DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES

ESTUDIO DE
UBICACIÓN DE LA
PLANTA
Estudio de las Tecnologías, Selección de la Tecnología,
Estudio de la ubicación de la Planta.

Realizado por:
María Rodríguez C.I: 27.420.696
Verónica Rodríguez C.I: 28.061.614

2021
Christian Rodríguez C.I: 26.631.382
Carlos Hernández C.I: 26.885.626
Leopoldo Lugo C.I: 27.169.413
 INDICE GENERAL

ESTUDIO DE LAS TECNOLOGIAS ................................................................... 6

TECNOLOGIA DE REFORMADO AUTO-TÉRMICO (ATR HB) ..................... 6

TECNOLOGIA DE REFORMADO AUTOTERMICO (ATR UHD). .................... 12

TECNOLOGIA DE REFORMADO DE METANO CON VAPOR (SMR) ............ 17

SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA PARA LA OBTENCION DE GAS DE

SINTESIS ......................................................................................................... 24

Aplicación del Método de Factores Ponderados a las tecnologías

presentadas .................................................................................................. 24
TECNOLOGIAS PARA LA PRODUCCIÓN DE AMONIACO............................ 28

Tecnología de obtención de amoniaco UHDE GMBH .................................. 28

Tecnología de obtención de amoniaco Haldor topsoe (S/A) ......................... 32
Tecnología de obtención de amoniaco KBR Purifier .................................... 38
SELECCIÓN DE LA TECNOLOGIA PARA LA OBTENCION DE AMONIACO 43

ANÁLISIS DE LA SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA PARA LA

OBTENCIÓN DE GAS DE SIENTES. ........................................................... 44
ANÁLISIS DE LA SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA PARA LA
OBTENCIÓN DE AMONIACO. ..................................................................... 45
ESTUDIO DE UBICACIÓN DE LA PLANTA .................................................... 48

Factores a considerar para la selección de la ubicación de la Planta........... 48

Cercanía a las fuentes de abastecimiento de gas natural: ........................ 48
Medios y costos de transporte: ................................................................. 49
Disponibilidad de mano de obra adecuada: .............................................. 49
Condiciones climatológicas de la zona...................................................... 50
Posibilidad de tratar los desechos ............................................................. 50
Ubicaciones seleccionadas .............................................................................. 50

Estado Zulia: ................................................................................................. 51

Estado Carabobo: ......................................................................................... 52
Estado Anzoátegui: ....................................................................................... 53
Escala de puntuación a considerar para la selección de la tecnología ............ 54

Análisis de Resultados ..................................................................................... 55

REFERENCIAS ................................................................................................ 59
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Proceso de reformado auto-térmico .................................................... 6

Figura 2. Diagrama de bloques ATR HB ............................................................ 9
Figura 3. Sistema interno del reformador autotermico ..................................... 11
Figura 4. Diagrama de bloques ATR UHD ....................................................... 15
Figura 5. Tecnología Haldor Topsoe. ............................................................... 19
Figura 6. Diagrama de bloques SMR HT.......................................................... 20
Figura 7.Diagrama de Bloques de tecnología UHDE GMBH para la obtención
de Amoniaco. ................................................................................................... 30
Figura 8. Proceso de obtención de amoniaco Haldor Topsoe S/A ................... 34
Figura 9. Diagrama de bloques obtención de amoniaco HT ............................. 35
Figura 10.Plantas con tecnología Haldor Topsoe ............................................. 38
Figura 11.Obtención de amoniaco KBR ........................................................... 39
Figura 12.Diagrama de bloques obtención de amoniaco KBR Purifier ............. 41
Figura 13. Infraestructuras de procesamiento de gas en Venezuela. .............. 49
 INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Equipos empleados en ATR UHD ...................................................... 16
Tabla 2. Matriz de comparacion de la tecnologia ............................................. 24
Tabla 3. Escalas de puntuación a considerar para la selección de la tecnología
......................................................................................................................... 27
Tabla 4. Equipos empleados en KBR Purifier .................................................. 42
Tabla 5. Matriz de seleccion de la tecnologia del amoniaco ............................. 44
Tabla 6. Escala de puntuación a considerar para la selección de la tecnología.
......................................................................................................................... 54
Tabla 7. Rango para evaluar los criterios: ........................................................ 54
Tabla 8. Matriz de Comparación ...................................................................... 55
 INTRODUCCION

La Localización de Plantas Industriales se refiere al estudio que

determina la ubicación más conveniente para su instalación, que brinda la
mayor rentabilidad de las operaciones respecto a su inversión o bien donde
cumpla cabalmente con los objetivos de la empresa, ya sea económico o
sociales. El proceso de ubicación del lugar para instalar una planta industrial
requiere del análisis de diversos factores, desde el punto de vista económico,
social, tecnológico y mercado (Importancia y ventajas de una buena
localizacion de planta, 2013).
Tomar la decisión de localizar una planta industrial es particularmente
importante para contribuir a los objetivos empresariales, por lo que no debe
realizarse superficialmente; se debe analizar todas las alternativas antes de
seleccionar el lugar donde la fábrica opere en las mejores condiciones de
costos, que tenga acceso a la infraestructura adecuada y un suministro.
Generalmente esta decisión se toma una vez en la historia, no
descartándose la necesidad de localizarse por o cumplir con las condiciones
que originaron su ubicación. Los efectos favorables y desfavorables para las
plantas prevalecen en largo plazo, afectando la rentabilidad para la empresa.
En la práctica, es frecuente que la elección de la localidad y el lugar
específico formen parte de la misma decisión de localización, por lo que es
común dividir el estudio de localización en: Método de factores ponderados y el
método de centro de gravedad.
En contexto, la presente investigación, tiene como alcance fundamental,
el estudio, la selección y la ubicación de la tecnología aplicada a la producción
de gas de síntesis con el objetivo de obtener y comercializar sus derivados,
empleando el método de factores ponderados como factor de selección de la
tecnología a emplear y de igual manera, seleccionar la ubicación de la planta.
ESTUDIO DE LAS TECNOLOGIAS
TECNOLOGIA DE REFORMADO AUTO-TÉRMICO (ATR HB)
El reformado auto-térmico, conocido comúnmente como proceso ATR,
es un proceso combinado de reformado de metano con vapor de agua y
oxidación parcial, este se lleva a cabo en un reactor adiabático, el metano
procesado es extraído preferiblemente de gas natural. Es común en la industria
de la petroquímica para la producción de gas de síntesis dirigido a la
fabricación de metanol.
El proceso ATR consta de un quemador, una cámara de combustión y
un lecho de catalizador (Nielsen y Christiansen, 2011), en la siguiente imagen
se muestra un pequeño esquema de este proceso:
Figura 1. Proceso de reformado auto-térmico

Fuente: (Petersen et al., 2011).

Antes de entrar al reformador, es necesario eliminar en su totalidad el
azufre de la corriente de entrada al proceso, para esto se precalienta la
alimentación y se somete a una desulfuración por medio de un sistema de
hidrotratamiento-oxido de Zinc y posteriormente se agrega vapor, de ser
posible también se introduce dióxido de carbono reciclado proveniente de la
reformación de metano.
Esta corriente sometida a un pre-tratamiento es enviada al reformador
auto-térmico, específicamente a un recipiente revestido de refractario que
contiene un catalizador, inicialmente la mezcla de alimentación se quema con
oxígeno en un quemador ubicado cerca de la parte superior del recipiente del
reformador, las reacciones de oxidación parcial ocurren en una zona de
combustión justo debajo del quemador. Luego, la mezcla pasa a través de un
lecho de catalizador donde ocurren las reacciones de reformado.
La temperatura de salida del gas luego de pasar por el lecho catalizador
se encuentra en un intervalo de 1.700 ºF – 1.900 ºF, esta variable depende de
las especificaciones que se requieren del producto final. Esta corriente de
salida es enfriada y enviada a una unidad de eliminación de dióxido de
carbono, este último, puede ser tanto almacenado para su comercialización o
reciclado en el proceso en la corriente de entrada del reformador.
De esta forma es obtenido el gas de síntesis en el proceso de reformado
auto-térmico, que no es más que una mezcla de monóxido de carbono e
hidrógeno, con este gas es posible la producción de metanol. Si se desea
obtener hidrógeno puro se suele considerar como una alternativa rentable
someter el gas de síntesis a un proceso adicional de separación criogénica.
El dióxido de carbono, como ya se mencionó anteriormente, puede ser
reciclado en el proceso, esto es de utilidad para ajustar la proporción final de
H2/CO en el gas de síntesis. Cuando se utiliza gas natural sin esta corriente de
reciclo la proporción H2/CO es de 2.7, cuando si se utiliza el CO2 en la línea de
entrada es de 1,6. Para determinar si es conveniente reciclar el CO2 es
necesario conocer la utilidad final que se le dará al gas de síntesis, ya que si se
usara como materia prima para obtener metanol es conveniente aplicarla, en
cambio, si lo que se desea es obtener hidrogeno puro es preferible no aplicar
este reciclaje de CO2.
Esta tecnología es muy parecida a la implementada en la reformación de
vapor que se realiza para gas de síntesis de amoniaco, excepto que utiliza
oxígeno como materia prima en vez de aire, por lo que esta tecnología es
óptima para la producción de metanol, dióxido de carbono e hidrogeno. Si se
desea obtener amoniaco a partir de este gas de síntesis sería necesario aplicar
un proceso secundario donde se introduzca el nitrógeno al sistema. En cuanto
a la economía del reformado auto-térmico, puede ser favorable si se tiene
disponible oxígeno a un costo relativamente bajo.
Especificaciones del proceso de reformado auto-térmico
Este proceso es realizado con un reformador adiabático ATR el cual
puede funcionar en un amplio rango de presión, aproximadamente 1 a 80 bar,
esta presión varía según la naturaleza del gas natural y los requerimientos del
producto sintético final. En este proceso se dan dos reacciones importantes, la
reacción de combustión y la reacción de reformado, gracias a las altas
temperaturas a las que se somete la alimentación junto con el O2 y el vapor de
agua. Las reacciones de combustión y reformado ocurren en la cámara de
combustión, las primeras se desarrollan con mucha facilidad en el núcleo de la
llama a unos 2500ºC y las segundas ocurren en el lecho catalizador a
temperaturas que varían entre los 1100 y 1300 ºC.
Reacción de combustión (oxidación): CH4 + 3/2 O2 CO + 2H2O
Reacción de reformado: CH4 + H2O  CO + 3H2
CO + H2O  CO2 + H2
Las reacciones de combustión térmica son muy rápidas. La combustión
subestequiométrica de metano es un proceso complejo con muchas reacciones
radicales. El patrón de reacción depende del tiempo de residencia/distribución
de temperatura. Por lo tanto, es importante acoplar modelos cinéticos con
simulaciones de CFD (Computational Fluid Dynamics) mediante procesamiento
posterior o acoplamiento directo en cálculos más avanzados (Petersen et al.,
2011).
Las ventajas de esta tecnología es que se encuentra muy bien
acreditada para grandes plantas que utilizan gas natural, dependiendo del
proceso que se requiera puede ser implementado como una tecnología
combinada o autónoma, es decir, de ser necesario es posible realizarse el
reformado de vapor sin la oxidación, además de esto, el proceso también
genera vapor de alta presión. El proceso tiene un rendimiento de 2,5 a 4
Nm³ de gas de síntesis por Nm³ de gas natural (incluido el combustible del
calentador) y un consumo de oxígeno de 0,15 a 0,25 kilográmos/Nm³ de gas de
síntesis.
Figura 2. Diagrama de bloques ATR HB

