MONOGRAFÍA:

CAJA REDUCTORA DE
VELOCIDAD
ELEMENTOS
DE MÁQUINA
GRUPO 8
Rodrigo Fascioli CI: 4585691-1
Ignacio Alonso CI: 4762518-2
Contenido
1 Maquina a diseñar................................................................................................................. 4
2 Diseño de la maquina reductora ........................................................................................... 5
3 Dimensiones de sus componentes ........................................................................................ 9
3.1 Engranajes ..................................................................................................................... 9
3.1.1 Primera etapa ........................................................................................................ 9
3.1.2 Segunda etapa ..................................................................................................... 10
3.2 Ejes .............................................................................................................................. 10
3.2.1 Eje1 ...................................................................................................................... 10
3.2.2 Eje2 ...................................................................................................................... 10
3.2.3 Eje3 ...................................................................................................................... 10
3.3 Chavetas ...................................................................................................................... 11
3.3.1 Eje 1 ..................................................................................................................... 11
3.3.2 Eje 2 ..................................................................................................................... 11
3.3.3 Eje 3 ..................................................................................................................... 11
3.4 Rodamientos ............................................................................................................... 11
3.4.1 Eje 1 ..................................................................................................................... 11
3.4.2 Eje2 ...................................................................................................................... 12
3.4.3 Eje3 ...................................................................................................................... 12
3.5 Caja ................................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
3.6 Lubricante.................................................................................................................... 12
4 Análisis................................................................................................................................. 13
4.1 Engranajes ................................................................................................................... 13
4.1.1 Primera Etapa: ..................................................................................................... 13
4.1.2 Segunda Etapa: .................................................................................................... 16
4.2 Ejes .............................................................................................................................. 18
4.2.1 Eje 3 ..................................................................................................................... 18
4.2.2 Eje 2 ..................................................................................................................... 22
4.2.3 Eje 1 ..................................................................................................................... 25
4.3 Chavetas ...................................................................................................................... 27
4.3.1 Eje 1 ..................................................................................................................... 27
4.3.2 Eje 2 ..................................................................................................................... 27
4.3.3 Eje 3 ..................................................................................................................... 28
4.4 Rodamientos ............................................................................................................... 29
4.4.1 Eje 1: .................................................................................................................... 29
4.4.2 Eje 2: .................................................................................................................... 29
 4.4.3 Eje 3: .................................................................................................................... 30
4.5 Caja .............................................................................................................................. 31
4.6 Lubricante.................................................................................................................... 32
1 Maquina a diseñar
2 Diseño de la maquina reductora
 Eje 3 Eje 2 Eje 1 (Entrada)
Eje 3 (Salida)

Entrada

Salida
3 Dimensiones de sus componentes
3.1 Engranajes
3.1.1 Primera etapa
Número de dientes y reducción:

𝑧𝑝 = 13 ; 𝑧𝑔 = 63; 𝑟2 = 4,82

Módulo y Diámetro:

Definidos los números de dientes para cada engranaje pasamos a calcular los respectivos
diámetros según el módulo (M) elegido y normalizado.

𝑀 = 6 𝑚𝑚; 𝐷𝑝 = (𝑀)(𝑧𝑝 ) = 78 𝑚𝑚; 𝐷𝑔 = (𝑀)(𝑧𝑔 ) = 378 𝑚𝑚

Ángulos primitivos:

Para un ángulo de entre ejes 90°, se define:

1
tan 𝛾𝑝 = ; tan 𝛾𝑔 = 𝑟1 ;
𝑟1
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝛾𝑝 = 11,7° ; 𝛾𝑔 = 78,3°

Addendum, Dedendum y Alturas:

Addendum:

- Piñón: 0,7816 cm.

- Corona: 0,2805 cm.

Altura Completa: 1,1201 cm.

Altura de Trabajo: 1,02 cm.

Dedendum:

- Piñón: 0,3385 cm.

- Corona: 0,8395 cm.

Estos resultados fueron obtenidos utilizando Tabla 15.1 del libro Elementos de Máquinas
(V.M.Faires).

Ángulos:

Addendum:

- Piñón: 1,16 °
- Corona: 0,42°

Dedendum:

- Piñón: 0,50°
 - Corona: 1,25°

Ancho de cara:

b= 7,9 cm.

3.1.2 Segunda etapa

Número de dientes y reduccion:

𝑧𝑝 = 16 ; 𝑧𝑔 = 80; 𝑟2 = 5,02

Módulo y Diámetro:

Definidos los números de dientes para cada engranaje pasamos a calcular los respectivos
diámetros según el módulo (M) elegido y normalizado.

𝑀 = 6 𝑚𝑚; 𝐷𝑝 = (𝑀)(𝑧𝑝 ) = 96 𝑚𝑚; 𝐷𝑔 = (𝑀)(𝑧𝑔 ) = 480 𝑚𝑚

Tipo de Dientes:

El tipo de dientes se eligió en base a la norma ASA, con las siguientes medidas:

- Addendum: 0,6 cm.

- Dedendum: 0,75 cm.
- Espacio de fondo: 0,15 cm.
- Altura Total: 1,35 cm.
- Altura de Trabajo: 1,2 cm.

Ancho de cara:

Obteniendo entonces un bmínimo= 7,1 cm.

