Capitulos 1-6 - Con Correcciones - Imprimir

CAPITULO I
GENERALIDADES
1. INTRODUCCIÓN
El objetivo del proyecto es implementar una torre de fraccionamiento de tipo
empacada en la Planta de Tratamiento de Gas Carrasco, la mayoría de plantas de gas
en nuestro país se encuentran en el oriente boliviano, estas cuentan con torres de
fraccionamiento de platos, con este proyecto se desea demostrar la ventaja que tiene
una torre de fraccionamiento empacada en la eficiencia de recuperación de líquidos
bajo ciertas condiciones y parámetros específicos como ser: el diámetro, la altura de
torre, eficiencia de empaques, entre otros. Debido a la existencia de mayor contacto
de hidrocarburos que ingresan a dicha columna con el empaque, en comparación con
la columna de platos. Todo esto para la obtención del condensado de gas.
Se presentarán empaques de diferentes configuraciones, los cuales aportarán una

superficie de contacto la que ayudara considerablemente en la eficiencia de la torre
de fraccionamiento para acentuar la obtención de condensados. Se realizará un
estudio básico de las torres de fraccionamiento, sus propiedades físicas,
procedimientos, la separación de los hidrocarburos dentro de la torre, los procesos por
los cuales se lleva a cabo la separación y los efectos en las torres tipo empacadas y
en las torres de columna de platos. Se explicará el diseño básico de una torre
contactora de platos y la torre empacada, se comparará ambas torres, se dará a
conocer el número de platos teórico y real, se conocerán la altura de la torre de
fraccionamiento, las condiciones de reflujo y los equilibrios de los balances de materia
y energía en la columna en cada plato en particular. Se determinará por cálculos el
tipo de columna a utilizar en función de las características de operación deseada y de
los componentes a separar y sus propiedades respectivamente.
Del mismo modo se determinará el diámetro de la columna por requisitos de capacidad,

la eficiencia de la columna y el número de etapas reales para torres de platos o la
altura de relleno equivalente a un plato teórico y la unidad de transferencia en
columnas empacadas.
1
Con este proyecto se obtendrán volúmenes notables de producción de condensados en
la torre de fraccionamiento, esta posteriormente pasará a las torres de-etanizadora y
de-butanizadora, siguiendo su trayecto, se enfocará el análisis durante la etapa de
fraccionamiento, lo cual se evidenciará en los costos de producción. Además se
analizarán las ventajas de la instalación de una planta con las características
propuestas.
Se enfatizará en la necesidad de tener en cuenta mayor cantidad de hidrocarburos

líquidos, que de gases provenientes de los pozos de nuestro país; por ser livianos,
estos reducen la capacidad de obtener componentes pesados a fin de reducir la
importación de hidrocarburos de otros países. Por otro lado, una de las razones que
incentiva a obtener más hidrocarburos líquidos, es su facilidad de manejo,
almacenamiento, distribución, necesidad y otros aspectos de importancia.
1.1. HISTORIA DE LA DESTILACION

La historia de la destilación se remonta hace siglos atrás. Lo más próximo que
encontramos en la cronología de la historia de la destilación data de 1948. Esto hace
mención que fueron los chinos quienes la descubrieron alrededor de la mitad de la
Dinastía Chou. Fue luego introducida a India, Arabia, los británicos y al resto del
Mundo.
La destilación en sus primeros pasos consistía en un simple bache para la producción

de etanol. El etanol crudo era colocado en un recinto y calentado, el vapor que salía de
este recinto era condensado para consumo. Las lámparas de petróleo fueron
producidas por el mismo método, donde el petróleo crudo era calentado en baches
dentro de recipientes.
Lo siguiente que vemos en la historia de la destilación fue la alimentación continua

dentro del recinto y la recuperación del producto liviano. Los hechos más avanzados
consistían en una serie de recipientes colocados en serie que intercambiaban el vapor
y líquido de cada recipiente para mejorar la recuperación. Este fue el primer tipo de
columna de destilación en contra-corriente que tenemos hoy en día.
2
Fig. 1.1. Proceso de Destilación por Bache
Fuente: KLM technology Group, Distilation Column Selection and Sizing, Aprilia Jaya ed Feb 2011
La destilación es uno de los procesos más importantes de separación dentro de la

industria Petrolera y Química. Es la separación de los componentes claves, debido a su
volatilidad relativa o a sus puntos de ebullición. Es conocida también como destilación
fraccionada o fraccionamiento17.
En la mayoría de los casos, la destilación es el método de separación más económico

para mezcla de líquidos. La destilación puede consumir más del 50% del costo de
operación. Existen varias alternativas para los procesos de destilación como ser: la
extracción por medio de solventes, las membranas de separación o procesos de
adsorción. Por el otro lado, estos procesos con frecuencia requieren inversiones muy
costosas. Por esta razón, la destilación es una de las mejores elecciones dentro la
industria, con una amplia escala de aplicación.
1.2. ANTECEDENTES
El campo Carrasco tiene una profundidad media de 4750 m, cuya formación productora
es Robore I; la producción actual de la planta es: petróleo: 87 BPD, Gas: 2.2 MMPCD,
_____________________________________
17
KLM technology Group, Distilation Column Selection and Sizing, Aprilia Jaya ed Feb 2011
3
Agua: 763 BPD. GLP: 9.5 MCPD, Gasolina: 18 BPD. La planta procesadora de gas y
condensado empezó a funcionar el año 1991 con CRC-1.20
Fig.1.2. Columna de Destilación Continuo
Fuente: KLM technology Group, Distilation Column Selection and Sizing, Aprilia Jaya ed Feb 2011
Las torres de fraccionamiento con columna de platos se utilizan desde finales del siglo
XIX y siglo XX en adelante. En la actualidad continúa el uso de estas; se empleó este
tipo de torres, por la facilidad de separación que ofrecen y la cantidad de productos que
podemos obtener de estas. Hoy en día, se está implementando el uso de empaques
dentro la columna de fraccionamiento.
Los requerimientos de la demanda hoy en día son más exigentes que antes debido a
que el propósito es obtener mayores cantidades y calidad en menor tiempo y
coadyuvar el cuidado del medio ambiente. Implementando una torre de fraccionamiento
con columna empacada, podemos lograr esto bajo condiciones específicas.
______________________________________
20
OMAR CESAR SANDOVAL; Informe Panta Procesadora de gas natural y petróleo, prácticas profesionales
Empresa Petrolera Chaco S.A., Gerencia de Producción, , supervisor Ing, Héctor Pacheco, Ed. Santa Cruz 2004.
4
1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.2.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
La planta de tratamiento de gas Carrasco ubicada en la ciudad de Cochabamba en la
zona de Entre Ríos a 235 km de la ciudad de Santa Cruz, cuenta con una torre de
fraccionamiento con columna de platos, la cual deseamos optimizar su producción con
la implementación de una columna de fraccionamiento empacada, a objeto de
incrementar y optimizar la producción de hidrocarburos líquidos.
Figura 1.3. Planta Carrasco
Dis
Fuente: Elaboración Propia
1.2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

La Planta Carrasco es una planta de procesamiento de gas que tiene el objetivo de
producir Gas Licuado de Petróleo, opera hace ya años con una torre de
fraccionamiento de platos, por medio del presente estudio se quiere implementar una
torre de fraccionamiento de columna empacada; la razón de la implementación de esta,
es el mayor contacto que los gases pueden tener con el frente empacado al ingresar a
la columna, lo que lograría que la obtención de líquidos condensados en la mencionada
columna sea significativo al salir de la misma, esto resultaría beneficioso en la
eficiencia de recuperado de condensados para la planta.
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1.3. OBJETIVOS
1.3.1. OBJETIVO GENERAL
 El diseño de una Torre que traten el gas para obtener mayores volúmenes de
condensado, implementando una torre de fraccionamiento tipo empacado en la
Planta de gas Carrasco evidenciando la obtención de hidrocarburos líquidos
durante la etapa de fraccionamiento a fin de verificar su eficiencia y rendimiento
en condiciones especificas con la torre de fraccionamiento convencional de
platos.
1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Demostrar la ventaja de aplicación de este tipo de torre de fraccionamiento
empacado en la planta de gas.
 Comparar la eficacia de emplear una torre de fraccionamiento tipo empacada
frente a una torre de fraccionamiento convencional.
 Proponer su aplicación en planta Carrasco.
 Acrecentar la cantidad de hidrocarburos líquidos en referencia a la torre
empacada.
 Analizar el impacto económico y ambiental de esta implementación en la planta.
1.4. JUSTIFICACIÓN
1.4.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA
La necesidad de realizar este estudio consiste en la importancia de los
condensados, debido a que estos pueden ser tratados y manejados mejor que
los gases, además el aprovechamiento y uso de estos en los distintos sistemas
de uso en nuestro medio y la facilidad de su almacenamiento, más que los
gases, lo cual destaca su importancia.
1.4.2. JUSTIFICACIÓN SOCIAL.

Las torres de fraccionamiento con columna empacada llevan un empaque dentro de la
columna en sí, este empaque permite tener mayor contacto con los hidrocarburos en
estado gaseoso que ingresan dentro de la torre de fraccionamiento, lo que
6
proporcionará una cantidad mayor de contacto con el empaque interior, y con esto
podremos obtener caudales de condensados considerables. Nuestro país tiene
recursos hidrocarburíferos en su mayoría gaseosos, hoy en día vemos la necesidad del
GLP, desde dos puntos de vista el primero es el abastecimiento a nivel nacional a
distintos lugares de nuestro estado y el segundo este sirve como recurso importante
para exportación al mercado exterior, como ser Paraguay, Perú en su mayoría.
La implementación de esta tecnología en la planta accederá a mayores proporciones
de líquidos procesados, tales serán de gran valor, debido a que estos condensados
que se obtienen del fraccionamiento que básicamente se descomponen en propanos y
butanos (base principal del Gas Licuado de Petróleo “GLP”), además de las Gasolinas
a partir del Pentano, lo cual reducirá la cantidad de importación de volúmenes de
condensados y carburantes, permitiendo de este modo que Bolivia sea un estado
exportador.
El gas separado por cima tendrá un contenido enriquecido de metano y etano que son
importantes para la generación de energía eléctrica, empleado en la industria química
para la producción de hidrogeno, metanol, acido acético, entre otros, además en
nuestro país es el principal componente del gas natural domiciliario entregado para uso
domestico, etc. Los productos finales obtenidos alcanzaran mayores volúmenes como
el Gas Licuado de Petróleo y la gasolina que es usada como medio de trabajo en las
centrales geotérmicas, es posible incluso su uso en cromatografía en fase liquida.
1.4.3. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA.
Al obtener productos enriquecidos por cima y cantidades notables de

condensados por fondo, podremos incrementar los volúmenes comerciables,
de nuestros hidrocarburos, esto atraerá la atención de inversiones en el
desarrollo de esta tecnología, esto generara ingresos económicos simbólicos
en nuestro estado.
La producción de considerable que se puede alcanzar con esta implementación
coadyuva en contar con volúmenes importantes que después de abastecer a la
7
demanda nacional se convierten en la materia prima de la exportación para
países vecinos.
1.4.4. JUSTIFICACIÓN MEDIOAMBIENTAL.
Si obtenemos más líquidos a través de torres de fraccionamiento, la quema de gases

hacia la atmósfera se reducirá, mientras que los gases procesados de gas condensado,
como ser: el butano, propano o GLP, gasolina, pueden ser almacenados en cilindros o
tanques especiales, los que garanticen su seguridad, transporte, manipulación, etc.
1.4.5. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA.
Durante las clases de ingeniería en procesos dentro de nuestra carrera aprendemos en

cuanto a la importancia de tener torres de fraccionamiento tocamos el punto de torres
con columna de platos y practicamos cómo realizar los cálculos para conocer la altura
de la torre y la cantidad de platos teóricos que serán necesarios para un porcentaje
considerado de separación de acuerdo al requerimiento de la capacidad de dicha torre
en las plantas de gas.
Este proyecto pretende introducir a los estudiantes a este nuevo tipo de columnas
empacadas que se están utilizando en ciertas plantas de nuestro País y ciertamente en
varias partes del mundo, además que se podrá determinar el funcionamiento de las
mismas, las ventajas y desventajas frente a la torre de columna de platos, se conocerá
los diversos tipos de empaques que existen y se seleccionará cuál de ellos es el más
adecuado y por qué, por otro lado aplicar los conceptos para los cálculos que se
pueden desarrollar para su mejor evaluación, y las correcciones que se deben
considerar, debido a factores que pueden influir en los resultados.
8
1.5. ALCANCE
1.5.1. ALCANCE TEMÁTICO
El presente proyecto ilustra la aplicación de las torres de fraccionamiento tipo
empacadas en las plantas de tratamiento de gas para identificar las cantidades
importantes de volúmenes de condesados que pueden ser recuperados al salir de la
torre de fraccionamiento y ayudar a la producción final e ingresos económicos que se
reflejan en la producción del condensado.
Figura 1.4. Ubicación Geográfica Planta Carrasco
Fuente: Elaboración Propia empleando Google Earth
1.5.2. ALCANCE GEOGRÁFICO

El objetivo del alcance geográfico de este proyecto es aplicarlo en la Planta de
Tratamiento de gas Carrasco.
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CAPITULO II
ESTUDIO DE LAS TORRES DE FRACCIONAMIENTO
2.1. INTRODUCCIÓN.
Se da a conocer en un marco general, los conceptos, clasificación, componentes y
productos del gas natural; además que es el fraccionamiento, los métodos de
fraccionamiento, el proceso que sigue el gas a través de diferentes equipos dentro de
una planta hasta llegar a la torre de fraccionamiento que es motivo de nuestro estudio.
Se hace la caracterización de las torres de fraccionamiento de platos y de columna
empacada, describiendo en el desarrollo del capítulo las partes, esquemas, diagramas
y el sistema de funcionamiento. Se muestran imágenes de los componentes principales
de cada torre, se describe su uso y la importancia de cada uno de ellos para lograr
acrecentar la cantidad de líquidos obtenidos a la salida de la torre de fraccionamiento.
2.2. GAS NATURAL.

El gas natural es una mezcla de hidrocarburos presente en los yacimientos en forma
gaseosa, o en solución con el petróleo, y que a condiciones atmosféricas permanece
en fase gaseosa. Puede encontrarse mezclado con algunas impurezas o sustancias no
hidrocarburíferos, como ácido sulfhídrico, nitrógeno y/o dióxido de carbono. Por su
origen, el gas natural se clasifica en asociado y no asociado. El gas asociado es aquel
que se encuentra en contacto y/o disuelto en el petróleo del yacimiento. Este, a su vez,
puede ser clasificado como gas de casquete (libre) o gas en solución (disuelto). El gas
no asociado, por el contrario, es aquel que se encuentra en yacimientos que no
contienen petróleo crudo, a las condiciones de presión y temperatura originales.
2.2.1. CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL

Gas Dulce: Este tiene un contenido bajo de compuestos de azufre, especialmente
de sulfuros de hidrógeno (menor a 4ppm).
Gas Agrio: Este contiene cantidades apreciables de sulfuro de hidrógeno y por lo
tanto es muy corrosivo.
10
Gas rico: Este que pueden obtenerse cantidades apreciables de hidrocarburos
líquidos.28
Gas pobre (seco): Esta formado prácticamente por metano en cantidades
mayores al 90% molar de la mezcla.
2.2.2. PRODUCTOS DEL GAS NATURAL

a) Gas residual
Metano (C1)
Etano (C2)
b) Líquidos del Gas Natural
Propano (C3)
Butano (C4)
Pentano (C5)
Más Pesados (C7+)
2.3. LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL (LGN).

Son productos originados como consecuencia del tratamiento del gas y están formados
por propano, butano y otros hidrocarburos más pesados, que se utilizan como
combustible y materia prima, esta última principalmente en la industria petroquímica. La
propiedad que los diferencia de los líquidos del petróleo es su baja temperatura crítica,
cerca de –73 ºC, esto significa que el gas natural no puede licuarse a temperatura
ambiente por el simple aumento de la presión, tiene que enfriarse a temperaturas
criogénicas para lograr su licuefacción y estar muy aislado para conservarse en estado
líquido, de otro modo comenzaría a haber una reacción que cambiaría su estado.
2.4. FRACCIONAMIENTO DE LOS LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL.

El sistema de fraccionamiento es usado para separar una mezcla en productos
individuales de salida. El fraccionamiento es posible cuando dos productos tienen
puntos de ebullición y volatilidad diferentes. La operación consiste en que al introducir
una mezcla de hidrocarburos, los componentes que tengan menor punto de ebullición
___________________________________________
28
ROLANDO CAMARGO GALLEGOS, Universidad Mayor de San Andrés, Ingeniería de Reservorios, ed. La Paz
Bolivia 2000.
11
(más livianos) se vaporizan primeramente y tienden a subir y los componentes de
puntos de ebullición más altos (más pesados) se quedan en el fondo. Debido a que el
calor sube por el fondo del fraccionador y se retira por el tope, se crea un gradiente de
temperatura entre los platos del tope y los del fondo de la columna, el cual fluye hacia
arriba, plato a plato. Debido a que en el vapor se encuentra continuamente puntos de
baja temperatura, el componente más volátil se condensa. Su condensación produce
calor, que a su vez vaporiza el componente más volátil del líquido que entra al plato,
desde la bandeja inmediata superior. Este proceso de condensación y vaporización
alternativa origina un producto de tope enriquecido en el componente más volátil y un
producto de fondo enriquecido en el componente menos volátil. Cuando la carga está
formada por dos o más componentes, estos se distribuyen hacia el tope y el fondo de la
columna en cantidades apreciables. Si existen solamente dos componentes, el más
volátil se denomina componente clave pesado. En pocas palabras fraccionamiento es
una operación de destilación a contracorrientes en etapas múltiples en la cual el vapor
obtenido en el tope se condensa y una porción del mismo retorna en la parte superior.
El fraccionamiento se puede llevar a cabo en la práctica por cualquiera de dos métodos

principales:
El PRIMER MÉTODO consiste en la producción de un vapor por ebullición de la mezcla

líquida que se va a separar en una sola etapa, para recuperar y condensar los vapores.
En este método no se permite que el líquido regrese al destilador de una sola etapa y
se ponga en contacto con los vapores que se desprenden.
El SEGUNDO MÉTODO implica el retorno de una porción de condensado al destilador.

Los vapores se desprenden a través de la serie de etapas o platos a contracorriente
con respecto a los vapores. Este segundo método se llama destilación fraccionada,
destilación con reflujo o rectificación. Se utilizan varios dispositivos como los
empaques vaciados u ordenados y las bandejas o platos, para que las dos fases entren
en contacto íntimo.
12
En el caso de que el fraccionamiento se realice a través de una torre de platos, los
platos se colocan uno sobre otro y por otra parte si dicho fraccionamiento se realiza en
una torre empacada, el empaque se ubica a lo largo de la torre, en ambos casos se
encierran con una cubierta cilíndrica para formar una columna.
2.4.1 TIPOS DE FRACCIONAMIENTO.

De acuerdo a la presión existen tipos de fraccionamiento los cuales son:
Destilación atmosférica: Ocurre cuando la presión de la torre oscila entre 0.4-5.5
atmósferas absolutas.
Destilación al vacío: Es aquella que opera por debajo de la presión atmosférica, a una
presión no mayor de 3000 mmHg como presión tope de la columna.
Destilación presurizada: Normalmente usa en el tope de la columna una presión de
80 psia ó mayor.
2.4.2 DIMENSIONAMIENTO DE UN TREN DE FRACCIONAMIENTO

Se usa para separar dos o más corrientes en base a la diferencia de las volatilidades o
puntos de ebullición (punto de burbujeo). La volatilidad relativa de dos componentes
determina la dificultad de su separación; mientras más cercanos estén los puntos de
burbujeo más difícil es la separación. El componente más volátil es aquel con menor
punto de burbujeo y el menos volátil tiene mayor punto de burbujeo.
El principio de separación consiste en crear un gradiente de temperatura mediante la

adición de calor por el fondo y el retiro de calor por el tope. Cuando la alimentación está
formada por dos o más componentes, estos se distribuyen en cantidades apreciables
hacia el fondo y tope en base a su volatilidad.12
Cuando se fracciona un sistema de dos componentes, el más liviano se denomina llave

liviana o clave liviana y la más pesada llave pesada o clave pesada. Si se fracciona un
sistema multicomponentes, puede haber más de dos componentes distribuidos; en este
caso, los componentes clave serán los que demuestren mayor cambio en la
_____________________________
12
GAS PROCESSORS SUPPLIERS ASSOCIATION; Engineering Data Book, Twelfth Edition, 2004
13
composición entre el tope y el fondo. Una columna de fraccionamiento está dividida en
dos secciones respecto al plato de alimentación: zona de rectificación o
enriquecimiento (tope) y zona de despojamiento (fondo). En la zona de despojamiento,
existe mayor cantidad de líquido que de vapor mientras que en la zona de rectificación
ocurre lo contrario.
Figura 2.1. Tren de Fraccionamiento
Fuente: GAS PROCESSORS SUPPLIERS ASSOCIATION; Engineering Data Book, Twelfth Edition, 2004
2.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESTILACIÓN.

El proceso de destilación consiste en introducir dentro de la torre de destilación la
alimentación multicomponentes. En el tope de la columna se obtiene una mezcla de los
componentes más livianos en fase vapor, la cual se condensa al pasar a través de un
condensador, donde una parte de este condensado retorna de nuevo a la torre y el
resto es el producto destilado de la operación. En el fondo de la columna se obtiene
una mezcla de los productos más pesados en fase líquida, este líquido se introduce en
un rehervidor, donde se evapora por medio de un condensador parcial, este vapor es
retornado a la torre de destilación y el líquido sobrante es el producto residuo de la
destilación.
14
El condensador en la torre de destilación puede ser total, parcial o mixto, ya sea que el
destilado se necesite en fase vapor o en fase líquida respectivamente. En un
condensador total, todo el vapor a la salida de la torre es condensado, y posteriormente
se separa, donde una parte del líquido se regresa a la torre (reflujo) y la otra es el
producto deseado.
En un condensador parcial o mixto se obtiene una mezcla líquido-vapor en equilibrio,

que luego entra a un separador. En el condensador parcial, el destilado es
exclusivamente vapor, mientras que todo el líquido que sale del separador regresa
como reflujo a la torre, mientras que para el condensador mixto, el destilado es tanto
líquido como vapor, y una parte del líquido regresa a la torre como reflujo. El reflujo
siempre debe entrar a la columna en fase líquida.
Figura 2.2. Elementos Principales Presentes en una Torre De Destilación
Fuente: www.wikipedia.com
15
De la columna de destilación, se puede conocer las composiciones en fase vapor de
los productos que salen por el tope, así como su presión y temperatura, datos
importantes para llevar a cabo el diseño del condensador. De la misma manera, deben
conocerse de antemano, los requerimientos del destilado, para trabajar con el tipo de
condensador necesario (total, parcial o mixto).
Figura 2.3 Torre de Destilación
Fuente: www.cepsa.com
2.5.1 ALIMENTACIÓN
La alimentación es continua, puede ser liquida en cuyo caso el re-hervidor tendrá que
evaporar las partes livianas para que suban por la torre, puede estar completamente
vaporizada, en cuyo caso el condensador enfriará y condensará las partes más
pesadas para que bajen por la torre. El caso más común es de una alimentación semi-
16
vaporizada. Las partes livianas estarán vaporizadas al entrar a la torre y subirán. Las
partes más pesadas bajaran hacia el fondo.
A medida que las partes livianas (vapor) vayan subiendo por la torre, estarán en
contacto con el líquido de cada plato. El intercambio que existe resulta en la
condensación de las partes más pesadas del vapor ascendente y la evaporación de las
partes más livianas del líquido descendente. Este intercambio ocurre en cada plato, y a
medida que el vapor vaya subiendo se hace cada vez más liviano. Así llega al tope de
la torre donde sale hacia al condensador. La parte superior de la torre se denomina
como ya se mencionó sección de rectificación.
La parte liquida de la alimentación cae hacia el fondo de la torre. En su camino se

encuentra con vapores que suben. El líquido es despojado de los más livianos que
suben con el vapor, el cual ha dejado sus partes más pesadas con el líquido. Este, al
llegar al fondo contiene las partes más pesadas de la alimentación y sale por el fondo
de la torre. Esta parte inferior de la torre se llama sección de despojamiento; y la parte
de la torre donde se inyecta la alimentación se llama zona de vaporización instantánea.
2.5.2 RECTIFICACIÓN
La operación de rectificación consiste en hacer circular en contracorriente el vapor de
una mezcla con el condensado procedente del mismo vapor, en un aparato
denominado columna de rectificación. Las partes esenciales de una columna de
rectificación son: columna propiamente dicha, que es en donde se verifica el contacto
íntimo entre el líquido y el vapor; el calderín, situado en la base de la columna en donde
se hace hervir la mezcla a separar y el condensador de reflujo situado en la cúspide de
la columna, que se encarga de suministrar el líquido descendente para su contacto con
el vapor.
Para lograr el íntimo contacto entre las fases liquidas y vapor a objeto de establecer el
intercambio de materia entre ambas fases, interesa que la superficie y el tiempo de
contacto sean suficientes. En la práctica éste contacto se logra con dispositivos
17
diferentes al de los platos que retienen el líquido a través del cual se ve obligado a
pasar el vapor, y el de los cuerpos de relleno que llenan el interior de la columna
verificándose el contacto entre fases sobre la superficie de éstos cuerpos de relleno.
2.5.3 REFLUJO
El objeto de sacar el reflujo (como vapor) de la torre y volver a introducirlo como liquido
frío, es enfriar la parte superior, y a veces toda la torre. El reflujo entra en contacto con
los vapores ascendentes, en el plato superior, los enfría y condensa las partes más
pesadas de ese vapor. Parte del reflujo se evapora, y el efecto neto es un aumento de
temperatura de la parte del reflujo que como liquido baja a la etapa siguiente. Allí se
repite el mismo proceso: sube la temperatura del líquido, se evapora más líquido y se
condensa más vapor. El líquido, a medida que baja, se va haciendo más pesado y el
vapor, a medida que sube, se va haciendo más liviano.
Si no hubiera reflujo, los vapores subirían desde abajo sin condensarse ni bajar
temperatura, y no habría fraccionamiento. Si la cantidad de reflujo fuera muy baja se
evapora antes de bajar todas las etapas de la parte rectificadora de la torre. Si hay
exceso de reflujo, la temperatura de la parte superior de la torre sería muy baja, y no
podría evaporar todas las partes livianas deseables. Un reflujo total significaría que no
se obtiene ningún producto de tope, es decir, todo el producto obtenido se introduce
nuevamente en la torre.
2.6. EQUIPOS PRINCIPALES DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO.
2.6.1. REHERVIDOR
Equipo cuyo único propósito es el de vaporizar parte de los líquidos que están en el
Figura 2.4. Re hervidor
Fuente: www.usal.es
18
fondo de la torre produciendo vapores que fluyen desde el fondo hacia el tope.
Cualquier líquido que no se vaporice en el re hervidor pasa a ser producto de fondo.
2.6.2. TAMBOR DE DESTILADO

El propósito del tambor de destilado es proporcionar un flujo estable de reflujo y
producto de tope. El tambor debe ser lo suficientemente grande como para absorber
variaciones pequeñas en el flujo de condensación. También ayuda en la separación del
vapor y del líquido y en algunos casos es usado para separar dos fases líquidas
inmiscibles.
Figura 2.5. Tambor de destilado.
Fuente: www.usal.es
2.6.3 CONDENSADORES
Se conoce como unidad condensadora a todo aquel intercambiador que cumple una
función de disminución de temperatura, ya sea para gases, vapores y otros. La
configuración de un condensador puede ser de varios tipos: de tubo y coraza, placas y
superficies extendidas.
Estos equipos se encuentran generalmente en los procesos de cambios de fase de

gases a líquidos, los equipos de calefacción de líquidos con vapor son a su vez
condensadores de vapor. En los ciclos de refrigeración los condensadores tienen la
función de enfriar el gas refrigerante ya sea por flujo cruzado gas-aire o gas-agua. Los
intercambiadores son diseñados para satisfacer requerimientos específicos, existiendo
en el mercado una gran diversidad de tipos que difieren en tamaño y forma, estos tipos
son clasificados de acuerdo a diferentes criterios, tales como procesos y mecanismos
19
de transferencia de calor, grado de compactación de la superficie, patrón de flujo,
número de fluidos, geometría y tipo de construcción.34
2.6.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR.