Fuente: (Elaboracion propia, 2021)

Equipos que conforman el proceso
Al ser un proceso de alta tecnología requiere de varios equipos para llevar a
cabo la desulfuración y acondicionamiento del gas natural, el reformado
autotérmico y posteriormente el enfriamiento de las corrientes y eliminación de
CO2 para producir el gas de síntesis.
 Equipos para desulfuración y pre-tratamiento

Para la desulfuración del gas natural es necesario equipos que pongan en

contacto el catalizador, en este caso óxido de zinc, con la corriente de gas para el
endulzamiento del mismo. Esta parte del proceso de producción de gas de síntesis
cuenta con torres de contacto con separadores que permiten extraer los
componentes de sulfuro del gas de interés.
El endulzamiento es llevado a cabo en un sistema compuesto
fundamentalmente por una torre absorbedora y una torre regeneradora
(Velásquez, 2008). La primera unidad es en donde se lleva a cabo la totalidad de
la absorción, es decir, donde se obtiene el gas dulce o tratado. La segunda unidad
se hace necesaria para recuperar y reacondicionar el solvente de absorción. El
gas que se va a tratar se pone en contacto en contracorriente con una solución
acuosa del componente activo que reacciona con los ácidos del gas natural para
formar compuestos inestables solubles en el solvente. El contacto se realiza en
una torre de absorción, en la cual los óxidos de zinc ingresan por la parte superior,
y el gas ácido por la parte inferior, así mismo el gas desulfurado pasa al siguiente
proceso de pre-tratamiento.
Para el pre-tratamiento de la corriente de alimentación al reformador auto-
térmico, esta debe ser calentada a altas temperaturas, por lo que se usan equipos
de intercambio de calor, compuestos principalmente por calderas o rehervidores.
 Equipo de reformado auto-térmico

Es un reactor que opera a temperaturas superiores de los 1000ºC y posee dos

zonas, la de combustión y la de lecho catalítico, al operar a tan altas temperaturas
no necesita un aporte energético, sin embargo, el gas de salida de este equipo
necesita pasar a un equipo de recuperación de calor el cual si son grandes
equipos de costo elevado.
Figura 3. Sistema interno del reformador autotermico

Fuente: (Dorado,, 2014)

El proceso de reformado auto-térmico se lleva a cabo en un reactor a presión
con un lecho de catalizador, por el que se hace pasar la mezcla de gas y vapor de
agua junto con oxígeno de origen criogénico o, cuando se produce gas de síntesis
para la fabricación de amoníaco, aire comprimido. Los inconvenientes que
presenta este método tienen que ver con el tamaño de todo el equipo en conjunto,
ya que al llevar asociado un sistema de recuperación del calor, el equipo es muy
grande y costoso y con la necesidad de purificar los gases, lo que reduce la
eficiencia total y añade costes significativos al proceso (Dorado, 2014).
 Equipos para recuperación de calor y eliminación de Dióxido de
Carbono

Estos dos equipos se encuentran a la salida del reformador para tratar el

gas de síntesis producido enfriándolo y eliminando el CO2 que lo compone
para obtener un gas sintético rico es CO y H2. El equipo de recuperación de
calor está conformado por intercambiador de calor, este equipo es costoso y su
instalación es compleja, gracias a este proceso se obtiene vapor de agua que
 posteriormente es inyectado al reformador nuevamente. El equipo que se
encarga de la eliminación de Dióxido de Carbono es un separador que se
encarga de la extracción de CO2 y lo envía ya sea a una corriente de reciclaje
o de almacenado.
En resumen, este proceso cuenta con una gran variedad de equipos, en su
sistema de circulación se incluyen bombas, válvulas y sistemas de tuberías
importantes. Los equipos que permiten la producción de gas de síntesis son: La
torre de desulfuración, las calderas de calentamiento, el reformador auto térmico,
los intercambiadores de calor y finalmente los separadores que permiten extraer el
CO2 del gas de síntesis.
Licenciante y plantas construidas a nivel Nacional e Internacional
El licenciante de esta tecnología es la empresa internacional Howe Baker,
la cual es una firma de ingeniería con décadas de experiencia en el diseño,
construcción y administración de instalaciones y procesos para las industrias de
petróleo, gas, refinación, generación de energía y petroquímica. A nivel nacional
no se tiene información de la existencia de esta tecnología para la producción de
gas de síntesis, a nivel internacional existen varias plantas que funcionan con esta
tecnología a una escala industrial, un ejemplo es la planta de reformación auto-
térmica de metano ubicada en Dormagen, Alemania, la cual posee una capacidad
de producción de anual de 22000 toneladas de hidrógeno y 120000 toneladas de
monóxido de carbono, esta aplica el reciclaje de Dióxido de Carbono en la entrada
del reformador. Aunque este método es uno de los más económicos aún se
estudia a profundidad por lo que no existe un gran número de instalaciones con
esta tecnología alrededor del mundo.

TECNOLOGIA DE REFORMADO AUTOTERMICO (ATR UHD).

thyssenkrupp Industrial Solutions ha diseñado y construido muchas plantas
de hidrógeno a escala mundial en todo el mundo. Algunas de estas plantas fueron
diseñadas con instalaciones para capturar CO2 y han demostrado su exitosa
operación, su fiabilidad y disponibilidad desde hace años.
Para la producción de hidrógeno de un solo tren a pequeña y gran escala,
thyssenkrupp Industrial Solution ofrece la tecnología de reformado de vapor Uhde.
Para la producción de hidrógeno a gran escala, se pueden instalar reformadores
de vapor múltiples, o se puede utilizar un solo reformador autotérmico. Para
reformar la producción de hidrógeno basada en la reformación autotérmica, la
materia prima abarca desde el gas natural, el gas licuado de petróleo (GLP) y el
gas de refinería hasta la nafta (thyssenkrupp Industrial Solutions, 2021).
La aplicación principal de esta tecnología es producir gas reformado para
diversos procesos de síntesis, hidrógeno (H2) y monóxido de carbono (CO). La
alimentación puede ser gas natural, gases de escape de refinerías, GLP, nafta o
mezclas de los mismos. El producto principal es gas de síntesis para la producción
de CO, H2, amoniaco, metanol, productos Fischer-Tropsch, combustibles
sintéticos y oxo-químicos.
El reformado autotérmico se puede utilizar como una alternativa al
reformado con vapor convencional para adaptarse a la producción de gases
reformados ricos en CO. La alimentación se precalienta y desulfura antes de
entrar en la cámara de combustión del reactor adiabático. En la parte superior del
reformador autotérmico (ATR), la mezcla de alimentación se quema con oxígeno
(O2), aire o aire enriquecido con O2 en una cámara de oxidación parcial.
La característica principal del diseño Uhde ATR es la disposición única de
las boquillas de O2 refrigeradas por agua en la cúpula del ATR. Este método
permite una mezcla completa sin componentes internos en la zona de combustión,
lo que garantiza una vida útil prolongada del quemador y una operación confiable
mejorada. Las reacciones de reformado con vapor tienen lugar principalmente en
un lecho que consta de un catalizador a base de níquel.
El gas reformado sale del ATR a aproximadamente 1000-1100°C y su calor
sensible se utiliza principalmente para producir vapor a alta presión. El gas se
enfría finalmente antes de ingresar a las secciones de purificación de producto
requeridas, tales como remoción de dióxido de carbono (CO2), separación por
membrana o criogénica, entre otras, según lo requiera la aplicación individual. El
esquema del proceso puede incluir además la adición o el reciclaje de CO2 al ATR
para impulsar aún más la economía del sistema (Conoco Phillips, Air products,
2006).
Especificaciones del proceso
El reformador de vapor está diseñado exclusivamente como un horno tipo
caja de combustión superior con un sistema de colector de salida fría, siendo un
reformador adiabático autotérmico, compuesto por un quemador en la parte
superior, en donde es llevada a cabo la reacción de combustión con el oxígeno o
el aire eyectado en la parte superior junto con el vapor de alta presión enviado
desde la salida del tren de recuperación de calor afuera del reactor.
En la parte superior del reformador, específicamente en el quemador, se
lleva a cabo la reacción de oxidación parcial CH4 + 3/2 O2 CO + 2H2O,
respectivamente en la parte inferior del reformador se llevan a cabo las reacciones
sucesivas de reformación:
CH4 + H2O  CO + 3H2
CO + H2O  CO2 + H2
La reacción global en un reactor de oxidación parcial es fuertemente
exotérmica y no se debe suministrar calor al reactor. El control del equilibrio
térmico y la formación de subproductos son consideraciones principales en el
diseño de reactores de oxidación parcia. (Christiansen, 2011)
La principal ventaja de esta tecnología, es que la misma ha sido bien
probada y cuenta con décadas de operación exitosa, con muchas referencias y
experiencia a escala mundial otra característica importante es que posee un
sistema de vapor dual para reducir el impacto ambiental y la producción de vapor
sobrecalentado de alta calidad.
Figura 4. Diagrama de bloques ATR UHD

