4 °C.

1.1.3. CLARIFICACIÓN Y DESNATADO

Se entiende como clarificación la remoción de partículas extrañas de la leche, como pelo animal, tierra,
células o aglomerados de proteínas. El desnatado, por otra parte, tiene como objetivo la remoción de
la materia grasa.

Para este proceso se usan separadores centrífugos que combinan ambos procesos, y que también
pueden ser combinados con equipos de normalización. Los clarificadores son equipos especialmente
diseñados para la separación sólido-líquido, logrando una separación óptima de las impurezas. Durante
la centrifugación, la leche a clarificar ingresa por el cilindro central a la cámara de alimentación giratoria
que efectúa la distribución por medio de perforaciones en el disco.

La leche limpia fluye hacia adentro hasta la cámara de la bomba centrípeta y es expulsada del separador
rotatorio por una bomba centrípeta estacionaria. Los sólidos se deslizan hacia afuera y se acumulan en
las cámaras cónicas, donde un sistema hidráulico descarga los sólidos en intervalos seleccionados.

Figura 2: Diagrama del clarificador

Fuente: GEA Westfalia

5
 1.1.4. NORMALIZACIÓN

La normalización de la leche se realiza mezclando cantidades conocidas de leche entera o nata y leche
descremada. Luego del separador, la nata y la leche descremada vuelven a combinarse, para conseguir
el contenido de materia grasa deseado según el producto. Existen diferentes equipos capaces de medir
el contenido de materia grasa en esta etapa, tanto por medición de la densidad como fotométricos. Los
controladores actúan sobre válvulas que regulan el caudal de nata que se agrega a la corriente de leche
desnatada.

Figura 3: Proceso de normalización de la grasa de la leche

Fuente: Manual de Industrias Lácteas, Tetra Pak

1.1.5. HOMOGENEIZACIÓN

El objetivo de la homogeneización es reducir el tamaño de los glóbulos grasos, con el fin tanto de evitar
la separación de la nata como de mejorar la textura y el sabor del producto final.

Los homogeneizadores consiguen partículas de 1 a 10 μm, haciendo pasar el líquido a muy alta presión
por un orificio pequeño, de forma de aumentar la velocidad generando alta turbulencia y cavitación.
Estos equipos pueden trabajar a altas presiones - entre 100 y 350 bar - o bajas presiones - de 5 a 30 bar
- y una temperatura óptima de 60 o 70 °C.

La leche puede ser homogeneizada o no dependiendo del sistema de secado a utilizar luego (ver 1.2.
Producción de leche en polvo). Si se utiliza secado por rodillos, la leche necesita ser homogeneizada. Si
el sistema de secado es por atomización spray, la homogeneización no es necesaria salvo que se esté
produciendo leche en polvo instantánea.

6
 Figura 4: Homogeneizador de partículas

Fuente: Manual de Industrias Lácteas, Tetra Pak

1.1.6. TRATAMIENTO TÉRMICO

La pasteurización es una operación fundamental del procesamiento de la leche y su objetivo es inactivar

los microorganismos presentes en la leche, especialmente los patógenos. Es importante eliminar casi
el 100 % de los microorganismos indeseables, sin generar un efecto negativo sobre la calidad del
producto. El calentamiento se da de forma indirecta, a través de intercambiadores de calor en general
de placas, con una temperatura de aproximadamente 74 °C durante 15 a 20 segundos. Este proceso
es el más común en la industria láctea y se denomina HTST, lo que implica alta temperatura durante un
pequeño período de tiempo.

La leche utilizada para la fabricación de leche en polvo no debe sufrir un tratamiento térmico intenso
excesivo ya que esto provocaría la coagulación de proteínas del suero, dañando la solubilidad, aroma y
sabor del producto final.

1.1.7. ENFRIAMIENTO

Es importante refrigerar la leche para reducir los riesgos de contaminación y de pérdida de calidad. Al
salir con temperatura relativamente alta de la pasteurización, su calor puede ser reutilizado para
precalentar corrientes de etapas previas del proceso.

Si en su siguiente etapa del proceso va a ser sometida a altas temperaturas de nuevo, esto no es
necesario. Por ejemplo, en la producción de leche en polvo suele ser concentrada mediante
evaporación. Si se utiliza un método de concentración por membrana, sin embargo, no es necesario
mantenerla a temperatura tan elevada y un enfriamiento hasta aproximadamente 4 °C puede ser
conveniente tanto energéticamente como bromatológicamente. Esto dependerá del tipo de material
de membrana como está explicado en el apéndice V Ingeniería.