3.2 Ejes
3.2.1 Eje1
Material: Acero 1040 estirado en frio 10%:

Diámetro eje 1: 7,0 cm

Largo: 14,9 cm

3.2.2 Eje2
Material: Acero 4063 OQT 1000F

Diámetro eje 2: 7,5cm

Largo eje 2: 17,8 cm

3.2.3 Eje3
Material: Acero 4063 OQT 1000F

Diámetro eje 3: 15,0 cm con reducción a 11,0 cm en sus extremos (r=2)

Largo eje 3: 14,5 cm

3.3 Chavetas
3.3.1 Eje 1
Material: Acero 1050 WQT 1100F

Ancho: b=9,5mm

Altura: t=6,4mm

Largo: L=3,6cm

3.3.2 Eje 2
Material: Acero 3250 OQT 1000F

Ancho: b=19,1mm

Altura: t=12,7mm

Largo: L=3,5cm

3.3.3 Eje 3
Material: Acero 3250 OQT 1000F

Ancho: b=38,1mm

Altura: t=25,4mm

Largo: L=6,1cm

3.4 Rodamientos
3.4.1 Eje 1
Rodamiento 1.1:

NTN 4T-32014X / Vida útil: 27197 hs.

Diámetro interno: 70 mm.

Diámetro externo: 110 mm.

Ancho: 25 mm.

Rodamiento 1.2:

NTN NU214E / Vida útil: 6098,1 hs.

Diámetro interno: 70 mm.

Diámetro externo: 125 mm.

Ancho: 24 mm.
3.4.2 Eje2
Rodamiento 2.1:

NTN 32214U / Vida útil: 50782,15 hs.

Diámetro interno: 70 mm.

Diámetro externo: 125 mm.

Ancho: 27 mm.

Rodamiento 2.2:

NTN NU314E / Vida útil: 6243,6 hs.

Diámetro interno: 70 mm.

Diámetro externo: 150 mm.

Ancho: 35 mm.

3.4.3 Eje3
Rodamiento 3.1:

NTN 6930 / Vida útil: 16751,8 hs.

Diámetro interno: 150 mm.

Diámetro externo: 210 mm.

Ancho: 28 mm.

Rodamiento 3.2:

NTN 6230 / Vida útil: 10538,2 hs.

Diámetro interno: 150 mm.

Diámetro externo: 270 mm.

Ancho: 45 mm.

3.5 Lubricante
Aceite para Cajas Reductoras ISO 460 con un grado de calidad API GL 2 ó 3.

Equivalentes: SAE 140, AGMA 7 ó ASTM 2150

4 Análisis

4.1 Engranajes
Para el diseño de los mismos se trabajó bajo el procedimiento AGMA, extraído del libro Diseño
de Elementos de Máquinas de V.M.Faires. La reducción total según las pautas propuestas es de
1:24.2, con una velocidad angular de entrada de 1500 rpm. Consta de dos etapas, por lo que
como primer paso se eligió la relación de reducción de cada etapa, con la premisa de que sean
lo más parecidas posibles para equilibrar las reducciones.

Datos iniciales:

𝜔𝑖𝑛 = 1500 𝑟𝑝𝑚 ; 𝑟𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 24,2 ; 𝑃𝑖𝑛 = 70𝐾𝑊 ≈ 95,2𝐶𝑣

Con estos datos se obtiene:
1500
𝜔𝑂𝑢𝑡 = = 62 𝑟𝑝𝑚 ; 𝑟1 = 4,82 ; 𝑟2 = 5,02
24,2

4.1.1 Primera Etapa:

Vistas las pautas iniciales del trabajo, esta primera etapa consta de un par de engranajes
cónicos con sus ejes sobre un mismo plano a 90°. En primer lugar, determinamos el tipo de
diente a utilizar, dado que la velocidad de entrada es mayor a 1000 rpm y según la literatura
utilizada para estos cálculos es recomendable utilizar engranajes de tipo cónico en espiral. Con
el tipo de engranaje definido y utilizando la ecuación de para la interferencia de los engranajes
aplicada en el piñón obtenemos el número mínimo de dientes de este (zp).

2 𝑘 cos 𝜑
𝑧𝑝 = ( ) (𝑟1 + √𝑟12 + (1 + 2 𝑟1 ) sin 𝜃 2 )
(1 + 2 𝑟1 ) cos 𝜃

Donde: 𝜑 = 35°; 𝜃 = 20° ; 𝑘 = 1 (𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎)

Obteniendo: 𝑧𝑝 = 12,86 ≈ 13

Conjugando este dato con la relación de reducción para esta etapa nos permite llegar a el
número de dientes de la corona o rueda complementaria (zg):

𝑧𝑔 = (13)(4,82) = 62,66 ≈ 63

Se sabe que, si la relación de interferencia verifica para el piñón, entonces verifica para el
complementario.

Módulo y Diámetro:

Definidos los números de dientes para cada engranaje pasamos a calcular los respectivos
diámetros según el módulo (M) elegido y normalizado.

𝑀 = 6 𝑚𝑚; 𝐷𝑝 = (𝑀)(𝑧𝑝 ) = 78 𝑚𝑚; 𝐷𝑔 = (𝑀)(𝑧𝑔 ) = 378 𝑚𝑚

Ángulos primitivos:

Para un ángulo de entre ejes 90°, se define:

 1
tan 𝛾𝑝 = ; tan 𝛾𝑔 = 𝑟1 ;
𝑟1
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠: 𝛾𝑝 = 11,7° ; 𝛾𝑔 = 78,3°

Addendum, Dedendum y Alturas:

Addendum:

- Piñón: 0,7816 cm.