(Elaboracion propia, 2021)

Equipos empelados en la tecnología ATR UHD
Tabla 1. Equipos empleados en ATR UHD
Equipos Cantidad
Horno de combustión 1
Calentador 3
Quemador único patentado por UHD 1
Reformador 1
Intercambiador de calor de tubo y
1
carcaza
Enfriador de aire 1
Separador (opcional) 1
Equipo de disulfurización 1
Condensador 1
Reformador autotérmico 1
Fuente: (Elaboracion propia, 2021).
La tecnología ATR de Uhde se deriva del diseño de reformador
secundario bien probado de Uhde, que ha demostrado con éxito su fiabilidad
en muchas plantas de amoniaco en todo el mundo. La disposición de las
boquillas de los quemadores refrigerados por agua ha funcionado con éxito con
O2 durante 10 años en una unidad de producción de H2 / CO de 12.000 Nm3/h
junto con la de Uhde’s tecnología patentada de reformado autotérmico
combinado (CAR) (Conoco Phillips, Air products, 2006).
La producción de gases de síntesis ricos en CO y H2 en condiciones de
reformado autotérmico ofrece importantes ahorros en los costes operativos y
de inversión en comparación con el reformado convencional con vapor, debido
a que el consumo de Oxigeno es menor.
Licenciante y plantas construidas a nivel Nacional e Internacional
El licenciante y dueño de esta tecnología es la empresa Uhde GmbH, la
cual fue predecesora de thyssenkrupp Industrial Solutions, la cual ofrece toda
la gama de tecnologías de proceso a gran escala para la producción de
hidrógeno. La cartera de procesos incluye electrólisis de agua (hidrógeno
verde), reformado de vapor o reformado autotérmico de hidrógeno
manufacturado con CO2 captura (hidrógeno azul) o sin CO2 captura (hidrógeno
gris) (thyssenkrupp Industrial Solutions, 2021).
Planta a nivel internacional.

Internacionalmente, además de thyssenkrupp Industrial Solutions, Air

Liquide es una de las plantas industriales que emplean esta tecnología, tienen
plantas distribuidas en varios países del mundo, en los que destacan,
Canadá, EE. UU, Alemania, Brasil, china, Francia, Singapur, entre muchos
otros.
Airliquide, cuenta con una capacidad de hasta 1 millón Nm³/h (seco) un
rendimiento de 2,5 a 4 Nm³ de gas de síntesis por Nm³ de gas natural (incluido
el combustible del calentador) y un consumo de oxígeno de 0,15 a 0,25
kilográmos/Nm³ de gas de síntesis (Air Liquide, 2021).
Planta a nivel nacional.
Actualmente en Venezuela, no se procesa el gas natural empleando esta
tecnología, los complejos petroquímicos de PDVSA Gas, destinados a la
producción y refinación del gas natural, empelan el reformado convencional con
vapor de agua. De tal manera que la implementación de esta tecnología en
Venezuela resulta provechoso e innovador para el país desde el punto de vista
tecnológico.

TECNOLOGIA DE REFORMADO DE METANO CON VAPOR (SMR)

El proceso de reformado con vapor de agua, también conocido como
SMR (Steam Methane Reforming), es aplicable a una gran variedad de
hidrocarburos (gas natural, gas licuado de petróleo, hidrocarburos líquidos,
etc.) y alcoholes. Sin embrago, de todos ellos el más utilizado es el gas natural,
debido a su facilidad de manejo. (Arañeda, H., 2018).
La tecnología expuesta por Haldor Topsoe, es un proceso de
reformación con metano side-fire para producir gas de síntesis rico en CO (H2
y CO), a partir de gas natural GLP, nafta, gases de combustión de refinería,
entre otros, usados para la manufactura de distintos productos químicos; como
lo son el ácido acético, oxo-alcoholes e isocianatos. Existen plantas que
producen hasta 480 t/día de H2, con sus correspondientes hasta 2.500 t/día de
CO2 que es venteado o utilizado en la industria alimentaria.

Descripción del proceso

 Inicialmente la corriente de alimentación es desulfurizada debido a que
el azufre presente en la alimentación es considerado un veneno para el
catalizador de base de níquel y se le añade vapor de proceso, para luego ser
alimentada al pre-reformador dando lugar a la reacción de reformado, ésta se
produce sobre el catalizador a altas temperaturas entre los 800 y 900°C. El
calor requerido es aportado por medio de la combustión de una parte del
combustible.
Siguiendo al reformado tubular el cual permite maximizar la utilización de
calor para un proceso de reformado de vapor del gas natural para producir gas
de síntesis, el syngas caliente producido aporta el calor necesario al
intercambiador de calor para así evitar la producción de vapor y aumentar la
producción de H2 y aumentando a su vez el rendimiento.
La corriente de gas se transporta al reactor shift, de una o dos etapas
donde la mayor parte de CO es convertida en CO2, el producto es recuperado
y reciclado a la corriente de salida del pre-reformado. La corriente de salida de
la unidad de eliminación del CO2 es enviada a la caja fría para la separación
del CO y finalmente el residuo es enviado a la unidad de PSA obteniendo así
hidrógeno purificado y combustible que es reutilizado en el proceso
dependiendo de las especificaciones requeridas del producto final.
La materia prima puede ser gas natural, GLP o nafta para la cual se
considera un pre reformador adiabático aguas arriba del reformador tubular de
vapor de agua. La adición o reciclo de CO2 es aplicado para producir gas de
síntesis rico en CO. El reactor de reformación con vapor de agua y de
combustión radiante permiten la operación a bajas relaciones vapor-carbono,
altas temperaturas y recuperación de vapor a alta presión para recirculación al
proceso (Hydrocarbon Processing, 2012)
 Figura 5. Tecnología Haldor Topsoe.

Fuente: (Hydrocarbon Processing, 2012)

Figura 6. Diagrama de bloques SMR HT

Fuente: (Elaboracion propia, 2021)

Especificaciones de Proceso
Eventualmente, el gas de síntesis rico en CO se obtiene en proporciones
de alimentación de H2O:CH4=1,5 a 2,0 con reciclaje de CO2; lo que da como
resultado proporciones de H2:CO de hasta 1,8 a la temperatura de salida
(Hydrocarbon Processing, 2012)
La pared radiante de la tecnología SMR de Haldor Topsoe opera a
temperaturas altas de salida, cercanas a los 950°C. Los catalizadores de
reformación de Haldor permiten operar a baja relación S/C ratio, lo cual es
necesario para la eficiencia de alta energía y bajo costo de producción del
hidrógeno.
Para la tecnología SMR HT, se establecen ciertas consideraciones de
diseño, como lo son:
 Rangos de presión que puede operar: 20 - 70 bar.
 Temperaturas de salida del reactor syngas: 850 - 950°C
 Relación H2/CO: 1,8
 Proporción H2O/C: 1,5 - 2,0

La producción de gases sintéticos ricos en CO por la tecnología de

Topsoe ofrece importantes ahorros de costes de operativos e inversión.
Las condiciones de este avanzado Reformado de Vapor puede alcanzar
un consumo energético neto cerca de 2.96 Gcal/1,000 m3de hidrógeno al
utilizar una alimentación de gas natural de 315 MM BTU/ H2PC (Márquez,
2015).

Equipos
Equipo de desulfuración
El endulzamiento del gas natural tiene lugar en una torre de absorción,
este mecanismo de absorción es el más utilizado para tratamientos de
desulfuración del gas natural, consiste en la concentración de varios
componentes de la mezcla gaseosa utilizando propiedades de Fe y Zn; los
cuales entran por el tope de la torre y son mezclados con componentes del gas
natural para la formación de sulfuros.
Reformador de vapor de pared radiante tubular
El reformador de vapor de pared radiante consta de varios tubos de
catalizador en una sola línea en una o dos cajas de combustión con
quemadores colocados en las paredes a varias alturas.
Las llamas del quemador se dirigen hacia atrás contra la pared del horno,
eliminando cualquier riesgo de impacto de la llama en los tubos del catalizador.
Esta disposición de quemador permite un control total del perfil de temperatura
a lo largo de toda la longitud del tubo del catalizador. Por lo tanto, el reformador
de vapor de pared radiante es capaz de operar a bajas proporciones de vapor a
carbono, altos flujos de calor promedio inigualables y a altas temperaturas de
salida (Haldor Topsoe A/S, 2011).