Son equipos cuyo objetivo principal es la transferencia de energía térmica entre dos o
más fluidos a diferentes temperaturas.
2.6.4.1 Funciones de los intercambiadores de calor.
En un intercambiador el calor fluye, como resultado del gradiente de temperatura,

desde el fluido caliente hacia el frío a través de una pared de separación, la cual se le
denomina superficie o área de transferencia de calor. Si los fluidos son inmiscibles, el
área física de transferencia de calor puede ser eliminada, y la interface formada entre
los fluidos puede servir como área de transferencia de calor. En resumen, las funciones
típicas de un intercambiador de calor en los procesos industriales son las siguientes:
____________________________________________________________________
a) Recuperación de calor: La corriente fría recupera parte del calor contenido en
la corriente caliente. Es decir, calentamiento y enfriamiento de las corrientes
involucradas, las cuales fluyen simultáneamente a ambos lados del área de
transferencia de calor.
b) Evaporación: Ocurre cuando una de las corrientes involucradas en el
intercambio de calor cambia de fase liquida a vapor.
c) Condensación: Ocurre cuando una de las corrientes involucradas en el
intercambio de calor cambia de fase vapor a fase liquida.
2.6.4.2 Tipos de intercambiadores de calor.
Los intercambiadores de calor se pueden clasificar según las direcciones relativas del
flujo de los fluidos calientes y frío, dando lugar a términos como fluidos paralelos,
cuando ambos fluidos se mueven en la misma dirección; flujo encontrado, cuando los
___________________________
34
UNIVERSIDAD DE SALAMANCA; Columnas de Contacto, Ed. Universidad de Salamanca 2003.
20
fluidos se mueven en paralelo pero en sentido opuesto; y flujo cruzado, cuando las
direcciones de flujo son mutuamente perpendiculares. Otra manera de clasificar los
intercambiadores de calor, es mediante la estructura y uso de los mismos, como se
muestra a continuación haciendo más énfasis en la descripción de los intercambiadores
de calor por aire y los intercambiadores de calor de tubo y coraza.
2.6.4.2.1 Intercambiadores de coraza y tubo.

Los intercambiadores del tipo de coraza y tubo constituyen la parte más importantes de
los equipos de transferencia de calor sin combustión en las plantas de procesos
químicos (aún cuando se está haciendo cada vez mayor hincapié en otros diseños).
Figura 2.6. Intercambiador de Calor
Fuente: www.blogspot.com.
2.6.4.2.1.1 Componentes básicos
Los intercambiadores de tubo y coraza están construidos con tubos redondos

montados en una coraza cilíndrica con los tubos paralelos a ella, donde un fluido fluye
dentro de los tubos, mientras otro lo hace a través y a lo largo del eje del
intercambiador. Este tipo de intercambiador poseen deflectores (bafles) que sirven
como soporte a los haces de tubos e incrementan la transferencia de calor, siendo sus
componentes principales los tubos (haces de tubos), coraza, tapa frontal, tapa de
fondo, deflectores y láminas de tubos.
Los intercambiadores de calor tipo tubo y coraza poseen los siguientes componentes:
21
a) Coraza: Es la parte cilíndrica del intercambiador de calor por donde circula el fluido
que va por fuera de los tubos, generalmente se construyen de acero al carbono.
b) Tubos: Junto con la coraza, los tubos constituyen el principal componente del
intercambiador de calor. La función de estos es la de no permitir que las dos
corrientes contenidas en el intercambiador se mezclen, así como la de servir como
superficie para el intercambio de calor. Los tubos son construidos con o sin costura
y pueden contener aletas longitudinales, generalmente son de acero al carbono,
acero inoxidable, cobre y de aleaciones que contienen cobre.
c) Cubierta de la coraza: Es un cabezal de forma torri-esférica que queda embridado
a la coraza por medio de pernos, es construido del mismo material de la coraza y al
ser este retirado da acceso al cabezal posterior.
d) Canal de la coraza: El canal de la coraza tiene la función de servir de brida para el
acople con el cabezal anterior y de asentamiento para la placa de tubos fijo.
e) Brida del extremo de la cubierta de la coraza: Se utiliza para acoplar la coraza y
la cubierta del canal.
f) Boquilla de la coraza: Los intercambiadores de calor de coraza y tubo poseen dos
boquillas por el lado coraza por las cuales ingresa y sale el fluido.
g) Placa de tubo flotante: Su función es la de albergar los tubos para que de esta
manera tengan sostén y queden arreglados de cierta manera específica, además
de permitir la libre expansión de éstos dentro de la coraza. El material de
construcción de esta placa debe ser por lo menos de la misma calidad que la que
poseen los tubos.
h) Cabezal flotante: Sirve para que no se mezclen ambos fluidos además de permitir
el retorno del fluido que va por los tubos. Debido a que éste cabezal es flotante,
permite la libre expansión del haz de tubos dentro de la coraza. Su material de
construcción debe ser igualo o de mayor calidad que la de los tubos.
i) Brida del cabezal flotante: Esta brida permite que el cabezal flotante se acople
junto a la placa de tubos flotantes.
j) Divisor de paso o deflector longitudinal: Este deflector es el responsable de
determinar el número de pasos que el fluido dará por el lado de los tubos, este
22
deflector divide al canal en dos haciendo que el fluido tenga un recorrido de dos
pasos por los tubos.
k) Placa de tubo fija: Posee la misma función que la placa de tubo flotante.
l) Canal: Es el elemento del intercambiador, el cual esta embridado al cuerpo de la
coraza y su función es la de dar acceso y salida al fluido que va a circular por los
tubos. Su material de construcción es igual al de los tubos.
m) Cubierta del canal: Es una tapa circular embridada al canal cuya función es la de
permitir la inspección del mismo. Su material de construcción es igual a la del
canal.
n) Boquilla del canal: Son dos el número de boquillas por el canal y al igual que las
boquillas de la coraza, poseen la misma función con la diferencia de que permiten
la entrada y la salida del fluido que va a circular por los tubos.
o) Barras tirantes y espaciadores: Son barras colocadas en el haz de tubos cuya
función es la de mantener una separación dada entre tos deflectores transversales.
p) Deflectores transversales (bafles): Son placas colocadas transversalmente a lo
largo del haz de tubos, poseen varias funciones. La primera de ellas es forzar a que
el fluido que va por la coraza tenga un recorrido zigzagueante de manera de
aumentar la turbulencia y de esta manera aumentar el coeficiente de convección y
por lo tanto la transferencia de calor, su segunda función es la de servir de soportes
para el haz de tubos reduciendo de esta manera las vibraciones.
q) Deflector de choque: es una placa colocada al final de la boquilla de entrada del
fluido por la coraza, su función es la de reducir las vibraciones debido al choque
directo del fluido sobre los tubos además de servir de protección a los tubos
cuando el fluido que va a circular contiene partículas abrasivas tales como la arena
u otros sedimentos.
Figura 2.7. Intercambiador de calor de tubo y coraza.
Fuente: www.empresaeficiente.com
23
2.6.4.2.2 Intercambiadores por aire
Los enfriadores por aire, como su nombre lo específica, no son más que
intercambiadores de calor que utilizan el aire para enfriar o condensar los fluidos que
pasan a través de un haz de tubos, el cual se definirá como fluido de proceso. Los
enfriadores por aire también son conocidos como aero-enfriadores o fin fan coolers.
Con el fin de aumentar la efectividad, el aire debe fluir en convección forzada, de esta
manera se obtienen coeficientes de transferencia de calor que incrementan el
intercambio de energía en menor tiempo, estos incluyen un haz de tubos, que
generalmente tienen aletas devanadas en espiral sobre los tubos y un ventilador que
impulsa el aire a través de los tubos (para impulsar el aire al interior de los tubos) y está
dotado de un impulsor. Los motores eléctricos son los impulsores más comunes.
Figura 2.8. Intercambiador de calor de tubo y coraza.
Fuente: BRICEÑO FAJARDO YEISON LUIS; Evaluación de la filosofía de Operación del Sistema de Control de una
Torre Fraccionadora de Propano, Ed. Universidad de Oriente 2007.
Los enfriadores por aire forman parte de los intercambiadores indirectos o

recuperadores, al igual que los de coraza y tubo.
En un enfriador por aire la condensación se efectúa en el interior de un banco de tubos

(usualmente aleteados) sobre los cuales fluye aire por convección forzada o natural.
Este tipo de unidad es algunas veces usada en la industria de generación eléctrica, en
aquellos lugares donde la disponibilidad de agua de enfriamiento es baja.
24
Figura 2.9. Intercambiadores de Calor (Partes).
En general, estos condensadores no presentan mayores problemas en su operación y

diseño, pero deben ser diseñados asegurando que el flujo sea horizontal o con una
pequeña inclinación hacia abajo y con una distribución uniforme del flujo en los tubos. 2
Figura 2.10.Enfriador por aire.
2.7. ANORMALIDADES DEL PROCESO.
El uso de platos y dispositivos tales como válvulas, copas de burbujeo, empaques, etc.,
propicia una buena rectificación; pero, al mismo tiempo, esos dispositivos funcionan
_____________________________________
2
BRICEÑO FAJARDO YEISON LUIS; Evaluación de la filosofía de Operación del Sistema de Control de una Torre
Fraccionadora de Propano, Ed. Universidad de Oriente 2007.
25
como restricciones al flujo de vapores y líquidos. En el caso de flujos excesivos de
vapores o líquidos, el tráfico de materiales sufre una sobrecarga y las funciones
generales de la torre se alteran. Por eso es conveniente mantener en observación los
efectos de cambios recientes de las variables de operación.
2.7.1 ARRASTRE.
Un arrastre grave puede ser el comienzo de una inundación. Normalmente, sobre la

superficie del líquido en un plato, existe un gran volumen de gotas arrastradas por la
velocidad de los vapores en ascenso. Altas cargas de vapores aumentan las
velocidades de estos, produciéndose un exceso en el arrastre de líquido que irá a
contaminar el plato superior con partículas pesadas. El fraccionamiento se ve afectado
luego el proceso de rectificación se anula. Es posible normalizar la situación bajando la
temperatura de la carga, la tasa de alimentación del vapor despojado.
2.7.2 GOTEO
Cuando el flujo de vapor es bajo, existe una capacidad limitada para sustentar el líquido
en la bandeja; la columna hidrostática vence la energía de los vapores y comienza un
goteo rápido que puede llegar a secar el nivel de la bandeja si estas condiciones se
mantienen. La manera de controlar o corregir el goteo es mantener o retornar las
condiciones operacionales de la torre dentro de las especificaciones del proceso
establecido en el diseño.
2.7.3 INUNDACIÓN
La inundación consiste en que la etapa del tope rebalsa y, en casos más severos,
también de las etapas inferiores. Puede resultar por un exceso de reflujo de tope, del
cual una gran parte regresa por la línea de vapores de cabecera como líquido en
oleadas. Deben dirigirse acciones para bajar temperaturas y para disminuir las tasas de
reflujo a tope. Por ejemplo, aumentando el reflujo intermedio, bajar tasas y/o
temperatura de la carga y tratar de mantener o subir levemente la presión.
26
Por altas cargas de líquido o de vapores, uno o más platos pueden llenarse
completamente de líquido o espuma. El tubo o los tubos de rebose no pueden desalojar
efectivamente el torrente de líquido, particularmente si hay dificultades en el flujo de
vapores y formaciones de contrapresiones entre los platos. Las condiciones pueden
normalizarse si se baja controladamente la carga, temperatura, vapor despojador,
reflujos, y extrayendo más productos laterales.2
La presión, como variable, puede intervenir en última instancia, y en todo caso sería
para aumentarla, buscando disminuir el volumen y la velocidad de los vapores.
2.8 SISTEMA DE CONTROL ASOCIADO A ESTE TIPO DE TORRES.
2.8.1 SISTEMA DE CONTROL O LAZO DE CONTROL

Sistema que compara el valor de las variantes o condiciones por controlar con un valor
deseado y ejecuta una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente sin
que el operario intervenga. Los lazos de control pueden ser de dos tipos:
a) Lazos abiertos: Aquel en el cual la señal que circula por sus elementos nace en
un punto y termina en otro, es decir, que carece de retroalimentación.
b) Lazos cerrados: Aquel en el cual la señal nace en un punto y regresa al lugar de
origen, es decir, tiene retroalimentación.
2.8.1.1 Ventajas y Desventaja del sistema lazo abierto
La estabilidad no es afectada por los cambios de carga del proceso Son más sencillos
y menos costosos La desventaja es que el sistema es menos exacto.
2.8.1.2 Ventajas y Desventaja del sistema lazo cerrado
Control más exacto de las variables. Reduce los costos de operación.
La desventaja es que la estabilidad es afectada por las perturbaciones por lo tanto

requiere de personal especializado.
_________________________________
2
27
2.8.2 CONTROLADOR
Es un dispositivo que mide el comportamiento del circuito de control, compara el valor

de la variable con el punto de ajuste realizando la acción correctiva correspondiente al
error. Son de gran dominio en el valor de la variable pues permite realizar tareas de
control ininterrumpidamente reduciendo los gastos de operación, aumentando la
calidad y productividad.
2.8.2.1 Principio de funcionamiento.
El primero en tomar acción es el elemento de medición, censa los cambios de la

variable y comunica una señal de movimiento al sistema tobera – obturador y si la
señal es neumática por ser débil requiere un amplificador que eleva la señal. La señal
de respuesta es proporcional a la diferencia entre el valor medido y el valor deseado, y
para lograr esta proporcionalidad se utiliza en los controladores proporcionales un
fuelle proporcional, siendo el que se encarga de variar esta proporcionalidad.
2.9. DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPIOS OPERACIONALES DE UNA TORRE

FRACCIONADORA.
Los líquidos del gas natural (LGN) que provienen de las plantas de extracción llegan a
la planta de fraccionamiento a través de dos tuberías. La alimentación se divide
simétricamente en dos cabezales principales, uno para los primeros cuatro recipientes
y el segundo para los otros cuatro. Estos cabezales se dividen posteriormente antes de
llegar a los tanques de almacenamiento de LGN.
La alimentación se distribuye equitativamente en recipientes cilíndricos de

almacenamiento llamadas balas, antes de pasar a los trenes de proceso, se requiere
este tipo de distribución simétrica a fin de garantizar que todas las balas reciban
líquidos al mismo caudal y que cualquier posible remanente de agua se distribuya
equitativamente en los tanques de almacenamiento, reduciendo así la posibilidad de
entrada de agua a los Trenes de Fraccionamiento.
Entre la funciones principales de los dispositivos de almacenamiento se encuentran la
de mantener un nivel óptimo para la alimentación de los tres trenes, como también
28
eliminar las trazas de componentes más livianos que se encuentran en el fluido de
alimentación (C1 y C2) provenientes de las plantas de extracción. La configuración de la
balas de alimentación permite operar con una sola alimentación y con todas las balas
conectadas mediante un cabezal de igualación de vapor, líquido o agua. Además, las
válvulas de aislamiento en los cabezales de igualación permiten que cuatro balas
suministren alimentación al primer Tren de Fraccionamiento, mientras que el segundo
grupo de cuatro balas suministren alimentación a los otros Trenes de Fraccionamiento.
El método de control de nivel permite la operación independiente de las balas. A
condiciones normales no se espera agua proveniente del producto LGN (el producto de
la planta de Extracción estará generalmente seco “bonedry”). Además puede
detectarse la presencia temporal de agua en la tubería luego de una prueba
hidrostática o de condiciones de falla.
Por todas estas razones, las balas están provistas de botas para drenar toda el agua
presente en forma libre. Una línea de igualación de agua conecta las botas para
garantizar la distribución uniforme de agua en el almacenamiento de la alimentación.
Posee controladores de nivel que mantienen el nivel de agua al mínimo. Las ocho balas
están provistas de cuatro bombas (una bomba por cada dos balas), de las cuales dos
están en servicio y dos en espera.
El caudal total de la alimentación de LGN se bombean desde las balas de

almacenamiento hacia el sistema de precalentamiento compuesto de cinco
intercambiadores de calor en paralelo, este sistema permite la conservación y ahorro
de energía, ya que la temperatura relativamente baja de la alimentación de entrada
permite sub-enfriar los productos de la planta antes de enviarlos al área de almacenaje,
reduciendo de este modo la energía de refrigeración requerida en el sistema de
almacenamiento refrigerado.
Una despropanizadora por ejemplo opera a una presión de tope de 255 psig. Los
vapores de tope salen a una temperatura de 129ºF y 255 psig como vapor saturado, se
envían a través de una línea de flujo al condensador de reflujo de la despropanizadora.
29
La tubería de entrada de este enfriador por aire está configurada simétricamente con el
fin de asegurar la distribución uniforme del flujo entre sus 12 celdas. Un cabezal recoge
de estas celdas el condensado a 124 ºF y envía el producto propano al acumulador de
reflujo donde una parte es devuelta a la torre como corriente de reflujo y el resto pasa a
través de un enfriador de producto propano, algunos vapores de topes se desviaran al
condensador a través de un desvío de gas caliente en forma controlada para mantener
una presión constante de operación de 245 psig en el acumulador. Se ha provisto de
una bota con válvula manual para drenar cualquier agua que quedase. Las bombas de
reflujo de la despropanizadora succionan del acumulador; enviando así el producto a
tratamiento (dos bombas se encuentran operando mientras que la tercera en calidad de
reserva).
Luego que la alimentación ha pasado por el sistema de precalentamiento, llega a la

desbutanizadora, siendo esta la torre de fraccionamiento más sencilla de la planta
desde el punto de vista de diseño y de operación. Está diseñada para producir butano
con una pureza entre (98 y 99) %. Mientras que el producto de fondo constituye el
producto de la gasolina natural y componente más pesados.
En ambas torres el fondo de la torre fluye por circulación natural al re hervidor el cual
es un intercambiador de calor tipo termosifón horizontal de tubos y coraza, donde se
vaporiza aproximadamente el (35 a 45) % del líquido, retornando a la torre por dos
líneas. Los productos provenientes de los trenes de fraccionamiento pasan por un
sistema que les retira calor y luego van hacia el área de almacenamiento. El
almacenamiento de los productos puede ser: refrigerado, presurizado o atmosférico. El
almacenamiento refrigerado se utiliza para manejar grandes volúmenes de productos y
para transportar por vía marítima grandes volúmenes de líquidos del gas natural, en
este caso, la refrigeración se provee con un sistema de lazo cerrado de auto-
refrigeración de cuatros etapas con propano. El enfriamiento de las corrientes del
proceso se lleva a cabo en intercambiadores de “Tipo Kettle”, donde el refrigerante es
expandido y vaporizado por el lado de la carcasa; el propano refrigerante (min. 97%
molar y contenido de agua no mayor de 0.25 ppm) y es suministrado por la planta de
30
fraccionamiento. En cambio los productos de fraccionamiento con presiones de vapor
por debajo de 20 psi, son almacenados en tanques atmosféricos.
Otro de los tipos de almacenamiento es el presurizado en el cual los productos del gas
natural, propano, iso-butano, normal-butano, pentano y productos pesados fuera de
especificación son almacenados a presión y temperatura ambiente en esferas, para
mantenerlos como líquidos. Este sistema de almacenamiento consta de seis esferas de
las cuales dos son propano y el resto de los componentes pesados se distribuyen en
las restantes cuatro esferas.
2.10. PROBLEMAS OPERACIONALES EN UNA PLANTA FRACCIONADORA.

Entre las variables más importantes que afectan la operación de la columna tenemos:
Presión de la columna, razón de reflujo, temperatura de la carga. La selección
adecuada de estas variables mejorara la calidad y cantidad de los productos. El cambio
de una de las variables afecta el valor de las otras, de donde se hace importante
entender el efecto de cambiar una variable.
Figura 2.11. Diagrama de flujo de la Torre Debutanizadora.
Fuente: YPFB Chaco S.A. Planta Carrasco, 2010
31
Los efectos que pueden ocasionar el cambio de las variables son las siguientes:
2.10.1 PRESIÓN DE LA COLUMNA.

Afecta el grado de separación al cambiar la volatilidad relativa, es decir, a mayor
presión menor volatilidad relativa y por tanto más difícil la separación. Por lo cual se
debe operar a la menor presión posible, para aumentar volatilidad y gastar menos
energía en la separación.
2.10.2 REFLUJO.
La cantidad de reflujo afecta la calidad del producto y la calidad de la columna ya que
aumenta el grado de separación y la carga calorífica de la columna afectando la
eficiencia del plato. Excesivo reflujo produce inundación y por ende mala separación en
los platos. Para cambios en la composición de alimentación no apreciables se
recomienda mantener la razón de reflujo constante o aumentarla máximo a un 15% de
la razón mínima de operación y hacer los ajustes en el re-hervidor.
2.10.3 TEMPERATURAS DE CARGA.

Cuando la alimentación entra a una temperatura mayor a la requerida en la entrada de
la torre genera exceso de vapores y mayor gasto de energía. Tomando en cuenta las
limitaciones en la capacidad de la columna y del condensador: conviene introducir la
carga por debajo de su punto de burbujeo ya que se genere menos vapor en la zona de
rectificación.
2.10.4 VARIACIÓN EN LA RATA DE REFLUJO.

Cuando las etapas se inundan a un porcentaje mayor a un 65% para el tope y 62%
para el fondo disminuye la eficiencia de las etapas: Se debe disminuir el reflujo para
evitar la contaminación en el producto de fondo ya que existen menos vapores para
despojamiento.
2.10.5 VARIACIÓN EN LA COMPOSICIÓN DE LA ALIMENTACIÓN.

Cuando la alimentación entra fuera de especificación: se debe aumentar un 33% de la
razón de reflujo, y bajar la rata de alimentación a la torre hasta darle flexibilidad de
manejo a la columna. De la misma manera el aumento de livianos en una torre conlleva
a afectar la capacidad de condensación y la presión de la torre, por lo que en algunos
32
casos es necesario colocar una torre estabilizadora antes para asegurar la pureza del
producto.
2.10.6 FUNCIONAMIENTO INADECUADO DEL REHERVIDOR.
Burbujeo de película (vapor binding). Puede ocurrir cuando el medio de calentamiento

se encuentra a excesiva temperatura o alta densidad de calor, ocasionando formación
de una película de vapor que evita la transferencia de calor: se debe disminuir el
suministro de aceite al intercambiador de calor.
Oleaje (surgin) por taponamiento del espacio entre los tubos: se debe aumentar la
cantidad de aceite caliente al re-hervidor, para aumentar la vaporización del producto
de fondo.
Caída de presión por mal funcionamiento del indicador controlador de presión:

aumentar la carga de aceite al re-hervidor.
Carga excesiva de calor en el re-hervidor: Reducir el flujo de aceite al re-hervidor.
Inundación de la torre se debe a múltiples causas entre las cuales están:
Exceso de líquidos en la alimentación: disminuir el flujo de alimentación a la torre.
Exceso de reflujo proveniente del acumulador: disminuir la cantidad de reflujo que entra
a la torre despropanizadora.
Cuando hay baja cantidad de aceite en el re-hervidor: aumentar el flujo de aceite para
así vaporizar los líquidos que inundan la torre.
Cuando se tiene un producto de tope fuera de especificaciones: enviar este producto a

los refrigeradores del patio de tanque en el área de refrigeración.
Cuando hay perdida de presión en el acumulador, produciendo que las bombas de
reflujo caviten: se re inyecta vapores de propano del tope de la torre para reajustar la
presión y así evitar la cavitación.2
2.11. TIPOS DE TORRES
Las torres de fraccionamiento se pueden dividir en torres de: Fraccionamiento
________________________
2
33
Empacadas y Columna de Platos, el contenido de las características y demás aspectos
son presentadas a continuación.
2.11.1. TORRES DE PLATOS. Existen numerosos diseños de dispositivos de

fraccionamiento. En la industria, ellos se pueden clasificar en bandejas con bajante y
sin bajantes.
Un plato o bandeja típica consiste en un área de burbujeo, el área de sello del bajante y
el área del bajante. Usualmente, la bandeja está equipada con un rebosadero de salida
en el extremo de salida de la corriente del área de burbujeo.
El líquido que desciende de la bandeja superior a través del bajante, cambia su
dirección en el área del sello del bajante y entra al área de burbujeo. Aquí el líquido
entra en contacto con el vapor ascendente a través de la bandeja. El rebosadero de
salida sirve primariamente para mantener el nivel del líquido de la bandeja, así como
para constituir o suministrar un sello al bajante. Las bandejas con bajantes se diseñan
para tener una trayectoria de líquido, o dos o más trayectorias si la tasa de flujo líquido
es lo suficientemente elevada.16
Fig. 2.12 Torre de Platos
Fuente: www.procesosbio.wikispaces.com
____________________________
16
JOHN M. CAMPBELL, Gas Conditioning and Processing, Seventh Edition by Campbell Petroleum Series; Ed. 1984.
34
2.11.1.1. Tipos de platos.
Los platos con campanas. Fueron los preferidos por parte de la industria, y aún son
usadas en muchas instalaciones.
Una bandeja de este tipo, diseñada apropiadamente, puede tener prácticamente una
ilimitada relación de cambio "turndown", o relación entre flujo máximo y flujo mínimo de
operación, es decir, que puede ser operada hasta con flujo de vapor casi nulo, sin un
descenso significativo de su funcionamiento. Se muestra una bandeja de campanas de
burbujeo en operación, con una tasa de flujo de 10 % de su valor de inundación. 12
Se utilizan Varios tipos de bandejas en las columnas de fraccionamiento. La
Fig. 2.13 presenta un esbozo isométrico de las dos bandejas en
una columna de fraccionamiento con campanas de burbujas. Los tapones de espuma,
junto con los vertederos y tubos de descenso, mantienen un nivel de líquido en las
bandejas. El líquido fluye a través de la bandeja, en el tubo de bajada, y a través de la
siguiente bandeja en la dirección opuesta. El vapor fluye hacia arriba a través de las
tapas y se mezcla a través de la ranuras con el líquido.
Figura. 2.13 Platos con Campana o Bubble Cap Tray
Fuente: www.traysrus.co.uk
Las bandejas de plato perforado (tipo tamiz). Son uno de los dispositivos más
ampliamente usados en la industria. Ellas son fáciles de diseñar con el nivel actual de
______________________________________
12
GAS PROCESSORS SUPPLIERS ASSOCIATION; Engineering Data Book, Twelfth Edition, 2004,
35
desarrollo del orificio, y se operan con confiabilidad para la mayoría de los campos la
tasa de flujo de vapor. No hay "goteo” de líquido desde la bandeja superior aún a
una tasa baja.
Este tipo de bandeja de plato es la más simple en su construcción, con respecto a los
tres tipos generales y por lo tanto es la opción menos costosa. La bandeja de tamiz es
simplemente una placa con orificios para el paso del vapor. Aunque la bandeja de
tamiz generalmente tiene mayor capacidad, su principal desventaja es que será
susceptible a vertido o derrame del líquido a través de los orificios en bajos caudales de
vapor y su capacidad es limitada. Estas tipo de platos perforados tienen mejores
características de anti-incrustante y menor caída de presión en relación con los platos
de válvulas o de campanas de burbuja. Las perforaciones suelen ser de ½ “de
diámetro.
Aunque el plato perforado generalmente tiene mayor capacidad, su principal desventaja

es que son susceptibles a “Goteo” o “descargado” del líquido a través de los orificios en
tasas bajas de vapor y su capacidad de cobertura es limitada.
FIG 2.14. Columna de dos trazas de una capa de burbuja
Fuente: Gas Processors Suppliers Association, Engineering Data Book, Twelfth Edition, Fig 19-8
36
Las bandejas de válvulas. Hay varios diseños de válvulas disponibles para el usuario,
de varios fabricantes. Básicamente, bandejas de válvulas son bandejas de plato
perforado con válvulas móviles colocadas sobre las perforaciones. Este diseño tiene
alta capacidad, amplio campo de operación y buena eficiencia de separación. Existen
también bandejas equipadas con válvulas rectangulares. La mezcla del líquido y vapor
sobre la bandeja cubre una amplia gama de regímenes de flujo, desde burbujeo hasta
la condición de pulverización, dependiendo de los sistemas y de las condiciones de
operación.
Figura 2.15. Bandejas de plato perforado
La mayoría de las bandejas deben operarse por encima de una cierta tasa, a fin de
obtener comportamiento satisfactorio. Esto es particularmente cierto con bandejas tipo
tamiz; ellas comienzan el "goteo” cuando la tasa de flujo de vapor está por debajo de
cierto valor. Este es el "punto de goteo " para una bandeja tipo tamiz, el cual es función
de la geometría de la bandeja y de las propiedades físicas del sistema líquido/vapor. Si
la tasa de vapor se reduce aún más, la bandeja perforada " goteará" todavía más y su
eficiencia de separación se hará inferior.
Sin embargo, algunos experimentos han demostrado que el goteo considerable, aún
del 20 % del líquido circulado, no será perjudicial para la eficiencia de la separación. El
goteo de bandejas perforadas puede reducirse y aún eliminarse, mediante disminución
del área perforada de la bandeja; no obstante, esta disminución de área puede reducir
la capacidad de la bandeja.
37
Hay varias maneras de aumentar la capacidad de una bandeja cuando está siendo
limitada por arrastre. Una manera es disminuir la caída de presión a través de la
bandeja; con una bandeja tipo tamiz, esto se puede lograr incrementando el área de los
orificios. Otra manera es incrementar el área de burbujeo si el área del bajante no está
restringiendo ya el diseño. Finalmente, se puede lograr una mayor capacidad
aumentando el espacio entre bandejas.
La Fig. 2.16 muestra el flujo de vapor a través de las bandejas de la tapa de burbuja,
tamiz de bandejas y platos de válvula. Debido a la verticalidad en la tapa de burbuja,
la bandeja sólo puede ser diseñada para evitar que el líquido
se vierta a través del paso de vapor. El Tamiz o los platos de válvula controlan el
vertido por la velocidad del vapor. La bandeja de la tapa de burbuja tiene la
proporción más alta de cobertura, los diseños de 8:1 a 10:1 son
los más comunes. Se utilizan bandejas de casquete de burbujeo casi siempre en
columnas de deshidratación con glicol.
Son populares los platos de válvula y el tamiz debido a su bajo costo y

aumento de la capacidad en las bandejas de la tapa de burbujas de un diámetro de
torre. La Fig. 2.17 muestra dos diseños de válvulas. El dibujo de arriba
muestra una válvula de flotación libre para abrir y cerrar con diversos
caudales de flujo de vapor. El dibujo inferior muestra una trampa de la válvula
que evita la pérdida de la válvula debido a la erosión de la bandeja. Otros diseños son
comunes tales como el uso de varios discos y
las válvulas rectangulares, también han sido utilizadas las válvulas de pesos surtidos
para aumentar la flexibilidad.
Ventajas:
a) Permite la instalación de serpentines internos de enfriamiento en los
platos.
b) Se pueden manejar flujos más altos de líquidos.
c) Para flujos de líquido extremadamente bajos se pueden diseñar
para brindar tiempos de retención más altos.
38
d) Para procesos con deposición de sólidos permite la limpieza periódica sin
remover las bandejas.
e) Para el mismo servicio, el peso es menor que el de una torre empacada.
f) Para operaciones que requieren un alto número de etapas, ya que permite
patrones de distribución más estables que las torres empacadas.
Fig. 2.16 Paso del flujo de vapor a través del área de burbujeo.
FIG 2.17 Tipos de válvula
39
Fig.2.18 Ejemplos de bandeja de válvula
Fig. 2.18 Continuación. Ejemplos de bandeja de válvula
40
Las columnas de bandeja generalmente proporcionan un funcionamiento satisfactorio
sobre una amplia gama de vapor y cargas líquidas. La Fig. 2.19 muestra las
características de funcionamiento para un sistema representativo.
En las altas tasas de vapor, la torre se inundará eventualmente con líquido, entonces
proporciona más seguridad en los tubos de descenso. En las bajas tasas de líquidos,
puede resultar un contacto pobre vapor-líquido. Las altas tasas de líquidos, pueden
causar inundaciones y el vertido como la capacidad de líquido de los tubos de bajada
se supera.12
Fig2.19
Límites de trazas satisfactorias de operación para las propiedades de las trazas de un fluido
Las bandejas de múltiples pasos aumentan la capacidad de manejo de líquidos para un

determinado diámetro debido a la reducción en la longitud del camino de flujo y la
bandeja de cima.
__________________________________
12
41
La Fig. 2.20 muestra varias configuraciones más allá de una bandeja de un paso
donde la fase líquida se divide en dos hasta cuatro caminos de flujo para aumentar la
capacidad de manejo de líquidos.
FIG. 2.20 Bandejas alternativas de flujo de líquido
2.12. DIMENSIONAMIENTO
2.12. 1. MÉTODO DEL FACTOR "C". Generalmente estos métodos están orientados a
las limitaciones de arrastre de líquidos o correlaciones de los límites de inundación. Un
método sencillo llamado la ecuación de Souders y Brown 6,12, implica el uso de una
fórmula de Stokes:
Ec. 2.1
__________________________________________
6
DIAB Y MADDOX, Rules of Thumb for Chemical Engineers, Ed. Elsevier Fourth Edition, EEUU 2005
12
42
Nótese que tanto la ρL como la ρv son función de la temperatura y presión. El valor de
C se puede determinar de la figura. 2.21 sobre la base de la bandeja de espaciamiento
y la tensión superficial líquido.
El diámetro de la columna es:
Ec. 2.2
Este método fue desarrollado originalmente para las bandejas de la tapa de burbujas y
da un diámetro conservador, especialmente para otros tipos de
bandejas.
2.12. 2. MÉTODO NOMOGRAMA