- Corona: 0,2805 cm.

Altura Completa: 1,1201 cm.

Altura de Trabajo: 1,02 cm.

Dedendum:

- Piñón: 0,3385 cm.

- Corona: 0,8395 cm.

Estos resultados fueron obtenidos utilizando Tabla 15.1 del libro Elementos de Máquinas
(V.M.Faires).

Ángulos:

Addendum:

- Piñón: 1,16 °
- Corona: 0,42°

Dedendum:

- Piñón: 0,50°
- Corona: 1,25°

Ancho de cara:

Según la literatura utilizada, es recomendable para este tipo de engranajes que el ancho de
cara (b) se encuentre entre los siguientes valores:
𝐿
𝑀[𝑐𝑚] ≤ 𝑏 ≤ [𝑐𝑚]
3
Con L: Generatriz del cono.

(Aclaración: Todos los cálculos realizados a continuación contienen datos específicos extraídos
del capítulo 15 de la literatura mencionada; para facilidad del lector se citará al comienzo de
cada cálculo la sección del capítulo correspondiente)

Carga dinámica para engranajes cónicos (Sección 15.6):

𝐹𝑑 = (𝑉𝐹)(𝑁𝑠𝑓 )(𝑘𝑚 )(𝐹𝑡 )

Donde, a partir de:

4500 𝐶𝑣
𝐹𝑡 = ; 𝑣𝑚 = (1500)𝜋𝐷𝑝
𝑣𝑚
 43,1 + √𝑣𝑚
𝑉𝐹 = √
43,1

𝑘𝑚 = 1,1; 𝑁𝑠𝑓 = 1,15 (𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 15.2); 𝑉𝐹 = 1,2; 𝐹𝑡 = 1165,4 𝑘𝑔

Fd1 = 1769,1 [Kg].

Resistencia nominal (Sección 15.7):
𝑆𝑑 𝑏𝐽𝑀 𝑘𝑙
𝐹𝑠 = ( )
10 𝑘 𝑡 𝑘𝑠 𝑘𝑟
Donde:

𝐽 = 0,292 (𝐹𝑖𝑔 15.5 𝑦 15.6 (𝐸. 𝐷. 𝑀 − 𝑉. 𝑀. 𝐹𝑎𝑖𝑟𝑒𝑠)); 𝑘𝑠 = 0,698; 𝑘𝑙 = 1 (𝑉𝑖𝑑𝑎 ∞)

𝑘𝑡 = 1; 𝑘𝑟 = 1,5 (𝐴𝑙𝑡𝑎 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑)

Fs=Sbb(0,1673) [Kg].
Carga nominal de desgaste (Sección 15.8):
2
𝑆𝑐𝑑 𝐶𝑙 2
𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝑙 ( 2 ) ( ) × 103
𝐶𝑒 𝑘𝑡 𝐶𝑟

Donde:

𝑘𝑡 = 1; 𝐶𝑙 = 1 (𝑉𝑖𝑑𝑎 ∞); 𝑙 = 0,153; 𝐶𝑟 = 1,25 (𝐴𝑙𝑡𝑎 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑); 𝐶𝑒2 = 551 × 103

Fw=b(Scd)2(1,3862x103) [Kg].
Elección del material:

De los resultados anteriores, se puede apreciar que están en función de dos parámetros a
elegir convenientemente, b (ancho de cara) y el material utilizado para la construcción de los
engranajes. Haremos dicha elección en base a la condición que se debe verificar para el
correcto funcionamiento de los engranajes:

𝐹𝑠 ≥ 𝐹𝑑 , 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: 𝑆𝑏 ≥ 10574,42

2
𝐹𝑤 ≥ 𝐹𝑑 , 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: 𝑏𝑆𝑐𝑑 ≥ 1,2762 × 109

Elegimos material acero al níquel, cromo, molibdeno, AISI 8620 con temple simple en aceite y
revenido a 450°F, cementado y rectificado luego del tratamiento.

De dicho material se conocen las siguientes propiedades:

2
𝑆𝑐𝑑 = 161,7984 × 106 ; 𝑆 = 4218 + (0,2)𝑆𝑢 ; 𝑆𝑢 = 13217 [𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2 ]

Obteniendo entonces un bmínimo= 7,9 cm.

4.1.2 Segunda Etapa:
Para la segunda etapa, conocemos los siguientes datos:
1500
𝜔𝑖𝑛 2𝑑𝑎 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎 = = 311,2 𝑟𝑝𝑚; 𝜔𝑜𝑢𝑡 = 62 𝑟𝑝𝑚; 𝑟2 = 5,02
4,82
Como las velocidades angulares que se manejan en esta etapa son pequeñas, se decidió
realizar los engranajes con dientes rectos, normalizados con 𝜃 = 20°.

Número de dientes:

Nuevamente haciendo uso de la ecuación para la interferencia obtenemos primero el número

de dientes del piñón y luego el de la rueda.