Reformador de intercambio de calor (HTER)

La diferencia entre HTCR y otros reformadores de intercambio de calor
es que se puede utilizar como una unidad de reforma independiente. HTCR
quema combustible directamente dentro de su diseño en lugar de usar
corriente eléctrica externa para satisfacer la demanda de calor. El reactor
HTCR consta de un recipiente vertical revestido de refractario, que contiene un
haz de tubos con múltiples tubos de bayoneta. Cada tubo de bayoneta está
rodeado por un conducto de gases de combustión y el flujo de calor está
regulado por un dispositivo de control de gases de combustión patentado.
Debajo de la parte vertical hay una cámara de combustión horizontal que
contiene el quemador. Una de las principales características de HTCR es que
absorbe aproximadamente el 80% del calor liberado por el quemador en el
proceso. Por el contrario, en los reformadores tubulares tradicionales con
transferencia de calor radiante, esta relación es de aproximadamente el 50%.

Equipos de eliminación de CO2 y caja fría

Los procesos de membranas son usados comercialmente para la
eliminación del CO2 procedente de la combustión del gas natural a alta presión
y con altas concentraciones. El proceso comercial utiliza una membrana de
polímeros para separar el gas, lo cual tiene como consecuencia un mayor
consumo de energía que en un proceso estándar de absorción química.
También se obtienen unos niveles de recuperación inferiores.
La combinación de la separación y de la reacción del reformado de
vapor y/o conversión shift ofrece alto grado de conversión debido a la
separación del hidrógeno. Con esta técnica se puede reducir las temperaturas
del reformado a 500-600°C.
La caja fría se utiliza para producir y/o separar el CO a partir del gas de
síntesis. El gas tratado previamente se congela a temperatura criogénica para
retirar las impurezas. Utilizando tecnología basada en las diferencias de puntos
de ebullición se obtiene monóxido de carbono hasta un 99.99% de pureza.
Equipos de PSA
Las instalaciones de PSA utilizados para la producción de gases constan
de al menos dos lechos de adsorción trabajando en paralelo. Existen
numerosas aplicaciones en las que el proceso PSA ha sido probado como una
alternativa a la hora de llevar a cabo la purificación de diferentes mezclas
gaseosas: purificación de hidrógeno, separación de aire (N2/O2), purificación
de gases nobles (He, Xe, Ar), separación de n-parafinas de iso-parafinas,
mejora de la calidad del gas natural, o captura de CO2 en procesos de post-
y/o pre-combustión de combustibles (Grande C.A, 2019).
El PSA se utiliza para recuperar y purificar el hidrógeno crudo obtenido
de la purificación criogénica del SMR, durante el proceso del PSA el hidrógeno
es recuperado a presiones bajas, cercanas a las de presión, en cambio, las
impurezas absorbidas son eliminadas por reducción de presión. El gas residual
producido es utilizado como combustible en el proceso.

Licenciante y plantas construidas a nivel Nacional e Internacional

El licenciante de esta tecnología es Haldor Topsoe S/A, una empresa de
catálisis danesa especializada en la producción de catalizadores heterogéneos
y el diseño de plantas de proceso basadas en procesos catalíticos.
La Kuwait National Petroleum Company es la compañía nacional de
refinación de petróleo de Kuwait. Se encarga de la refinación de petróleo, la
licuefacción de gas y la distribución de productos derivados del petróleo en el
mercado local. También es productora de hidrógeno por medio del reformado
de metano con vapor aplicando la tecnología de Haldor Topsoe, posee una
capacidad de 203500 Nm3/h (por tren, 3 trenes). La planta está identificada con
el nombre CFP2* y está ubicada en Mina Abdullah, Kuwait.
En la actualidad Venezuela no aplica la tecnología de Haldor Topsoe
para el reformado de metano con vapor, los complejos de PDVSA-Gas
emplean reformados convencionales con vapor.

SELECCIÓN DE TECNOLOGÍA PARA LA OBTENCION DE GAS DE

SINTESIS

Aplicación del Método de Factores Ponderados a las tecnologías presentadas

Tabla 2.
Matriz de
Tecnologías
FACTORES PESO 1 2 3
1.1 150 6 10 8
1.2 60 7 8 4
1.3 40 9 10 6
1.4 60 7 8 9
1.5 40 5 10 10
1.6 50 8 7 7
1.7 20 9 9 5
1.8 30 7 9 8
1.9 50 8 9 7
Subtotal 500 3490 4510 3660
2.1 150 6 7 8
2.2 100 5 8 6
Subtotal 250 1400 1850 1800
3.1 60 7 6 8
3.2 40 6 6 7
Subtotal 100 660 600 760
4 150 8 10 9
Subtotal 150 1200 1500 1350
Total 1000 6750 8460 7570
comparacion de la tecnologia
 Fuente: (Elaboracion propia, 2021).
Factores para la selección y Matriz de Selección
Peso
1 Factores Técnicos 500
1.1 Experiencia Comercial 150
 Unidades en operación
 Capacidad instalada
 Unidades en etapas de ingeniería o construcción
 Unidades construidas

1.2 Complejidad de la tecnología 60

 Numero de etapas
 Equipos especiales

1.3 Flexibilidad operacional 40

 Carga mínima/ máxima

1.4 Tipo de operación 60

 Funcionamiento continuo
 Funcionamiento por carga

1.5 Consumo de reactantes (Hidrógeno, aire, agua, etc.) 40

 Consumo de Químico
 Consumo total

1.6 Área de planta 50

1.7 Químicos 20
 Requerimientos
 Disponibilidad
 Disposición

1.8 Materia Prima 30

 Disponibilidad presente y futura
  Requerimiento del proceso
 Requerimiento de almacenamiento

1.9 Equipos 50
 Disponibilidad
 Materiales de construcción
 Requerimiento de remplazo
 Diseños especiales

2. Factores Económicos 250

2.1 Costos 150
 Materia prima
 Mano de obra calificada
 Derechos de patente
 Energía
 Costos de instalación
 Costos operacionales
 Costos de mantenimiento

2.2 Inversiones 100

 Licencia
 Ingeniería básica
 Regalías

3. Factores estratégicos 100

3.1 Experiencia Previa con el licenciador 60
3.2 Relaciones actuales con el licenciador 40
4. Factor Tiempo 150
 Proyectan la fecha tope para la culminación del proyecto
 Tiempo de desarrollo del proyecto requerido
 Time line del mercado
 Valor del dinero

Escalas de puntuación a considerar para la selección de la tecnología

 A continuación, se mostrará el rango de calificación que se le entregaran
a cada uno de los factores, con la finalidad de alcanzar la puntuación correcta
de la tecnología para su correcta selección.
Tabla 3. Escalas de puntuación a considerar para la selección de la tecnología
Escala cualitativa Escala cuantitativa
Bajo 1-3
Medio 4-5
Bueno 6-7
Excelente 8 - 10
Fuente: (Elaboracion propia, 2021).

Análisis de la selección
Como se puede observar en la matriz arrojada por el método de factores
ponderados, la tecnología seleccionada es la numero 2, correspondiente al
reformado auto-térmico (ATR UHD) para la obtención de gas de síntesis, esta
tecnología destaca ampliamente en los factores técnicos, donde se puede
apreciar que la experiencia comercial es mayor con respecto a las otras
tecnologías, posicionándose como una de las tecnologías vanguardistas para
la creación de gas de síntesis, asimismo, la complejidad tecnológica de esta
arroja una excelente puntuación debido a su facilidad de manejo con respecto a
las otras tecnologías nombradas. En términos generales se concluye que, en lo
concerniente a los factores técnicos, esta tecnología supera ampliamente a las
otras tecnologías mencionadas.
Con respecto a los factores económicos, es apreciable que esta supera
a las otras tecnologías, destacando solo por un poco, sin embargo, esta
pequeña ventaja se convierte en algo sumamente importante a la hora de la
selección, puesto que cuando nos referimos a procesos industriales, el ámbito
económico es quizás el más importante, ya que los dividendos que genere la
planta servirá como una medida de éxito. Los costos de la planta, así como las
inversiones necesarias para llevar a cabo un proyecto con la tecnología de
reformado auto térmico (ATR UHD) superan a los correspondientes a las otras
tecnologías.
 Podemos concluir entonces que la selección de la tecnología está bien
fundamentada en un estudio que abarca todos los factores importantes de los
cuales depende un proyecto de esta índole, en lo económico, técnico y
estratégico, una planta construida con esta tecnología presenta una ventaja
con respecto a sus competidores.