Los fabricantes de platos de válvulas han desarrollado métodos de diseño para sus
bandejas. Uno de los procedimientos dichos se inicia con el nomograma, en la figura.
2.22. Este es una simple relación de tasa de líquido (GPM) y una cantidad V LOAD que
se define como:
Ec. 2.3.
2.12. 3. MÉTODO DETALLADO

La figura. 2.22 es una aproximación y no tiene en cuenta la formación de espuma que
es una consideración importante en muchos sistemas. Con el fin de compensar la
formación de espuma, se utiliza un factor del sistema para ajustar las capacidades del
vapor y del líquido.
2.12. 4. BANDEJA DE EFICIENCIA:

Todo el trabajo de diseño de la columna se realiza utilizando bandejas teóricas. Una
bandeja real no alcanza el equilibrio debido a las limitaciones de tiempo de contacto
vapor-líquido. En una columna real, se requieren más bandejas para obtener la
separación deseada. Esta determinación se realiza normalmente mediante el uso de
una eficiencia total de bandejas definida como:
43
Ec. 2.12
FIG 2.21. Correlación aproximada de Souders – Brown para dimensionar una torre
44
Fig.2.22 Diámetro de Válvula del Plato
45
Tabla 2.1. Factores del Sistema
12, 16
La determinación de la eficiencia de bandeja de los parámetros teóricos es el tema de

numerosos artículos técnicos. O'Connell correlaciona las eficiencias de la bandeja de
fraccionadores y absorbentes. La correlación, que se muestra en la fig.2.25, se

_____________________________
12
16
JOHN M. CAMPBELL, Gas Conditioning and Processing, Seventh Edition by Campbell Petroleum Series; Ed.
1984.
46
relaciona con la eficiencia de bandeja a la volatilidad relativa calculada en condiciones
promedio de la columna y la viscosidad de alimentación en condiciones promedio de la
columna.
Las presiones típicas de operación, los recuentos de la bandeja, la razón de reflujo, y

eficiencias de bandeja para diversos sistemas de procesamiento de gas se muestran
en la tabla 2.2. Estos no son valores de diseño, sino directrices para valores típicos en
las aplicaciones anteriores. La selección real depende de muchos factores tales como
la composición de la alimentación, el costo de la energía, y el costo de capital.
FIG 2.23. Efecto de la volatilidad relativa y viscosidad sobre la eficiencia de la columna de

fraccionamiento
2.12. 5.PLATOS DE ALTA CAPACIDAD

Estas bandejas emplean tubos de bajada no convencionales y las configuraciones de la
cubierta para efectuar vapor y/o líquidos aumentan la capacidad de manejo. 25
__________________________
25
PETROLEOS DE VENEZUELA SA, Manual de Diseño de Proceso, Temperatura y Presión de Diseño; Venezuela;
1997
47
Tabla 2.2 Parámetros típicos del fraccionador
Presión de Número Actual de Reflujo Reflujo Eficiencia de la

Operación psig Bandejas Bandeja
Demetanizador 200 - 400 18 – 26 Tope Tope 45 – 60

Deetanizador 375 – 450 25 – 35 0.9 – 2.0 0.6 – 1.0 60 – 75
Depropanizador 240 – 270 30 – 40 1.8 – 3.5 0.9 – 1.1 80 – 90
Debutanizador 70 – 90 25 – 35 1.2 – 1.5 0.8 – 0.9 85 – 95
80 – 100 60 – 80 6.0 – 14.0 3.0 – 3.5 90 – 100
Fraccionador de 130 – 160 20 – 30 1.75 – 2.0 0.35 – 0.4 Cima 67 fondo 50
petróleorico
Deetanizador de 200 – 250 40 - - Cima 25-40 fondo
petróleorico 40-50
Estabilizador de 100 – 400 16 – 24 Tope Tope 50 – 75
condensado
Reflujo relativo de sobrecarga mol/mol
Reflujo relativo de alimentación gal/gal
Fuente: Elaboración Propia empleando Engineering Databook, GPSA Fig 19-19
Un diagrama de bandeja de alta capacidad como ejemple el NYE TRAY ®, se muestra

en la Fig. 2.24
FIG 2.24Esquema de Plato NYC
48
2.13. TORRES EMPACADAS
Tradicionalmente, la mayoría de las columnas de fraccionamiento están equipadas con
platos o bandejas. Sin embargo, una opción de columnas en bandeja es utilizar
empaque. Con columnas de empaque o relleno, el contacto entre las fases vapor y
líquido se logra a través de la columna en lugar de niveles específicos. En general,
existen tres tipos de columnas empacadas: a) Empaque Aleatorio, b) Empaque
Estructurado, c) Grids o Rejillas. El tipo común de una torre empaquetada o torre de
relleno consiste en una carcasa cilíndrica que contiene un material de relleno inerte. En
ellos el líquido y el gas circulan a contracorriente con una amplia área de contacto entre
líquido y gas.31
Las propiedades que debe tener el relleno son:

a) Baja pérdida de presión. Lo que implica un área transversal libre elevada.
b) Alta capacidad. También relacionada con un área transversal libre elevada.
c) Bajo peso y baja retención de líquido.
d) Gran superficie activa por unidad de volumen.
e) Gran volumen libre por unidad de volumen.
f) Alta durabilidad, resistencia a la corrosión, bajo coste.
Se recomiendan para los siguientes casos:

a) Operaciones al vacío: Se puede diseñar para caídas de presión menores.
b) Para líquidos espumantes: se produce menor altura de espumas.
c) Se reduce la retención de líquido, lo que permite manejar procesos con
materiales sensibles al calor.
La construcción suele ser más sencilla y económica en sistemas corrosivos. En torres

de diámetro pequeño, son más económicas que las de platos.
________________________________________
31
STALLING RIVEIRO EDDY EDUARDO; Montaje de las torres de destilación y aprovechamiento de los desechos
líquidos para riego de sembradíos de caña de la planta de producción de alcohol MAG alcohol, S.A.; Ed. Guatemala Julio
2007.
49
FIG 2.25 Torre Empacada
Fuente: Universidad de Salamanca, Columnas de Contacto, edición 2003
2.13.1. TIPOS DE COLUMNAS EMPAQUETADAS
a) Empaque Aleatorio. En el que piezas discretas de empaque se vierten en una

forma aleatoria en una cáscara de columna. Estos envases son de una variedad de
diseños. Cada diseño tiene un área de superficie en particular, la caída de presión y las
características de eficiencia. Ejemplos de diferentes tipos de empaque se muestra en la
figura. 2.26 y figura 2.27, Estos han pasado por diversas fases de desarrollo, dentro de
ellas podemos mencionar los envases de:
Primera Generación: Anillo Rashing y la Silla de montar Berl

Segunda Generación: Anillo Pall y Silla de Montar Intatox.
Tercera Generación: Anillo Pall y Silla de Montar Intalox. .
50
Tabla 2.3.Productos típicos de relleno y sus características
Descripción Tamaño Descripción Tamaño
Anillo Pall 5/8 a 3 pulgadas Anillo Lessing
(Pall ring) (Lessing ring) 3 a 6 pulgadas
Silla Intalox Silla Berl

(Intalox Saddle) 1/4 a 2 pulgadas (Berlsaddle) 1/4 a 2 pulgadas
Anillo Raschig
(Raschig ring) 1/4 a 3 pulgadas
Fuente: elaboración propia
FIG 2.26 Tipos de empaques
Fuente: Universidad de Salamanca, Columnas de Contacto, edición 2003
El diámetro de la columna y la altura lleno de un derecho especifico está directamente

relacionado con el tamaño de empaquetado con independencia de empaque tipo.
Los empaques aleatorios se suministran en los tamaños comunes siguientes:
5/8 “ (16mm)
1” (25 mm)
1 ½ “ (40 mm)
2” (50 mm)
2 ½ “ (60 mm)
3” (75 mm)
3 ½ “ (90 mm)
Hasta 6 “ (150 mm)
51
Cuanto mayor sea el tamaño del empaque más pequeño es el diámetro de la columna,
pero más grande la altura del lecho empacado. Para la mayoría de las aplicaciones de
un óptimo entre el diámetro y la altura se consigue cuando los 1 ½ “y 2 “de tamaños
se utilizan.
Para pequeñas columnas, el tamaño de empaque debe ser siempre menor que la
décima parte del diámetro de la columna para asegurar la calidad de la distribución no
se ve afectada negativamente.
Los materiales de los que se componen los empaques son:
i. Metal: Es muy robusto, sin restricciones de temperatura de funcionamiento, y

existen variaciones como ser; aceros inoxidables, aleaciones de cobre y titanio.
ii. Plástico: En polipropileno (PPL), estos con buena resistencia química y bajo
costo lo hacen una opción ideal para aplicaciones de absorción y stripping. Estos
tienen una temperatura máxima operativa de 120 ⁰C. Para las temperaturas de
servicio más altos existe una gamma de plásticos de carbono tales como fluor-
PVDF y PTFE son utilizados. Además la mayoría de los plásticos pueden ser
llenados con fibra de vidrio para aumentar la rigidez y densidad.
iii. Cerámica: Rara vez se utiliza hoy en día, excepto para sistemas muy
especializados como la fabricación de ácido sulfúrico.
iv. Carbono: Estos son los Anillos Rasching, que se pueden suministrar en varios
tamaños.34
_______________________________________
34
UNIVERSIDAD DE SALAMANCA; Columnas de Contacto, Ed. Universidad de Salamanca 2003
52
Tabla 2.4. Características Físicas de Rellenos Comerciales
Area superficial aproximada Factor de Empaque, ap/ ϵ³,
Peso Nominal aproximado
T amaño del promedio total de Porcentaje libre de espacio superficie efectiva/(fraccion
Empaque por pie de volumen de torre
Nominal in. empque ft³/ft³ del volumne de gas = Ɛ x 100 vacia)³, ft³po ft³ del
, lb
de la torre volumen de la torre
Empaques Aleatorios 1/4 46 240 73 768
3/8 51 134 68 494
Stoneware Rasching Rings 1/2 50 122 64 517
3/4 44 80 73 199
1 40 58 73 150
1 1/2 42 35 68 108
2 37 28 74 46
3 40 19 74
1/2 27 114 74 373
Carbon Rasching Rings 1 27 57 74 170
1 1/2 34 38 67 92
2 27 29 74 56
Steel Rasching Rings ( 1/2 132 118 73
espesor de la pared = 1/16 1 73 57 85
in) 2 38 31 92
1/2 58 40 60
Lessing Rings (porcelana) 1 50 69 66
2 49 32 68
1/2 34 190 78
Intalox Saddles (porcelana) 1 34 78 78 100
1 1/2 30 60 81 52
1/4 56 274 58 4225
Berl Saddles (porcelana) 1/2 54 155 60 574
1 45 79 69 229
1 1/2 38 52 70 79
Pall Rings (acero) 5/8 37 104 93 70
1 30 63 94 48
1 1/2 26 39 95 28
2 24 31 96 20
5/8 7 1/4 104 87 97
Pall Rings (polipropileno) 1 5 1/2 63 90 52
1 1/2 4 1/4 39 91 32
2 4 1/2 31 92 25
Empaques Estructurados:
2 32 80
Rasching Rings Cross- 4x4x3/8 81 32 53
partition rings (Porcelana) 6x6x5/8 70 21 48
Fuente: Elaboración Propia empleando Universidad de Salamanca, Columnas de Contacto, edición 2003
53
Fig.2.27. Tipos de empaques utilizados en torres de empaques
Fuente: Gas Processors Suppliers Association, Engineering Data Book, Twelfth Edition
b) Empaques Estructurados. Donde se logra una configuración geométrica

específica. Estos tipos de empaque puede ser el empaque de tipo malla tejida o camas
fraccionada, hechas de láminas onduladas Fig. 2.37. Hay un número de envases
comercialmente disponibles que difieren en el ángulo de las ondulaciones, los surcos
de la superficie y del uso de perforaciones.
Fig.2.28 Empaques estructurados usados en torres de fraccionamiento.
Fuente: www.traysrus.com.uk
c) Grids o Rejillas. Las Grids o rejillas son sistemáticamente empaques organizados que
utilizan una estructura de red abierta. Estos tipos de empaques han encontrado aplicación en el
funcionamiento en vacío y aplicaciones de baja caída de presión. El poco uso de estos tipos de
54
empaques se ven en los servicios de alta presión. Se ven poco uso de estos tipos de envases
en los servicios de alta presión.
Fig. 2.29 Grids o Mallas empleados en torres de fraccionamiento
Fuente: www.traysrus.com.uk
Tabla 2.5 Factores de empaque (Fp) (Empaque de vaciado)
El empaque estructurado ha desempeñado muy bien las aplicaciones de carga muy

baja de líquidos, tales como la deshidratación de glicol. La alta tensión superficial en los
deshidratadores de glicol también ayuda al relleno estructurado para funcionar bien.
Por encima de 20 gpm/ft2, los empaques al azar son más ventajosos. Los empaques
estructurados se han probado en fraccionadores con relativo éxito.15
_____________________________________
15
JOHAN DARÍO BLANCO; Automatización y Control Regulatorio de una Columna de Destilación Extractiva a Nivel
Planta Piloto Para producción de Etano; Ed. Universidad de Colombia, 2011
55
Numerosos casos de fallos de relleno estructurado se han experimentado en alta
presión y/o líquidos de alta tasa de servicios. Estos empaques estructurados
generalmente tienen una baja caída de presión por etapa teórica. Esto puede ser
importante en aplicaciones de baja presión, pero no para fraccionadores con presión
LGN altas.
2.13.2. DISTRIBUCIÓN DE LÍQUIDOS

La distribución de líquidos en una torre de relleno ha de ser tal que no deje parte del
relleno seco. Para ello hay que evitar que el líquido circule por la pared de la carcasa.
Para ello se utilizan:
1. Distribuidores de líquido a la entrada
2. Platos redistribuidores intermedios
3. Distribución aleatoria del empaquetado
4. Relación diámetro torre/tamaño de relleno mayor de 7.
2.13.3. Dimensionamiento de Columna

La correlación Eckert generalizada de caída de presión, por sus siglas en Ingles
(GPDC) se utiliza a menudo para dimensionar columnas empaquetadas al azar.
La mayoría de las columnas empaquetadas están diseñadas para una caída de presión
de entre 0,20 y 0,60 pulgadas de agua por pie de profundidad empacada con 1.0
pulgada de agua como máximo. Los factores de embalaje para envases diferentes se
muestran en la tabla 2.5. En términos generales, envases de menos de 1 pulgadas de
tamaño están destinados a las torres de un pie o menos de diámetro, envases de 1
pulgada o 11/2 pulgadas de tamaño de las torres de más de un pie a tres pies de
diámetro, y 2 o en envases de 3 pulgadas se utilizan para torres de tres o más pies de
diámetro. Esto es consecuencia de compensaciones de la capacidad y eficiencia. El
diseñador debe seleccionar el tamaño adecuado de embalaje, y por lo tanto el factor
adecuado de embalaje para los cálculos.16
_____________________________
16
JOHN M. CAMPBELL, Gas Conditioning and Processing, Seventh Edition by Campbell Petroleum Series; Ed.
1984.
56
Fig.2.30 Ejemplo de columnas empacadas internas
57
Los factores de embalaje en la tabla 2.5. son valores medios que son suficientes para
la preliminar de tamaño, pero los proveedores específicos de embalaje debe ser
contactado para aplicaciones de diseño.
El GPDC tiene limitaciones en la descripción de la realización de empaques. Los

esfuerzos para mejorar la correlación de geometrías específicas de empaque han dado
lugar a la elaboración y publicación de las cartas para cada empaque que se esfuerzan
para correlacionar la información de rendimiento de empaque con la misma abscisa y la
ordenada en el gráfico GPDC. Kister ha publicado una serie de gráficos para una
amplia variedad de envases.
FIG 2.31 Varios tipos de empaques
Fuente: Gas Processors Suppliers Association, Engineering Data Book, Twelfth Edition, Fig. 19-21.
FIG 2.32 Flexlpak, Pequeños aros de cascada y empaques Flexlmax
58
FIG 2.33 Anillo Nutler Empaques metálicos
2.13.4. EFICIENCIAS DEL EMPAQUETADO (HTU Y HETP)

La eficiencia de una columna de relleno se expresa en función de la altura de relleno
necesaria para realizar el intercambio definido, se puede expresar como:
a) HTU (Height of Packing Equivalent to One Transfer Unit) Altura de relleno
equivalente a una unidad de transferencia.
59
b) HETP (Height of Packing Equivalent to One Theorical Plate). Altura de
empaquetado equivalente a un plato teórico.
El concepto de HEPT se utiliza en operaciones de destilación, donde se puede

calcular de modo sencillo en número de etapas teóricas. El concepto de HTU se utiliza
en operaciones de absorción, aunque puede utilizarse en destilación si aplicamos la
siguiente relación entre ambos.
Ec. 2.12
Donde m = pendiente de la recta de operación

Gm = Flujo molar del gas por unidad de superficie
Lm = Flujo molar del liquido por unidad de superficie
2.13.4.1. Altura de Embalaje

Con el fin de determinar la altura de una columna rellena, es necesario obtener la altura
de un plato teórico (HETP). El número de veces de HETP de etapas teóricas da la
altura de la empaquetadura.
Generalmente el intervalo de HETP’s es de 12 a 36 pulgadas, pero puede ser tan alta

como 60 pulgadas. En las columnas de empaque se ha encontrado un amplio uso en
plantas criogénicas desmetanizadoras. Las HETP típicos en desmetanizadoras son 36
pulgadas de la parte superior y 30 pulgadas de la parte inferior. La predicción de la
teoría de las relaciones HETP o empírica es un asunto complejo, investigaciones
recientes de Fraccionamiento Inc. han puesto de manifiesto la sensibilidad de HETP
con un número de variables, HETP es una función de los caudales y propiedades del
sistema, así como los factores específicos geométricos y mecánicos.
Con el fin de determinar los requisitos de embalaje, se debe consultar a un fabricante

de embalaje. La Tabla 2.6 proporciona algunos HETP ejemplo para sistemas de
hidrocarburos en el gas de procesamiento de la industria. Las HETP son también una
función del tamaño de empaque, en general, los envases más pequeños tienen valores
60
más bajos HETP, la Fig.2.39 muestra una tendencia ejemplo de embalaje HETP para
un tipo de embalaje.
.
Para llenar interiores de la columna, una consideración importante en columnas de
relleno es el control de las fases de vapor y líquido, en la Fig.2.39 se muestra una
sección transversal de una torre de relleno con las diferentes partes internas. Cada
sección de embalaje está soportada por una placa de soporte o rejilla, cuya función es
soportar el peso de la cama con caída de presión mínima.
En la parte superior para sostener se utilizan rejillas para evitar el levantamiento de la

cama por la fase de vapor. La distribución del líquido es un factor crítico en columnas
de relleno, la mala distribución del líquido causa una pérdida dramática de la eficiencia.
Varios diseños han sido utilizados para distribuir alimentos líquidos y para recoger y
redistribuir el líquido en varios puntos de la torre. Generalmente, el líquido debe ser
redistribuido cada 20 m de altura de embalaje o cada 10diámetros de las columnas, lo
que sea menor.
FIG 2.34 Empaques Estructurados
Fuente: John M. Campbell, Gas Conditioning and Processing, Seventh Edition
61
FIG. 2.38. Correlación de caída de presión en la columna
Tabla 2.6. Profundidades típicas de empaque
Fuente: Engineering Databook, GPSA Fig 19-27
62
FIG 2.39 Ejemplo del efecto del tamaño de empaque en HETP
2.13.5. EMPAQUE OBJETO DE DUMPING VERSUS PLATOS
Las columnas de relleno se han utilizado ampliamente en la industria química durante

muchos años. Los empaques se seleccionan en lugar de platos por varias razones:
a) Caída de Presión, en las torres suelen producir una menor caída de presión
por etapa teórica. Esto puede ser importante para las operaciones de baja
presión. A las presiones elevadas se encuentran en proceso de gas natural, la
caída de presión en la columna no suele ser un problema importante.
b) Alta Carga de Líquidos, para sistemas de alta relación de líquido a vapor, una
columna de relleno tendrá una mayor capacidad para un diámetro dado.
Algunas aplicaciones de fraccionamiento de líquidos se caracterizan por las
bajas relaciones de vapor y el embalaje tiene menos de una ventaja para estos
diseños.
63
c) Corrosión, para los sistemas corrosivos, el embalaje puede ser fabricado a
partir de materiales cerámicos o plásticos. Los platos pueden tener que ser
fabricados a partir de materiales de aleación costosos.
Las columnas también tienen varias desventajas que deben ser consideradas en
cuenta en el diseño de fraccionamiento:
a) Cobertura, las columnas empacadas por lo general tienen una capacidad

limitada de cobertura. Considerando que las bandejas se pueden operar tan
bajo como el 10-15% de plena carga, los envases están limitados a
aproximadamente un 50% de cobertura. Esto puede ser importante en
situaciones en que se reduce progresivamente la producción de gas y las tasas
de rendimiento se acumulan con el tiempo.
b) Distribución de Líquidos en columnas de platos, la fase líquida es forzada a fluir
a través de una superficie de la bandeja o plato. Con burbujeo de gas a través
del líquido, el contacto está asegurado. En las torres empacadas, el líquido y el
vapor son libres de buscar sus propias vías de flujo, y puede ocurrir
canalización. Es crítico que la fase líquida se distribuya adecuadamente en la
parte superior de la columna y se redistribuyan a intervalos de 20 pies o cada
10 diámetros de columnas, se escoge el que sea menor.
c) Conexiones de torres empacadas, serán más susceptibles a la obstrucción de
la suciedad y otros materiales extraños.
d) La altura de embalaje, la HETP de una columna de relleno es incierta. A
menudo, se determina por las aplicaciones de pruebas o de campo, la HETP
puede variar desde unos pocos centímetros a varios metros.
e) Inspección, es difícil inspeccionar los interiores sin necesidad de retirar todo el
contenido de una columna.15
_________________________________
15
JOHAN DARÍO BLANCO; Automatización y Control Regulatorio de una Columna de Destilación Extractiva a Nivel
Planta Piloto Para producción de Etano; Ed. Universidad de Colombia, 2011
64
CAPITULO III
DISEÑO DE EQUIPOS E INSTALACIONES
3.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo se describirán las columnas de fraccionamiento de platos brevemente

y las empacadas, los criterios de dimensionamiento de las columnas empacadas,
porque son el tema de estudio del proyecto, se realizará una diferenciación del porque
utilizamos la correlaciones en vez de datos empíricos y para este hecho de estudio se
muestran las diferentes correlaciones que son posibles emplear para poder realizar el
dimensionamiento de las columnas.
Las correlaciones que se muestran son la correlación de la caída de presión

generalizada (GPSA), que demanda de la figura de Sherwood-Eckert para su cálculo,
otra correlación empleada es la de Kister y Gill, estableciendo que la caída de presión
en el punto de inundación es función de factores de empaque, la correlación de Billet y
Shultes fueron quienes modificaran la correlación GPDC.
Dentro del dimensionamiento se mostrará el desarrollo de cálculos del punto de

inundación, por interpolación, el concepto de máxima capacidad de operación, las
caídas de presión máxima, mínima, promedio, la selección del tipo de empaque, la
selección y cálculos del diámetro , altura y HETP de la torre, etc. Además se hará uso
de tablas y figuras los cuales nos brindaran mucha facilidad en la toma de datos
referenciales para el cálculo de las respectivas ecuaciones.
Se describe el procedimiento detallado de cálculos de balance de materia, del

dimensionamiento de la torre empacada y los parámetros de margen de seguridad en
los equipos y controles de diseño que se deberán considerar para diseñar
adecuadamente la torre de fraccionamiento,
3.2. COLUMNAS DE FRACCIONAMIENTO

Las más estudiadas son las de COLUMNAS DE PLATOS de tapa circular
disponiéndose para ellas de un número mayor de tablas y ecuaciones empíricas.
65
Los factores críticos en el diseño de las columnas de platos necesarios para la
operación, además de la determinación del número de etapas teóricas, son:
El diámetro de la columna, la eficiencia de operación de los platos y la pérdida de
presión a lo largo de cada plato. Otros factores son la apropiada dimensión y forma de
los platos tipo de plato, separación de contactores, distancia, el flujo de líquido en los
platos y vertederos, y la estabilidad de la columna.
Las torres de COLUMNAS EMPACADAS tienen una variedad de cálculos que se

deben realizar los cuales se van mencionando a continuación: se realizara un análisis
de lo necesario para efectuar el diseño de una torre empacada.
3.3. CRITERIOS DE DIMENSIONAMIENTO DE COLUMNAS EMPACADAS

3.3.1. CORRELACIONES BASADAS EN EL CONCEPTO DE INUNDACIÓN: Se
puede definir inundación como “una región de rápido incremento de la caída de presión
con pérdida simultánea de eficiencia en la transferencia de masa, siendo un síntoma
adicional una importante acumulación de líquido”. Las torres empacadas usualmente
son diseñadas para un 70 a 80 por ciento de la velocidad de inundación. En la Tabla
3.1. Se dan los porcentajes de inundación de diseño dependiendo del servicio. Las
siguientes son las correlaciones más empleadas:
Tabla 3.1. Porcentaje de inundación de diseño
Fuente: PDVSA, Manual de Diseño de Proceso, Torres de Fraccionamiento, Torres de Destilación

Empacadas, 1997.
66
Figura de Eckert.
Este método cuyo nombre completo es “figura de Sherwood–Eckert para una
Correlación Generalizada de Caída de Presión”, también conocido como GPDC por sus
siglas en inglés, ha sido el más empleado en la industria. Las Figuras 3.1. y 3.2.
Muestra esta correlación.26
Figura 3.1. Correlación de Caída de Presión Generalizada

Empacadas, 1997.
La abscisa de la figura de Eckert es el parámetro de flujo. Se recomienda el uso de la

correlación de inundación (la curva de inundación en la Figura 3.2) sólo para empaques
desordenados cuyos factores de empaque Fp excedan 60.
3.3.2. CORRELACIÓN DE KISTER Y GILL: Esta correlación simplemente establece

que:
Ec. 3.1
____________________________
26
PETROLEOS DE VENEZUELA SA, Manual de Diseño de Proceso, Torres de Fraccionamiento, Torres de
Destilación Empacadas; Venezuela; 1997.
67
Donde:
Variación de Presión en el punto de inundación [in H2O/ft]
= Factor de Empaque
La ecuación (3.1) expresa que la caída de presión en el punto de inundación es función
solamente del factor de empaque. Una vez que se conoce esta caída de presión, la
velocidad de inundación puede ser calculada usando cualquier método estándar de
predicción de caídas de presión.
Figura 3.2. Figura de SHERWOOD–ECKERT.