2𝑘
𝑧𝑝 = ( ) (𝑟2 + √𝑟22 + (1 + 2 𝑟2 ) sin 𝜃 2 )
(1 + 2 𝑟2 ) cos 𝜃

𝑘 = 1 (𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑎)
Obteniendo: 𝑧𝑝 = 15,75 ≈ 16; 𝑧𝑔 = (5,02)(16) = 80,3 ≈ 80

Vale destacar que en este caso se tomó 80 para la rueda, dado que se verificó interferencia y la
relación total de reducción queda más ajustada a lo que se solicitaba.

Verificación de relación total 1:24,2:

63 80
( ) ( ) = 24,2
13 16
Módulo y Diámetro:

Definidos los números de dientes para cada engranaje pasamos a calcular los respectivos
diámetros según el módulo (M) elegido y normalizado.

𝑀 = 6 𝑚𝑚; 𝐷𝑝 = (𝑀)(𝑧𝑝 ) = 96 𝑚𝑚; 𝐷𝑔 = (𝑀)(𝑧𝑔 ) = 480 𝑚𝑚

Tipo de Dientes:

El tipo de dientes se eligió en base a la norma ASA, con las siguientes medidas:

- Addendum: 0,6 cm.

- Dedendum: 0,75 cm.
- Espacio de fondo: 0,15 cm.
- Altura Total: 1,35 cm.
- Altura de Trabajo: 1,2 cm.

(Aclaración: Todos los cálculos realizados a continuación contienen datos específicos extraídos
del capítulo 13 de la literatura mencionada; para facilidad del lector se citará al comienzo de
cada cálculo la sección del capítulo correspondiente)

Ancho de cara:

Según la literatura utilizada, es recomendable para este tipo de engranajes que el ancho de
cara (b) se encuentre entre los siguientes valores:

8𝑀 ≤ 𝑏 ≤ 12,5 𝑀
Resistencia (Sección 13.9-13.11):
𝑆𝑏𝑌𝑀
𝐹𝑠 =
10 𝑘𝑓

Donde:

𝑘𝑓 = 1,7 (𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜); 𝑌 = 0,503

Fs= Sb(0,1775) [Kg].

Carga nominal de desgaste:

𝐹𝑤 = 𝐷𝑝 𝑏𝑄𝑘𝑔

Donde:
5
𝑄=
3

Fw= 16bkg [Kg].

Carga dinámica (Sección 13.14):
183 + 𝑣𝑚
𝐹𝑑 = ( ) 𝐹𝑡
183
Esa fórmula se obtiene a partir de que la vm es menor a 610 mpm, por lo tanto, con un tallado
comercial es suficiente.
4500 𝐶𝑣
𝐹𝑡 = ; 𝑣𝑚 = (311,2)𝜋𝐷𝑝
𝑣𝑚

Fd2=6905,24 [Kg].
Elección del material:

Al igual que para la etapa anterior, se puede apreciar que los resultados obtenidos están en
función de dos parámetros a elegir, b (ancho de cara) y el material utilizado para la
construcción de los engranajes. Haremos dicha elección en base a la condición que se debe
verificar para el correcto funcionamiento de los engranajes:

𝐹𝑠 ≥ 𝑁𝑠𝑓 𝐹𝑑 , 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: 𝑆𝑏 ≥ 48628,45

𝐹𝑤 ≥ 𝑁𝑠𝑓 𝐹𝑑 , 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑜: 𝑏𝑘𝑔 ≥ 539,47

Donde Nsf =1,25 es el coeficiente de servicio.

Elegimos material acero al níquel, cromo, molibdeno, AISI 8620 con temple simple en aceite y
revenido a 450°F, con tratamiento de cementado.

De dicho material se conocen las siguientes propiedades:

𝑘𝑔 = 118,11; 𝑆 = 4218 + (0,2)𝑆𝑢 ; 𝑆𝑢 = 13217 [𝐾𝑔⁄𝑐𝑚2 ]

Obteniendo entonces un bmínimo= 7,1 cm.

4.2 Ejes

4.2.1 Eje 3
Materiales y propiedades:

Acero 4063 OQT 1000F: Sy=11249 kg/cm2 ; Su=12655 kg/cm2

Analizando las reacciones de la corona con el eje podemos obtener los esfuerzos que este
soporta.

Sabemos que 𝐹𝑑2 = 7029,3 𝐾𝑔

Por trigonometría 𝐹𝑟2 = 𝐹𝑑2. 𝑡𝑔(20°) = 2558,5 𝐾𝑔

1 1
𝑀3 = 𝐹𝑑2. 𝐷𝑔2 = ∗ 7029,3 ∗ 48 = 168700 𝐾𝑔. 𝑐𝑚 = 𝑀3
2 2
Realizando el DCL del eje 3 obtenemos lo siguiente:
Al ser estático podemos obtener las reacciones en los apoyos

∑ 𝐹⃗ = 0
{
⃗⃗⃗ = 0
∑𝑀

Por tanto obtenemos

𝐹𝑟2 − 𝐹𝑎𝑦 − 𝐹𝑏𝑦 = 0
{
𝐹𝑑2 − 𝐹𝑎𝑧 − 𝐹𝑏𝑧 = 0
𝐹𝑟2 ∗ 10 − 𝐹𝑏𝑦 ∗ 14,5 = 0
{
𝐹𝑑2 ∗ 10 − 𝐹𝑏𝑧 ∗ 14,5 = 0
Despejando: 𝐹𝑎𝑦 = 794,0 𝑘𝑔 ; 𝐹𝑎𝑧 = 2181,5 𝑘𝑔 ; 𝐹𝑏𝑦 = 1764,5 𝑘𝑔 ; 𝐹𝑏𝑧 = 4847,8 𝑘𝑔