TECNOLOGIAS PARA LA PRODUCCIÓN DE AMONIACO

Tecnología de obtención de amoniaco UHDE GMBH
Este proceso se utiliza para producir amoniaco a partir del gas natural,
GNL, GLP o nafta, también es posible aplicar otros hidrocarburos como
petróleo, residuos de metanol o purga de gas bajo ciertas adaptaciones de pre-
tratamiento. Este proceso utiliza una doble reformación convencional con vapor
para la generación de gas de síntesis y un circuito de bucles para realizar la
síntesis de amoníaco. Es un proceso optimo en cuanto consumo de energía
porque este es moderado y su proceso contiene una máxima fiabilidad. La
planta más grande de un solo tren construido por Uhde con una síntesis
convencional tiene una capacidad nominal de 2.200 toneladas métricas por día.
Sin embargo, para capacidades superiores es recomendable el Proceso de
doble presión Uhde.
El proceso y diseño de Uhde para plantas de amoníaco se basa en
pasos de procesos confiables y probados. Las características principales son
un reformador primario de encendido superior con un colector de salida de frío,
un reformador secundario con un quemador de vórtice circunferencial y una
síntesis de intercambio de calor radial de tres lechos basada en magnetita con
uno o dos convertidores de síntesis. (Thyssenkrupp Soluciones Industriales,
2013)
Especificaciones del proceso:
La corriente de alimentación de este proceso (gas natural) es
desulfurada y enviada al reformador primario donde se convierte en gas de
síntesis implementando un catalizador de níquel, la presión del reformador es
de aproximadamente 40 bar y la temperatura manejada se encuentra entre los
800 ºC y 850 ºC. El reformador de vapor Uhde es un reformador con tubos de
acero de micro aleación y contienen un sistema propio de colector de salida
fría, lo que mejora el rendimiento de este.
 En el reformador secundario, se introduce aire de proceso en el gas de
síntesis a través de un sistema de boquilla especial dispuesta en la
circunferencia de la cabeza del reformador que proporciona una mezcla
perfecta de aire y gas, aquí el nitrógeno presente en el aire entra en contacto
con el gas de síntesis.
Gracias a las altas presiones utilizadas es posible una recuperación de
calor que permite enviar vapor sobrecalentado al reformador primario, esto
permite garantizar el uso máximo de calor para lograr un proceso eficiente de
energía optimizada. El CO se convierte en CO2 en convertidores de LT de altas
y bajas temperaturas, sobre catalizadores convencionales. El CO2 se retira en
una unidad de lavado, que normalmente es la BASF-MDEA o el proceso UOP-
Benfield.
Los óxidos de carbono restantes se reconvierten en metano a través de
una metanización catalítica hasta niveles de ppm. La síntesis de amoníaco
utiliza dos convertidores de amoníaco con tres lechos de catalizador. El calor
residual se utiliza para la generación vapor de alta presión y los generadores
de vapor de recuperación de calor con agua de alimentación integrada van al
precalentador de caldera que contiene una placa de tubos refrigerados
especiales para minimizar la temperatura de la piel y las tensiones materiales.
Los convertidores mismos tienen el concepto de flujo radial para minimizar la
caída de presión en el circuito de síntesis y permiten tasas de conversión
máxima de amoníaco.
Por último, el amoníaco líquido se separa por condensación desde el
circuito de síntesis y es enfriado, luego es llevado al almacenamiento, o se
transporta a temperatura moderada para los consumidores siguientes. El vapor
de amoníaco y gases de purga se tratan en un sistema de lavado y una unidad
de recuperación de hidrógeno (no mostrado), y los restos se utilizan como
combustible.
Diagrama de Bloques:
Figura 7.Diagrama de Bloques de tecnología UHDE GMBH para la obtención de Amoniaco.

Fuente: Elaboración propia. (2021)

Equipos que conforman el proceso:
 Equipo para Desulfuración
 Reformador primario
 Reformador secundario
 Calderas de calentamiento
 Condensador
 Enfriador
 Reactores de conversión de Amoniaco

Licenciante y plantas construidas a nivel Nacional e Internacional:

thyssenkrupp Industrial Solutions ha estado diseñando y construyendo
plantas de fertilizantes nitrogenados basadas en la tecnología de Uhde durante
aproximadamente 90 años y es un proveedor líder en este campo con una
larga lista de referencias. Desde 1928, thyssenkrupp Industrial Solutions ha
diseñado y construido más de 100 plantas de amoníaco. La tecnología se ha
mejorado continuamente y se ha convertido en un líder en innovación en esta
industria.
Algunas de las plantas de Amoniaco más reconocidas a nivel
internacional que implementan esta tecnología son las siguientes:
Compañía de Fertilizantes de Arabia Saudita (SAFCO), finalizada en el año
2017 con una capacidad de 3300 toneladas de amoniaco al día
 Industria CF en Courtright Canadá, finalizada en el año 2015 con una
capacidad de 1300 toneladas de amoniaco diarias
 QAFCO 4, ubicada en Qatar, finalizada en el año 2013 con una
capacidad de amoniaco de 2300 toneladas diarias
 Sasol, ubicada en Sudáfrica, finalizada en el año 2016, con una
capacidad de 930 toneladas de amoniaco por día
 Fertilizante Bintulu de la ASEAN ubicada en Bintulu, Malisa, finalizada
en el año 2003 con una capacidad de producción de amoniaco de 1000
toneladas diarias.
 Alexandria Fertililizers Co (AlexFert), ubicada en Egipto, finalizada en el
año 2006 con una capacidad de 1200 toneladas de amoniaco al día.
 No se encontraron registros de plantas de Amoniaco en Venezuela
instaladas bajo esta tecnología.
Tecnología de obtención de amoniaco Haldor topsoe (S/A)
Esta tecnología permite utilizar en rangos variados de alimentación de
hidrocarburos, desde gas natural hasta naftas pesadas con un bajo consumo
de energía en el proceso de obtención de amoniaco.
Haldor Topsøe ha construido en total más de 30 plantas de amoniaco teniendo
así más del 50% de la capacidad de producción total del mercado
internacional. Asimismo, ha mantenido la tendencia hacia la economía a
escala, obteniendo así inversiones más bajas por la tonelada de amoniaco
producido, desarrollando plantas con capacidades que exuden los 4000TM/D.
(Huallpa, S., 2014)
Descripción del proceso
La alimentación es comprimida, para que pueda superar las pérdidas del
front-end; la cual es la sección del proceso desde la hidrodesulfuración hasta la
metanación, este se hace pasar a través de un compresor de una sola etapa
impulsado por un motor eléctrico que posee un by-pass con la finalidad de
permitir la operación del reformado primario a baja carga cuando el compresor
esté fuera de operación.
La etapa de desulfuración de la alimentación elimina los componentes
dañinos, como los compuestos del azufre, que son capaces de envenenar los
catalizadores de la etapa de reformación, la cual es necesaria para obtener el
producto deseado y de calidad. Esta desulfuración consiste en la hidrogenación
y desulfuración, donde en la hidrogenación los compuestos de azufre
presentes en el gas natural se convierten en sulfuro de hidrógeno en un
catalizador de cobalto-molibdeno. Pasada la etapa de hidrogenación, se inicia
la desulfuración en ambos absorbedores de sulfuro de hidrógeno agrupados en
serie, el sulfuro de hidrogeno queda retenido en el lecho de óxido de zinc por
una adsorción química.
En la sección de reformación se produce el hidrógeno para la síntesis
del amoniaco. Esta se compone del reformado primario y secundario, en el
primario tiene lugar la formación de H2, CO2 y CO(gas de síntesis), mientras
que en el reformador secundario se completa la conversión del metano a H2,
CO2 y CO, a este reformador se le inyecta aire con el propósito de
proporcionar el nitrógeno para la reacción de síntesis del amoniaco y genera
calor para aprovecharlo en la reacción de reformación que se da en el lecho del
mismo convertidor.
La conversión de CO consta de un proceso de dos etapas en las que
consiste una reacción de cambio a alta y de baja temperatura en ciertos casos.
El proceso de eliminación de CO2 se lleva a cabo en una columna empacada
de 4 lechos, donde el CO2 es removido por absorción con una solución
caliente de carbonato de potasio parcialmente convertido en bicarbonato de
potasio, la solución se mantiene caliente para así aumentar la tasa de
absorción y mantener el bicarbonato disuelto.
En la metanización tiene lugar la purificación del gas de síntesis, donde
los residuos de óxidos de carbono, en presencia de níquel se convierten en
metano por medio de la reacción:
𝐶𝑂 + 3𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 𝐻2𝑂 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
𝐶𝑂 + 4𝐻2 ↔ 𝐶𝐻4 + 2𝐻2𝑂 + 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
El gas de síntesis se comprime a la presión de síntesis, que típicamente
varía desde 137 bar hasta 216 bar y se convierte en amoniaco en un circuito de
síntesis utilizando convertidores radiales de flujo de síntesis, ya sea el de tres
lechos S-300 o S-350, el concepto de uso de un convertidor S-300 seguido por
una caldera de vapor o sobrecalentador, y de un lecho convertidor S-50. El
producto amoníaco se condensa y se separa por refrigeración. Este proceso de
diseño es flexible, y cada planta de amoniaco será optimizado para las
condiciones locales mediante el ajuste de diversos parámetros del proceso.
Topsoe suministra todos los catalizadores utilizados en las etapas de proceso
catalítico para la producción de amoníaco.
Las características tales como la inclusión de un prereformador, la
instalación de un quemador en forma de anillo con boquillas para el reformador
secundario y la actualización a un convertidor de amoniaco S-300, todas las
características serán facilitar el mantenimiento y mejorar la eficiencia de la
planta.
 Figura 8. Proceso de obtención de amoniaco Haldor Topsoe S/A

Fuente: (Vásquez, H, 2017)

Diagrama de bloques del proceso
 Figura 9. Diagrama de bloques obtención de amoniaco HT

Fuente

Fuente: (Elaboracion propia, 2021)