Empacadas, 1997.
Es recomendable el uso de esta correlación en conjunto con el método de predicción

de caída de presión por interpolación. Igualmente señala que para empaques
estructurados de alta capacidad, con una geometría única tales como Norton Intalox 2T
y Jaeger Maxpac, la ecuación (3.1) consistentemente predice puntos de inundación de
5 a 10% menores del valor real.
68
3.3.3. CORRELACIÓN DE BILLET Y SHULTES: Billet y Shultes modificaron la GPDC
para tomar en cuenta la retención de líquido. La derivación de esta correlación se basa
en el postulado de que en el punto de inundación, un pequeño incremento de la
velocidad de líquido o de vapor afecta de manera casi infinita la retención. La
correlación es la siguiente:
(3.2)
Parámetro de Flujo Flv está dado por:
(3.3)
(3,4)
(3,5)
Donde:
ap, C1, FL y C2, FL son constantes obtenidas de la tabla 3.2
ap: es el área superficial especifica
Є: es la fracción del empaque
HL, FL: es la fracción volumétrica de líquido retenido (pie3liq./pie3lecho) en el punto de
inundación calculado por:
(3.6)
Esto resulta en una ecuación de cuarto orden en h L,FL. La ecuación tiene solamente
una solución con significado físico, dada por:
(3.7)
69
Los números de Reynolds y Galileo están dados por:
(3.8)
(3.9)
La correlación de Billet y Shultes aplica tanto a empaques estructurados como a

desordenados y tiene una firme base teórica. Su precisión es 10%. Sin embargo, las
constantes requeridas para el uso de la correlación no están disponibles para la
mayoría de los empaques más comunes.
Tabla 3.2 Constantes para la correlación de Billet y Shultes
Fuente: PDVSA, Manual de Diseño de Proceso, Torres de Fraccionamiento, Torres de Destilación Empacadas,
1997.
70
Para determinar que método usar generalmente, la interpolación de datos es el método
más preciso, y ser escogido cuando están disponibles datos de inundación. Cuando el
factor de empaque Fp excede el valor de 60, la correlación de Eckert es la
recomendada. En condiciones de vacío y a bajas presiones por encima de la
atmósfera, y cuando las constantes apropiadas están disponibles, se recomienda
también el uso de la correlación de Billet y Shultes.
3.4. PREDICCIÓN DE LA INUNDACIÓN POR INTERPOLACIÓN.

Los gráficos de interpolación GPDC son usados para interpolar datos reales de punto
de inundación. La interpolación de datos reales permite una predicción muy precisa del
punto de inundación, pero solo puede ser usada cuando están disponibles suficientes
puntos experimentales. Si en los gráficos están ausentes los datos que corresponden a
la inundación, se pueden usar los datos de caída de presión para determinar
aproximadamente el punto de inundación mediante la ecuación 3.1.
3.5. CORRELACIONES BASADAS EN EL CONCEPTO DE MÁXIMA CAPACIDAD

DE OPERACIÓN.
La máxima capacidad de operación (“MOC” por sus siglas en inglés) se define como el
“máximo flujo de vapor que permite una operación a un nivel de eficiencia normal del
empaque”. Aun cuando algunos autores prefieren el uso de este concepto para el
dimensionamiento de torres empacadas en vez del punto de inundación, determinar la
MOC es difícil, y da lugar a un alto grado de subjetividad. Adicionalmente, la
determinación de la MOC es sensible a la precisión en la medida de la eficiencia del
empaque.
Las correlaciones para la determinación de la MOC a veces están disponibles en la

literatura abierta, o en programas suministrados por los fabricantes. La única
correlación distinta a éstas es la de Kister y Gill:
(3.10)
71
Donde es usFl evaluado con la ecuación (3.1). Esta correlación tiene una precisión de
20%, tanto para empaques estructurados como desordenados.
Normalmente, se recomienda diseñar torres empacadas con un margen del 10 al 20%
del MOC. Puesto que la MOC esta usualmente 5% por debajo del punto de inundación,
este criterio equivale a diseñar de un 76 a 86% de la velocidad de inundación, que es
por lo tanto menos conservador que el criterio del factor de inundación.
3.6. CORRELACIONES BASADAS EN EL CRITERIO DE CAÍDA DE PRESIÓN.

El criterio de caída de presión se usa con frecuencia para especificar la capacidad de
una torre empacada. Sin embargo, este concepto adolece de múltiples limitaciones, por
ejemplo: 1). La caída de presión varía con el diámetro de la columna para columnas
menores a 1 m. de diámetro, 2). La caída de presión es mayor para lechos secos que
húmedos, 3). Las mediciones de caída de presión en alto vacío (<50 mmHg) se ven
afectadas por la caída de presión y el gradiente de presión a lo largo del lecho y 4) las
mediciones de caída de presión en torres empacadas incluyen el cabezal estático de
vapor, etc.
Cuando este criterio es usado, las torres son diseñadas de manera tal que la caída de
presión en cualquier punto no exceda un valor máximo recomendado.
Las caídas de presión recomendadas se listan en la Tabla 3.3. La caída de presión es

el criterio que generalmente fija el diámetro de la torre en los siguientes servicios:
destilación al vacío, servicios con formación de espuma y cuando se requiere minimizar
el tamaño del motor de compresores/sopladores.
Tabla 3.3 Notas:

1. Basado en la Ecuación (3.13):
(3.13)
2. Basado en la Figura 3.2.
72
3. Debido a las consideraciones de tasa mínima de mojado, no se recomienda diseñar
para caídas de presión menores a 0.1 plg. de agua por pie.
Tabla 3.3. Caídas de presión máximas recomendadas para columnas con empaques aleatorios

Empacadas, 1997.
4. Las razones para la baja caída de presión recomendada en sistemas de vacío la

formación de rocío y retención de líquido experimentada en vacío, y la minimización de
la temperatura de fondo y por tanto la degradación de los materiales.
73
5. La caída de presión máxima recomendada es baja debido a la tendencia a la
formación de espuma, lo cual es equivalente a incorporar un factor de seguridad (F.S.)
por esta razón.
6. El flujo de gas no debe exceder de 85% del caudal que ocasione una caída de
presión de 1.5 plg. de agua por pie.
7. Se refiere al secado del gas cloro usando ácido sulfúrico. La razón de la baja caída
de presión es que el Cloro es secado en un grupo de torres arregladas en serie, por lo
cual se desea que la caída de presión global del sistema sea baja.
8. Se refiere a la absorción de SO3 en la producción de ácido sulfúrico. La razón de la
baja caída de presión es evitar la retención de ácido fuera del absorbedor a la vez que
se permite algún aumento de la caída de presión debido a la acumulación de productos
de sulfonación y astillas de empaque en el lecho empacado.
9. Presumiblemente en servicios sin formación de espuma.
10. Algunos ejemplos incluyen HF, HCL, Amoníaco, Lavadores de dióxido de azufre.
En estas gráficas también se presentan datos correspondientes a la capacidad máxima
de operación (MOC) y de inundación.
3.7. METODOLOGÍA PARA DISEÑO Y EVALUACIÓN DE TORRES EMPACADAS.

3.7.1. TEORÍAS DE LAS CONDICIONES DE EQUILIBRIO Y TRANSFERENCIA DE
MASA
El diseño del absorbedor comienza su aplicación con la Ley de Henry para expresar el
equilibrio de la solubilidad en los sistemas de Gas-Liquido (Kaewschan el., 2001;
Huttenhuis el, 2007; Mukherjee el., 2007; Pröll el, 2007; Chatterjee y Joshi, 2008), la
Ley de Henry se expresa como:
(3.14)
Donde:
p = presión parcial del soluto en equilibrio (Pa)
X = Fracción Molar del soluto en el liquido
H = Constante de la ley de Henry (Pa/fracción Molar).
74
En la ecuación (1), H tiene las unidades de presión por concentración. La Ley de Henry
puede escribirse en más de una forma por ejemplo dividiendo ambos términos de la
ecuación (1) por la presión total del sistema, PT el lado izquierdo de la ecuación llega a
ser la presión parcial dividida por la presión total, la cual es igual a la fracción molar del
soluto en la fase gaseosa, Y, de la siguiente manera:
(3.15)
Donde:
Y = fracción molar del gas en equilibrio
H’ = Constante de la Ley de Henry (fracción molar en el vapor por fracción molar en el
líquido)
X= fracción molar del soluto en el líquido en equilibrio
La Ley de Henry puede usarse para predecir la solubilidad solo cuando la línea de
equilibrio es una recta. Normalmente las líneas de equilibrio son rectas cuando la
concentración del soluto está muy diluida, este es un caso que se observa en las
aplicaciones de contaminación del aire. Otra restricción para el uso de la Ley de Henry
no es aplicable para gases que reaccionan o se disocian durante la disolución. Si esto
sucede, el gas toxico existe como una simple molécula. Por ejemplo realizando la
absorción de los gases SO2, HF o HCl con agua provoca que ambos compuestos se
disocien en la solución. En estos casos, las líneas de equilibrio son curvas con una
extensión similar a la línea recta. Los datos de los sistemas que exhiben curvas de
equilibrio se deben obtener de modo experimental; este proyecto se enfocara en la
obtención de hidrocarburos líquidos como lo son el C3 y C4, teniendo una corriente de
alimentación libre ya de gases tóxicos.10
La fracción molecular del soluto en la fase gaseosa, y, puede calcularse por la división
de la presión parcial del soluto entre la presión total del sistema, como se muestras en
la siguiente ecuación:
_______________________________
10
EDUCATIONAL RESEARCH AND REVIEW, A Learning for jobs review of United States, Ed. South Carolina, April
2008
75
(3.16)
3.7.2. DETERMINACIÓN DE LA TASA DE FLUJO LIQUIDA EMPLEANDO EL

BALANCE DE MASA
Dentro del diseñamiento de un sistema de control por absorción, lo primero que se

debe hacer es determinar las tazas de flujo y la composición de cada corriente que
ingresa al sistema. De la ley de la conservación de la masa, sabemos que todo lo que
ingresa a un proceso debe acumularse o salir. En otras palabras, lo que entra debe
salir. Un Balance de Materia ayuda a determinar las tazas de flujo y las composiciones
de cada corriente individual no sólo a través del proceso de absorción, sino también en
todos los sistemas de procesos.
El trabajo del diseñador está prácticamente hecho en un soluto libre de bases(X, Y) lo

cual significa que se ignora la cantidad de contaminante que se transfiere del gas al
líquido. Esto hace que los cálculos de balance de materia sean sencillos porque no
tenemos una cuenta constante para el cambio en masa del gas fluido hacia la pérdida
por contaminación del gas o del líquido en la ganancia del contaminante. La base del
soluto libre se define en la ecuación (3.17) y (3.18).
(3.17)
(3,18)
La figura 3.3 ilustra el balance de materia para un flujo de absorción (estoy hablando
de torre de fraccionamiento y aquí la palabra menciona absorción) en contracorriente
típico. El soluto es “El Componente Clave “en el balance de materia a través del
absorbedor. Un balance de materia del contaminante será removido y se obtiene como
se expresa en la ecuación 3.19.
76
(3.19)
La ecuación (3.19) proporciona una línea recta. Cuando esta línea es ploteada en un
diagrama de equilibrio, se refiere a una línea de operación. Usando la ecuación, es
posible estimar la composición del gas que sale del absorbedor asumiendo que el
equilibrio está siendo enriquecido (Coulson and Richardson, 1991; Horikawa, 2004).
Esta línea define las condiciones de operación dentro el absorbedor: que es lo que está
entrando y que es lo que está saliendo. Un diagrama de equilibrio con una línea típica
de operación se observa en la figura 3.3.
Figura 3.3. Balance de Materia Para flujo en contracorriente y el correspondiente diagrama lineal
de operación.
Fuente: Educational Research and Review Vol. 3 (4), pp. 137-147, April 2008
77
La pendiente de la línea de operación es la taza de flujo másica del líquido dividida
entre la taza de flujo másico del gas, lo cual es la relación de líquido hacia gas. Esta
relación se aplica extensamente para describir o comparar diferentes sistemas de
absorción. En el diseño de la mayoría de las columnas de absorción, la cantidad de la
combustión del gas es tratado (Gm) y la concentración del soluto que ingresa (Y 1) son
fijados por las condiciones del proceso. Los estándares de aceptación mínimos
especifican la salida de lo que sale por la cima (Y2) en el caso de estudio como se
muestra en la figura 3.3. La composición del flujo del líquido dentro el absorbedor (X2)
se conoce generalmente en caso de que no esta se puede asumir y tendera a cero si
no existe reciclo. Se debería notar que la parte de fondo del absorbedor se denota
como (1) (X1, Y1) y el producto de cima o tope como (2) (X2, Y2). Durante el proceso de
absorción, X incrementa desde X2 hacia X1 mientras que Y desde Y1 hacia Y2.
Imprimiendo este dato en un diagrama de equilibrio, la tasa mínima de flujo de líquido
para conseguir la salida requerida en el tope (Y2) se puede determinar cómo se
muestra en la figura 3.3.
3.8. CONSIDERACIONES DE DISEÑO
La decisión más importante en cualquier diseño de torre es fijar las restricciones

básicas de los procesos dentro los cuales la torre operará en lo que se ha previsto, y la
selección de los parámetros que serán estudiados para proveer los grados de libertad
de operación bajo los cuales se operará. Se pueden fijar más parámetros de acuerdo a
nuestro conocimiento, experiencia, estudios previos de diseño, etc. El hacer este tipo
de estudios significara un incremento del tiempo y del costo requerido para el diseño y
por lo tanto debe reservarse para aquellos parámetros que representan un mayor costo
y consideraciones de operación. 29
Se mencionan ejemplos de variables típicas que debemos fijarlas con prioridad o en la

etapa inicial del diseño de una torre. También, se fijan preguntas acerca de los posibles
_____________________________________
29
RUMEN DARAKCHIEV, CHAVDAR DODEV, Gas Flow Distribution in Packed Columns, Ed. Institute of Chemical
Engineering, Bulgarian Academy of Sciences, Edición 2001.
78
efectos de estas variables en estudios subsecuentes o condiciones de diseño.
3.8.1. PRESIÓN DE OPERACIÓN

La presión ha sido controlada clásicamente como un valor fijo en columnas de
fraccionamiento. Shinskey and Smith/Brodmann discutieron acerca de la variable del
control de la presión. Los autores Diabb y Maddox han estado también comentaron
acerca del éxito no publicado en las variaciones de esta aplicación.
Sólo tomaremos en cuenta el valor fijo que se refiere en la columna de fraccionamiento.
Para sistemas de condensación parcial, la presión puede controlarse mediante la

manipulación del producto del vapor o una corriente no condensable de venteo. Esto
proporciona una presión de control excelente. Para obtener una composición constante
de producto de cima, la temperatura del condensador de salida también necesita ser
controlado. Para un sistema de condensación total, se emplea una válvula mariposa en
la parte superior de la columna en la línea hacia el condensador. Variando el enfriador
del condensador conocido por muchos como manipulación del refrigerante también es
común.
La presión también puede ser controlada por el coeficiente de transferencia de calor en

el condensador. En este tipo de control, el condensador debe tener una superficie
extensa. Esta extensión de la superficie llega a ser parte del sistema de control. Un
ejemplo de esto es un condensador total con el acumulador funcionando
completamente y el nivel elevado en el condensador. Si la presión es demasiado
elevada, el nivel descenderá para proveer enfriamiento adicional y viceversa.
Otra variable del control de la presión del coeficiente de transferencia de calor es un

condensador al vacío. El sistema de vacío expulsa los compuestos inertes hacia afuera
a través del venteo. La válvula de control entre el condensador y el sistema de vacío
varias la cantidad de compuestos que deja el condensador. Si la presión es
demasiadamente elevada, la válvula de control se abre para expulsar más compuestos
inertes y esto produce un área de tubo pequeña vacía de compuestos inertes.
Otro método de control de la presión es un bypass de aire caliente. Los autores Diabb
& Maddox vieron que un sistema de un bypass de aire caliente resuelve un control
79
insatisfactorio del esquema de control de la presión. En un sistema dañado, una válvula
de control de presión es colocada entre el condensador de cima y el tambor de reflujo
más bajo. Esto produjo presiones erráticas dentro el tambor de reflujo. Una válvula de
seguridad de presión (PSV) por sus siglas en inglés ventea el tambor de reflujo hacia la
quema para proteger de sobrepresiones y tener explosiones posteriores. Una válvula
de control “PSV saver”, fija por debajo de la presión del PSV de relieve, es bueno
mantener el psv para tener que operar frecuentemente. El “psv-saver” es una idea muy
buena desde que el psv puede desarrollar escapes si se fuerza la apertura y resetear
frecuentemente.6
3.8.2. CONTROL DE LA TEMPERATURA
La temperatura es el parámetro más difícil de controlar en un sistema de

fraccionamiento. Esto exhibe procesos elevados y medidas aislantes. La temperatura
puede también ser ambivalente como una medida de la composición. Los cambios de
presión se reflejan rápidamente, pero los de temperatura no se reflejan así de rápido.
Es típico proveer tres modos de control para todas las aplicaciones de temperatura.
3.8.2.1. Temperatura en el tope de la Columna.
Esta temperatura puede controlarse automáticamente o manualmente mediante la

manipulación del reflujo, dependiendo de lo que se vea en el punto de control
automático si este está en el tope o en el fondo de la columna. Para aplicaciones de
condensadores parciales, es típico controlar el condensador en este punto fuera de la
temperatura de salida. En este caso, una cantidad grande de métodos están
disponibles, así como manipular flujo de agua como refrigerante o bypass o áreas de
ventilación un condensador de aire enfriado.
3.8.2.2. Temperatura de Fondo de la Columna
La temperatura de fondo es controlada frecuentemente en la línea de salida del reboiler

con una válvula de control en la línea de calentamiento medio. El punto de control
______________________________
6
DIAB Y MADDOX, Rules of Thumb for Chemical Engineers, Ed. Elsevier Fourth Edition, EEUU 2005.
80
puede estar también en el fondo de la sección de un plato.
Se debe tener mucho cuidado cuando fijamos el punto de control de la temperatura. Se

recomienda, especialmente para columnas largas, que se use un arreglo en cascada.
El esquema recomendado tiene flujo completo controlado/recordado (FRC) siglas en

Ingles en la línea media de calentamiento incluyendo orificios y válvula de control. El
punto fijo de este FRC es manipulado por la temperatura controlada/recordada (TRC)
siglas en ingles. Esto elimina la TRC de la válvula de manipulación directa, esto hace
que el control de humo trabaje en operaciones normales.
Para una reboiler encendido y funcionando a sus condiciones máximas de operación,

una bomba alrededor del sistema se usa con un FRC para mantener el flujo constante.
Habrá una alarma de flujo más baja en el apagado del combustible, desde que la
ruptura de un tubo reflejaría por sí misma en un flujo elevado.
3.8.2.3. Temperatura de Alimentación
Esto es frecuentemente variable. A menudo un intercambiador de alimentación de

fondo se usa para precalentar. Muchas veces la cantidad de calor que tenemos en el
fondo de la columna está cerca de la alimentación óptima de precalentamiento.
Debemos tener cuidado en no calentar esta parte demasiado y colocar el vapor dentro
de la sección del tope de la columna. La alimentación precalentada puede controlarse
manipulando el calor de medio o por bypass a través de un intercambiador en cruz.
Dentro lo que se refiere a decidir cuál método de control de temperatura usar el
diseñador algunas veces debe escoger entre la estabilidad de la columna versus la
recuperación de la energía similar al caso de constante versus la variable de control de
la presión. La alimentación del control de la temperatura llega a ser más crítica así
como la cantidad de líquido y vapor aumenta relativamente de ese modo al tráfico
producido por el reflujo y el reboiler.
3.8.3. CONTROL DE NIVEL
Para un condensador total, el nivel del acumulador es fijado variando el destilado. Para
un condensador parcial, se puede controlar con un condensador de gas caliente en
81
bypass. El nivel del fondo de la columna es controlado algunas veces por lo que está
en el fondo. Variando el calentamiento del reboiler es otra posibilidad. Para algunos
casos, el nivel de lo del fondo trabaja mejor y para otros casos, el nivel de
calentamiento medio.
3.8.4. CONTROL DE FLUJO
La alimentación del flujo no es frecuentemente controlada pero es suficiente en el nivel

de control de otra columna. El flujo del producto líquido (destilado y de fondo) es
frecuentemente en un nivel más alto que el control de flujo. El vapor del producto está
usualmente en el control de la presión. El reflujo está a menudo en FRC, pero también
puede usarse en la columna TRC o el nivel acumulador.
3.8.5. CONTROL DE PRESIÓN DIFERENCIAL (ΔP)
Para análisis de la columna y resolución de problemas es importante tener la Caída de

Presión controlada con una celda DP (caída de presión). La presión diferencial puede
usarse para el control del tráfico de la columna. Una buena manera de hacer esto sería
dejar que el control de presión diferencial caliente mediamente hasta el reboiler. La
aplicación más extensa del control de presión diferencial es con columnas empacadas
donde se desea trabajar en 80 – 100 % de inundación para una mejor eficiencia.25
3.8.6. CONTROL DE TEMPERATURA DIFERENCIAL (ΔT)
La temperatura diferencial así como la presión diferencial puede emplearse como una
variable primaria de control. En una instancia, será difícil encontrar pureza en el
producto en una columna teniendo componentes incendiables cerca. La temperatura
diferencial a través de los fondos de platos es la clave para mantener un control de la
pureza. Entonces un aproximamiento del lado de la columna fluye más altamente en la
columna y es puesta en control por medio de la temperatura crítica diferencial. Esto
controla el líquido de REFLUJO corriendo hacia a la zona critica mediante la variación
del líquido que se aproxima hacia afuera. 25
______________________________________
25
PETROLEOS DE VENEZUELA SA, Manual de Diseño de Proceso, Temperatura y Presión de Diseño; Venezuela; 1997
82
3.8.7. FACTORES QUE INFLUENCIAN LA EFICIENCIA DE EMPAQUE
Entre los factores que influencian la eficiencia de un empaque se encuentran los
siguientes:
Tamaño y tipo de empaque: Generalmente la eficiencia de un empaque aumenta
cuando:
a) El área superficial por unidad de volumen aumenta. La eficiencia aumenta cuando
el tamaño del elemento del empaque disminuye (empaque desordenado) o el
tamaño del canal se hace más pequeño (empaque estructurado).
b) La superficie del empaque esta mejor distribuida alrededor del elemento de
empaque
Carga líquido/vapor: Para una operación estable con una relación L/V constante,
generalmente:
a) Las cargas de líquido y vapor tienen poco efecto en el HETP de un empaque
desordenado
b) La eficiencia disminuye con la carga en un empaque estructurado. El efecto es más
pronunciado en los empaques de malla tejida, y mucho menos pronunciado en los
de hojas corrugadas. En los empaques estructurados tipo hoja corrugada con
ondulaciones más grandes, la eficiencia es prácticamente independiente de las
cargas líquido/vapor.
Distribución: Tanto una mala distribución de líquido como de vapor causan una
disminución grande en la eficiencia de los empaques.
Presión: Generalmente la presión tiene poco efecto en la eficiencia de los empaques al
menos por encima de presiones del orden de 0.07 a 0.14 bar abs. (1 a 2 psia). En
destilación a alta presión (> 14 a 20 bar.abs.) se ha observado que la eficiencia de los
empaques estructurados disminuye con un aumento de presión.
Propiedades físicas: La eficiencia de un empaque es relativamente insensible a las
propiedades del sistema. Sin embargo, para los sistemas acuosos, la eficiencia de un
empaque estructurado tiende a ser menor que para sistemas no acuosos. 6
_______________________________
6
83
3.8.7.1. HETP, empaques desordenados
Debido a que solo unas pocas variables afectan significativamente la HETP, y a lo
impreciso de hasta el mejor método de transferencia de masa, las reglas empíricas
pueden ser usadas con mucha confiabilidad. Para empaques desordenados las
siguientes reglas son recomendadas:
Ec. 3.20
En columnas de alto vacío (< 0.15 bar abs.), y donde hay problemas de mala irrigación
(“underwetting”) estas reglas pudieran ser optimistas, por lo que algunos autores han
recomendado sumar 150 mm (6 plg.) a los valores anteriores debido a la reducida
eficiencia de irrigación.
3.8.7.2. Empaques estructurados.