Trabajando en un mismo plano realizando la suma vectorial de las componentes resulta que:

𝐹𝑎3 = √𝐹𝑎𝑦 2 + 𝐹𝑎𝑧 2 = 2321,5 𝑘𝑔

𝐹𝑏3 = √𝐹𝑏𝑦 2 + 𝐹𝑏𝑧 2 = 5158,9 𝑘𝑔

𝐹 = √𝐹𝑑22 + 𝐹𝑟22 = 7480,4 𝑘𝑔

Analizando las secciones más comprometidas se puede a primera instancia encontrar tres
posibles candidatos, en los dos extremos donde se reduce el diámetro del eje y en la sección
del engranaje.

Con un análisis más profundo podemos descartar la sección (3) ya que además de tener un
momento nueve veces menor que la sección (2), en esta no hay torsor. Siguiendo el mismo
razonamiento se puede descartar la sección (1) que aunque tiene torsor, posee un flector
veinte veces menor que el de la sección (2) y a pesar de la reducción del diámetro con su
respectivo concentrador, no equipara los esfuerzos sufridos por el eje en la sección (2) que
también cuenta con un concentrador impuesto por las chavetas.

Sección (2)

𝑀 = 𝐹𝑎3 ∗ 10 = 2321,5 ∗ 10 = 23215 𝑘𝑔. 𝑐𝑚

𝑇 = 𝑀3 = 166700 𝑘𝑔. 𝑐𝑚
Nuestros ejes giran produciendo esfuerzos medios y alternantes, por lo que debemos
dimensionar nuestro eje para que no falle por fatiga.

Los esfuerzos alternantes y medios están dados por

Al ser un eje macizo de sección circular obtenemos

Combinando los esfuerzos de acuerdo al criterio de falla por energía de distorsión, los
esfuerzos de Von Mises están definidos por

Recordemos que los concentradores en los componentes medios los podemos considerar
opcionales ya que estamos trabajando con materiales dúctiles.

Por ultimo aplicando el criterio de Goodman:

Obtenemos la expresión:

Faires nos proporciona en la tabla AT13 valores de Kf para chavetas, eligiendo un chavetero de
perfil recocido obtenemos un Kf = 1,6

Dado que el momento flector es completamente reversible y el torsor es constante en el giro

del eje
 𝑀𝑎 = 𝑀 = 23215 𝑘𝑔. 𝑐𝑚 ; 𝑀𝑚 = 0 ; 𝑇𝑎 = 0 ; 𝑇𝑚 = 𝑇 = 166700 𝑘𝑔. 𝑐𝑚
Recordando que nuestro diámetro es de 15cm, obtenemos la expresión de nuestro factor de
seguridad
1 16 1 1 1 1
𝑛
= { [4(𝐾𝑓. 𝑀𝑎)2 ] ⁄2
𝜋𝑑3 𝑆𝑛
+
𝑆𝑢𝑡
[3. (𝑇𝑚)2 ] ⁄2 }

Operando determinamos n=16 un número alto pero como veremos más adelante, la chaveta
es lo que nos va a determinar el valor más restrictivo para el dimensionamiento del eje por el
enorme torsor.
4.2.2 Eje 2
Materiales y propiedades:

Acero 4063 OQT 1000F: Sy=11249 kg/cm2 Su=12655 kg/cm2 Sn=4555,8 hg/cm2

Analizando en el eje2 las fuerzas que ejercen los engranajes

podemos concluir que los torsores que generan las fuerzas deben
ser igual al estar en equilibrio. De este modo podemos calcular
que:
𝐷𝑝2 𝐷𝑔1
⃗⃗ = 0 ↔ 𝐹𝑑2 ∗
∑𝑇 = 𝐹𝑑1 ∗
2 2
Despejando hallamos
𝐷𝑝2
𝐹𝑑1 = 𝐹𝑑2 ∗ = 7029,3 ∗ 9,6⁄37,8 = 1785,2 𝑘𝑔
𝐷𝑔1
Mediante un análisis trigonométrico podemos calcular las fuerzas que ejerce la corona al eje

𝐹𝑥 = 𝐹𝑑1 ∗ 𝑡𝑔(20) ∗ cos(35) = 532,2 𝑘𝑔

𝐹𝑦 = 𝐹𝑑1 ∗ 𝑡𝑔(20) ∗ sen(35) = 372,7 𝑘𝑔

Procedemos a analizar el diagrama de cuerpo libre del eje 2 para determinar los esfuerzos que
soporta el eje, el esfuerzo por directa se considera despreciable frente a los demás esfuerzos