Especificaciones del proceso
La tecnología Haldor Topsøe propuesta se basa en un convertidor de
NH3, con tres camas catalíticas, de flujo radial, con intercambio de calor entre
los lechos del reactor. Entre las ventajas de éste se incluye la baja caída de
presión, el tamaño compacto (permite el uso de partículas pequeñas de
catalizador: 1,5 a 3,0 mm) y la alta conversión por paso, debido al enfriamiento
entre las camas. Presión media de 191 bar g en el lazo de síntesis. Los
catalizadores utilizados son producidos por la propia firma. (González, A.,
2012)
Para este proceso se debe considerar:
 La concentración de amoniaco gaseoso a la entrada del hidrogenador
debe ser controlada por debajo de 1000 ppm.
 El gas de síntesis se comprime a presiones entre 140 y 220 Kg/cm2
 La concentración de sulfuro de hidrógeno a la salida de los
desulfuradores debe ser menor a 1 ppm.
 La concentración de metanol residual a la salida del reformador primario
debe estar en un rango de valores de 9.5 y 12.0% (composición molar) y
en el reformador secundario debe ser de 0.15 y 0.20% (composición
molar)

Equipos
Reformador tubular de pared radiante
De igual forma como se mencionó las características de este equipo en
el steam reforming HT, el proceso posee este equipo con la finalidad de
producir el gas de síntesis para la obtención del amoniaco.
Reformador secundario de combustión por aire
El reformador secundario de combustión por aire es esencial en las
plantas de amoniaco a base de gas natural, ya que es la forma más sencilla de
introducir el nitrógeno necesario para la síntesis de amoniaco. A diferencia del
reformador primario tubular aguas arriba, el reformador secundario es
adiabático y las condiciones de funcionamiento son más severas. La
combustión de hidrocarburos en el aire proporciona la entrada de calor
necesaria para la reacción de reformado, pero también conduce a una
temperatura relativamente alta. Estas condiciones requieren un diseño
cuidadoso para lograr un funcionamiento confiable, estable y seguro. (Haldor
Topsoe S/A)
Lecho de conversión de amoniaco S-300
En comparación con los convertidores S-200, la presencia de tres lechos
de catalizador ofrece una mayor conversión en amoníaco y, por lo tanto, una
mayor eficiencia de producción. Alternativamente, se puede reducir el volumen
del catalizador, lo que reduce los costos de inversión en comparación con la
generación anterior de diseño de convertidor. Cuando el convertidor S-300 se
instala en una carcasa de presión de convertidor de amoníaco existente como
parte de un proyecto de renovación, se pueden lograr ahorros de energía
significativos. Estas ventajas pueden obtenerse en relación con la renovación
de los tipos de convertidores diseñados por Topsoe y no diseñados por
Topsoe.
Lecho de conversión de amoniaco S-50
El convertidor Topsoe S-50 es un convertidor de flujo radial de lecho
único, que se agrega aguas abajo del convertidor principal en serie para
aumentar la conversión de amoníaco.
También se pueden mencionar otros equipos presentes de suma importancia
en el proceso como lo son intercambiadores de calor, bombas, separadores,
intercambiadores de calor, válvulas y sistemas de tuberías.
Licenciantes y plantas construidas a nivel nacional
La empresa Haldor Topsøe es licenciante y propietario de la tecnología
para la producción de amoniaco. Actualmente sus plantas poseen una
capacidad estándar de 200.000 TM/D de amoniaco, la cual puede variar
ligeramente dependiendo de las necesidades, así como utiliza catalizadores de
fierro – magnetita que son los más comúnmente usados actualmente en el
mercado.
Topsoe posee diversos contratos en varios lugares del mundo, algunas
de las plantas que aplican esta tecnología para la obtención de amoniaco son:
 Figura 10.Plantas con tecnología Haldor Topsoe

Fuente: Haldor Topsoe S/A

La tecnología de Haldor Topsoe para la obtención de amoniaco a partir

de gas natural no es aplicada en Venezuela, a nivel nacional las plantas de
producción de amoniaco utilizan métodos convencionales de operación.

Tecnología de obtención de amoniaco KBR Purifier

Esta tecnología tiene el mismo principio de la anteriormente mencionada
para producir amoniaco a partir de materias primas de hidrocarburos y aire.
Las características clave del proceso del purificador KBR son reformado
primario suave, reformado secundario con exceso de aire, purificación
criogénica de gas de síntesis y síntesis de amoniaco sobre catalizador de
magnetita en un convertidor horizontal. (Hydrocarbon Processing, 2014)
Descripción del proceso
La alimentación desulfurada se hace reaccionar con vapor en el
reformador primario con una temperatura de salida de aproximadamente 700 °
C. El efluente del reformador primario se hace reaccionar con un exceso de
aire en el reformador secundario con una temperatura de salida de
aproximadamente 900 ° C. El compresor de aire es normalmente una turbina
de gas. El escape de la turbina se alimenta al reformador primario y se utiliza
como aire de combustión precalentado. Una alternativa al reformado
convencional es utilizar el sistema intercambiador de reformado de KBR
(KRES). El gas de salida del reformador secundario se enfría generando vapor
a alta presión. La reacción de conversión de CO se lleva a cabo en dos pasos
catalíticos: cambio de temperatura alta y cambio de temperatura baja. La
eliminación de dióxido de carbono (C02) utiliza procesos autorizados. Después
de la eliminación del CO2, los óxidos de carbono residuales se convierten en
metano en el metanizador.
El efluente del metanizador se enfría y el agua se separa antes de que
se seque el gas crudo. El gas de síntesis seco fluye al purificador criogénico,
donde se enfría mediante intercambio de calor de alimentación/efluente y luego
se alimenta a un rectificador. El gas de síntesis se purifica en la columna
rectificadora, produciendo una cabeza de columna que es esencialmente una
proporción de 75:25 de hidrógeno y nitrógeno.
El fondo de la columna es un gas residual que contiene metano no
convertido de la sección de reformado, exceso de nitrógeno y argón. Tanto el
techo como el fondo se recalientan en el intercambiador de alimentación /
efluente. La corriente de gas residual se utiliza para regenerar los secadores y
luego se quema como combustible en el reformador primario. Un pequeño
expansor de baja velocidad proporciona la refrigeración neta. El gas de síntesis
purificado se comprime en el compresor de gas de síntesis, se mezcla con la
corriente de ciclo de bucle y se alimenta al convertidor. El efluente del
convertidor se enfría y luego se enfría mediante refrigeración con amoníaco. El
producto de amoniaco se separa del gas de síntesis que no ha reaccionado. El
gas de síntesis que no ha reaccionado se recicla de nuevo al compresor de gas
de síntesis. Una pequeña purga se lava con agua y se recicla a los secadores.
Figura 11.Obtención de amoniaco KBR

Fuente: (Hydrocarbon Processing, 2014)

Diagrama de bloques del proceso
Figura 12.Diagrama de bloques obtención de amoniaco KBR Purifier

Fuente: (Elaboración propia, 2021)

Especificaciones del proceso
A partir de gas natural o de nafta, el proceso purificador va reformando
metano con vapor (SMR) se utiliza para producir gas de síntesis una caja fría
de purificador criogénico.
Tales plantas tienen típicamente un horno reformador primario suave seguido
por un reformador secundario utilizando el exceso de flujo de aire del proceso,
50% más que las plantas convencionales. Las temperaturas de salida del
reformador primario son de aproximadamente 700°C y del reformador
secundario de 900°C.
Después de procesar el gas reformado en bruto a través de varias
unidades, una mezcla de gas de síntesis en relación molar deseada de H2/N2
3:1 se produce en la salida del purificador como se muestra en la figura 5. La
composición es estable ya que el gas de síntesis se lava con nitrógeno líquido
en el interior de la caja fría purificador. El contenido de gas de convertidor de
amoniaco se mantiene mediante la purga de gas que se alimenta a la caja fría
purificador para maximizar la recuperación de H2.
Equipos
Tabla 4. Equipos empleados en KBR Purifier
Equipos Cantidad
Horno de reformado suave 1
Horno de reformado con exceso de aire 1
Compresor de aire 1
Convertidores shift 2
Removedor de CO2 1
Separadores 2
Purificador criogénico 1
Metanizador 1
Torre de rectificación 2
Intercambiador de calor 2
Convertidor horizontal 1
Compresor de syngas 1

El proceso de purificación KBR presenta una reducción de combustión

en el horno de reformado primario y un sistema criogénico que elimina los
componentes inertes del gas de síntesis de amoníaco crudo. El purificador
criogénico elimina el exceso de nitrógeno introducido por el exceso de aire
alimentado al reformador secundario, todo el metano y la mayor parte del
argón. La tecnología ha estado en funcionamiento en más de 15 plantas
comerciales de amoníaco.
Licenciante y plantas a nivel nacional
El licenciante de esta tecnología es Kellogg Brown & Root, LLC, una
compañía estadounidense de ingeniería y construcción, anteriormente una
subsidiaria de Halliburton, con sede en Houston.
Se han contratado más de 230 plantas de tren único de diseño KBR en todo el
mundo. Más de 30 de estas plantas utilizan el proceso KBR Purifier para
capacidades de hasta 2,700 tpd métricas. Siete plantas utilizan el proceso de
amoníaco KBR KAAP. KBR tiene 20 grandes plantas de amoníaco ahora en
diseño o en construcción. (Hydrocarbon Processing, 2014). Actualmente se
desconocen plantas instaladas en Venezuela que apliquen la tecnología de
KBR.

