PROCESOS DE LACTEOS 211613A_764

Unidad 2 - Fase 3 - Aplicación de operaciones unitarias en procesos lácteos

Presentado a:
Profesora
Clemencia del Alava

Presentado por:
Cristian David Triana Niño
Código: 1070967504

Grupo:
211613_1

Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
Octubre de 2020
Situaciones por resolver
1) Enfriamiento de leche:
Se ha detectado que el trabajo del enfriador de placas no es eficiente por cuanto la leche
que ingresa debe salir del equipo con una temperatura que oscila entre 4°C – 6°C y al
realizar los controles, la temperatura de la leche a la salida del enfriador de placas es de
12°C. Desde lo anterior, el Ingeniero de Alimentos, decide recalcular las necesidades de
hielo del banco de hielo necesario para que la eficacia del enfriador sea del 85% valor
considerado como normal de acuerdo con las especificaciones del equipo. También, para
controlar el clarificado requiere identificar si las características de la leche como
viscosidad, temperatura de la leche al ingreso al enfriador y otros factores fisicoquímicos
son determinantes en las necesidades de frio. Retomando entonces, se debe atender y
resolver:
Cantidad de hielo necesario para enfriar 18.000l de leche, utilizando agua fría con 2°C y
sabiendo que el enfriador de placas tiene una eficiencia del 85%.

Agua fría con 2°C

18.000 l de leche Enfriador de placas leche 12°C

Eficiencia del 85%

Datos complementarios:
a) Fórmula base para cálculo del calor que se va a sustraer de la leche: 𝑄=𝑚 𝐶. 𝑝 (Δ𝑇)
C.p de la leche = 3.894 𝑘𝐽/𝑘𝑔º𝐶
Temperatura inicial de entrada de leche: 28°C
Temperatura de salida de leche (del clarificador) = 4°C
Hallar la ∆ T con la fórmula:
∆ T =T ° 1−T ° 2

∆ T =4 ° C−28° C

∆ T =−24 ° C
 𝑄=𝑚 𝐶. 𝑝 (Δ𝑇)
Se pasan lts a kg:
Q=18.000 kg∗3894 kj / Kg° c (−24 ° C)

Q=70.092 kj / Kg ° c (−24 ° C)

Q=−1682,2kj /kg ° C

b) tener en cuenta que la eficiencia del enfriador es del 85% por tanto, el calor que se va a
sustraer de la leche debe ajustarse al 85%. Entonces sería a) *85%
Ex=Q∗E

Ex=−1682,2 kj /kg ° C∗85 %

Ex=−1383.9 kj/ kg ° C

c) calcular el calor absorbido por kilogramo de hielo que es igual a: calor latente + calor
especifico; en donde, en donde,
Calor latente: 334.880kJ/kg
Calor específico: (2 – 0) °C * 4.187J/kg ºC = 8,374kJ/kg
QAbs=334.880 kj/kg +8374 kj /kg

QAbs=8708.9 kj /kg

d) para calcular la cantidad de hielo necesaria para enfriar = Calor a absorber por el agua
fría/calor absorbido por Kg de hielo, expresar el resultado numérico
HX =2 ° C /8708.9 kj /kg ° c

HX =0.000230 kg

A partir de los planteamientos y resultados obtenidos con los cálculos, analizar:

1) cual es la finalidad de mejorar la eficiencia del enfriador, a partir del cálculo de las
necesidades de hielo para el banco de hielo utilizado en la operación de enfriamiento.
RTA: el mejoramiento de la eficiencia del enfriador nos debe mostrar claramente la
cantidad que debe tener para garantizar su funcionamiento haciéndolo más eficiente y así
alargar más la vida útil del equipo con sus respectivas calibraciones y ajustes
periódicamente para así obtener un producto con características y parámetros deseados.

2) Resolver las inquietudes del ingeniero en cuanto a:

2.1) como incide en el enfriamiento de la leche características de la leche como viscosidad,
temperatura de la leche para ingresar al enfriador.
RTA:
Temperatura: es un factor primordial que la temperatura al ingresar al enfriador no debe
estar a altas temperaturas ya que puede generar resistencia al fluir lo que impide que el
producto se enfrié de la forma correcta, siendo así la temperatura adecuada de ingreso debe
ser <30°C para asegurar el buen funcionamiento del enfriador.
Viscosidad: En sencillas palabras es la resistencia que opone el producto al fluir.
> Temperatura= viscosidad aumenta= trabaja más el enfriador.
< 30°C= buen funcionamiento del enfriador de placas

2.2) identificar otros factores fisicoquímicos que son determinantes en las necesidades de
frio.
3) concluir sobre los resultados obtenidos y la importancia del enfriamiento en la zona de
recepción de leche.
RTA: Desde mi punto de vista la recepción es una de las etapas más importantes en el
proceso ya que es allí donde se caracteriza el producto de acuerdo a parámetros y
características fisicoquímicas de este, es aquí donde debemos tener cuidado de la
temperatura a la cual llega y la que ingresa al proceso ya que es aquí donde podemos
controlar y evitar un crecimiento microbiano en esta etapa.