Una regla empírica que ha resultado satisfactoria es:
(3.21)
Se debe eliminar el 4 añadido cuando el ángulo de las ondulaciones (“crimps”) es 45⁰.
3.8.8. DATOS DE EFICIENCIA DE EMPAQUE

Actualmente, la interpolación de datos experimentales de HETP es la manera más
confiable de obtener estos valores para diseño. Debido al pobre entendimiento de la
hidráulica y transferencia de masa en empaques, las reglas empíricas funcionan mejor
que los modelos teóricos, mientras que la interpolación de datos experimentales es
mejor que los dos métodos anteriores.
3.8.9. TAZA DE ALIMENTACIÓN Y COMPOSICIÓN
Estos factores básicos son determinados básicamente en los procesos de Upstream,

y/o en los estudios de planeamiento de las refinerías. Las siguientes preguntas pueden
84
resultar efectivas: ¿hemos entendido suficientemente bien lo básico para proceder con
el estudio del diseño de torres? Si la taza de alimentación y/o la composición son
afectadas por cambios esperados en los procesos de Upstream, ¿tienen el límite
seleccionado como algo básico para el diseño de la torre? ¿Será necesario estudiar
otros casos?
3.8.10. RECUPERACIÓN DEL PRODUCTO Y PUREZA
Frecuentemente, los niveles de pureza son fijados por las especificaciones del producto
o los requerimientos de los procesos del Downstream. Los objetivos de recuperación
pueden ser fijados similarmente o pueden ser legitimizados para estudios económicos.
3.8.11. OTROS PARÁMETROS
3.8.11.1. Condiciones de Alimentación.- En general, la condición térmica de

alimentación se determina por la máxima rango de permisión que tenga la zona flas de
temperatura o por la condiciones de los procesos de up-stream. En algunos casos,
donde no existe una temperatura máxima límite, se emplea la alimentación constante
de vapor para reducir los requerimientos de la corriente de fondo. En ningún caso, si la
corriente precalentada no se pudiera determinar por medio de la ingeniería o por
comparación con estudios previos, se puede experimentar con un fraccionamiento
Short-Cut o métodos de fraccionamiento simple.
3.8.11.2. Ubicación de la Alimentación.- Esta variable se investiga muy escasamente

en torres de hidrocarburos convencionales pesados. Donde la corriente de desalojo es
usada, la cantidad de platos óptima para el desalojo para ser usada es establecida por
experiencias pasadas. La investigación del desalojo de los platos se considera cuando
se emplea el reboiler para desalojo.
3.8.11.3. Economía de la recuperación.- Un análisis de esta clase puede elevar el

resultado de especificaciones que requieren un alto grado de fraccionamiento. En algún
caso, antes de que cualquier trabajo extenso se realice, la necesidad para el
rendimiento de especificaciones certeras debe ser reexaminada cuidadosamente.
85
3.8.11.4. Etapas Vs. Reflujo.- En muchos sistemas estándar de torres, los requisitos
de reflujos son predichos por las consideraciones económicas del calor, y luego son
provistas las etapas las cuales nos indicaran el fraccionamiento deseado. Sin embargo,
se puede notar que, con acabados ligeros los requisitos de fraccionamiento, cerca
aprovechan un mínimo reflujo puede causar un número no económico de etapas que
se requerirán para efectuar el fraccionamiento requerido.5
3.9. DIÁMETRO DE UNA TORRE EMPACADA

El parámetro principal que se presenta para medir una torre empacada es la Velocidad
de Gas a la cual la caída de los líquidos llegan a entrar en la corriente del gas.
Considerando una columna empacada que trabaja con una corriente específica de
líquido y gas, mediante el decrecimiento del diámetro de la columna, la taza de flujo del
gas a través de la columna aumentara. Si la taza de flujo de gas a través de la columna
de gas se incrementara gradualmente (por tener un diámetro pequeño), un punto
puede enriquecerse donde la caída del flujo de líquido sobre los empaques mantenido
en los espacios vacíos del mismo empaque. Este flujo de gas hacia líquido es
denominado punto de carga. La caída de presión de la columna comienza a aumentar y
el grado de mezcla entre ambos pasos a disminuir. Un incremento adicional del gas
puede causar que el líquido llene completamente los espacios vacíos del empaque. El
líquido forma una película de tal modo que no puede fluir más líquido hacia el inferior
de la torre, la caída de presión aumenta substancialmente y el mezclado entre fases es
el mismo. Esta condición es referida como inundación y la velocidad del gas a la cual
ocurre es la velocidad de inundación. Empleando un diámetro extremadamente largo,
la torre puede eliminar este problema a través del incremento del diámetro, pero el
costo de la torre aumentara.
La práctica nos lleva a realizar la medición del diámetro de la columna por debajo de la
velocidad de inundación, esto es un porcentaje de la velocidad de inundación. Un rango
_____________________
5
DARAKCHIEV RUMEN, DODEV CHAVDAR; Gas Flow distribution in packed columns, Ed. Elsevier, Bulgaria 2002.
86
típico de operación para la velocidad del gas que opera a través de la torre es de 50% -
75% más baja que el punto de carga.
Un procedimiento común para estimar la velocidad de inundación (consecuentemente

usando un diámetro pequeño de columna) es emplear una correlación de Caída de
Presión e Inundación Generalizada. Una de estas correlaciones generalizadas es la
correlación de Sherwood, del cual su nombre general es Sherwood-Eckert (ver figura
3.2.).
La Fig. 3.2 fue desarrollada de datos experimentales, entonces estas unidades deben
ser empleadas como presentes desde las relaciones basadas en datos empíricos. El
eje X es función de una propiedad física de las corrientes de gas y liquido:
(3.22)
El eje Y es también función de las propiedades del gas y del líquido así como del
material de empaque que utilizaremos. El grafico se emplea para predecir qué
condiciones harán posible la existencia de inundación. Conociendo que la inundación
es una condición inaceptable, esto fija un diámetro mínimo para condiciones fijadas de
flujo de gas y líquido. Conociendo el valor de la abscisa el valor de la ordenada se lee
del grafico basado en las condiciones de inundación. El valor del parámetro de flujo del
gas se determina por medio de la ecuación 3.23.
(3.23)
Dónde:
Cs = parámetro de flujo
Fp = Factor de Empaque
= viscosidad
El factor de empaque puede determinarse de la tabla de factores de empaque de

acuerdo al empaque que hayamos decidido para nuestro diseño.
87
Para el cálculo del parámetro de capacidad se aplica la ecuación:
(3.24)
Dónde: = viscosidad cinemática
(3.25)
Factor “C “(la velocidad superficial del vapor corregida por las densidades del vapor y
del líquido).
Figura 3.4. Figura de SHERWOOD–ECKERT.
Fuente: PDVSA, Manual de Diseño de Proceso, Temperatura y Presión de Diseño, 1997
Para calcular el diámetro de la columna se usará un factor de inundación que deberá

estar dentro del rango establecido. También se tomará en cuenta la formación de
espuma, por lo que tendremos un factor de seguridad para los cálculos de inundación.
88
Para el cálculo del Cs diseño sin Factor de Seguridad
(3.26)
Para el cálculo del Cs diseño con Factor de Seguridad
(3.27)
El Us diseño con FS, ft/s. a partir de
(3.28)
El área total se encuentra por medio de la siguiente ecuación (ft2):
(3.29)
El diámetro de la torre se encuentra a partir de la ecuación del área de una

circunferencia.
(3.30)
Donde:
d = Diámetro de la torre (m)
3.10. ALTURA DE LA TORRE EMPACADA
La altura de la torre empacada debe proveer el suficiente espacio de contacto entre el

vapor y el líquido a fin de obtener los resultados deseados. En contacto de platos se
necesita determinar el número actual de platos que serán instalados. En torres
empacadas se requiere determinar una Altura Equivalente a un Plato teórico (HTEP)
por sus siglas en inglés o una Altura de una Unidad de Transferencia (HTU) siglas en
ingles.
89
Estos conceptos están relacionados, pero basados en un tratamiento diferente de la
fuerza de manejo (dinámica) y diferencia de concentración. Existen autores que
afirman que el cálculo del acercamiento a HTU es dificultoso por la información misma
que maneja, por lo que se prefiere el uso del HETP por la mayoría de los ingenieros de
proceso porque se relaciona con los cálculos de etapa.
La altura de empaque h se calcula de la siguiente manera:
.
(3.31)
Donde:
N = Numero de etapas teóricas

NTU = Número de unidades de transferencia
La HTEP se determina experimentalmente en la mayoría de los casos en laboratorios y

pruebas de plantas pilotos. Es función del tipo de empaque, la densidad de gas, la
densidad del líquido, la viscosidad del líquido y difusividad de la tensión superficial, la
carga de líquido y vapor; algunos autores proveen referencias de correlaciones
disponibles para calcular el HETP.
Algunos métodos generalizados para el cálculo de la HTEP están disponibles en la

literatura publicada. Los fabricantes de empaques proveen estimaciones razonables de
HTEP para un servicio en particular que fuese requerido por el diseñador. Para un
planeamiento preliminar y cálculo de diseño la siguiente tabla provee equivalencias
apropiadas para una alta eficiencia de empaque aleatorio así como de las ranuras de
los empaques.
90
Para deshidrataciones de Glicol una HTEP de 1.5 m (5ft.) puede usarse para estimar la
altura del contactor para ambos casos empaque aleatorio o estructurado. La
presentación del empaque está frecuentemente limitada por la distribución del líquido.
En velocidades de líquidos bajas el empaque no será completamente humedecido, lo
cual podría ocasionar desastres dentro la torre. Cuando la velocidad del líquido es
menor que 5 (m3/h)/m2 (2 US gpm/ft2) se requiere un distribuidor especial.
Tabla 3.4 Relación Tamaño de empaque y HETP
Tamaño de empaque HETP
2.54 cm (1 in.) 0.46 m (18 in.)

3.81 cm (1.5 in.) 0.66 m (26 in.)
5.08 cm (2 in.) 0.89 m (35 in.)
Fuente: Gas Conditioning & Processing Vol2
Los autores Diab y Maddox muestran los resultados de correlaciones tomadas en

laboratorio para poder estimar por medio de estas las HETP, HTU y otros parámetros
en base a la relación caudal de líquido entre el caudal de gas que ingresan a la torre,
el tipo de empaque, tamaño del mismo, como se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 3.5 Tamaño Máximo de Empaque
Tamaño Nominal de Empaque

ID mínimo de Columna (in)
(in)
1 12
1½ 18
2 24
3½ 42
Fuente: Elaboración Propia empleando Referencia Diab y Maddox, Rules of Thumb for Chemical Engineers
91
Tabla 3.6 Profundidades Típicas de Empaque
Fuente: American Institute of ChemicalEngineers, Copyrigth
Tabla 3.7 Carga Máxima de Liquido Recomendada Para empaque Aleatorio
Tamaño de empaque Taza de Flujo

(in) Liquido (gpm/ft2)
½ 25
1 40
1½ 55
2 70
3½ 125
Fuente: Elaboración Propia empleando Referencia Diab y Maddox, Rules of Thumb for Chemical Engineers
Para realizar el cálculo del Número de Etapas Teóricas debemos acudir a los cálculos
de una serie de consideraciones tomadas en cuenta por los autores de Gas Processors
Suppliers Association (GPSA), estos nos brindan una serie de estas consideraciones
que se detallan a continuación de este capítulo.
92
Tabla 3.8. Diseño Caída de Presión
Fuente: Diab y Maddox, Rules of Thumb for Chemical Engineers
3.11. ESPECIFICACIONES DE PRODUCTO

Un balance de materia alrededor de la columna es el primer paso en los cálculos del
fraccionamiento. Para realizar este balance, deben hacerse las suposiciones de las
composiciones de la corriente del producto. Hay tres formas de especificar un producto
deseado desde un fraccionador:
a) Por porcentaje de recuperación del componente en la corriente de cima o de
fondo.
b) Por composición del componente en el producto.
c) Una propiedad física específica, como la presión de vapor para cualquier

producto.
Las especificaciones de composición pueden ser usadas directamente en el balance de

materia. Sin embargo, las propiedades específicas son usadas indirectamente. Por
ejemplo si la presión de vapor es una especificación deseada de un producto, se
realiza un balance de material con una repartición asumida del componente. La presión
de vapor calculada de la corriente resultante es entonces comparada con el valor
deseado y el balance de material es rehecho hasta que se alcance una concordancia
razonable.
93
En una mezcla componente, hay típicamente dos componentes que son las claves de
la separación. El componente clave ligero es definido como el componente más ligero
en el producto de fondo en una cantidad significativa. El componente clave pesado es
el componente más pesado en el producto de cima en una cantidad significativa.
Normalmente, estos dos componentes son continuos en la lista según volatilidades de
los componentes. Para cálculos manuales, se asume para propósitos de balance de
materia que los componentes más ligeros que el componente clave liviano se producen
como productos de cima y todos los componentes más pesados que el componente
clave pesado se producen como producto de fondo. Por definición los componentes
claves se distribuirán entre las corrientes de producto.
En una operación real los componentes más livianos que el clave liviano, y los
componentes más pesados que el clave pesado no se separarán perfectamente. Para
propósitos de estimación y cálculos manuales, se considera una separación perfecta de
los componentes no claves es una simplificación bastante útil.
3.12. PARÁMETROS CLAVE

Dos consideraciones importantes que afectan el tamaño y costo de una columna de
fraccionamiento son el grado de separación y la volatilidad de los componentes.
El grado de separación o pureza de un producto tiene un impacto directo sobre el
tamaño de la columna y los requerimientos de servicios. Alta pureza requiere más
platos, más reflujo, mayor diámetro y o reducida cantidad de producto. Una medida
cuantitativa de la dificultad para una separación es el factor de separación SF, definido
por la siguiente ecuación:
(3.32)
Se Nota que la ecuación 3.32 define la especificación para el diseño de la torre.
Típicamente para la mayoría de los problemas de separación este factor está en el

rango de 500 a 2,000. Sin embargo, para separaciones muy puras este valor puede
94
llegar a 10,000. El número de platos será el logaritmo del factor de separación para un
determinado sistema.
La volatilidad de los componentes solamente se expresa como volatilidad relativa α.

Esta variable está definida como la relación de las constantes de equilibrio de los
compuestos claves a una determinada presión y temperatura. Para cálculos de
fraccionamiento la volatilidad de los componentes claves es importante. De la siguiente
manera:
(3.33)
Esta es una medida de la facilidad de separación. A mayor valor de α más fácil es la

separación.
3.13. RELACIÓN DE REFLUJO Y NÚMERO DE ETAPAS

El diseño de una columna de fraccionamiento es un problema de balance entre el costo
de inversión y el costo de energía. Los parámetros primarios son el número de etapas y
la relación de reflujo. La relación de reflujo se puede definir de varias formas; en
muchos cálculos, la relación de reflujo está definida como la relación de la rata molar
de reflujo líquido dividida por la rata molar de producto neto de cima. La potencia del
Rehervidor es función directa de la relación de reflujo tanto como la columna
fraccionadora puede mantener un calor de cima y el balance de material para una
separación conocida.12
Una columna de fraccionamiento puede producir solamente una separación deseada

entre los límites de reflujo mínimo y el mínimo número de etapas. La figura 3.4 ilustra la
relación entre la relación de reflujo y el número de etapas para una separación dada.
Para mínimo reflujo se requiere un número infinito de etapas. Para reflujo total, se
requiere un mínimo número de etapas. Ninguna de estas situaciones representa la
operación real pero son límites extremos de posibles configuraciones de diseño. Para
calcular ambos casos se han desarrollado métodos rigurosos; sin embargo, se requiere
____________________
12
95
una solución por computador para ejecutar cálculos plato a plato. Para iniciar un diseño
detallado, se hacen estimaciones de la relación mínima de reflujo y el mínimo número
de platos, usando métodos simples de análisis de componentes binarios claves.
Figura 3.5 Relación entre Reflujo y número de etapas
Fuente: Gas Processors Suppliers Association
3.14. MÍNIMO NÚMERO DE ETAPAS

El número mínimo de etapas puede ser calculado para la mayoría de los sistemas
multicomponentes por la ecuación de Fenske
(3.34)
Sm en esta ecuación incluye un rehervidor parcial y un condensador parcial si es que

estos se usan.
La αprom es la volatilidad relativa promedio en la columna para los componentes

claves en la separación. El promedio más comúnmente usado es el aritmético.
96
(3.35)
Si la volatilidad varía ampliamente, se usa la aproximación de Winn en la cual se

modifica la volatilidad.
(3.36)
Donde el exponente b se obtiene de los valores de K sobre el rango de interés.
Los platos mínimos se calculan de la siguiente manera:
(3.37)
Se nota que Sm incluye el condensador parcial y el rehervidor parcial si existen.
3.15. MÍNIMA RELACIÓN DE REFLUJO

El método Underwood es el más ampliamente usado en los métodos para el cálculo de
la relación mínima de reflujo. Underwoood asume una volatilidad relativa constante en
este método. El primer paso es evaluar “theta” por error:
(3.38)
Una vez que se determina, la relación mínima de reflujo es:
(3.39)
3.16. NUMERO DE ETAPAS

El número de etapas requeridas para una separación dado entre el mínimo reflujo y el
reflujo total puede ser determinado por relaciones empíricas. Erbar y Maddox, hicieron
amplias investigaciones acerca de cálculos en fraccionadores plato por plato,
desarrollaron las correlaciones mostradas en la figura 3.6. Estas correlaciones
97
relacionan el radio entre el número mínimo de etapas y las etapas teóricas al radio
entre reflujo mínimo, Rm y ratio de reflujo de operación R (donde R = Lo/D).
La figura 3.6 puede ser usada para determinar un reflujo de operación para un numero
dado de etapas, entrando en la figura en el valor de Sm/S moviéndose hacia arriba a la
línea representativa del valor de Rm/(Rm+1) y leyendo el valor de R/(R+1).
El radio de reflujo óptimo de operación se encuentra cerca del reflujo mínimo. Son
comunes valores entre 1.2 a 1.3 a un R dado se puede determinar el valor de S.
Figura 3.6 Correlación Erbar-Maddox de etapas vs reflujo
Esta correlación se genera a partir del punto de burbuja de la alimentación. Si la

alimentación está entre el punto de burbuja y el punto de rocío entonces el reflujo de
operación debe ser corregido. Erbar y Maddox proponen las siguientes relaciones para
98
ajustar el flujo de vapor de la cabeza al punto de alimentación cuando no alcanza su
punto de burbuja:
(3.40)
El caudal de reflujo puede ser ajustado por un balance de materia, de acuerdo:
(3.41)
Con el número de etapas es posible, conocer la altura total de la torre empacada.

(3.42)
3.17. PUNTO DE INUNDACIÓN POR INTERPOLACION GPDC
(3.43)
(3.44)
Los cálculos muestran que el diseño es apropiado. Los cálculos efectuados del punto
de inundación empleando correlaciones nos darán resultados similares.
3.18. CORRELACIONES BASADAS EN EL CONCEPTO DE MÁXIMA CAPACIDAD

DE OPERACIÓN.
La máxima capacidad de operación (MOC por sus siglas en inglés) se define como el
“máximo flujo de vapor que permite una operación a un nivel de eficiencia normal del
empaque”. Aun cuando algunos autores prefieren el uso de este concepto para el
dimensionamiento de torres empacadas en vez del punto de inundación, determinar la
MOC es difícil, y da lugar a un alto grado de subjetividad. Adicionalmente, la
determinación de la MOC es sensible a la precisión en la medida de la eficiencia del
empaque. Las correlaciones para la determinación del MOC a veces están disponibles
99
en la literatura abierta, o en programas suministrados por los fabricantes. La única
correlación distinta a éstas es la de Kister y Gill:
(3.45)
Donde es us, Fl evaluado con la ecuación (3.1). Esta correlación tiene una precisión
de 20%, tanto para empaques estructurados como desordenados.
Se señala que para empaques estructurados de alta capacidad de geometría única
tales como Norton Intalox 2T y JaegerMaxpac, la ecuación (3.1) consistentemente
predice puntos de inundación de 5 a 10% menores del valor real. Normalmente, se
recomienda diseñar torres empacadas con un margen del 10 al 20% del MOC. Puesto
que la MOC esta usualmente 5% por debajo del punto de inundación, este criterio
equivale a diseñar de un 76 a 86% de la velocidad de inundación, que es por lo tanto
menos conservador que el criterio del factor de inundación.
3.19. INTERNOS DE TORRES EMPACADAS
El buen funcionamiento de una torre empacada depende no sólo del tipo de empaque
usado, sino también del diseño efectivo de los internos de la torre. La selección de los
internos puede afectar tanto la eficiencia como la capacidad de operación. Una
distribución adecuada del líquido y el vapor ayuda a proveer el contacto necesario
líquido/vapor para obtener la máxima eficiencia del empaque.
3.19.1. DISTRIBUCIÓN DE LÍQUIDO
Cualquier distribuidor de líquido no está exento de una mala distribución, ya que por
razones prácticas, el líquido puede ser dividido solamente en un número limitado de
corrientes. Las consideraciones principales al seleccionar un distribuidor para un
servicio dado son la compatibilidad con el servicio y evitar una mala distribución a gran
escala. Es conveniente recalcar que la flexibilidad operacional (“turndown”) de una torre
empacada usualmente viene dada por la relación de flujo mínimo de su equipo de
distribución.
100
Los tipos más comunes de distribuidores de líquido comerciales se muestran en las
Figuras 3.7. a Figura 3.9. y son comparados en la Tabla 3.7. Actualmente están
disponibles en el mercado varios diseños modernos, llamados con frecuencia
“distribuidores de alto rendimiento” (high performance), los cuales son versiones
sofisticadas de los de tipo común. Estos distribuidores tienen incorporadas
características para minimizar una mala distribución a gran escala, y mejorar la
compatibilidad con el servicio dado. Su diseño es propiedad de los fabricantes, y se
puede esperar que exhiban un mejor comportamiento que los distribuidores estándar,
cuando están adecuadamente diseñados, fabricados e instalados.
Los distribuidores de líquidos son usualmente clasificados en distribuidores a presión y

distribuidores por gravedad. En general los distribuidores a presión proporcionan mayor
área abierta para un flujo de vapor dado y tienden a ser menos caros, más livianos,
menos robustos y requerir menos tubería conductora que los distribuidores por
gravedad. Su desventajas son un alto costo de operación (debido a la caída de presión
del líquido), susceptibilidad de taponamiento y corrosión, retención de líquido y una
calidad de distribución de líquido relativamente inferior. Los distribuidores a presión
más comunes son el de tubería perforada y el tipo rociador.
Los tipos más comunes de distribuidores por gravedad son el tipo vertedero y el tipo
orificio. Ambos tipos pueden manejar grandes flujos de líquido. El tipo vertedero
generalmente es uno de los distribuidores menos problemáticos, con una flexibilidad
operacional (“turndown”) excelente, pero usualmente solo puede proporcionar un
número limitado de puntos de goteo y es extremadamente sensitivo a la nivelación y
agitación superficial. El tipo orificio puede sufrir corrosión y taponamiento, pero puede
ser diseñado con un número mayor de puntos de goteo para permitir una distribución
de líquido superior.
101
Figura 3.7 Tipos comunes de distribuidores de líquido
A) distribuidor de tubos escalonados
Fuente: Diab y Maddox, Rules of Thumb for Chemical Engineers, Fourth Edition
B) distribuidor anillo perforado
Fuente: Manual de Diseño de proceso, PDVSA, Ed. 97
C) distribuidor spray.
102
Figura 3.8. Tipos comunes de distribuidores de líquido
D) distribuidor de bandeja de orificios;
Fuente: Norton Chemical process Products Corporation.
E) distribuidor de túnel de orificios.
F) distribuidor de ranuras (notched–trough);
103
Figura 3.9. Tipos comunes de distribuidores de líquido (continuación)
G) distribuidor de elevador y vertedero (weir–riser).
Fuente: PDVSA, Manual de Diseño de Proceso, Torres de Fraccionamiento, Torres de Destilación Empacadas, 1997.
Figura 3.10. El orificio a través del distribuidor con un orificio en la pared del costado
104
3.19.1.1. Distribuidores de tubería perforada
Los distribuidores de tubería perforada (TP.) son usualmente del tipo escalera o anillo
perforado. Las perforaciones son hechas en el lado inferior de la tubería. El de tipo
escalera es usualmente el más fácil de fabricar, y es por lo tanto menos costoso que el
de anillo perforado. Estos distribuidores son los más adecuados cuando las
velocidades másicas del vapor son altas, y cuando se requiere de un área abierta que
exceda el 70% para evitar inundación localizada. Se deben seguir las siguientes
recomendaciones generales:
a) Los distribuidores de TP, son adecuados para líquido solamente, y deben ser
evitados cuando hay presencia de vapor.
b) Se recomienda generalmente que estén localizados de 150 a 200 mm. (6 a 8 plg.)
por encima del plato de retención, para permitir la separación del vapor del lecho
antes de que pase a través del distribuidor.
c) La velocidad del líquido en las perforaciones no debe exceder de 1.2 a 1.8 m/s (4 a
6 pie/s), y se debe evitar una alta caída de presión a través del distribuidor, puesto
que esto pudiera restringir el número de puntos de goteo.
d) Los distribuidores de TP, deben ser evitados en servicios donde pueda ocurrir
taponamiento, tales como cuando hay sólidos presentes, o cuando el líquido está
cerca de su punto de congelación. Tampoco deberían ser usados cuando el líquido
pueda corroer, erosionar o expandir los orificios de otra manera, puesto que
algunos orificios pudieran expandirse más que otros, causando mala distribución.
3.19.1.2. Distribuidores tipo boquillas rociadoras
Los distribuidores de boquillas rociadoras (BR.) son cabezales de tuberías equipados

con boquillas rociadoras en la parte inferior de los tubos. Son más usados en servicios
de transferencia de calor y de lavado, y con muy poca frecuencia en fraccionamiento.
Los servicios donde estos distribuidores son frecuentes incluyen: columnas de crudo en
refinerías, fraccionadores principales de FCC, torres de vacío en refinerías, columnas
muy pequeñas (donde una sola boquilla cubra toda el área transversal de la columna),
105
y aplicaciones donde se desee una gran capacidad de manejo de vapor. Se requiere el
uso de eliminadores de líquido arrastrado (demisters) encima del distribuidor. Algunas
guías para su diseño y selección son las siguientes:
a) Típicamente los distribuidores de BR. usan rociadores de ángulo ancho (120°), y
están localizados de 460 a 900 mm por encima del lecho, irrigando un área de 0.5
a 0.9 m2 (5 a 10 pie2) por boquilla). Las caídas de presión típicas están en el orden
de 0.35 a 2.1 bar (5 a 30 psi).
b) Se requiere del solapamiento de área irrigada por cada boquilla en el tope del
lecho.
c) Como los distribuidores de tubería perforada, los distribuidores de BR. Son
sensibles al taponamiento, corrosión y erosión. Si se usan en servicios con sólidos,
es obligatoria la filtración previa.
3.19.1.3. Distribuidores tipo orificio

Los distribuidores tipo orificio (TO.) son usualmente del tipo bandeja o del tipo túnel. El
primer tipo es el más adecuado para torres de pequeño diámetro (<1200 mm), mientras
que el tipo túnel se usa para torres >1200 mm. Un distribuidor tipo bandejas de orificio
consiste de una bandeja equipada con tubos elevadores (raisers) para el vapor y
perforaciones en el piso de la bandeja para el líquido. Los distribuidores tipo túneles
con orificio consisten en canales paralelos con perforaciones para el líquido en el piso
de los canales. Los canales a menudo están interconectados con otros canales
cruzados que permiten mantener un nivel de líquido igual en los distintos
compartimientos. Estos canales ecualizadores son más importantes en torres mayores
de 3000 mm de diámetro.
Los distribuidores TO. Son capaces de manejar altas cargas de líquido. El área abierta
para el flujo de vapor es relativamente baja en distribuidores TO. Estos distribuidores
son más caros, más grandes, consumen mayor espacio vertical y son más difíciles de
soportar que la mayoría de los demás distribuidores.6
_________________________________
6
106
Los distribuidores de túneles con orificio proporcionan mayor área abierta para el flujo
de vapor, son más fáciles de soportar y son más adecuados para columnas de gran
diámetro que los distribuidores de bandejas con orificios.
TABLA 3.9. DISTRIBUIDORES DE LÍQUIDO
Fuente: PDVSA, Manual de Diseño de Proceso, Torres de Fraccionamiento, Torres de Destilación Empacadas,
1997.
107
Algunas guías para el diseño y selección son las siguientes:
a) Las vigas o anillos de soporte muy anchos pueden generar áreas pobremente
irrigadas en el tope del empaque, y por tanto una mala distribución a gran escala.
Se debe revisar muy cuidadosamente los soportes del distribuidor, de manera de
garantizar una irrigación adecuada en la parte inferior, especialmente en la región
de pared. No se recomienda soportar directamente un distribuidor de orificio
encima del empaque, ya que se puede desalinear durante el arranque de la
columna. Adicionalmente, esta práctica no permite una separación adecuada del
vapor del lecho, y puede causar mala distribución e inundación prematura.
b) Se prefiere el uso de distribuidores de orificio en servicios con espuma, ya que los

puntos de goteo del líquido están separados de los elevadores (“risers”) del vapor.
c) Se debe evitar el uso de distribuidores TO. en servicios donde pueda haber
taponamiento, tales como hay presencia de sólidos o cuando el líquido está cerca
de su punto de congelación.
3.19.1.4 Distribuidores tipo vertedero
Los distribuidores tipo vertedero son usualmente de tipo vertedero elevador (weirriser)
o del tipo bandeja con perforaciones en “V” (notched through). El primer tipo es usado
comúnmente en columnas de pequeño diámetro (<600 mm), mientras que el último es
usado tanto en columnas de mayor diámetro, como en columnas de menor diámetro.
Los distribuidores tipo vertedero elevador no son muy usados debido a la
interdependencia entre los caudales máximos manejados de vapor y líquido, y los
posibles correctivos a este problema originan una mala distribución.
Los distribuidores tipo bandeja perforada (notched through) son unos de los más
usados, ya que son insensibles al taponamiento, corrosión y erosión, son los que tienen
menos posibilidades de causar contratiempos durante la operación, pueden manejar
grandes caudales de líquido con una alta flexibilidad operacional (turndown), y una área
abierta para flujo de gas razonable (alrededor de 55 % de área abierta). En general
108
consumen menos espacio vertical, son más fáciles de soportar y menos costosos que
los del tipo orificio. Sin embargo, son extremadamente sensibles a la falta de
nivelación, agitación en la superficie del líquido y gradientes hidráulicos en los canales.
3.19.2 CRITERIOS DE DISEÑO GENERALES PARA DISTRIBUIDORES
a) Un distribuidor o redistribuidor de líquido debe ser usado en cualquier lugar de una