SELECCIÓN DE LA TECNOLOGIA PARA LA OBTENCION DE AMONIACO

Examinadas las características técnicas de procesos modernos de bajo
consumo de energía ofrecidos por los principales licenciadores de tecnología
de Amoníaco (Haldor Topsoe, KBR, Uhde). En base a la información técnica
disponible, se establece que los procesos para amoniaco de los licenciantes
existentes, presentan similitudes en los aspectos de desarrollo de equipos de
proceso, rendimiento, optimización energética, gama de capacidades
aplicables y consumo de servicios.
A continuación, se evalúa para los tres licenciantes:
Tabla 5.
Matriz de
Tecnologías
FACTORES PESO 1 2 3
1.1 150 10 9 10
1.2 60 8 8 10
1.3 40 9 9 9
1.4 60 8 8 9
1.5 40 8 8 8
1.6 50 7 7 7
1.7 20 9 9 9
1.8 30 8 9 9
1.9 50 8 9 9
Subtotal 500 4310 4240 4570
2.1 150 6 7 8
2.2 100 5 7 8
Subtotal 250 1400 1750 2000
3.1 60 7 6 8
3.2 40 6 6 7
Subtotal 100 660 600 760
4 150 8 10 9
Subtotal 150 1200 1500 1350
Total 1000 7570 8090 8680
seleccion de la tecnologia del amoniaco

Fuente: (Elaboracion propia, 2021)

ANÁLISIS DE LA SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA PARA LA

OBTENCIÓN DE GAS DE SIENTES.
Como se puede observar en la matriz arrojada por el método de
factores ponderados, la tecnología seleccionada es la número 2,
correspondiente al reformado auto-térmico (ATR UHD) para la obtención de
gas de síntesis, esta tecnología destaca ampliamente en los factores técnicos,
donde se puede apreciar que la experiencia comercial es mayor con respecto
a las otras tecnologías, posicionándose como una de las tecnologías
vanguardistas para la creación de gas de síntesis, asimismo, la complejidad
tecnológica de esta arroja una excelente puntuación debido a su facilidad de
manejo con respecto a las otras tecnologías nombradas. En términos
generales se concluye que, en lo concerniente a los factores técnicos, esta
tecnología supera ampliamente a las otras tecnologías mencionadas.
Con respecto a los factores económicos, es apreciable que esta supera
a las otras tecnologías, destacando solo por un poco, sin embargo, esta
pequeña ventaja se convierte en algo sumamente importante a la hora de la
selección, puesto que cuando nos referimos a procesos industriales, el ámbito
económico es quizás el más importante, ya que los dividendos que genere la
planta servirá como una medida de éxito. Los costos de la planta, así como las
inversiones necesarias para llevar a cabo un proyecto con la tecnología de
reformado auto térmico (ATR UHD) superan a los correspondientes a las otras
tecnologías.
Podemos concluir entonces que la selección de la tecnología está bien
fundamentada en un estudio que abarca todos los factores importantes de los
cuales depende un proyecto de esta índole, en lo económico, técnico y
estratégico, una planta construida con esta tecnología presenta una ventaja
conrespecto a sus competidores.

ANÁLISIS DE LA SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA PARA LA

OBTENCIÓN DE AMONIACO.
Basados en los resultados arrojados a través de la aplicación del método
de los factores ponderados, pudimos evidenciar que la tecnología que más
sobresalió fue la KVR, con un valor total de 8680 puntos, es necesario
mencionar que la tecnología que más se le acerco a este valor fue HT (Haldor
Topose), con un puntaje de 8090, de igual manera fue descartada debido a que
la tecnología KVR resalto en varios aspectos muy ventajosos, como lo es la
experiencia comercial, la complejidad de la tecnología, entre otros factores, en
la característica donde las 3 tecnologías obtuvieron puntajes menores fue en
los factores estratégicos, debido a que no contamos con el contacto directo con
el licenciante de la tecnología, para que nos proporcione información
necesaria, que surja durante la realización del proyecto de diseño de la planta.
Con respecto a los factores económicos, es notable que esta tecnología
supera a las otras, destacando solo por un poco, sin embargo, esta pequeña
ventaja se convierte en algo sumamente importante a la hora de la selección,
puesto que cuando nos referimos a procesos industriales, el ámbito económico
es quizás el más importante, ya que los dividendos que genere la planta servirá
como una medida de éxito.
ESTUDIO DE UBICACIÓN DE LA PLANTA
Factores a considerar para la selección de la ubicación de la Planta
Cercanía a las fuentes de abastecimiento de gas natural:
La principal materia prima de la planta que se desea construir, como ya
sabemos, es el gas natural. Al ser un gas, su transporte a los puntos de
tratamientos no es nada sencillo, por lo que la ubicación de las instalaciones
donde será procesado debe contar con una buena estrategia, de preferencia a
corta distancia de las plantas de extracción. Este criterio es muy importante ya
que tendrá un impacto significativo tanto en los costos de operación como en la
capacidad de producción de la planta, por la disponibilidad de la materia prima.
En Venezuela existe más de una planta que se encarga de extraer y distribuir
gas natural, sin embargo, muchas de ellas lo hacen con el objetivo de
reinyectar el gas a las fuentes de petróleo para la recuperación del crudo, por
lo que los diseñadores de esta planta de producción de gas de síntesis
plantearon que una alternativa para solucionar el abastecimiento del gas
natural es seleccionar una ubicación cercana a plantas que trabajen con este
gas como materia prima ya sea para la producción de metano puro o cualquier
otro producto final, ya que la existencia de empresas con licencias de este tipo
debe suponer la presencia de estrategias de abastecimiento de gas natural,
como gasoductos, ya instaladas que nuestra nueva planta pueda aprovechar.
Los principales estados con plantas de tratamiento de gas natural en
Venezuela, son el estado Anzoátegui, estado Zulia y estado Carabobo. En
Morón, estado Carabobo, existen las plantas petroquímicas de producción de
fertilizantes nitrogenados a partir de gas natural más importante del país. En el
estado Anzoátegui, existen varias plantas de extracción y tratamiento de gas
natural, además de la planta petroquímica de gas natural para la producción de
metanol y por último el estado Zulia cuenta con plantas de estabilización y
enfriamiento de gas natural para la separación de metano, etano y gases más
pesados. Otros estados del país también cuentan con plantas que hacen un
manejo muy importante del gas natural, como es el caso de Guárico, a
continuación, se muestra un mapa que refleja varias infraestructuras de
procesamiento de gas natural en el país:
 Figura 13. Infraestructuras de procesamiento de gas en Venezuela.

Fuente: (Tremont, 2012)

Medios y costos de transporte:
Los productos a fabricar en la planta de producción de gas de síntesis
requieren de un estudio importante del transporte, sobre todo si se piensa
realizar exportaciones. Con respecto a este tema, es fundamental que la
ubicación de la planta tenga salida al mar ya que este medio de transporte es
el más económico y seguro para enviar la mercancía de origen petroquímico.
La existencia de carreteras que permitan conectar las instalaciones de la planta
con futuros clientes potenciales nacionales, como es el caso de los fertilizantes
y metanol también es un criterio necesario y obligatorio. Además, es importante
resalta que la ubicación cercana de la planta a clientes importantes como el
sector agropecuario que demanda grandes cantidades de fertilizantes,
disminuirá los costos de las operaciones de distribución, lo que permitirá a la
empresa obtener un precio competitivo.

Disponibilidad de mano de obra adecuada:

Es importante contar con trabajadores calificados para estos procesos
que son complejos y no cualquier profesional está capacitado para controlarlos,
es necesario resaltar que la importación de mano de obra genera costos de
recursos humanos significativos. Por esta razón, una estrategia que emplean
las empresas con respecto a este tema es ubicar sus instalaciones en zonas
adyacentes a universidades tecnológicas donde exista una población
importante dedicada a la ingeniería, así como también, a empresas que
generen demandas de empleos relacionados con este tipo de proceso que
provocan un campo laboral atractivo lo que hace que trabajadores calificados
se residencien en la zona.
Condiciones climatológicas de la zona
La temperatura y la humedad son variables importantes dentro de
cualquier proceso industrial, por esta razón, la instalación de este tipo de
proyecto debe ser en zonas con condiciones climatológicas que no afecten el
interior del sistema de proceso, en cambio, se requieren ubicaciones que
favorezcan al proceso como lo son ciudades con vientos beneficiosos. Lluvias
constantes o temperaturas bajas pueden causar daños significativos a los
equipos (por ejemplo, corrosión) y a las corrientes de salida de los procesos,
por otra parte, temperaturas muy altas pueden generar daños a las
instalaciones como desgastes que se incrementan muy rápidamente. Es
recomendable estudiar las temperaturas y humedades de las zonas antes de
arrancar algún proyecto de construcción, por lo general el intervalo de
temperatura adecuada para estos procesos varía entre los 17 y 30 grados
Celsius.
Posibilidad de tratar los desechos
En todo proceso químico de carácter industrial se generan desechos y
corrientes de salida indeseadas que se deben pasar por tratamientos en
relación a la responsabilidad que corresponde tener con el medio ambiente.
Una característica importante de este criterio es que se cuente con condiciones
que beneficien los tratamientos de acondicionamiento, como disponibilidad de
agua, de espacio, de empresas ya realicen procesos de este tipo,
disponibilidad de los químicos, vientos y condiciones climatológicas que
favorezcan la incineración que en ocasiones son necesarias en este tipo de
proceso, así como también se requiere ubicaciones receptoras de desechos.