2) Descremado de leche:
En la planta todos los procedimientos de limpieza y desinfección son muy rigurosos por la
naturaleza de la leche que es un alimento perecedero, altamente nutritivo, en donde se
facilita la formación de películas de grasa, formación de piedra de leche y adhesión de
partículas de suciedad en las paredes de los equipos, tubería, bombas y en general de todos
los espacios de la planta. La descremadora no es la excepción y en ese sentido, la cantidad
de micro impurezas que son retenidas en el fondo de la clarificadora – descremadora
forman un colchón de solidos que son necesario de evacuar al finalizar la jornada de
producción y dejarla lista para iniciar nuevamente.
 Al respecto, en productos lácteos Las primicias se detecta que el descremado de la leche es
deficiente por cuanto el equipo no alcanza las revoluciones por minuto (RPM) establecidas
y al realizar las pruebas fisicoquímicas de control a la leche – crema se observa que están
por fuera de los parámetros establecidos por cuanto el %MG de la leche es del 2.0% cuando
lo esperado es 0.02% y lo mismo sucede con la MG de la crema que sale de la
descremadora. El Ingeniero de Alimentos decide:
Indagar y establecer las razones por las cuales esta operación es deficiente con el fin de
realizar los ajustes necesarios y alcanzar nuevamente la eficiencia de la descremadora.
Además, porque procura evitar un accidente de trabajo dado que este equipo es de especial
cuidado en su funcionamiento.
Tomando en cuenta los anteriores planteamientos investigar y analizar para dar respuesta a
la situación presentada con la operación unitaria de descremado de la leche.
RTA:
Creo que debemos saber primero muy bien el significado de la etapa de descremado en el
proceso de la leche.
El descremado es el proceso por el cual se remueve parcialmente la grasa de la leche; se
realiza para obtener la crema y la leche descremada a partir de leche entera. El proceso de
descremado se realiza mediante la utilización de una descremadora eléctrica pequeña, dado
que los volúmenes de producción de leche son de pequeña escala.
Ya teniendo como conocimiento que es descremado debemos indagar e investigar sobre el
funcionamiento de una descremadora eléctrica.
Una descremadora es un equipo separador centrífugo, utilizado para la disgregación de las
dos fases que contiene la leche líquida entera, simultáneamente ambas fracciones quedan
liberadas de impurezas y contaminantes (clarificación).
En muchos casos la leche es primeramente clarificada a través de una centrifuga en la
recepción para eliminar las impurezas. Si las condiciones del proceso son favorables, es
también posible obtener una reducción eficiente en la cantidad de leucocitos y bacterias. El
clarificador de leche puede operar con leche fría o caliente, sin embargo, una temperatura
más alta aumenta la eficiencia de clarificación.
¿Cuál es su uso?
Desnatar la leche durante la pasteurización es la aplicación más común para los separadores
centrífugos en las lecherías. La grasa de la leche globular se separa de la leche descremada,
este proceso se lleva a cabo entre 45 ° C y 60 ° C. Esta temperatura asegura una buena
eficiencia de espumado y una baja viscosidad de la crema a la salida. Las centrifugas
descremadoras se utilizan para desnatar la leche y estas pueden dar un contenido de grasa
residual en la leche inferior al 0,05 %. A esto llamamos leche descremada.
Tipos de Descremadora
 VENTAJAS
Aumenta la viscosidad.
Mejor sabor y textura.
Color más blanco de la leche.
Mejor estabilidad de productos
fermentados.
Aumenta digestibilidad.
DESVENTAJAS
Leche homogenizada no puede ser
descremada.
Aumento de daño por luz solar.
Menor estabilidad al calor (aglomeración).
Leche no se puede usar en producción de
duros y semi-duros; la cuajada sería muy
suave y difícil de desuerar.

Ya conociendo el funcionamiento del equipo y sus partes a la hora de realizar una limpieza
y desinfección se debe desarmar todo el equipo previamente, retirar el producto acumulado
en los discos cónicos, se debe utilizar productos de limpieza o desinfección de tipo
alimentario como lo pueden ser detergentes de tipo (alcalinos, ácidos, clorados, etc) o
desinfectantes de amonio cuaternario.
Al volver a montar el equipo se debe contar con personal calificado para ejecutar esta tarea
ya que los discos de esta centrifuga se fijan de manera precisa y sincrónica para
evitar accidentes de trabajo, daño en los equipos o producciones defectuosas que
alteren el rendimiento y calidad del producto.
El diagnóstico de la causa raíz del porque el equipo no alcanza las RPM adecuadas para su
funcionamiento idóneo lo debe hacer un personal calificado y asi poder explicar el bajo
rendimiento en el descremado ya que los resultados demuestran que el %MG actual de la
leche es 2% lo que indica que el rendimiento está muy por debajo del parámetro establecido
que es 0.02%, por estar en esta especificación el equipo lo más conveniente en este caso es
parar el proceso e inspeccionar el equipo y asi poder identificar la desviación generada.

Referencias bibliograficas
https://industriadelacteosblog.wordpress.com/maquinas/descremadoras/#:~:text=Una
%20descremadora%20es%20un%20equipo,impurezas%20y%20contaminantes
%20(clarificaci%C3%B3n).