7
1.2. PRODUCCIÓN DE LECHE EN POLVO

1.2.1. CONCENTRACIÓN

La transformación de la leche líquida a un polvo seco requiere remover prácticamente toda el agua
presente. Durante este proceso la leche puede sufrir cambios significativos en sus propiedades,
estructura física y apariencia. La leche es especialmente sensible al calor, que puede afectar
gravemente la calidad del producto. Es por esto que durante el proceso de remoción de agua se debe
utilizar métodos sucesivos especialmente seleccionados según las propiedades del material a procesar
en cada etapa, considerando además la calidad del producto y los costos de operación.

Existen dos razones principales por las cuales se da la concentración previa de la leche antes del secado:
primero, realizar el proceso de esta manera tiene una influencia positiva en las propiedades finales del
polvo y segundo, es mucho más económico remover grandes cantidades de agua por evaporación que
mediante un proceso de secado.

1.2.1.1. EVAPORACIÓN

La evaporación es un proceso por el cual un líquido es llevado a su punto de ebullición por medio de un
calentamiento externo y de forma de transformar parte del líquido en vapor, el cual se escapa por la
superficie del líquido.

La remoción del agua de la leche requiere especial atención debido a la sensibilidad térmica del
producto, por lo que debe ser llevada a cabo bajo condiciones de vacío para reducir el punto de
ebullición del líquido por debajo de la temperatura a la cual el calor daña los componentes de la leche,
especialmente las proteínas. Esto se logra llevando a cabo el proceso de evaporación en diferentes
etapas o efectos.

La evaporación por múltiples efectos consiste en utilizar el vapor de un efecto como fluido calefactor
para el siguiente efecto, donde se produce la ebullición a una presión y temperatura menor, pudiendo
repetirse este proceso para cualquier número de efectos. Esto no solo da un incremento en la economía
del sistema, sino que permite trabajar a distintos niveles de presión y por tanto exponer la leche a
menores temperaturas. El incremento en la economía del sistema se da a expensas del costo primario
de los evaporadores y la superficie de transferencia de calor aumenta sustancialmente en proporción
al número de efectos que tenga el evaporador.

Se denomina alimentación hacia adelante cuando la materia prima se introduce en la alimentación del
primer efecto, en paralelo con el flujo de vapor. De esta forma, el producto es obtenido en el último

8
efecto. Este es un método utilizado cuando el producto concentrado es susceptible a las altas
temperaturas o de formación de incrustaciones. En muchos casos, este tipo de alimentación permite
que el líquido sea transferido de un efecto a otro por diferencia de presión, eliminando la necesidad de
bombas intermedias para impulsarlo. Cuando se requiere una alimentación directa y la alimentación es
fría, como es el caso, es posible mejorar la economía del sistema considerablemente al utilizar
precalentadores de la corriente de alimentación con el vapor procedente de los efectos intermedios.

Utilizando evaporadores de múltiples efectos, se consigue una corriente de salida con un porcentaje de
sólidos totales entre 48 y 50 %.

Las temperaturas de los efectos de los evaporadores se encuentran entre los 70 y 40 °C. En el caso que
se utilice concentración por membranas previo a esta etapa, se utilizarían menos efectos y a
temperaturas menores que si se concentrará exclusivamente por evaporación.

Figura 5: Sistema de evaporación con múltiples efectos y re-compresión de vapor

Fuente: Manual de Industrias Lácteas, Tetra Pak

1.2.1.2. MEMBRANAS

Otro método de concentración posible es la filtración por membrana, mediante ósmosis inversa. Esto
puede realizarse como una etapa previa a la evaporación. Los procesos de ósmosis inversa realizan una
filtración por membrana según flujo cruzado donde se restringe selectivamente el paso de las
partículas, mientras que permite el flujo del solvente. La solución que se alimenta circula paralela a la
superficie de la membrana y el solvente fluye perpendicularmente a la membrana de filtración.

9
Los procesos de ósmosis inversa son procesos cinéticos y no procesos de equilibrio, impulsados por la
presión donde se fuerza el solvente a través de la membrana. Las membranas se clasifican por su peso
molecular de corte, identificándose cada una con el peso molecular de las moléculas más pequeñas
que son retenidas.