Ubicaciones seleccionadas
Realizando un estudio referente a los estados más convenientes para
ubicar las instalaciones de la planta se llegó a la conclusión de que el estado
Zulia, Carabobo y Anzoátegui son tres estados con grandes ventajas sobre el
resto de estados en el territorio nacional para la instalación de una planta de
producción de gas de síntesis, ya que se considera que son sectores ya
desarrollados en el ámbito de la petroquímica, contienen universidades
tecnológicas calificadas en sus regiones, plantas de extracción de gas de
síntesis, además de otras plantas petroquímicas que fabrican productos a partir
del gas natural.
Estado Zulia:
- Fuentes de abastecimiento de gas natural: La industria del gas natural
comenzó en este estado, siendo el primero en obtener una planta de
extracción y tratamiento del mismo. Esta región se encuentra muy bien
abastecida de gas natural por la cuenca de Maracaibo. En el estado
Zulia se encuentran 48 plantas compresoras de gas natural, 4 plantas de
extracción y tratamiento (Tía Juana II y III, LGN I y II), por ende, es un
estado donde el abastecimiento de la materia prima, gas natural no
debería presentar complicaciones.
- Medios y costos de transporte: Este estado tiene salida al mar, lo cual es
muy beneficioso para realizar exportaciones de los productos a otros
países ya que este medio de transporte es el más económico y práctico,
así mismo cuenta con carreteras aptas que permiten el transporte de los
productos en el territorio nacional, tal es el caso de los fertilizantes
nitrogenados de alta demanda en la región andina por ser una región
desarrollada en el ámbito agropecuario.
- Disponibilidad de mano de obra adecuada: Esta zona del país cuenta
con Universidades reconocidas a nivel Internacional, como lo es la
Universidad del Zulia, además de contar con una cantidad considerable
de empresas petroleras e industriales en el ámbito de alimentos y
químicos, lo cual hace que se genere un campo laboral amplio de
profesionales capacitados que buscan desarrollarse en esta zona.
- Condiciones climatológicas de la zona: Este estado presenta
temperaturas que varían entre los 28 y 40 grados Celsius, al ser un
estado costero sus vientos presentan una humedad considerable,
además de cierta cantidad de sales que contribuyen a la corrosión de los
equipos.
 - Posibilidad de tratar los desechos: La contaminación tanto en el Lago de
Maracaibo como en el estado Zulia en general, es bastante notoria y
avanzada, el estado tiene problemas con el suministro y distribución de
agua en la zona, lo cual indica que no se cuenta con muchas
operaciones o métodos ya establecidos en el sector para el tratamiento
de los desechos.

Estado Carabobo:
 Fuentes de abastecimiento de gas natural: La industria petrolera PDVSA
Gas cuenta con una infraestructura constituida por la denominada red de
gasoductos para transportar el gas natural a los distintos centros de
consumo. En 1957 se construyó el gasoducto Anaco-Caracas-Morón;
con el fin de traer gas a la petroquímica de Morón y, en general, al
centro de la República, para intensificar el uso y la industrialización del
gas natural en Venezuela.
- Medios y costos de transporte: El Complejo tiene acceso por la carretera
nacional Tucacas - Morón y por carretera nacional Puerto Cabello –
Morón, presenta facilidades relativas y rapidez al suministro de materias
primas (vía férrea y terrestre), despachos y cercanía a puertos, refinerías
y principal zona industrial del país (centro - norte costera).
Estratégicamente se construyó el Sistema Ferroviario Norte-Occidental,
actualmente en operación, que permite transportar principalmente roca
fosfática, desde las minas de Riecito en Falcón al Complejo
Petroquímico de Morón.
- Disponibilidad de mano de obra adecuada : En la localidad de Morón se
encuentran diversas universidades enfocadas al área de tecnología,
como lo es la Universidad Nacional Experimental Francisco de Miranda y
la existencia de diversas empresas petroquímicas que aumentan la
disponibilidad de la mano de obra adecuada para el desarrollo de las
operaciones necesarias.
- Condiciones climatológicas de la zona: En Morón, los veranos son
cortos, muy caliente y nublados; los inviernos son cortos, caliente, secos
y mayormente nublados y está opresivo durante todo el año. Durante el
 transcurso del año, la temperatura generalmente varía de 24 °C a 33 °C
y rara vez baja a menos de 23 °C o sube a más de 35 °C.
- Posibilidad de tratar los desechos: En el complejo Morón no existen
operaciones o procesos adecuados para el tratamiento de residuos del
proceso, es conocido que estos complejos petroquímicos son
contaminantes de la atmosfera por la quema de los combustibles fósiles
y del mar por los vertidos de los cloruros, sulfatos, nitratos, y fosfatos
que provienen de los fertilizantes.

Estado Anzoátegui:
- Fuentes de abastecimiento de gas natural: En el estado Anzoátegui se
ubica el complejo petroquímico de gas Santa Rosa, el cual fue
inaugurado en 1971, está integrado por unidades de compresión para
inyección de gas en los yacimientos petrolíferos del área y unidades
para obtener LGN (licuado de gas natural) mediante procesos de
refrigeración con el fin de adecuar el gas para su transporte por
gasoductos, de esto partimos en que posiblemente seria nuestra
tentativa fuente de abastecimiento de gas natural.
- Medios y costos de transporte: El estado Anzoátegui cuenta con puertos
y puntos estratégicos de distribución del producto, el transporte se
efectuaría en camiones o barcos. En contexto, el costo de transporte no
sería fuera de lo habitual para este tipo de procesos.
- Disponibilidad de mano de obra adecuada: en el estado Anzoátegui, por
ser un estado petrolero, la mano de obra con experiencia en el ámbito
es muy segura, en el sentido de que el estado cuenta con personal
capacitado para llevar a cabo la realización y el trabajo de la planta,
además que en este estado se encuentran gran número de complejos
petroquímicos que tratan el gas natural, por lo tanto, los trabajadores
indicados son fáciles de hallar.
- Condiciones climatológicas de la zona: El estado por ser costero, es una
de las regiones más cálidas de Venezuela y tiene una temperatura
media diaria máxima de 33 grados centígrados. La alta humedad y las
altas temperaturas hacen que el clima sea ocasionalmente agradable,
pero también húmedo en el trópico.
 - Posibilidad de tratar los desechos: Como en todos los estados donde
hay plantas petroquímicas, los desechos son un problema, el estado
Anzoátegui no es la excepción, los complejos petroquímicos existentes
contaminan el cielo y el mar anualmente, en niveles más altos de la
normativa, por lo tanto, las estadísticas nos hacen notar que, en el
estado, la forma de desechar estos residuos no es muy eficiente.

Escala de puntuación a considerar para la selección de la tecnología

Para dar una escala de puntuación, se asignará una ponderación a cada
criterio según el nivel de importancia que tenga para seleccionar la ubicación
de la planta de producción de gas de síntesis a partir de gas natural, en una
base de cálculo de 1 a 100 puntos.
Tabla 6. Escala de puntuación a considerar para la selección de la tecnología.

Criterio Ponderación Porcentaje

Fuentes de abastecimiento 35 35%

de gas natural

Medios y costos de 25 25%

transporte

Disponibilidad de mano de 15 15%

obra adecuada

Condiciones climatológicas 15 15%

de la zona

Posibilidad de tratar los 10 10%

desechos
Fuente: (Elaboracion propia, 2021)

Rango para evaluar los criterios:

Tabla 7. Rango para evaluar los criterios:

Rango Rango de Puntuación

 10 – 30
Bajo

40 - 50
Medio

60 - 70
Bueno

80- 100
Excelente
Fuente: (Elaboracion propia, 2021)

Matriz de Comparación
Tabla 8. Matriz de Comparación
ESTADO ESTADO
Criterio ESTADO ZULIA
CARABOBO ANZOATEGUI
Criterio Peso
Fuentes de
abastecimiento 35% 95 Excelente 70 Excelente 90 Excelente
de gas natural
Medios y costos
25% 80 Excelente 80 Excelente 80 Excelente
de transporte
Disponibilidad
de mano de 15% 95 Bueno 90 Bueno 95 Bueno
obra adecuada
Condiciones
climatológicas 15% 60 Bueno 70 Bueno 60 Bueno
de la zona
Posibilidad de
tratar los 10% 50 Medio 50 Medio 50 Medio
desechos

TOTAL: 100% 81,5 73,5 79,75

Fuente: (Elaboracion propia, 2021).

Análisis de Resultados
De los resultados obtenidos, descartamos totalmente la opción de
ubicación en el estado Carabobo, ya que, de las 3 opciones, fue la que menor
ponderación obtuvo; lo que nos deja 2 opciones, de las cuales el estado Zulia
resulta la más beneficiosa, ya que en la misma encontramos un 5% mayor
facilidad de abastecernos de gas natural el cual es empleado como materia
prima, se podría decir que un factor negativo que guarda la opción tomada, son
las condiciones climatológicas, debido a que la temperatura media del estado
es sumamente elevada, por otro lado un punto negativo y que guarda relación
con todas las opciones, es la posibilidad de tratar los desechos, ya que es
sabido que una planta industrial produce un sin número de desechos, de lo
cual surge la necesidad de plantearnos una solución para este inconveniente.
En general el lugar de ubicación de la planta es un estado industrial, el nivel de
industrialización que posee el estado Zulia es un factor muy positivo, lo que nos
hace inclinarnos aún más por esta opción.
 CONCLUSIONES GENERALES
En líneas generales, el estudio estratégico y operativo, es la base de
todo proyecto de ingeniería, en lo expuesto en este documento, se sustenta la
justificación de la selección de la tecnología a emplear para la producción de
gas de síntesis con el objetivo de obtener sus derivados, a su vez, en el mismo
texto, se fundamenta la selección de la ubicación de la planta, lo cual es un
factor de suma importancia para el desarrollo y sustentabilidad del proyecto.
En contexto, la tecnología que se selecciono fue la ATR UHD, por sus
principales ventajas como lo es la posibilidad de usar aire como alimentación al
reformador para llevarse a cabo la reacción de combustión, lo cual ahorra en
costos debido a que el consumo de oxígeno es menor.
Por otro lado, la ubicación que se seleccionó para instalar la planta fue el
estado Zulia, el cual es conocido por su nivel de industrialización, es el principal
estado en lo que a petróleo se refiere.
 REFERENCIAS
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