columna empacada donde una corriente externa líquida sea introducida en la
columna. Si la corriente contiene vapores, o puede vaporizar en el distribuidor, se
deberá usar un distribuidor especial tipo “flashingfeed”.
b) Es recomendable que sea el fabricante del empaque el que especifique y
suministre el distribuidor. El usuario debe revisar críticamente tanto el diseño como
las recomendaciones del fabricante.
c) Se debe hacer una prueba del funcionamiento del distribuidor con agua antes del
arranque. Esta recomendación es crítica en torres mayores de 2400 mm de
diámetro.
d) Se debe tener un mínimo de cuatro puntos de goteo por pie cuadrado. Esos puntos
deben estar igualmente espaciados. El diámetro de las perforaciones debe ser
mayor de 6 mm (1/4 de plg.) para evitar taponamiento. Normalmente se prefieren
perforaciones de 12 mm.
e) Como ya ha sido mencionado anteriormente, el distribuidor debe ser colocado al
menos de 150 a 300 mm por encima del empaque para permitir la separación del
vapor de los lechos antes de pasar por el distribuidor. Se recomienda de 460 a 610
mm de separación en el caso de distribuidores de boquillas rociadoras.
f) Si el servicio contiene sólidos, o el líquido está cercano a su punto de congelación,
un distribuidor tipo vertedero es la mejor opción. Si a pesar de esto, se desea usar
cualquier otro tipo de distribuidor, deberá instalarse un filtro aguas arriba. El tamaño
de las aberturas del elemento filtrante debe ser al menos 10 veces menor que las
perforaciones del distribuidor. El filtro debe ser instalado tan cerca de la columna
como sea posible, y se debe incluir un filtro en paralelo.
109
g) Se debe evitar el uso de distribuidores tipo orificio con perforaciones en la cara
inferior del distribuidor, en servicios con taponamiento, incluso cuando se han
instalado filtros.
h) Cuando se requiere de un alto caudal de líquido, los mejores distribuidores son los
del tipo bandeja con perforaciones en “V” (notched through), los del tipo orificio o
los de boquillas rociadoras. Cuando se tiene un alto caudal de vapor, se debe evitar
el uso de los distribuidores tipo bandeja de orificios y de vertedero elevador.
i) Normalmente, el “turndown” de una columna empacada viene dado por el
distribuidor de líquido.
j) Para un buen “turndown”, los mejores distribuidores son los del tipo vertedero, o
algunos del tipo orificio.
k) La velocidad en la tubería de alimentación de un distribuidor por gravedad no debe
exceder los 3 m/s, y debe ser preferiblemente menor de 1.2 a 1.5 m/s, ya que
velocidades más altas pudieran crear agitación en la superficie del líquido o
excesiva aireación en el distribuidor.
l) Cuando una tubería alimenta directamente un distribuidor tipo gravedad, el líquido
entrante debe ser dirigido hacia el centro del distribuidor, con la finalidad de
asegurar un nivel de líquido uniforme sobre todos los orificios. La tubería de
alimentación debe estar colocada cerca de 50 a 200 mm por encima del borde
superior de la bandeja del distribuidor. Es importante asegurarse que el líquido sea
alimentado dentro del distribuidor, y no pase a los elevadores (raisers) del vapor.
Es mejor colocarle un codo a la tubería y continuar una corta distancia en un
recorrido vertical descendente.
m) Cuando sea posible, se deben evitar o minimizar bridas internas en las tuberías
que alimentan distribuidores por gravedad. Si alguna es instalada, se debe
inspeccionar cuidadosamente para asegurarse de que no hallan fugas. Una fuga
significativa en una brida interna en distribuidores de bandejas puede ocasionar
mala distribución.
110
3.19.3 DISTRIBUIDORES CON ALIMENTACIÓN LÍQUIDO–VAPOR (“FLASHING
FEED”)
Cuando la alimentación es una mezcla líquido vapor, el diseño del distribuidor debe
prever, tanto una distribución apropiada del líquido y el vapor, como una separación
adecuada del vapor. Introducir una alimentación que contenga vapores en un
distribuidor diseñado solo para líquidos puede reducir severamente la eficiencia de la
columna. Los tipos más comunes de distribuidores para estas aplicaciones son el tipo
deflector (baffle), el tipo separador líquido–vapor, el tipo galería y el tipo de entrada
tangencial (ver Figura 3.3).
El distribuidor tipo “Baffle” es usado cuando ambas fases son fácilmente separadas y
no forman espuma. El tipo separador líquido–vapor consume más espacio vertical que
el tipo baffle, e igualmente es adecuado para torres de menos de 1200 mm. El tipo
galería se emplea cuando el líquido es la fase continua, y cuando el sistema es
espumante, tales como desmetanizadoras criogénicas y regenadoras de carbonato, y
en columnas de gran diámetro. Los del tipo tangencial se usan con una alimentación a
alta velocidad donde el vapor es la fase continua y el líquido esta nebulizado (en forma
de “spray”). Es mejor dejar el diseño de estos equipos al fabricante del empaque.
3.19.4 REDISTRIBUIDORES DE LÍQUIDO
Los redistribuidores de líquido son usados siempre que una alimentación líquida
intermedia sea introducida dentro de una columna empacada, o cuando se requiera de
una redistribución de líquido entre secciones empacadas. Se deberá redistribuir el
líquido cada 6 m. (20 pies) como máximo, o cada 10 veces el diámetro de la torre, lo
que sea menor.
Existen tres tipos de redistribuidores:
1. Redistribuidores de Orificio: Son idénticos a los distribuidores de orificio, bien sea
del tipo bandeja o canal, siendo la única diferencia la instalación de sombreretes o
111
cintas en los risers de vapor para evitar la entrada de líquido del lecho empacado
superior.
2. Redistribuidores de Vertedero: Son idénticos a los distribuidores tipo bandeja con

orificios en “V”: Debido a que estos no pueden recoger el líquido de las secciones
superiores, usualmente se requiere de un colector de líquido tal como un plato de
chimenea o un plato colector de soporte.
3. Redistribuidores Tipo “Rascadores de Pared” (“Wall Wipers”) o “Roseta” (Rosette):

Consiste de un anillo colector de líquido equipado con salientes cortos que se
proyectan hacia el centro de la torre, direccionando de esa manera el líquido que viene
de las paredes hacia el lugar deseado del lecho.
Son adecuados únicamente para columnas de pequeño diámetro (menos de 600 a 900
mm). Generalmente son espaciados por aproximadamente 2 etapas teóricas de lecho
empacado.
Figura 3.11. Redistribuidos de Orificio.
Generalmente, los redistribuidores para columnas de gran diámetro (>900 mm) son del
tipo orificio o vertedero. El de tipo orificio es el más usado ya que no requiere la adición
de un colector de líquido, el cual consume más espacio vertical e incrementa el costo y
112
complejidad de una columna. Sin embargo, cuando el diámetro de la columna excede
de 6 a 9 m., el redistribuidor solo no es suficiente para mezclar bien el líquido, por lo
que se hace necesario el colector.
Las recomendaciones generales hechas para los distribuidores tipo orificio y vertedero
aplican también para los redistribuidores del mismo tipo, al igual que las
recomendaciones hechas para entradas líquidas a los distribuidores son comunes a los
redistribuidores.
3.19.5 DISTRIBUIDORES DE VAPOR
Los distribuidores de vapor típicamente están ubicados encima de la alimentación de

vapor, entre secciones con empaques y platos, o encima de una sección de transición
donde el diámetro cambia. Los tipos más usados son los siguientes (ver Figura 4):
a) Tubería “sparger” (tubería con perforaciones que va sumergida en el líquido,
emitiendo el vapor en forma de burbujas).
b) Distribuidor de vapor (esencialmente un plato tipo chimenea).
c) Un soporte distribuidor de vapor (una lámina perforada con risers de vapor).
Los equipos de distribución de vapor deberían ser instalados siempre que un flujo de
vapor de alta velocidad, desigualmente distribuido sea dirigido hacia un lecho
empacado. En general, cuando el cabezal de velocidad de este vapor desigualmente
distribuido (p. ej. vapor en la boquilla de entrada) es del mismo orden de magnitud de la
caída de presión del lecho empacado superior, hay un incentivo para instalar un
distribuidor de vapor; cuando es de menos de un décimo de la caída de presión del
lecho, un distribuidor no genera ningún beneficio.
Algunas guías adicionales son las siguientes:

a) Se requiere de un distribuidor de vapor cuando el factor F a la entrada de la
columna excede 52 .4 ΔP. El factor F es igual a la velocidad de entrada en pies por
segundo por la raíz cuadrada de la densidad del gas en libras por pie cúbico, y el
ΔP es la caída de presión del lecho en pulgadas de agua por pie de empaque.
113
b) Si el vapor entra en la columna con un factor F menor que 52.4 ΔP y al caída de
presión del lecho excede 0.08 plg de agua por pie de empaque, no se considera
que la distribución del vapor cause problemas, y no se requiere de un distribuidor.
Esto aplica para columnas menores de 6 m. de diámetro.
c) Si es aceptable una alta caída de presión, se recomienda el uso de una tubería tipo
“sparger”, cuando el factor Fh de vapor a la entrada se encuentra entre 52.4 ΔP y
81. 2 ΔP, lo que elimina la necesidad de un distribuidor más sofisticado.
d) La caída de presión a través de un distribuidor o un soporte–distribuidor debe ser al
menos igual al cabezal de velocidad en la boquilla de entrada a la columna.
Típicamente se usa una caída de presión de 1 a 8 plg. de agua en estos
distribuidores.
e) No se deben usar soportes–distribuidores de vapor en servicios con formación de
espuma.
3.19.6. COLECTORES DE LÍQUIDO
El Colector de Liquido, de acuerdo con lo expuesto por Strigle, a veces es necesario

para interceptar todo el líquido que va cayendo en la columna. Esto puede ocurrir en
casos en los que el largo de la columna sea muy extenso y cuando las tazas de
operación del flujo del líquido exceden 15 gpm/ft2. Si la parte más corta de la torre es
de un diámetro tan alto que la parte de que esta en el tope, el líquido debe colectarse
en el fondo de la sección de menor diámetro. Luego será alimentada por un
redistribuidor localizado en el tope de la sección del diámetro más largo, para
uniformizar todas las secciones.
Figura 3.12. Plato colector de liquido
114
3.19.7. SOPORTES DE EMPAQUE
Los soportes de empaque deben cumplir con las siguientes funciones:
1. Soportar físicamente el empaque.
2. Proveer suficiente área abierta con el fin de permitir un flujo irrestricto de líquido y vapor.
3. Evitar la migración descendente de piezas de empaque.
Las áreas abiertas de la mayoría de los soportes de empaque modernas están en el orden
de 70%, y es menor del 65% para soportes construidos en cerámica, carbono y plásticos.
Cuando el área abierta de un soporte es relativamente pequeña, este puede convertirse en
un cuello de botella para la capacidad de la columna. Una pista útil se tiene cuando se
compara el área abierta del soporte con el área abierta fraccional del empaque. Si la
primera es significativamente menor que la última, se puede iniciar una inundación
prematura en el soporte, y propagarse al empaque.
Para evitar la migración descendente de piezas de empaque, las aberturas del soporte
deben ser menores al tamaño del empaque. No se recomienda la práctica de colocar
mallas metálicas encima del soporte, pues esto puede reducir el área abierta disponible.
Los tipos de soportes de empaque más usados son los platos de soporte de inyección de
gas, y los soportes tipo parrilla (ver Figura 5). Otros soportes también usados son
empaques estructurados (en torres de vacío) y soportes corrugados (en torres menores de
600 mm de diámetro). Los soportes estándar metálicos y plásticos de inyección de gas
pueden proporcionar un área abierta de aproximadamente 100% o más del área
transversal de la columna, con una caída de presión menor de 0.25 plg. de agua y que rara
vez excede los 0.75 plg. de agua. Este tipo de soporte debe ser la primera selección con
empaques desordenados plásticos y metálicos.
Los soportes tipo parrilla son generalmente menos caros que los de inyección de gas, y
pueden suministrar áreas abiertas mayores al 70% en cerámica, y mayores al 95 % en
metal y plástico. Son comúnmente utilizados para empaques estructurados, donde los
soportes de inyección de gas normalmente son inadecuados.
Los soportes tipo parrilla no tienen suficiente área abierta para tamaños pequeños de
empaques desordenados. La mayoría de los diseños estándar de soportes tipo parrilla son
adecuados para empaques mayores de 40 mm (1.5 plg.).
115
Figura 3.13 Dimensiones Típicas Torres empacadas (Norton)
Fuente: HéctorJr. De la Hoz Siegler, Diseño Modulo Hidráulico de Torres Empacadas.
116
CAPITULO IV
APLICACIÓN PRÁCTICA EN LA PLANTA CARRASCO
4.1. CONSIDERACIONES GENERALES
Las torres de fraccionamiento son parte del método más antiguo empleado para
realizar la separación de los componentes de los hidrocarburos, estas ya desde el siglo
XIX, han sido el medio para la obtención de los diferentes cortes de hidrocarburos que
son la principal fuente de energía que en su mayoría sirven de combustibles para todo
tipo de máquina.
Las plantas de tratamiento de gas natural en Bolivia tienen una configuración diferente
a las plantas a nivel sudamericano, debido a que estas últimas están diseñadas para la
obtención aún de cada componente de la fracción de hidrocarburos.
En 1955 en Bolivia se instala las primicias de lo que vendrá a ser las plantas de
procesamiento de gas, debido a la creciente producción de gas en nuestro país. Estas
se clasifican como plantas con facilidades de proceso y transporte y con facilidades
parciales. A partir de esto se ha desarrollado una serie de plantas en nuestro país. La
Planta de Tratamiento de Gas Carrasco es una de estas; la planta cuenta con dos
torres de fraccionamiento importantes, la primera denominada deetanizadora, la
segunda debutanizadora, ambas torres sirven para la separación de hidrocarburos
provenientes de los campos Carrasco, Bulo Bulo, Kanata, entre otros.
Realizando una descripción del proceso que se sigue para la obtención de cada
producto, se pasa por la torre que es el interés de nuestro estudio, que es la torre
debutanizadora, la cual es una torre contactora de platos. Este capítulo desarrolla una
de las nuevas propuestas que están surgiendo para la mayor recuperación de
hidrocarburos condensables, para esto se hará el cálculo de todas las propiedades y
parámetros necesarios para el diseño y tratamiento de gas en las torres de
fraccionamiento tipo empacadas. Los cálculos, dimensionamientos, y otros se toman en
cuenta y desarrollan en este capítulo, además se hará un análisis de los resultados
obtenidos y se simulará la torre con el programa de Aspen Hysis, el cual nos
proporcionará un resumen de las características de la futura torre de fraccionamiento
117
4.1.1. PRODUCCIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE HIDROCARBUROS LÍQUIDOS,
GASEOSOS, Y CARBURANTES EN BOLIVIA
Durante el periodo de enero a septiembre del 2012, (ENE-SEP-2012), a nivel nacional

se han comercializado en promedio diario: 46.68 MMmcd de gas natural, 44.39 Mbpd
de Condensado más Gasolina y 4.76 Mbpd de Petróleo (siendo un total 49.15 Mbpd de
Crudo) y 665.52 TMd de GLP producido en Planta. Asimismo, a nivel nacional la
comercialización de los hidrocarburos realizados por YPFB Corporación a través de
sus empresas subsidiarias YPFB Andina S.A. y YPFB Chaco S.A. representan el:
47.95% del Gas Natural, 45.22% en Condensado, 32.65% en Petróleo y 93.05% en
GLP de planta. A continuación se observa un análisis de los hidrocarburos
comercializados en las actividades de Downstream:
4.1.1.1. Gas Natural Comercializado
De los 46.68 MMmcd promedio de gas natural comercializado en el periodo ENE-SEP-

2012, se distribuyeron a nivel Unidad de Negocio en: YPFB Andina S.A. 35.28%,
Petrobras 19.87%, YPFB Chaco S.A. 12.66%, Total 9.43%, BG-Bolivia 6.53%,
Pluspetrol con 5.31%, Repsol 6.46%, PESA 1.20% y las demás empresas con 3.26%.
Fig. 4.1. Gas Natural Comercializado
3,26%
6,46% 1,20% YPFB Andina SA
5,31%
Petrobras
6,53%
35,28% YPFB Chaco SA
9,43% Total
BG-Bolivia
12,66%
19,87% Pluspetrol
Repsol
PESA
Otros
Fuente: Elaboración Propia empleando informe YPFB 2013
118
Con relación al periodo ENE-SEP-12 se observa un incremento de 4.10 MMmcd en la
comercialización del gas natural. Esto se explica por el incremento ponderado de la
producción de los campos: Sábalo en 2.64%, Margarita 3.66%, Bulo Bulo 0.31%, YPC
0.16%, Itau 0.68%, Río Grande 0.84%, Huacaya 3.06%, Curiche 0.71% y Santa Rosa
0.45%; los otros campos menores restantes mostraron una disminución total de 3.39%.
Estos incrementos responden a las inversiones realizadas en la Gestión 2012, la
perforación de 15 pozos de desarrollo, la habilitación del campo Itau en la planta de gas
San Alberto y la ampliación de tres plantas de procesamiento de gas (Yapacani,
Margarita y San Antonio).38
4.1.1.2. Condensado y Gasolina Comercializada
El condensado más gasolina obtenido en las plantas de tratamiento de gas se
comercializa al 100% en el mercado interno, y para esta gestión se tuvo un volumen
promedio de 44.39 Mbpd.
Fig. 4.2. Condensado +NGL Comercializado
6,46% 1,20%
3,26% YPFB Andina SA
5,31% Petrobras
6,53% YPFB Chaco SA
35,28%
9,43% Total
BG-Bolivia
12,66%
19,87% Pluspetrol
Repsol
PESA
Otros
Las empresas como Unidades de Negocio comercializaron condensado + gasolina de

acuerdo a la siguiente distribución: YPFB Andina S.A. 34.26%, Petrobras 20.53%,
YPFB Chaco S.A. 10.97%, Total 9.72%, BG-Bolivia 7.95%, Repsol 9.72%, PAE 3.67%,
PESA 1.52% y las otras restantes con 1.66%.
__________________________
38
YPFB Chaco S.A., Informe de Producción TOTAL Chaco Ene-Sep 2012
119
4.1.1.3. GLP obtenido de Planta
Durante el periodo ENE-SEP 2012, se comercializaron en promedio 665.52 TMd de
GLP en planta, distribuido entre las empresas como Unidad de Negocio de la siguiente
manera: YPFB Chaco S.A. 54.34%, YPFB Andina S.A. 38.71%, Repsol 3.14% y PESA
3.81%.
Fig. 4.3. GLP comercializado
3,81% 3,14%
PESA
54,34% 38,71% Repsol
YPFB Andina SA
YPFB Chaco SA
En comparación con el periodo ENE-SEP-12, se ha tenido un incremento promedio de

1.28 TMd. Este aumento se explica por el esfuerzo realizado por las empresas YPFB
Andina S.A. y YPFB Chaco S.A. en el incremento de producción principalmente de los
campos: Río Grande, Carrasco y Vuelta Grande.
4.1.1.4. Mercado Interno

La comercialización de gas natural en el mercado interno es de Prioridad Nacional.
Para el periodo ENE-SEP 2012, se comercializó un volumen promedio diario no
facturado de 9.37 MMmcd de gas natural y fue previsto por las siguientes empresas
como Unidades de Negocio: BG-Bolivia 6.84%, GTLI 3.39%, PAE 1.60%, Petrobras
22.50%, Pluspetrol 5.60%, Repsol 2.89%, Total 10.46%, YPFB Andina S.A. 36.30%,
YPFB Chaco 10.36% y las restantes con el 0.07%.
El análisis de variación muestra un incremento promedio de 0.61 MMmcd en la

comercialización del gas natural con respecto al volumen no facturado el periodo ENE-
SEP-11. Esto debido principalmente a la mayor demanda de gas natural en los
sectores termoeléctricos y de distribución de gas por redes.
120
Fig.4.4. Mercado interno Distribución por unidad de negocio
3,39%
10,36% 0,06% 6,84% BG-Bolivia
1,60%
GTLI
PAE
22,50%
36,30% Petrobras
Pluspetrol
Repsol
5,60%
Total
10,46% 2,89%
YPFB Andina SA
Asimismo, se observa que el incremento fue acompañado por las inversiones

realizadas en la gestión 2011 y que se reflejan en el incremento de producción de los
campos: Sábalo 15.81%, Margarita 1.16%, Vuelta Grande 0.54%, Bulo Bulo 1.54%,
Itau 0.78%, Palo Marcado 3.39% y La Vertiente 1.39% entre los principales.
4.1.2. DEMANDA DE GAS NATURAL

Los proyectos que considera el gobierno boliviano y que demandaran gas
natural, estos proyectos nuevos requieren de reservas a 20 a;os para
financiarlos. En total se requiere de 4.3 TPC de reservas probadas de gas
Fig.4.5. Reservas de Gas Requeridas a Futuro
Fuente: YPFB, elaborado por Gas Energy
121
4.1.3. BALANCE OFERTA VERSUS DEMANDA
Fig.4.6. Demanda de gas – Sin proyectos de Industrialización
Fuente: Empresas, Elaboración Gas Energy
Fig.4.7. Demanda de Gas – Con Proyectos de Industrialización
Fuente: Empresas, Elaboración Gas Energy
Las graficas muestran factores importantes a considerar, primero que Bolivia tiene
gran potencial de petróleo y gas natural, es necesario que este gas que tenemos sea
122
procesado en plantas para que tengamos un valor adicional a lo procesado, las dos
graficas arriba expuestas muestran las condiciones y proyecciones a las que puede
extenderse el desarrollo con la industrialización y creación de plantas de tratamiento
de gas y las consecuencias de no hacerlo.
Fig.4.8 Proyección de Producción de Petróleo y Condensado
(*) Datos a Junio 2010 Fuente: Elaboración Gas Energy
Las posibles producciones de petróleo y condensado, se muestran en la figura arriba

indicada.
4.2. PLANTAS DE TRATAMIENTO DE GAS NATURAL EN BOLIVIA
En 1955, debido a los crecientes volúmenes de gas asociado producido de la arenisca

Sararenda, se instala en Camiri una planta procesadora de recuperación de gasolina
natural y gas seco que se utilizó posteriormente para inyección al yacimiento y
mantener la producción y recuperación de petróleo, siendo esta la precursora de las
plantas de gas en Bolivia.
123
Fig.4.9. Balance Oferta Líquidos vs demanda Gasolina – GLP Periodo 2010 -2021
Fuente: Elaboración Gas Energy
Posteriormente en los 60’s el incremento de campos gasíferos como; Colpa y Rio

Grande dieron lugar a exportar los hidrocarburos producidos; esto mostró la necesidad
de la construcción de Plantas de Procesamiento de gas; en la actualidad existen 17
plantas de procesamiento de gas natural, y una en construcción, clasificándose de la
siguiente manera:
a) Plantas con facilidades de proceso y transporte; de estas se extrae GLP y

gasolina natural de la corriente de gas natural en Bolivia, existen cinco plantas de
este tipo.
b) Plantas con facilidades parciales; de estas plantas se extrae gasolina natural, el
GLP queda en la corriente de gas natural; doce son las plantas con estas
facilidades en nuestro país.
c) Plantas sin facilidades; se denominan así a las baterías, donde se efectúa la
separación de gas y líquido, el gas es conducido posteriormente a la planta de gas
más cercana para su procesamiento, en algunos casos se quema cuando el
volumen es escaso para transporte.
124
4.3. GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES QUE ALIMENTAN A
LA PLANTA DE GAS CARRASCO
La planta de Procesamiento de Gas de Carrasco es alimentada por el flujo de

hidrocarburos provenientes de los campos Carrasco, Kanata, Bulo Bulo y Carrasco FW.
4.4. CAMPO CARRASCO
El campo Carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo

exploratorio CRC-X1, que alcanzó la profundidad de 4770 m. Habiéndose comprobado
la existencia de formaciones que contienen importantes volúmenes de gas y
condensado, en las formaciones Devónico, se perforaron nuevos pozos a una
profundidad media de 4750 m. Inicialmente se explotó por agotamiento natural. A partir
del 2002 se inyecta gas a la formación.
Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua de

formación, muchos de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de formación y
actualmente se encuentran cerrados o intervenidos. Formaciones productoras: Roboré
I y II, Petaca y Yantata.
Actualmente producen los pozos CRC-7 y 11. Inyectores de Gas: 6, 8 y 9. Inyector de

agua: CRC-12W. La producción media actual es, petróleo: 191 BPD, Gas: 16.5
MMPCD, Agua: 540 BPD, GLP: 16 MCD, Gasolina: 71 BPD. En la era de Y.P.F.B. se
perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de Chaco después de la
Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción de las formaciones
Devónico, arenisca Robore I, Robore II y Yantata.
4.5. CAMPO BULO BULO
El Campo Bulo Bulo es considerado uno de los reservorios estratégicos del país,
contiene reservas que alcanzan para satisfacer la demanda interna de Bolivia en los
siguientes 17 años. El desarrollo de este campo se inició exitosamente durante el
segundo semestre de 1998 con la perforación del pozo direccional BBL – 9, que
alcanzó una profundidad de 5650 metros y demandó una inversión de
aproximadamente 25 millones de dólares. Este pozo, en sus dos etapas de desarrollo y
125
de exploración, completó la delineación de los reservorios Roboré I y Robore II,
extendiendo la mineralización al reservorio Roboré III, así también comprobó la
existencia de hidrocarburos en el reservorio Sara Profundo.
Tabla 4.1. Características de las plantas de gas en Bolivia (marzo 2003)
NOMBRE UBICACIÓN CAPACIDAD

Plantas con facilidades de transporte [extraen GLP y gasolina natural] [MMPCD]
Planta de gas Paloma Cochabamba 40

Planta de gas Carrasco Cochabamba 100
Planta de Gas Colpa Santa Cruz 100
Planta de gas Rio Grande Santa Cruz 180
Planta de gas Vuelta Grande Chuquisaca 91
Plantas con facilidades parciales [extraen gasolina natural]
Planta de Gas Vibora Santa Cruz 60
Planta de Gas Sirari Santa Cruz 60
Planta de Gas Yapacani Santa Cruz 30
Planta de Gas Naranjillos Santa Cruz 30
Planta de Gas Monteagudo Chuquisaca 10
Planta de Gas Porvenir Chuquisaca 40
Planta de Gas San Roque Tarija 30
Planta de Gas La Vertiente Tarija 150
Planta de Gas San Alberto Tarija 200
Planta de Gas San Antonio Tarija 200
Planta de Gas Bermejo Tarija 50
Planta de Gas Madrejones Tarija 60
Fuente: Ministerio de hidrocarburos y Energía, Informe Plantas de Gas, 2003
En mayo del 2000 se inició la producción en el pozo Bulo Bulo 3, el mismo que
comenzó aportando un volumen superior a los 600 barriles diarios de líquidos y 15
millones de pies cúbicos día de gas natural. A principios del 2001 el campo Bulo Bulo
entró en pleno, funcionando con una producción aproximada de 1800 barriles y 40
126
millones de pies cúbicos de gas natural, con lo que se elevó el procesamiento de gas
en la planta Criogénica de Carrasco hasta su capacidad máxima, es decir 70 millones
de pies cúbicos por día.
El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra a
unos 45 Km. de la Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el Pozo
BBL-8; que está situado a 47 Km. de la Planta Procesadora de Gas. Toda la
producción del Campo converge al Manifold; este no es más que un colector de pozos
donde se encuentra el Separador V-100; en el cual se realizan las pruebas de
producción respectivas; para luego ser transportado hasta CRC por una cañería de
12” de 28 Km de longitud. La producción desde el Manifold llega hasta Carrasco
previamente pasando por el SlugCatcher y los separadores respectivos para luego
incorporarse a la producción de Bulo Bulo en las instalaciones de Carrasco. Todo este
sistema es controlado desde el DCS de Carrasco.
En la actualidad son solo 4 pozos productores en el Campo Bulo Bulo; estos son el
BBL-3; BBL-8, BBL-9, y el BBL-11LC, BBL-11LL (Línea Corta y Larga). La profundidad
media es de 5650 m. Las formaciones productoras son Roboré I y III. La producción
media actual es, petróleo: 2480 BPD, Gas: 76 MMPCD, Agua: 42 BPD, GLP: 96 MCD,
Gasolina: 330 BPD.
4.6. CAMPO KANATA
El Campo Kanata fue descubierto en julio del año 2002 al perforarse el primer pozo,
KNT-X1, en la estructura anticlinal Kanata. Este pozo descubrió reservas de gas-
condensado en la Formación Yantata. Cabalmente, el pozo Kanata-X1 (KNT-X1) fue
propuesto para investigar el potencial hidrocarburífero en las formaciones Yantata y
Petaca dentro del compartimiento sur de la estructura anticlinal. Esta estructura fue
definida por medio de la interpretación de información sísmica 2D, y se encuentra
ubicada en la zona de foreLand del Subandino Centro.
El desarrollo del campo continuó con la perforación de los pozos KNT-X2D y KNT-3D,
en el 2003, y más tarde el pozo KNT-4H, en el año 2005. La ubicación de estos pozos
fue determinada mediante la interpretación de la información sísmica 3D adquirida por
127
Chaco en el área de Kanata, luego del descubrimiento de este nuevo yacimiento.
Utilizadas las facilidades de producción del campo Carrasco hasta el año 2005 cuando
se instaló la planta criogénica Kanata.
En 1997, información sísmica de la zona Chimoré I (sísmica 2D y 3D) fue reprocesada

y reinterpretada por YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a
definirse con mejor claridad la configuración estructural del Anticlinal de Kanata,
producto de este estudio se logra proponer la perforación de un pozo exploratorio
denominado Pozo Kanata-X1; KNT–X1, el cual tiene la finalidad de investigar los
reservorios de las formaciones Petaca (Terciario) y Yantata (Cretácico).
De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando a una profundidad final de 4050
m. con los cuales se alcanzó la parte superior de la Formación Ichoa, entrando de esta
manera a las reservas hidrocarburíferos de los reservorios Petaca y Yantata.
Inmediatamente a la perforación el pozo ingreso a producción la cual es recibida en las
instalaciones de la Planta Carrasco. El fluido se transporta mediante una cañería de 3”,
de aproximadamente 6.5 Km. llegando hasta el colector de Carrasco.
La ubicación del Pozo KNT-X1 se encuentra a sólo 580 m al sur de la carretera Inter-
departamental Cochabamba - Santa Cruz, lo cual facilita el apoyo logístico y reduce los
costos de operaciones. Actualmente este campo se encuentra en la etapa de
desarrollo, ya que recientemente se perforo el KNT-2 y el mismo entro a producción en
julio del presente año.
La producción media actual es, petróleo: 2780 BPD, Gas: 29 y 7 MMPCD, Agua: 10
BPD, GLP: 153 MCD, Gasolina: 210 BPD. El gas natural de BBL contiene 2.7 % de
C02, el de CRC 2.5%, razón por la que los pozos tienen arreglos superficiales con
tubería cromada, resistentes a la corrosión. Los gases de KNT tienen mínimo C0 2 (0.1
% de C02). Los 3 Campos son productores de gas y condensado.
4.7. GENERALIDADES DEL BLOQUE CHIMORE I