DIAGRAMA CUERPO LIBRE EJE 2

Al ser estático podemos obtener las reacciones en los apoyos

∑ 𝐹⃗ = 0
{
⃗⃗⃗ = 0
∑𝑀

Previo a este paso observemos que

𝐷𝑔1 37,8
𝑀𝑦 = 𝐹𝑦. = 372,7 ∗ = 7043,8 𝑘𝑔. 𝑐𝑚
2 2
𝐷𝑝2 9,6
𝑇2 = 𝐹𝑑2. = 7029,3 ∗ = 33740,7 𝑘𝑔. 𝑐𝑚
2 2
Ahora si resolviendo pasamos a obtener las reacciones en los apoyos:
𝐹𝐴2 = 𝐹𝑦
{ 𝐹𝑎𝑗 + 𝐹𝑥 − 𝐹𝑟 + 𝐹𝑏𝑗 = 0
−𝐹𝑎𝑘 + 𝐹𝑑1 + 𝐹𝑑2 − 𝐹𝑏𝑘 = 0
𝐹𝑥 ∗ 4 − 𝑀𝑦 − 𝐹𝑟 ∗ 10,8 + 𝐹𝑏𝑗 ∗ 17,8 = 0
{
−𝐹𝑧 ∗ 4 − 𝐹𝑑2 ∗ 10,8 + 𝐹𝑏𝑘 ∗ 17,8 = 0
Despejando: 𝐹𝑎𝑗 = 197,8 𝑘𝑔 ; 𝐹𝑎𝑘 = 4148,4 𝑘𝑔 ; 𝐹𝑏𝑗 = 1828,5 𝑘𝑔 ;

𝐹𝑏𝑘 = 4666,1 𝑘𝑔 ; 𝐹𝐴2 = 372,7 𝑘𝑔

Trabajando en un mismo plano realizando la suma vectorial de las componentes en los apoyos
resulta que:

𝐹𝑎2 = √𝐹𝑎𝑗 2 + 𝐹𝑎𝑘 2 = 4153,1 𝑘𝑔

𝐹𝑏2 = √𝐹𝑏𝑗 2 + 𝐹𝑏𝑘 2 = 5011,6 𝑘𝑔

𝐹𝐴2 = 372,7 𝑘𝑔
Es notorio que la sección más comprometida es donde se coloca le engranaje recto ya que está
presente el torsor y los momentos flectores son máximos.

Realizando la suma vectorial del momento flector para luego encontrar los esfuerzos
obtenemos que

𝑀2 = √(𝐹𝑏𝑗 ∗ 7)2 + (𝐹𝑏𝑘 ∗ 7)2 = 35081,0 𝑘𝑔. 𝑐𝑚

Haciendo un análisis igual que para el eje 3 para determinar cómo se comporta el eje frente a
la fatiga llegamos al resultado
1 16 1 1 1 1
= 3 { [4(𝐾𝑓. 𝑀𝑎)2 ] ⁄2 + [3. (𝑇𝑚)2 ] ⁄2 }
𝑛 𝜋𝑑 𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡
Donde 𝑀𝑎 = 𝑀2 = 35081.0 𝑘𝑔. 𝑐𝑚 ; 𝑀𝑚 = 0 ; 𝑇𝑎 = 0 ; 𝑇𝑚 = 𝑇2 = 33740.7 𝑘𝑔. 𝑐𝑚 𝑦

Sn = 0,5 ∗ Su ∗ CL ∗ CG ∗ Cs = 0,5 ∗ 12655 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗ 0,8 = 4555,8 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Recordando que nuestro diámetro es de 7,5cm, obtenemos el valor de nuestro factor de
seguridad n2=2,8
4.2.3 Eje 1
Materiales y propiedades:

Acero 3150: Sy=7945 Su=10616 kg/cm2

Analizando la interacción entre los engranajes

cónicos determinamos las fuerzas que actúan
sobre este eje

Para un análisis más simple dado que el apoyo se

encuentra aproximadamente en el mismo plano
que la fuerza Fy y Fd1 despreciaremos los
momentos flectores que estas producen sobre el
eje.

Realizamos los diagramas de cuerpo libre

Al ser estático podemos obtener las reacciones en los apoyos y esfuerzos en el eje

∑ 𝐹⃗ = 0
{
⃗⃗⃗ = 0
∑𝑀

Resolviendo el sistema de ecuaciones

𝐹𝑎𝑥 = 𝐹𝑥
{𝐹𝑎𝑦 − 𝐹𝑦 + 𝐹𝑏𝑦 = 0
𝐹𝑑1 − 𝐹𝑏𝑧 = 0
𝐷𝑝1
𝐹𝑎𝑦 ∗ 7 − 𝐹𝑥. =0
{ 2
𝐷𝑝1
𝑇𝑧 = 𝐹𝑑1.
2
Despejando: 𝐹𝑎𝑦 = 296,5 𝑘𝑔 ; 𝐹𝑎𝑥 = 532,2 𝑘𝑔 ; 𝐹𝑏𝑦 = 372,7 𝑘𝑔 ;

𝐹𝑏𝑧 = 1785.2 𝑘𝑔 ; 𝑇𝑧 = 6962,3 𝑘𝑔

Trabajando en un mismo plano realizando la suma vectorial de las componentes en los apoyos
resulta que:

𝐹𝑎1 = 𝐹𝑎𝑦 = 296,5 𝑘𝑔

𝐹𝑏2 = √𝐹𝑏𝑦 2 + 𝐹𝑏𝑧 2 = 1823,7 𝑘𝑔

𝐹𝐴1 = 372,7 𝑘𝑔

Se ve fácilmente que la sección más comprometida es donde se coloca le engranaje cónico ya

que está presente el torsor y el momento flector es máximo.