La capacidad de separación depende de varios factores: la resistencia mecánica de la membrana, la

resistencia al transporte por efecto de polarización o ensuciamiento, el gradiente de concentración en
el sistema y las variaciones de la velocidad de flujo axial.

Mediante ósmosis inversa, es posible remover el agua y retener todos los demás componentes de la
leche, concentrando el producto hasta una concentración final de sólidos totales de aproximadamente
25 % cuando se quiere concentrar leche entera y hasta 38 % para leche descremada.

1.2.2. SECADO

El secado de sólidos se refiere en general a la separación de un líquido y un sólido por evaporación. Al

ser una operación costosa, se utilizan métodos de separación mecánicos o de concentración previos a
esta operación.

Incluye dos procesos simultáneos: por un lado, la transmisión de calor para evaporar el líquido y por
otro la transferencia de masa en forma de líquido o vapor dentro del sólido y como vapor al ambiente
desde la superficie. La transferencia de masa dentro del sólido se debe a un gradiente de concentración
que depende de las características de este, siendo poroso o no poroso.

1.2.2.1. TAMBORES

Para la producción de leche en polvo sobre cilindros calientes por el procedimiento Hatmaker la leche
previamente concentrada se extiende sobre dos cilindros calentados interiormente por vapor, los
cuales rotan en direcciones contrarias. Al ser un proceso de alta energía, el producto obtenido presenta
poca solubilidad en el agua y, en general, se reserva para alimentación animal.

Este método de secado se usaba antiguamente para producción de leche en polvo, pero fue sustituido
por el secado spray debido a las mejores características del producto final.

1.2.2.2. SECADO SPRAY

La leche en polvo se puede obtener por secado en spray. Este es un proceso de deshidratación que
consta en la transformación del líquido en un spray de pequeñas gotas y su exposición a una corriente
de aire caliente.

10
La gran área de superficie de las gotas causa la evaporación del agua de forma rápida, convirtiéndolas
en partículas de polvo seco. Los secadores spray son utilizados en general cuando el producto no se
puede deshidratar mecánicamente, cuando es sensible al calor y no se puede exponer a atmósferas de
alta temperatura por tiempos prolongados o cuando contienen partículas ultrafinas que se funden
cuando se secan en condiciones que no son de dilución.

En el caso de la producción de leche en polvo, se utilizan los secadores de rocío ya que es un producto
sensible a calor y así se consigue limitar el tiempo de contacto con la zona caliente del secador. Además,
la capa de agua en la gota de líquido protege a los sólidos de la temperatura elevada del gas, y el secado
se lleva prácticamente a la temperatura de bulbo húmedo del aire. Para conseguir una buena
pulverización la leche debe ser primero sometida a un tratamiento a alta temperatura.

La calidad del polvo obtenido depende de su concentración. Con este método se obtiene una
desecación instantánea, logrando un polvo con alta solubilidad en agua. Con el fin de minimizar la
degradación por altas temperaturas, el proceso puede hacerse en varias etapas, utilizando primero una
torre de secado en spray hasta una humedad entre 2 y 5 % superior a la requerida y luego una segunda
etapa de lecho fluidizado, con temperatura de aire inferior a la de la torre. Esto permite que la
temperatura del aire del secador spray sea entre 15 y 25 °C menor que si se utiliza una única etapa.

1.2.2.3. LECHO FLUIDIZADO

Para lograr mayor instantaneidad y la formación de aglomerados, se circula el polvo proveniente del
secador spray por un lecho fluidizado. Productos como la leche en polvo son difíciles de fluidificar por
lo que se utiliza un lecho fluidizado vibrante. El mismo consiste en una carcasa con una capa metálica
horizontal perforada que separa dos cámaras, por debajo de ésta entra el aire de proceso. La carcasa
puede vibrar por medio de un motor haciendo que el polvo depositado sobre el fondo perforado se
desplace desde la entrada hacia la salida, a una velocidad uniforme.

En algunos lechos se utiliza un sistema en donde en la primera sección, el polvo es humidificado con
vapor, formándose aglomerados. A medida que avanza por el lecho, el polvo se seca con aire caliente
y por último se pasa aire frío, resultando en polvo con la humedad requerida.

A la salida del equipo se encuentra un tamiz para separar las partículas de mayor tamaño y recircularlas.
El polvo que pasa el tamiz es transportado con aire frío hacia la zona de envasado.