El Bloque Chimoré I está ubicado en la Provincia Carrasco del Departamento de
Cochabamba en la región del Chapare tropical, abarcando parcialmente las cuencas de
128
los río Ichilo, Ichoa e Izozog. Dos de las características principales del bloque son que
el mismo es atravesado de este a oeste por la carretera Santa Cruz - Cochabamba y
que en su extremo sur se superpone al extremo nor-este del Parque Nacional
Carrasco.
La zona presenta características ecológicas típicas de ecosistemas de trópico húmedo

las precipitaciones alcanzan los 4.800 m anuales y la temperatura promedio es de 25
°C. Existen áreas que van desde la Cordillera Subandina hasta la llanura Chaco-
Beniana en altitudes que varían entre los 250 y los 600 msnm.
Fig. 4.10 Mapa Geográfico de Bloque Chimore I
Fuente:YPFB Chaco S.A., Campo Kanata 2012
4.7.1. SÍSMICA
La sísmica 3D en el área de Chimoré, iniciada a finales del año 2011, tiene como
objetivo generar nuevos prospectos exploratorios. No obstante, estos trabajos cubrirán
parcialmente el área del campo Kanata y otros campos vecinos, tal como se aprecia en
la tabla siguiente:
129
36
Tabla 4.2. Área y Porcentaje por campo ocupada en Bloque Chimoré
Campo Area [Km2] %

CRC 40.915 10.0
KNT 18.057 4.4
KNT Norte (Ext) 43.659 10.7
KTR 25 6.1
BBL 82.325 20.2
CHIMORE I 69.785 17.1
Area Libre 128.612 31.5
TOTAL 408.353 100.0
Fuente: YPFB Chaco S.A. Sísmica 2012
Fig. 4.11. Columna Estratigráfica Generalizada del Bloque Chimoré
COLUMNA ESTRATIGRÁFICA GENERALIZADA DEL BLOQUE CHIMORE

PETROFÍSICA
ERA/SISTEMA FORMACIÓN EDAD ESPESOR LITOLOGÍA POROSIDAD PERMEABILIDAD
DT m
% md
Guandacay 700-500 m
Tariquia 1500-1100 m
TERCIARIO Yecua
Mioceno 210-120 m 88-
Petaca
Naranjillos Oligoceno 310-150 m 14-29 17
90-
Cajones 80-20 m 15-20 40-90
Mastrichtiano
MESOZOICO Yantata 180-120 m
Ichoa 200-150 m
Limoncito 1380-1200 m
DEVÓNICO
Emsiano 85-
Roboré Pragiano 270-50 m 6-7 14-143
Boomerang Lochkovianc 110-90 m 88-
El Carmen Pridoliano 310-280 m
SILÚRICO (Sara) Ludloviano
750-650 m
Kirusillas
Fuente: YPFB Chaco S.A., Campo Kanata 2012
4.8. INSTALACIONES DE LA PLANTA CARRASCO
Dentro de la Instalaciones, la planta dispone de 2 campamentos: aproximadamente a

300 m. se encuentra el Campamento Nº 1, donde se hospedan el personal de YPFB
_______________________________________
36
YPFB Chaco S.A., Informe de Producción Campo Kanata 2012
130
CHACO y TRANSREDES, allí se encuentra el comedor, sanidad, portería, salas de
recreación y deportes, el Campamento Nº 2 se encuentra próximo a la Planta, en el
límite nor-este en el cual se hospedan personal de COBEE, Visitantes y personal de
YPFB CHACO, el mismo presenta una Sala de Recreación.
Fig. 4.12. Cobertura de la sísmica 3D en el área de Chimoré
Fuente: YPFB, 2012
La Planta de Procesos está instalada en la parte más alta (topográficamente) del

campo, en un área aproximadamente de 22.000 m.²; la planta de amina está ubicada
en el área sur-este de la misma planta. Se incluye en éstas instalaciones la Planta
Criogénica, Planta de Amina, Sistemas de Separación, Sistemas de Colección,
Sistemas de Deshidratación, Sistemas de Compresión de Gas Residual, para al
Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas de Almacenamiento de condensado y otros
sistemas auxiliares para un buen procesamiento del gas natural.
En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de GLP a cisternas.

Son 14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno. Al Sur se tiene el SlugCatcher de
Bulo Bulo, además de los tanques de almacenamiento y bomba de inyección de agua
de formación al Pozo CRC-12W.
131
Fig. 4.13 Diagrama de la Planta Carrasco
SLUG CATCHER
BULO BULO
CARRASCO
KANATA
RECOLECTOR
SEPARACIÓN SEPARACIÓN PLANTA

DE BAJA DE ALTA DE AMINA
ESTABILIZACIÓN
CONDENSADO
COMPRESIÓN SISTEMAS DE
DE BAJA DESHIDRATACIÓN
SISTEMA COMPRESIÓN
DEETANIZADORA
CRIOGÉNICO ALTA
DEBUTANIZADORA
GAS RESIDUAL A
TRATAMIENTO DE ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
GASODUCTO Y
AGUA DE FORMACIÓN DE CONDENSADO DE GLP
TERMOELÉCTRICAS
Fuente: Practicas de Campo, Diagrama de Planta, Luddy Huarcacho, 2013
4.9. ANTECEDENTES DE LA PLANTA DE GAS
La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del

mismo nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del
departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de la ciudad de
Cochabamba y a 235 Km. de la ciudad de Santa Cruz.
La parte central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m

sobre el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 PSI.
La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la carretera
asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino ripiado
que se desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz
con el departamento de Cochabamba.
Fig. 4.14. Ubicación de la Planta Carrasco y Equipos
132
Fuente: YPFB Chaco
Por otro lado, el campamento también se encuentra ubicado dentro de la misma planta,
pero distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y trabajadores,
este cuenta con los servicios básicos y también con sectores para recreación.
4.10. PROCESAMIENTO DEL GAS EN LA PLANTA
La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos

secundarios, produce hidrocarburos líquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de
Petróleo; el Condensado y la Gasolina Natural.
La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta

Criogénica, y el Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área de
Separación, tanto el Condensado como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan
en los tanques de almacenamiento. Otro líquido producto de la separación de los
fluidos de pozo es el Agua, el cual es pre-tratado antes de ser re inyectado a la
formación.
4.10.1. PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS.
133
El gas proveniente de los separadores se acondiciona primeramente en una Planta de
Amina con capacidad de 70 MMPCD, con el objetivo de eliminar el CO2, esto con el
objeto de cumplir las especificaciones para el gas de venta.
El gas natural proveniente de los campos contiene CO2 en un porcentaje del 4.5% y por
tanto se tiene problemas de corrosión tanto en los pozos, las líneas de recolección y en
el proceso mismo, sin contar que la presencia de este gas tiende a reducir el poder
calorífico del gas de venta. De acuerdo a datos encontrados en los campos, el gas
natural tiene un porcentaje de 4.5% de CO2, más específicamente el gas de BBL
contiene 3.8%, el gas natural de CRC 2% y el gas de KNT aproximadamente 0.1 % de
C02.
Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso químico

(Absorción) y un proceso físico (Adsorción). Luego se extraen los componentes
licuables (Gasolina natural y GLP) en una Planta Criogénica de 70 MMPCD de
Capacidad; posteriormente el gas Residual es entregado a las Termoeléctricas de
Valle Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil, quien lo transporta
hacia los centros de consumo nacional ó internacional. Una parte de éste gas (19
MMPCD) es inyectado a los Pozos CRC-6, CRR-8 y CRC-9 para el proceso de GAS.
4.10.2. PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL.

El producto del proceso del gas natural, se obtiene la gasolina natural que junto a la
producción del condensado, se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto de
acuerdo a la fiscalización de YPFB TRANSPORTES para luego ser transportado a
Santa Cruz a la correspondiente refinería.
4.10.3. PROCESO DE CARGUÍO DE GLP.

También producto del proceso del gas natural, este es almacenado, medido y
transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del país.
Fig. 4.15. Mapa direccional de la Planta, desde la ciudad de Santa Cruz.
134
Fuente: YPFB Chaco
4.10.4. PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN.

El agua de formación producto de la separación es recolectada en la piscina API,
filtrada, tratada con los correspondientes compuestos químicos para luego almacenarla
y re-inyectarla a la formación, en pozos como el CRC-12W.
A continuación, en tabla 4.3 se observa la producción promedio de los distintos
productos que se procesan en la Planta.
4.11. PROCESO PRODUCTIVO
135
La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 90
MMSCFD, la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción:
Sistema de Recolección
Sistema de Separación
Sistema deDeshidratación por Glicol
Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.
Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
Sistema de Estabilización de Condensado
Sistema de Inyección de Agua
Sistema de Inyección de Gas
Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina)
Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)
136
Tabla 4.3. PRONOSTICO DE PRODUCCION DE GLP
GESTION 2012 enBPD
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Promedio
Campo Kanata 47 46 46 45 44 43 43 42 41 41 40 39 43
Campo Kanata Norte 66 63 60 58 56 53 51 49 48 46 45 43 53
Campo Bulo Bulo 1666 1649 1687 1781 1761 1742 1723 1704 1686 1668 1651 1633 1696
Campo Carrasco 25 24 23 23 22 21 21 20 20 19 18 18 21
Campo Carrasco FW 82 76 71 66 61 57 54 50 47 44 41 39 57
Total (BPD) 1886 1858 1887 1973 1944 1916 1892 1865 1842 1818 1795 1772 1870
Fuente: YPFB Chaco S.A., Producción Mensual por Campo-Chaco
Tabla 4.4. PRONOSTICO DE PRODUCCION DE GASOLINA

GESTION 2012 enBPD
Campo Kanata 13 12 12 12 12 12 11 11 11 11 10 11
Campo Kanata Norte 16 16 15 14 14 13 13 13 12 12 11 11 13
Campo Bulo Bulo 424 420 431 458 453 448 443 438 434 429 424 420 435
Campo Carrasco 6 6 5 5 5 5 5 5 4 4 4 4 5
Campo Carrasco FW 14 13 12 11 10 10 9 8 8 7 7 6 10
Total (BPD) 473 467 475 500 494 488 481 475 458 463 457 451 474
Fuente: YPFB Chaco S.A., Producción Mensual por Campo-Chaco
137
Tabla 4.5. PRONOSTICO DE PRODUCCION DISPONIBLE DE GAS NATURAL
GESTION 2012 en MPCD
Campo Kanata 2 2 1,9 1,9 1,8 1,8 1,8 1,7 1,7 1,7 1,6 1,6 1,8
Campo Kanata Norte 2 1,5 1,5 1,4 1,3 1,3 1,2 1,2 1,1 1,1 1,1 1 1,3
Campo Bulo Bulo 66 65,5 68,2 74,2 73,3 73,3 71,5 70,7 69,8 69 68,2 67,4 69,8
Campo Carrasco 1 0,8 0,7 0,7 0,7 0,7 0,7 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7
Campo Carrasco FW 2 1,7 1,6 1,5 1,4 1,4 1,4 1,1 1,1 1 0,9 0,9 1,3
Total (MPCD) 73 71,5 73,9 79,7 78,5 78,5 76,6 75,3 74,3 73,4 72,4 71,5 74,9
Fuente: YPFB Chaco S.A., Pronóstico Producción 2012 Chaco
Tabla 4.6. PRONOSTICO DE PRODUCCION DE CONDENSDO

GESTION 2012 en MPCD
Campo Kanata 29 29 28 27 26 25 24 24 23 22 22 21 25.0
Campo Kanata Norte 57 52 49 45 42 40 37 35 33 31 30 28 39.9
Campo Bulo Bulo 1695 1668 1675 1718 1690 1663 1636 1610 1585 1560 1535 1511 1628.8
Campo Carrasco 48 46 44 42 41 39 38 36 35 34 33 31 38.9
Campo Carrasco FW 102 93 84 77 70 63 58 53 48 44 40 37 64.1
Total (BPD) 1931 1888 1880 1909 1869 1830 1793 1758 1724 1691 1660 1628 1796.8
Fuente: YPFB Chaco S.A., Pronostico Producción 2012 Chaco
138
4.12. APLICACIÓN DE LA TORRE DE FRACCIONAMIENTO TIPO EMPACADA EN
LA PLANTA
Los equipos de la planta de gas poseen una capacidad de procesamiento de

90MMpcd. El procedimiento de dimensionamiento se realizó en función a parámetros y
fórmulas descritas en capítulos antepuestos, para dimensionar la torre de
fraccionamiento, empacada que es la que extraerá el volumen de líquidos deseados
(GLP), basados en cálculos del diámetro, la altura de la torre, del empaque, selección
del tipo de empaque y consideraciones conocidas por los distintos autores.
El procedimiento se describe a continuación:
4.12.1. PARÁMETROS DE REFERENCIA PARA PLASMAR EL DISEÑO DE LA

TORRE EMPACADA
Los parámetros importantes para el diseño que se tomaron en cuenta son los
siguientes:
Carga de vapor a la etapa

T = 309 ⁰F
Flujo = 129’112 lb/h
Caudal a la etapa = 9,924 PCS
Densidad de vapor = 2,584 lb/ft3
Carga de Líquido a la etapa

T = 291 ⁰F
Flujo de Liquido = 185’434 lb /h
Caudal a la etapa = 850 GPM
Densidad liquido = 27,700 lb/ft3
Tensión superficial = 2,84
Viscosidad de líquido = 0,121 cp
139
Tabla 4.7. Propiedades del Gas que ingresa a Torre Fraccionadora
Componente % molar moles/hr. PM[lb/lb-mol] fraccion molar PM fraccion Molar
C1 0.001 0.013 16.043 1.002E-05 0.000

C2 0.797 10.644 30.070 7.985E-03 0.240
C3 53.580 715.574 44.097 5.368E-01 23.670
iC4 13.200 176.289 58.124 1.322E-01 7.686
nC4 15.530 207.407 58.124 1.556E-01 9.043
iC5 4.470 59.698 72.151 4.478E-02 3.231
nC5 2.560 34.189 72.151 2.565E-02 1.850
C6 5.750 76.793 85.169 5.760E-02 4.906
C7+ 3.930 52.486 99.196 3.937E-02 3.906
Total 100 1,333.094 1 54.533
4.12.2. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
Lo primero que debemos hacer es Seleccionar el tipo de empaque que utilizaremos. La

característica principal de una torre de fraccionamiento es la alta presión. Por lo que se
recomienda de acuerdo a lo expuesto anteriormente para un tipo de fraccionamiento
de alta presión no es recomendable usar empaques estructurados, esto por problemas
importantes en la limpieza del empaque. Entonces seleccionaremos los empaques
aleatorios o desordenados. Por el bajo grado de corrosión se puede usar como
material de empaque acero al carbono.
Otro tipo de empaques plásticos o cerámicos no ofrecen una ventaja distintiva, y

pueden originar problemas en los arranques y paradas de la columna, lo cual llevaría a
emplear técnicas de limpieza por medio de vapor a lo largo de la columna o el
desmontaje.
Se esboza un diseño basado en un empaque del cual tenemos información confiable

cerca del punto de operación, en este caso debido a la importancia de la aplicación,
utilizaremos Anillos Pall de acero de 2“, porque estos soportarán las temperaturas
elevadas de trabajo, no se deformaran, ni destruirán. Una columna construida con este
tipo de empaque debería trabajar con la única diferencia que estaría
140
sobredimensionada. Esta será nuestra primera aproximación, lo cual se evaluará
posteriormente. Por la tendencia de formación de espuma, se debe utilizar un factor de
seguridad para cálculos de inundación. En este caso será de 0,9.
4.12.2.1. Dimensionamiento del Diámetro de la Torre
Por interpolación de GPDC, esto debido a que este método es más preciso que el de
correlaciones, se utilizaran los calculados por el método de interpolación para realizar
nuestro diseño.
Emplearemos Ec. (3,22) para encontrar la abscisa en la figura de Sherwood:
Con estos valores podemos acudir a la figura de Sherwood - Eckert ya expuesta con
anterioridad, por interpolación en la gráfica obtendremos el parámetro de flujo:
De la Fig. 2.35 con los parámetros seleccionados, el tipo de empaque y el diámetro de

los mismos de 2”, seleccionamos el factor de empaque.
El factor de empaque que se utilizará por selección del mismo es:

Fp = 27
Para el cálculo del parámetro de capacidad se aplica Ec. (3.25) y Ec. (3.24), de aquí
obtendremos:
141
= 0,273
Entonces:
Factor “C “(la velocidad superficial del vapor corregida por las densidades del vapor y
del líquido). Para calcular el diámetro de la columna se usará un factor de inundación
del 75%, que está dentro del rango establecido. Aplicaremos una inundación elevada,
por seguridad.
También tomamos en cuenta la formación de espuma por lo que tendremos un factor
de seguridad de 0,9 para los cálculos de inundación.
Para el cálculo del Cs diseño sin Factor de Seguridad empleamos Ec. (3.26)
Para el cálculo del Cs diseño con Factor de Seguridad empleamos Ec. (3.27).
El Us diseño con FS, ft/s. a partir de Ec. (3.28).
142
El área total se encuentra por medio de Ec. (3.29).
El diámetro de la torre se encuentra a partir de la ecuación del área de una

circunferencia Ec. (3.30).
Normalmente la diferencia de diámetros es de 10 % para una aplicación.

Por lo que el diámetro que tomaremos en cuenta será:
Por lo expuesto en la teoría es recomendable utilizar un distribuidor tipo túnel.
4.12.2.2. Dimensionamiento de la altura del lecho

Para realizar los cálculos de esta sección consideramos el balance de materia que
deseamos obtener como producto en la torre fraccionadora, debido a la necesidad de
mayor cantidad de GLP tendremos por arriba como parámetro un 98 % de nC4 y 1 %
de iC5.
Los componentes clave liviano y clave pesado serán el nC4 y iC5 respectivamente, por
otro lado tenemos la composición en porcentaje molar de la alimentación de la torre.
Componente clave liviano nC4:
143
Tabla 4.8. Resumen de Cálculos
Antes Tope / overhead Fondo / bottom
% molar moles/hr. % molar moles/hr. % molar moles/hr.
C1 0.001 0.013 0.001 0.013 - -
C2 0.797 10.644 0.953 10.644 - -
C3 53.580 715.574 64.065 715.574 - -
iC4 13.200 176.289 15.783 176.289 - -
nC4 15.530 207.407 18.198 203.259 1.919 4.148
iC5 4.470 59.698 1.000 11.169 22.452 48.528
nC5 2.560 34.189 - 15.818 34.189
C6 5.750 76.793 - 35.529 76.793
C7+ 3.930 52.486 - 24.283 52.486
Total 100 1,333.094 100.000 1116.948 100.000 216.144
Obtenemos el valor de Presión de la torre en 140 ⁰F (cálculo de punto de burbuja).

Usando valores de K de la sección 25 GPSA.
Se asume P 280 PSI y se lee K a 140 ⁰F, por ser tan baja la cantidad de C1 ya no es
tomado en cuenta:
144
Tabla 4.9 Composición Tope de Torre
Tope/ overhead
k a 280 psi
C2 2.850
C3 0.970
iC4 0.500
nC4 0.380
iC5 0.170
Se estima la temperatura de fondo mediante el cálculo de temperatura de burbuja a

300 psia.
Y se asume T 275⁰ y se lee K:
Tabla 4.10 Composición Fondo de torre
Fondo / bottom
k a 300 psi
nC4 0.970
iC5 0.560
nC5 0.540
C6 0.240
C7+ 0.130
De la ecuación (3.32) Obtenemos el grado de separación:
Con la ecuación del mínimo numero de etapas Ec. (3.34.) logramos:
145
Corrigiendo por la volatilidad relativa y empleando la aproximación de Winn Ec. (3.36):
Condensadora:
Reboiler:
Resolviendo el sistema de ecuaciones en ambos términos:
Los platos mínimos se calculan aplicando la ecuación (3.37) de la siguiente manera:
Nota: Sm incluye el condensador parcial y el rehervidor parcial.
Calculando el número de etapas por las siguientes ecuaciones tenemos:
De la tabla 4 de HETP típicas encontramos que para el fraccionador, el HETP

utilizando un promedio será de 2,2 por lo que adquirimos:
146
Por la hipótesis indicada la cantidad de lechos empacados será de 3, debido a la altura
de la torre empacada, el parámetro es que un lecho no debe sobrepasar 20 ft de
altura.
4.12.2.3. Punto de inundación por interpolación GPDC.
Los cálculos exponen que el diseño es adecuado. Los cálculos efectuados del punto de
inundación empleando correlaciones nos darán resultados similares.
4.12.2.4. Cumplimiento con el criterio de máxima caída de presión

De los valores calculados tenemos lo siguiente:
Max ΔP, plg H2O/ ft:
147
, y por cálculos anteriores tenemos:
4.12.2.5. Cálculos de la máxima capacidad de operación (MOC)
4.12.3. PROCESAMIENTO DE LA TORRE FRACCIONADORA.
La alimentación de hidrocarburos condensables proviene del acumulador de reflujo

(figura 4.14), el cual es impulsado mediante una bomba, este flujo ingresará a la torre
fraccionadora de-etanizadora, el etano separado sale por la cabeza de la torre y este
es llevado hacia los compresores de gas para exportación.
El líquido de fondo de la parte izquierda de la torre de-etanizadora, fluye hacia el

intercambiador de calor, el fluido caliente y pobre proviene de la torre de estabilización
148
de condensado; el fluido rico sirve como reflujo de la torre, por estar con menor
temperatura que la alimentación de reflujo. Por la parte inferior derecha los fluidos
condensables egresan para servir como alimentación de la torre de-butanizadora
empacada. Por la cima de la torre se obtendrá propano y butano, pasa por el
condensador y luego ingresa al tanque de reflujo parte del mismo regresa a la torre y el
resto es destinado al almacenaje.18
Las condiciones de diseño de la torre de-butanizadora deben ser tales que despojen
suficiente propano y butano del hidrocarburo líquido que sale por el fondo de la torre
de-butanizadora para que la presión de vapor de la Gasolina cumpla con los
requerimientos y especificaciones necesarias, debido a que una temperatura más baja
en el fondo afectaría las condiciones de presión de vapor con un contenido alto de
butano; por el contrario, una temperatura elevada en el fondo resultaría en excesivo
rechazo de pentano por la cabeza de la torre causando menor recuperación de GLP
que la esperada, los cortes serian demasiado pesados.
Figura. 4.16 Esquema de Operación Torre De-Butanizadora
_______________________________
18
MARCO ANTONIO CALLE MARTINEZ, Diplomado de Ingeniería y Tecnología del Transporte y Almacenamiento
de Hidrocarburos; 2005
149
SUMARIO DE DISEÑO Y FUNCIONAMIENTO DE LOS COMPONENTES DE LA
TORRE PROPUESTA
Sumario de Diseño
Sección Unidades
Diámetro de la torre 5,75 Ft

No. De lechos empacados 3 Lechos
Altura total empacada 45 Ft
Tipo de empaque Anillos Pall Metálicos
Tamaño del empaque 2 In
-1
Factor de empaque 27 Ft
Área total torre 25,45 Ft
Sumario de Funcionamiento
Sección Unidades
% inundación 75 %
Caída de presión
Max. esperada 0,468 Plg de agua/pie
Max. permisible 0,823 Plg de agua/pie
MOC 83 %
Caída de presión total
HETP 2.2
No. Etapas teóricas 20,424
Cargas en el punto de Diseño
Sección Unidades
Cs vapor 0.125 pies/s
Parámetro de flujo, FIV 0,439
3
Densidad Liquido 27,7 Lb/ft
3
Densidad vapor 2,584 Lb/ft
Parámetro de capacidad 0,9
150
4.13. DETERMINACIÓN DE LOS CAUDALES DE PRODUCCIÓN OBTENIDOS
SIMULACIÓN CON ASPEN HYSIS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS
Se realizó la simulación para plantas de tratamiento de gas, con el Programa de

Simulación Aspen Hysis 7.1 – Aspen One. Los resultados obtenidos de los cálculos
previos a la simulación fueron analizados y luego se introdujeron para correr el
programa y realizar la simulación con todos los valores calculados de diseño.
Los resultados de esta simulación entre otros expresan que los volúmenes de
producción de GLP a ser almacenado y luego transportado son mayores en un
porcentaje considerable al actual, como se evidencia en la proyección mostrada en la
tabla 4.11 de GLP de 1896 BPD en promedio, básicamente este es un proyecto
interesante porque la obtención de GLP, es importante incluso para el consumo interno,
es posible elaborar los procedimientos correspondientes en futuro para distribuir por
medio de tubería enterrada el GLP para uso domestico, vehicular, industrial y otros,
como lo hacen Países que han desarrollado esta técnica como México y Venezuela.
La corriente de salida de Gasolina Natural por el fondo a ser almacenada, lo cual
también representara un valor considerable a futuro. Los detalles de cálculos y
resultados se muestran en el anexo y las figuras de proyección expuestas en las
gráficas anteriormente mostradas.
Las consecuencias del presente trabajo, demuestran que es factible en el tiempo. Si
hacemos una proyección del producto obtenido por cima y fondo de la torre,
obtendremos la siguiente predicción mostrada en Tabla 4.11.
151
Tabla 4.12. Proyección de Caudales de Producción
GAS NETO GLP Gasolina Natural

AŇO
MPCD MPC/AŇO BPD Bbl/AŇO BPD Bbl/AŇO
2015 0.162 59.13 1896.0 692040.0 489.0 178485.0
2016 0.164 59.86 1915.0 698975.0 501.2 182938.0
2017 0.166 60.59 1940.2 708173.0 513.2 187318.0
2018 0.167 60.96 1965.8 717517.0 526.6 192209.0
2019 0.169 61.69 1991.7 726970.5 539.8 197027.0
2020 0.171 62.42 2018.0 736570.0 553.3 201954.5
2021 0.172 62.78 2044.6 746279.0 567.1 206991.5
2022 0.174 63.51 2071.5 756097.5 581.3 212174.5
2023 0.176 64.24 2098.9 766098.5 595.8 217467.0
2024 0.178 64.97 2126.5 776172.5 610.7 222905.5
TOTAL 1.7 620.1 20068.2 7324893.0 5478.0 1999470.0
Fuente: Elaboración Propia utilizando el informe de YPFB Chaco S.A., Pronostico Producción Chaco
152
CAPITULO V
ANÁLISIS ECONOMICO
5.1. COSTO DE INVERSION.
El costo de inversión estimado para el proyecto consiste en la suma total de la

inversión fija, la inversión diferida y el capital de trabajo u operación, es decir, la
totalidad del capital que debe financiarse para la instalación, puesto en marcha y
continuación de las operaciones en la Planta de Procesamiento de Gas Carrasco.
5.1.1. INVERSIÓN FIJA
Las inversiones fijas comprenden los siguientes puntos:
a) Edificación y obras de ingeniería civil.