Haciendo un análisis igual que para el eje 3 para determinar cómo se comporta el eje frente a
la fatiga llegamos al resultado
1 16 1 1 1 1
= 3 { [4(𝐾𝑓. 𝑀𝑎)2 ] ⁄2 + [3. (𝑇𝑚)2 ] ⁄2 }
𝑛 𝜋𝑑 𝑆𝑛 𝑆𝑢𝑡
Donde 𝑀𝑎 = 𝐹𝑎𝑦 ∗ 7 = 296,5 𝑘𝑔. 𝑐𝑚 ; 𝑀𝑚 = 0 ; 𝑇𝑎 = 0 ; 𝑇𝑚 = 𝑇𝑧 = 6962,3 𝑘𝑔. 𝑐𝑚 𝑦

Sn = 0,5 ∗ Su ∗ CL ∗ CG ∗ Cs = 0,5 ∗ 10616 ∗ 1 ∗ 0,9 ∗ 0,8 = 3821,8 𝑘𝑔/𝑐𝑚2

Recordando que nuestro diámetro es de 3,5cm en la parte del rodamiento cónico, obtenemos
el valor de nuestro factor de seguridad n1=6,07
4.3 Chavetas
Método de cálculo:

Para aceros 𝑆𝑦𝑠 = 0,5𝑆𝑦 ; 𝑆𝑦𝑐 = 𝑆𝑦

Resistencia la corte:
𝐹 2𝑇 𝑆𝑦𝑠 2𝑁𝑇 4𝑁𝑇
𝜏= = →𝜏≤ →𝐿≥ =
𝑏𝐿 𝐵𝐿𝐷 𝑁 𝑏𝑆𝑦𝑠𝐷 𝑏𝑆𝑦𝐷
Resistencia a compresión:
𝐹 4𝑇 𝑆𝑦𝑐 4𝑇𝑁 4𝑇𝑁
𝜎=𝑡 = →𝜎≤ →𝐿≥ =
𝑡𝐿𝐷 𝑁 𝑡𝐷𝑆𝑦𝑐 𝑡𝐷𝑆𝑦
2.𝐿
Los valores del ancho y largo, b y t respectivamente están tabulados por tablas dependiendo
del diámetro del eje. El largo L mínimo queda determinado por el caso más restrictivo del
análisis anterior

4.3.1 Eje 1

𝑑1 = 3,5𝑐𝑚 → 𝑏 = 9,5𝑚𝑚 , 𝑡 = 6,4𝑚𝑚 ; 𝑇𝑧 = 6962,3 𝑘𝑔. 𝑐𝑚 ;

Acero 1045 WQT 1000F: Sy = 7734 kg/cm;

Determinando L con un factor de seguridad de 2,25 para carga de choque moderado

4𝑁𝑇
𝐿≥ = 2,4𝑐𝑚
𝑏𝑆𝑦𝐷
4𝑇𝑁
𝐿≥ = 3,6𝑐𝑚
𝑡𝐷𝑆𝑦
Por tanto nos quedamos con el valor más grande y elegimos un 𝐿1 = 3,6𝑐𝑚

4.3.2 Eje 2

𝑑1 = 7,5𝑐𝑚 → 𝑏 = 19.1𝑚𝑚 , 𝑡 = 12,7𝑚𝑚 ; 𝑇𝑧 = 33740.7𝑘𝑔. 𝑐𝑚 ;

Acero 3250 OQT 1000F: Sy = 10264 kg/cm;

Determinando L con un factor de seguridad de 2,5 para carga de choque moderado

4𝑁𝑇
𝐿≥ = 2,06𝑐𝑚
𝑏𝑆𝑦𝐷
4𝑇𝑁
𝐿≥ = 3,1𝑐𝑚
𝑡𝐷𝑆𝑦
Por tanto nos quedamos con el valor más grande y elegimos dos chavetas, una para cada
engranaje de 𝐿2 = 3,5𝑐𝑚
4.3.3 Eje 3

𝑑1 = 15𝑐𝑚 → 𝑏 = 38,1𝑚𝑚 , 𝑡 = 25,4𝑚𝑚 ; 𝑇 = 166700𝑘𝑔. 𝑐𝑚 ;

Acero 3250 OQT 1000F: Sy = 10264 kg/cm;

Determinando L con un factor de seguridad de 4,5 para carga de choque severas

4𝑁𝑇
𝐿≥ = 4,0𝑐𝑚
𝑏𝑆𝑦𝐷
4𝑇𝑁
𝐿≥ = 6,05𝑐𝑚
𝑡𝐷𝑆𝑦
Por tanto nos quedamos con el valor más grande y elegimos un 𝐿3 = 6,1𝑐𝑚
4.4 Rodamientos
Para los rodamientos, como pauta inicial de trabajo se tenía que debían tener una vida útil de
5000 hs como mínimo. Para los cálculos de vida útil se utilizó la siguiente formula:

106 𝐶 𝜌
𝐿10ℎ = ( )
60𝑛 𝑃𝑐𝑟
Con:

𝜌 = 3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠

10
𝜌= 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠
3
Para la carga equivalente crítica se utilizó la siguiente fórmula:

𝑃𝑐𝑟 = 𝑋(𝐹𝑟 ) + 𝑌(𝐹𝑎 )

Con:

Fr= Carga radial; Fa= Carga axial; X e Y Factores extraídos de catálogo.