El aire que sale del lecho fluidizado, junto con el proveniente del secador spray pasan por un ciclón para
recuperar polvo residual.

11
Existen secadores que combinan estos dos procesos de secado spray y lecho fluido.

Figura 6: Secador de tres etapas

Fuente: MSD Spray Dryer, GEA Group

1.2.3. ENVASADO

El envase debe proteger al producto durante su almacenamiento y distribución para mantenerlo en

buenas condiciones hasta su llegada final al consumidor. Además, debe preservar la integridad del
producto maximizando la vida útil del mismo manteniendo las propiedades e inocuidad del producto.

La leche en polvo es frecuentemente envasada en bolsas laminadas con una capa interior de polietileno
y luego soldada para obtener un producto aislado del ambiente. Los productos como leche en polvo
entera tienen que empacarse en ausencia de oxígeno para extender su vida útil. Existe tecnología de
envasado diseñado específicamente con este fin, que se encarga de reducir el nivel de oxígeno hasta
aproximadamente 1 o 2 %. Al envasarse con un gas inerte, el volumen ocupado por el mismo actúa
como una barrera que minimiza la transferencia de oxígeno a través del envase. El envasado con
nitrógeno como gas inerte, mejora la estabilidad de almacenamiento y evita la formación de olores
desagradables. El nitrógeno tiene muy baja disolución en los componentes alimenticios por lo que es
muy útil para rellenar el envase y evitar el colapso de este. También retrasa el crecimiento de
microrganismos aerobios.

El producto en polvo es transportado hasta la línea de envasado mediante vacío, agregando nitrógeno
a la corriente para remover el oxígeno. A su vez, se llena el paquete con nitrógeno previo al llenado con
el producto. Este método es denominado barrido con gas o inertización.

12
Los tamaños de las bolsas más frecuentes son de 25 y 15 kg. El envase ocupa un rol muy importante en
el proceso de producción, ya que el mismo debe cumplir con normas específicas para evitar cualquier
riesgo de contaminación o deterioro del producto.

13
 2. BIBLIOGRAFÍA

Alais, C. (1988). Ciencia de la leche: principios de técnica lechera. Méjico: Editorial Continental.

GEA. (Junio de 2019). Catálogo de homogeinizadores. Obtenido de GEA:

https://www.gea.com/es/products/homogenizers-ariete-series.jsp

GEA. (Junio de 2019). Catálogo de separadores para clarificación y bactofugación . Obtenido de GEA:
https://www.gea.com/en/binaries/BRO-DA-Bacteria-Removal-2012-12-EN_tcm11-27697.pdf

GEA. (Junio de 2019). Envasadora. Obtenido de GEA: https://www.gea.com/en/products/gea-limited-

intervention-filler.jsp

GEA. (s.f.). Membrane filtration in the dairy industry. Obtenido de

https://www.gea.com/en/binaries/gea-membrane-filtration-brochure-for-dairy-
industry_tcm11-17109.pdf

Gordon L. Robertson. (2013). Food Packaging Principles and Practice 3th Edition.

Gösta Bylund. (1996). Manual de Industrias Lacteas. Madrid: Iragra S.A.

HTT. (2018). HTT. Obtenido de https://www.htt-ag.com/wp-content/uploads/2018/08/HTT-BUCO-Ice-

Bank-esp-base.pdf

Kumar, P., Sharma, N., Ranja, R., Kumar, S., Bhar, Z., & Jeong, D. (2013). Perspective of Membrane
Technology in Dairy Industry: A Review. Asian-Australasian journal of animal sciences, 1347–
1358.

Perry, R. H. (1984). Manual del ingeniero químico. McGraw Hill.

Pisecky, J. (2012). Handbook of Milk Powder Manufacture. Copenhagen: GEA Process Engineering A/S.
Obtenido de GEA.

Reda S.P.A. (s.f.). Obtenido de http://www.redaspa.com/en/sectors/dairy/deareation/deareators/

Spreer, E. (1998). Milk and Dairy Product Technology. Nueva York: Marcel Dekker INC.

tecnológica, I. d. (Enero de 2020). Tecnológias de envasado en atmósfera protectora. Obtenido de

https://www.madrimasd.org/uploads/informacionidi/biblioteca/publicacion/doc/VT/vt3_tecn
ologias_de_envasado_en_atmosfera_protectora.pdf

14