Los demás cálculos se basaron en los catálogos de la marca de rodamientos NTN.

Los cálculos que se mostraran son únicamente sobre los rodamientos elegidos; es decir, la
verificación de que cumplen con las solicitaciones.

4.4.1 Eje 1:
Rodamiento 1.1 (4T-32014X):

Fr=296,5 Kg; Fa=532,2 Kg

𝐹𝑎
= 1,79 > 𝑒 (𝑒 = 0,28); 𝑌2 = 2,11; 𝐶𝑟 = 12900 𝐾𝑔
𝐹𝑟
𝑃𝑟 = (0,4)(296,5) + (2,11)(532,2) = 1241,54 𝐾𝑔
𝐿10ℎ = 27197 ℎ𝑠.
Rodamiento 1.2 (NU214E):

Fr=1823,7 Kg
𝐹𝑎
= 0 ; 𝐶𝑟 = 12100 𝐾𝑔
𝐹𝑟
𝑃𝑟 = 1823,7 𝐾𝑔
𝐿10ℎ = 6098,1 ℎ𝑠.

4.4.2 Eje 2:
Rodamiento 2.1 (32214U):

Fr=4148,61 Kg; Fa=372,7 Kg

𝐹𝑎
= 0,09 < 𝑒; 𝑋 = 1; 𝑌 = 0; 𝐶𝑟 = 16900 𝐾𝑔
𝐹𝑟
𝑃𝑟 = 4148,61 𝐾𝑔
 𝐿10ℎ = 5782,15 ℎ𝑠.
Rodamiento 2.2 (NU314E):

Fr=5103,71 Kg
𝐹𝑎
= 0 ; 𝐶𝑟 = 20900 𝐾𝑔
𝐹𝑟
𝑃𝑟 = 5103,7 𝐾𝑔
𝐿10ℎ = 6243,6 ℎ𝑠.

4.4.3 Eje 3:
Rodamiento 3.1 (6930):

Fr=2181,8 Kg;
𝐹𝑎
= 0; 𝐶𝑟 = 8650 𝐾𝑔
𝐹𝑟
𝑃𝑟 = 2181,8 𝐾𝑔
𝐿10ℎ = 16751,8 ℎ𝑠.
Rodamiento 3.2 (6230):

Fr=5298,7 Kg
𝐹𝑎
= 0 ; 𝐶𝑟 = 18000 𝐾𝑔
𝐹𝑟
𝑃𝑟 = 5298,7 𝐾𝑔
𝐿10ℎ = 10538,2 ℎ𝑠.
Cabe destacar, que durante el proceso de elección de rodamientos se tuvo en cuenta de elegir
el rodamiento que su vida útil fuera lo más próxima posible a la solicitada, atendiendo las
solicitudes mecánicas.
4.5 Caja
4.6 Lubricante
Para la elección del lubricante se utilizó un manual de lubricación de Shell, el cual establece
una guía que permite que haciendo uso de gráficos y nomogramas a partir de los datos de la
caja reductora obtener la viscosidad y grado del aceite a utilizar.

Dicha guía establece 4 pasos:

Paso 1:

Debemos tener a disposición los siguientes datos:

- Potencia= 93,9 HP
- Wout= 62 rpm
- Reducción Total: 24,2
- Tipos de engranajes: Cónicos en espiral y Rectos.

Paso 2:

Conocer la relación critica; es decir, la relación de reducción mayor dentro de la reducción, en

nuestro caso 5,02.

Luego haciendo uso del grafico 1, localizamos la potencia transmitida y en la escala

inmediatamente superior localizamos la velocidad de salida. Por estos dos puntos se trazamos
una línea recta que corte a la línea de pivote. En la escala superior se localizamos la relación
total de reducción crítica y a partir de ella se proyectamos una recta hasta el punto antes
marcado sobre la línea pivote; esta recta corta la escala de viscosidad media del aceite en cSt a
55ºC (Temperatura típica de diseño a la cual funciona normalmente un sistema de engranajes
industriales cerrados). Para nuestro caso se obtuvo una viscosidad media de 125 cSt.

Gráfico 1: Obtención de la viscosidad media del aceite.

Paso 3:

Con el valor de la viscosidad obtenido en el gráfico 1 y con la temperatura media de55ºC, se

halla el grado ISO del aceite a emplear mediante el nomograma que representa las curvas de
viscosidad paramétricas de los diferentes grados ISO mostrados en la Figura 1. En nuestro caso
el grado obtenido fue in ISO 320.

Figura 1: Nomograma para selección de grado ISO según viscosidad y temperatura media 130°F.

Paso 4:

Corrección del grado ISO:

- Incrementándolo al mayor siguiente superior sí el reductor está compuesto de engranajes

cónicos helicoidales ó tornillo sinfín-corona.

- Reduciéndolo al menor siguiente, sí el reductor está siendo lubricado por circulación.

En nuestro caso lo incrementamos al grado siguiente ISO 46º ya que tenemos un par de
engranajes cónicos en espiral.

Por último debemos elegir el grado de calidad, esto va a cambiar los aditivos que se le agregan
al aceite según las condiciones de uso, tipos de engranajes, superficies, etc. Para nuestro caso
con un grado de calidad API GL 2 ó 3 está correcto.

El método de lubricación del aceite va a ser por salpicadura.