b) Desmontaje de torre instalada.
c) Compra de maquinaria y equipos de planta y equipos auxiliares.
d) Activos fijos incorporados.
El proyecto considera los costos en los que se incurre para la compra de los equipos,
obras civiles y emplazamientos, porque el terreno y edificaciones están disponibles en
la Planta de Gas, esto porque con la implementación de este tipo de torre empacada no
necesitamos más terreno del que ya está dispuesto para su uso, entonces para
rediseñar las operaciones actuales de funcionamiento y mejorar el rendimiento de los
equipos así obtener mayores ingresos.
5.1.1.1. Costo de Inversión de los equipos implementados
Para estimar el costo se considera los siguientes tipos de cálculos:
a) Cálculos de orden de Magnitud.- Son cálculos de Relación. Método empírico basado

en datos de costos de plantas semejantes, el error es de 10 al 50 %.
b) Calculo para estudio de factores.- Es mejor en consideración que el cálculo de orden
de magnitud, puesto que se requiere conocer los principales componentes de la torre, y
además es empleado para estudios de factibilidad, el error es de 30 %.
153
De los anteriores tipos de cálculos de equipos señalados, se tomará en cuenta el
cálculo por factores, porque se cuenta con la información necesaria de los equipos que
serán necesarios, con lo que se pudo obtener los costos FOB a continuación:
Tabla 5.1. Costo de inversión de los equipos
DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO UNITARIO (MM$US) COSTO TOTAL (MM$US)
Torre fraccionadora 1 1,50 1,50
Bomba GLP 1 0,015 0,015
Bomba de gasolina
1 0,005 0,005
Natural
Bomba de transferencia
1 0,10 0,10
de GLP
Intercambiador de calor 1 0,025 0,025
Condensador 1 0,03 0,03
Tanque de reflujo 1 0,01 0,01

Tanque esférico de GLP 1 0,40 0,40
Accesorios 1 0,10 0,10
Sistema de Seguridad 1 0,05 0,05
TOTAL 8 2,235 2,235
Fuente: Elaboración Propia utilizando fuentes de Internet
5.1.1.2. Obras Civiles y Emplazamientos
Se incluyen gastos de mano de obra, suministro, transporte de materiales y

herramientas, para este efecto el costo es estimado en:
Costo de Obras Civiles y emplazamientos que asciende a 0,05 MM$us
La inversión fija será:

Inversión Fija = (Costo Total de Inversión de Equipos) + (Costo Obras Civiles y
emplazamientos)
Inversión Fija = 2,235 + 0,05
Total Inversión Fija = 2,285 MM$us
154
5.1.2. INVERSIÓN DIFERIDA
Son costos en los que se incurre en la etapa de ejecución e instalación del proyecto,
deben ser amortizados en el periodo del proyecto en un número igual o mayor al
periodo de depreciación de los equipos. Comprende lo siguiente:
a) Ingeniería y supervisión.
b) Gastos imprevistos.
c) Instalación de equipos de Planta.
d) Gastos previos a producción.
5.1.2.1. Ingeniería y Supervisión.
Es aquella empleada en el departamento de producción, esta no interviene de manera

directa en la transformación de materias primas y en la obtención del producto final,
incluye costos para los diseños ingeniería y preparación de planos. Se considera 10 %
de la totalidad de la inversión fija.
Costo de ingeniería y supervisión = 0,228 MM$us
5.1.2.2. Gastos imprevistos.
Surgen a causa de las variaciones en los precios, como pequeños cambios del diseño,
gastos no previstos. Es estimado en un 5 % de la inversión fija.
Gastos Imprevistos = 0.114 MM$us
5.1.2.3. Instalación de equipos de Planta.
El costo total de los equipos no incluyen la instalación de los mismos, por esto se toma
muy en cuenta la cotización de los equipos que estén ya instalados (INST), entregado
en el sitio (CIF) o a bordo del vehículo para transporte en el sitio del Proveedor (FOB).
En este entendido incluiremos la instalación de los equipos obtenidos, mano de obra,
fundaciones, soportes y plataformas; estos se obtienen como un porcentaje de los
equipos adquiridos:
Costo equipo entregado CIF = 1.1 a 1.25 del costo FOB
155
Costo equipo instalado INST = 1.2 a 2.2 de costo CIF
En el proyecto consideramos el costo de instalación que se requiere para las columnas

de destilación, bombas y tanques de almacenamiento igual a 1.5 (50 %) del costo FOB
y para los demás equipos tomaremos como 1.3 (30 %) del costo FOB. Como se
muestras a continuación:
Tabla 5.2. Costos y porcentajes FOB de los Equipos
Porcentaje Costo FOB Total Costo de Instalacion Costo Total del

Equipos
Adicional FOB (MM$us) (MM$us) equipo (MM$us)
Torre de
50% 1.500 0.750 2.250
fraccionamiento
Bomba GLP 50% 0.015 0.008 0.023
Bomba Gasolina
50% 0.050 0.025 0.075
Natural
Bomba de
50% 0.100 0.050 0.150
transferencia de GLP
Intercambiador de
30% 0.025 0.008 0.033
Calor
Condensador 30% 0.030 0.009 0.039
Tanque de Reflujo 30% 0.010 0.003 0.013
Tanque Esferico de
50% 0.400 0.200 0.600
GLP
Accesorios 30% 0.100 0.030 0.130
30% 0.050 0.015 0.650
Sistema de Seguridad
Total 2.280 1.097 3.963
Fuente: Elaboración propia
5.1.2.4. Gastos previos a Producción.
Estos comprenden la puesta en marcha del proyecto, con pequeñas modificaciones

finales, antes de que la planta llegue a operar con las condiciones establecidas en el
diseño, estas modificaciones suponen gastos de materias primas, combustible agua y
suministros produciendo pérdidas de ingresos cuando la planta esté en Stand By o no
trabaja a su máxima capacidad. Este gasto es entre el 8 al 12 % de la inversión Fija.
Consideraremos el 10 %.
Gastos previos a la Producción = 0,228 MM$us
156
El costo de inversión diferida total será
Inversión diferida = costo (Ingeniería + imprevistos + instalación + Gastos previos)
Total Inversión Diferida = 4,534 MM$us
5.1.3. CAPITAL DE OPERACIÓN O TRABAJO
Se refiere a los medios financieros requeridos para las operaciones de proyecto,

visualizando su programa de producción, constituido por el contenido de materias
primas, materiales auxiliares, insumos y suministros. El capital de operación se
considera como el 10% de la suma de inversión fija y diferida.
Capital de Trabajo = 0.1 (inversión fija + inversión diferida)

Capital de Trabajo = 0.1 (6,819 MM$us)
Total Capital de Trabajo = 0,682 MM$us
5.2. CAPITAL TOTAL DE INVERSIÓN
Capital total de inversión = costo (inversión fija + inversión diferida + capital de trabajo)
Capital total de inversión = 7,501 equivalente a 7.6 MM$us
5.3. ESTRUCTURA DEL CAPITAL
El capital se estructura de la cantidad de aporte propio e inversiones, con que contará

el proyecto; de acuerdo a normas internacionales se estima lo siguiente:
a) Aporte Propio: 30%

b) Aporte de Inversión: 70%
El Aporte de inversión, puede ser obtenido de fuentes particulares o si se tratara de un

proyecto de pertenencia al Estado, este podría con las medidas y normas invertir en el
157
mismo. El préstamo y condiciones de la inversión se fijan entre la empresa y el
inversionista.
5.4. COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN
El costo Total de Producción corresponde a: Costos de Procesamiento, Costo de

Comercialización y Costos Administrativos.
5.4.1. COSTO DE PROCESAMIENTO
Este parámetro comprende la materia prima, misma quel es el producto de fondo que
sale de la torre se evalúa en 0.02 MM$us, la mano de Obra, que incluirá operación,
reparación, manutención, seguridad de los equipos entre otros, dentro de la planta se
cuenta con personal que podrá ser capacitado por lo que se estima un costo de
0.02 MM$us. Los materiales de operación comprendidos por repuestos, combustibles,
materiales de escritorio, reactivos, energía eléctrica, comunicación y agua estimado en
0.05 MM$us. Contemplado en un total de 0.09 MM$us.
Regalías participaciones e impuestos.
Como en toda planta de gas se procesa una mezcla de varios campos entre ellos
Campo Kanata, kanata Norte, Bulo Bulo, Carrasco, Carrasco FW, por lo que regalías,
participaciones e impuestos suman 18 %, desarrollados de la siguiente manera:
Tabla 5.3. Regalías, participantes, Impuestos
Concepto Porcentaje
Regalía departamental 11 %
Regalía Nacional Complementaria 1%
YPFB y TGN 6%
Total 18 %
5.4.2. COSTOS ADMINISTRATIVOS
Los Costos administrativos incluidos sueldos y/o salarios, beneficios, bonificaciones,

seguros, etc. se proyectan en un total de 0.05286 MM$us.
158
5.4.3. COSTO DE COMERCIALIZACIÓN
Este costo comprende principalmente el transporte de GLP a través de Oleoducto, por

contar con la infraestructura apropiada, los pormenores de los volúmenes anuales
costos se muestran a continuación:
Tabla 5.4. Costo de Transporte y Comercialización de GLP.
Tarifa de
GLP
AŇO Gas Procesado Transporte Costo Anual
MPCD BPD Bbl/AŇO $us/bbl M$us
2015 0.162 1984 724160 2.3 1,665.57
2016 0.164 2097 765405 2.3 1,760.43
2017 0.166 2210 806650 2.3 1,855.30
2018 0.167 2323 847895 2.3 1,950.16
2019 0.169 2436 889140 2.3 2,045.02
2020 0.171 2549 930385 2.3 2,139.89
2021 0.172 2662 971630 2.3 2,234.75
2022 0.174 2775 1012875 2.3 2,329.61
2023 0.176 2888 1054120 2.3 2,424.48
2024 0.178 3001 1095365 2.3 2,519.34
Total 20,924.54
Fuente: Elaboración Propia utilizando referencias ANH
5.5. COSTOS FINANCIEROS Y DEPRECIACION
Compuesto por intereses del crédito, amortización de la deuda durante la operación de

la planta y la depreciación de los equipos.
5.5.1. AMORTIZACIÓN DE LA DEUDA
El pago de intereses ya la amortización de la deuda se calcula utilizando el método de

pago variable que tiene amortización anual constante, donde no se considera el tiempo
de gracia, en nuestro caso el aporte propio será del 67 %, por lo tanto la amortización
es:
159
Tabla 5.5. Costo de Transporte y Comercialización por Oleoducto
GLP Tarifa de Costo Anual

AŇO Gas Procesado MPCD Transporte M$us
BPD Bbl/AŇO $us/bbl
2015 0.162 503 183595 2.3 422.27
2016 0.164 532 194180 2.3 446.61
2017 0.166 561 204765 2.3 470.96
2018 0.167 590 215350 2.3 495.31
2019 0.169 619 225935 2.3 519.65
2020 0.171 648 236520 2.3 544.00
2021 0.172 677 247105 2.3 568.34
2022 0.174 706 257690 2.3 592.69
2023 0.176 735 268275 2.3 617.03
2024 0.178 764 278860 2.3 641.38
Total 5,318.23
Fuente: Elaboración Propia utilizando referencias ANH
El cálculo efectuado será:
5.5.2. DEPRECIACION
La depreciación es determinada por disposiciones legales, que indican el porcentaje de

depreciación anual y la vida útil de los activos fijos, en nuestro país tenemos el
indicador de vida útil de 8 anos y una depreciación anual del 12.5% del costo FOB total
de los equipos.
160
Tabla 5.6. Pago de intereses y amortización de la deuda
SALDO TOTAL
INTERES AMORTIZACION
AŇO CAPITAL (Interes+Amortizacion)
[M$us} [M$us]
[M$us} [M$us]
2015 2584 258.4 0.0 258.4
2016 2326 232.6 323.0 555.6
2017 2002.6 200.3 323.0 523.3
2018 1679.6 168.0 323.0 491.0
2019 1356.6 135.7 323.0 458.7
2020 1033.6 103.4 323.0 426.4
2021 710.6 71.1 323.0 394.1
2022 387.6 38.8 323.0 361.8
2023 64.6 6.5 323.0 329.5
1214.5 2584.0 3798.5
5.6. COSTOS FIJOS Y VARIABLES
Para fines de análisis en los estudios de proyectos, los costos por su variabilidad se
clasifican como costos fijos y costos variables, esta consideración permite realizar
cuadros que presentan:
Estado de pérdidas y ganancias

Proyección de costos anuales
5.6.1. COSTOS FIJOS
Estos permanecen constantes ante cualquier volumen de producción, tenemos:
Amortización de inversión diferida.

Intereses (Costo financiero)
Depreciación.
Costos administrativos (sueldos, beneficios y seguros)
Costos financieros.
161
Gastos generales de administración (Mantenimiento, energía eléctrica, materiales
y otros).
5.6.1.1. Amortización de inversión diferida
Es la amortización del total de la inversión diferida, cuyo valor asciende a 4.5343

MM$us y se amortizara en un periodo de 8 años, con una cuota fija anual de:
5.6.1.2. Depreciación
Referida a la depreciación de los equipos adquiridos, se toma el valor calculado

anteriormente y tiene una cuota fija anual durante 8 años de:
5.6.1.3. Costos Administrativos
Comprende la suma de los gastos incurridos en sueldos y/o salarios y beneficios

sociales y seguros, que calculados anteriormente, tienen una tasa de incremento
anual del 5%.
5.6.1.4. Costos Financieros
Se refiere a los intereses que se deben pagar por los capitales obtenidos mediante
créditos, se calcularon en la tabla 5.6.
162
5.6.1.5. Gastos generales de administración
Incluye unidad de operación y mantenimiento (23M$us), generación de energía

eléctrica (2 M$us), materiales, insumos y materia prima (15 M$us), capacitación al
personal operativo y general (3M$us) y operaciones preventivas y/o predictivas (18
M$us), sumando un total de 61 (M$us), tasa de incremento anual del 5%.
5.6.2. COSTOS VARIABLES
Tienen variación de forma directa con los volúmenes de producción, entre este tipo de
costos tenemos los siguientes:
Materias primas directas

Costo de comercialización
Regalías
Otros Insumos (Combustibles, lubricantes y repuestos que están asignados
directamente a la producción)
5.6.2.1. Materia Prima Directa
El costo de la materia prima se obtuvo del costo de fabricación determinado

anteriormente, con las consideraciones expuestas, asciende a 20 (M$us) anuales, con
una tasa de incremento del 5%.
5.6.2.2. Costo de Comercialización
Es el costo determinando anteriormente y que se encuentra en la tabla 28,

específicamente se refiere a costo de transporte del GLP mediante oleoducto o la otra
opción por cisternas.
5.6.2.3. Regalías
Las regalías deben ser el 18% del ingreso por la venta de los productos obtenidos en la
planta de procesamiento de gas Carrasco, que son:
Gas seco
GLP
163
Gasolina natural
Condensado
En la planta de procesamiento el mayor ingreso proviene de la venta de gas seco,

mismo es exportado al Brasil, el condensado es enviado a refinería, para fines del
proyecto se considera ingresos debido a venta de Gasolina y GLP, las consideraciones
a tomar en cuenta son; valoración del GLP como el Gas Natural, eficiencia de
planta100% y poder calorífico 25,356985(MMBTU/m3), Densidad = 549 (kg/m3), Precio
del Gas Natural boca pozo 1.123611 ($us/MMBTU), Precio Gasolina en Boca pozo =
25 $us/Bbl, de estas consideraciones obtenemos la Tabla 5.7.:
5.6.2.4. Otros Gastos

Contempla costo de combustibles, lubricantes (7’000 $us), repuestos (16’000 $us),
haciendo un total de 23’000 $us, cuya tasa de incremento anual es 5%.
5.7. ESTADO DE INGRESOS Y EGRESOS
Este estado muestra si con el proyecto generaremos o no utilidades netas o perdidas, a

continuación se sintetiza la información referente a ingresos provenientes de ventas de
GLP y Gasolina natural producidos por planta con la implementación de la torre de
fraccionamiento, monto determinado por el volumen de producción y precio de venta,
por otro lado costos incurridos en la producción y derivados del gas Natural.
A partir de esta tabla se elabora el flujo de fondos o de origen y aplicación, que muestra
el origen de fondos monetarios y su aplicación, se resume en las tablas 5.10 y 5.9.
164
Tabla 5.7. Valoración del ingreso anual del GLP y gasolina natural
VOLUMEN TOTAL DE GLP VOLUMEN TOTAL GASOLINA INGRESO

CAUDAL DE PODER INGRESO POR
GASOLINA
AŇO GAS CALORIFICO EL GLP
[BBL] [Bbl/AŇO] [MC/AŇO] [BPD] [Bbl/AŇO] NATURAL
[MMPCD] [MMBTU] [M$US]
[M$US]
2015 0.162 1984 724160 115141.4 2919639.8 3280.5 503 183595 4590
2016 0.164 2097 765405 121699.4 3085929.7 3467.4 532 194180 4855
2017 0.166 2210 806650 128257.4 3252219.7 3654.2 561 204765 5119
2018 0.167 2323 847895 134815.3 3418509.7 3841.1 590 215350 5384
2019 0.169 2436 889140 141373.3 3584799.6 4027.9 619 225935 5648
2020 0.171 2549 930385 147931.2 3751089.6 4214.8 648 236520 5913
2021 0.172 2662 971630 154489.2 3917379.6 4401.6 677 247105 6178
2022 0.174 2775 1012875 161047.1 4083669.5 4588.5 706 257690 6442
2023 0.176 2888 1054120 167605.1 4249959.5 4775.3 735 268275 6707
2024 0.178 3001 1095365 174163.0 4416249.5 4962.1 764 278860 6972
165
TABLA 5.8. Proyección de Costos Fijos y Variables
PERIODO DE PRODUCCION
DETALLE
2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
COSTOS TOTALES (A+B) 3257.0 3324.8 3397.5 3475.4 3558.8 3648.0 3743.1 3844.7 3106.6 3256.7
A) Fijos 1240.0 1210.7 1181.7 1153.0 1124.6 1096.5 1068.7 1041.4 168.2 176.6
Costos Administrativos 52.9 55.5 58.3 61.2 64.3 67.5 70.8 74.4 78.1 82.0
Depreciacion 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 0.0 0.0
Amortizacion Inversion Diferida 566.8 566.8 566.8 566.8 566.8 566.8 566.8 566.8 0.0 0.0
Costos Financieros 280.0 245.0 210.0 175.0 140.0 105.0 70.0 35.0 0.0 0.0
Gastos de administracion 61.0 64.1 67.3 70.6 74.1 77.9 81.7 85.8 90.1 94.6
B) Variables 2017.0 2114.0 2215.8 2322.4 2434.2 2551.5 2674.4 2803.3 2938.4 3080.1
Materia Prima Directa 20.0 21.0 22.1 23.2 24.3 25.5 26.8 28.1 29.5 31.0
Costo de Comercializacion 1591.7 1671.3 1754.8 1842.6 1934.7 2031.4 2133.0 2239.7 2351.7 2469.2
Regalias 382.3 397.6 413.5 430.1 447.3 465.2 483.8 503.1 523.2 544.2
Otros gastos 23.0 24.2 25.4 26.6 28.0 29.4 30.8 32.4 34.0 35.7
166
Tabla 5.9. Estructura del financiamiento [M$us]
N Detalle Aporte propio Aporte Solicitado Total

1 Inversion 6819.25 2150.45 8969.7
A) Inversion Fija 2285 938.7 3223.7
Maquinarias y Equipos 2235 938.7 3173.7
Obras Civiles 40 0 40.0
Emplazamientos 10 0 10.0
B)Inversion Diferida 4534.25 1211.75 5746.0

Ingenieria y Supervision 228.5 22.85 251.4
Gastos imprevistos 114.25 0 114.3
Instalacion de equipos de planta 3963 1188.9 5151.9
Gastos previos a la Produccion 228.5 0 228.5
2 Capital de Trabajo 623.8 436.7 1060.5
3 Inversion Total (1+2) 7443.1 2587.1 10030.2
4 Porcentaje Participacion 74.2 25.8 100.0
5.8. INDICADORES DE EVALUACION
Estos indicadores de evaluación son utilizados para cuantificar la rentabilidad de todo

proyecto, las estimaciones que se hacen por medio de estos indicadores son debido al
valor cronológico del dinero. Se utilizan el Valor Actual Neto y la Taza Interna de
Retorno.
5.8.1. VALOR ACTUAL NETO
El Valor Actualizado Neto (VAN) es un método de valoración de inversiones que puede

definirse como la diferencia entre el valor actualizado de los cobros y de los pagos
generados por una inversión. Proporciona una medida de la rentabilidad del proyecto
analizado en valor absoluto, es decir expresa la diferencia entre el valor actualizado de
las unidades monetarias cobradas y pagadas.
167
Tabla 5.10. Estado de Pérdidas y Ganancias
N DETALLE PERIODO DE PRODUCCION

1 INGRESOS 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
VENTAS 5440.55 5712.58 5998.21 6298.12 6613.02 6943.67 7290.86 7655.40 8038.17 8440.08
OTROS
2 COSTOS TOTALES (A+B) 3257.0 3324.8 3397.5 3475.4 3558.8 3648.0 3743.1 3844.7 3106.6 3256.7
a) Fijos 1240.0 1210.7 1181.7 1153.0 1124.6 1096.5 1068.7 1041.4 168.2 176.6
Costos Administrativos 52.9 55.5 58.3 61.2 64.3 67.5 70.8 74.4 78.1 82.0
Depreciacion 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 0.0 0.0
Costos Financieros 280.0 245.0 210.0 175.0 140.0 105.0 70.0 35.0 0.0 0.0
gastos de administracion 61.0 64.1 67.3 70.6 74.1 77.9 81.7 85.8 90.1 94.6
b) Variables 2017.0 2114.0 2215.8 2322.4 2434.2 2551.5 2674.4 2803.3 2938.4 3080.1
Materia Prima Directa 20.0 21.0 22.1 23.2 24.3 25.5 26.8 28.1 29.5 31.0
Costo de Comercializacion 1591.7 1671.3 1754.8 1842.6 1934.7 2031.4 2133.0 2239.7 2351.7 2469.2
Regalias 382.3 397.6 413.5 430.1 447.3 465.2 483.8 503.1 523.2 544.2
Otros gastos 23.0 24.2 25.4 26.6 28.0 29.4 30.8 32.4 34.0 35.7
3 Utilidad Bruta (1-2) 2183.5 2387.8 2600.7 2822.7 3054.2 3295.7 3547.7 3810.7 4931.5 5183.3
4 Impuestos (16%) 349.4 382.1 416.1 451.6 488.7 527.3 567.6 609.7 789.0 829.3
5 Utilidad Neta (3-4) 1834.2 2005.8 2184.6 2371.1 2565.5 2768.4 2980.1 3201.0 4142.5 4354.0
168
Tabla 5.11. Estado de flujo de Fondos
Instalacion PERIODO DE PRODUCCION

N DETALLE
0 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
1 Fuentes 10030.2 2680.3 2851.9 3030.8 3217.3 3411.7 3614.6 3826.2 4047.2 4142.5 4354.0
Aporte Propio 7443.1
Prestamos 2587.1
Utilidad Neta 1834.2 2005.8 2184.6 2371.1 2565.5 2768.4 2980.1 3201.0 4142.5 4354.0
Depreciacion 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 279.4 0.0 0.0
2 Usos 10030.2 350.0 350.0 350.0 350.0 350.0 350.0 350.0 350.0 0.0 0.0
Inversion Fija 3223.7
Inversion Diferida 5746.0
Capital de Trabajo 1060.5
Amortizacion 350.0 350.0 350.0 350.0 350.0 350.0 350.0 350.0 0.0 0.0
3 Flujo Actual (1-2) 0.0 2330.3 2501.9 2680.8 2867.3 3061.7 3264.6 3476.2 3697.2 4142.5 4354.0
4 Flujo Acumulado 0.0 2330.3 4832.3 7513.0 10380.3 13442.0 16706.6 20182.8 23880.0 28022.5 32376.5
169
El VAN sirve para tomar dos tipos de decisiones: la efectuabilidad y la jerarquización.
a) Efectuabilidad: Son efectuables, es decir interesa realizar, aquellas inversiones que

tengan un VAN positivo, ya que en estos casos generan más cobros que pagos
(VAN>0).
b) Jerarquización: Entre las inversiones efectuables son preferibles las tengan un VAN
más elevado.
Para cálculo del VAN, tomamos la tasa de interés actual existente del Sistema Bancario
del Estado.
La ecuación que determina el VAN es la siguiente:
Donde:
FN: Flujo Neto o Saldo de Líquido Neto.
n: Vida Útil Proyecto (años).
i: Taza de Interés de Actualización.
Las consideraciones a realizar son las siguientes:
 Si VAN < 0, los ingresos no cubrirán el capital.

 Si VAN = 0, rentablemente puedes o no llevar a cabo la Inversión.
 Si VAN > 0, el ingreso cubrirá la Inversión.
Estas consideraciones son muy importantes, el proyecto será muy atractivo en función
del VAN, en otras palabras, la rentabilidad de la inversión está por encima de la taza de
actualización.
Asumiendo una tasa de interés de actualización del (12 %) doce por ciento, se obtiene
170
Tabla 5.12. Resumen del Ingreso Neto Anual [M$us]
RESUMEN DEL INGRESO NETO ANUAL
Aňos de vida 0 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024
Flujo Neto 10030.2 1834.2 2005.8 2184.6 2371.1 2565.5 2768.4 2980.1 3201.0 4142.5 4354.0
Ingreso Acumulado 28407.2
Valor Actual Neto (VAN) = 4663.29 [M$us]
5.8.2. TASA INTERNA DE RETORNO
La Tasa Interna de Retorno o de Rentabilidad (TIR), es un método de valoración de

inversiones que mide la rentabilidad de los cobros y los pagos actualizados, generados
por una inversión, en términos relativos, es decir en porcentaje.
La TIR permite determinar si una inversión es efectuable así como realizar la

jerarquización entre varios proyectos.
a) Efectuabilidad: Son efectuables aquellas inversiones que tengan una TIR superior a
la rentabilidad que se exige a la inversión “k” (r>k). Esta rentabilidad puede calcularse
de distintas formas.
b) Jerarquización: Entre las inversiones efectuables es preferible la que tenga una TIR
más elevada.
171
Representa la tasa de rendimiento financiero del dinero invertido del proyecto, es decir
el interés que ganaría anualmente el proyecto sobre el monto total invertido.
Aplicamos el mismo procedimiento del van y empleamos el método de aproximaciones

sucesivas, a fin de conocer el VAN positivo y negativo:
Aplicando la Ecuación de Interpolación lineal tendremos:
Donde:
i1 = Tasa de descuento Ultimo VAN positivo
i2 = Tasa de descuento Primer VAN negativo
VAN1 = Valor Actual neto, Obtenido con i1
VAN2 = Valor Actual neto, Obtenido con i2
Tasa Interna de Retorno (TIR) = 20,8 %
5.8.3. PERIODO DE RECUPERACION DEL CAPITAL INVERTIDO
Este indicador es el que permite medir el tiempo en el cual se recupera la inversión

total a partir del flujo neto del proyecto.
172
La ecuación que permite esta aplicación es:
Donde:
P = Periodo de recuperación del capital
IT = Inversión total
F.N.p.a. = Flujo neto promedio anual
Se considera que:
De tabla de Estado de Pérdidas y ganancias, el Flujo acumulado total del decimo año
es el total flujo neto.
Con el conocimiento de que la inversión total es de 10030.2 [MM$us] el periodo de

recuperación aplicado al proyecto será:
Periodo de Recuperación de capital (P) = 3,5 años
173
CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES
A. El desarrollo del presente proyecto muestra el análisis comparativo entre los dos
tipos de torres de fraccionamiento, la primera de platos, la segunda de
empaques.
B. La identificación y elección del tipo de torre de fraccionamiento a emplear es de

gran interés e importancia sobre todo en las plantas de procesamiento de gas,
ya que por medio de la elección adecuada podemos mejorar el rendimiento de
operación en la obtención de los productos procesados del gas. En el presente
proyecto es posible visualizar este incremento de producción con la
implementación de la torre empacada.
C. La aplicación de Normas del American Institute of Chemical Engineers, Rules of

Thumb for Chemical Engineers, el Gas Processors Suppliers Association y Gas
Conditioning and Processing, empleados para realizar y desarrollar el
procedimiento en el diseño de este tipo de torres, que garantiza que los
procedimientos y resultados obtenidos son confiables y óptimos para su
aplicación, además de los beneficios y ventajas que implica la apropiada
selección.
D. Para realizar los cálculos de diseño de las torres, se emplearon los métodos
conocidos y establecidos por los autores mencionados, considerando los rangos
dentro de los cuales debe realizarse el diseño de las torres. Mediante estos
métodos se analizaron y realizaron los cálculos de los diferentes parámetros
como ser el diámetro, la altura de empaque, la cantidad de empaques, etc.
174
E. Para la obtención práctica de los cálculos de parámetros de diseño, se aplicó las
correlaciones conocidas que podrían ser corroborados con datos experimentales
obtenidos en campo con un margen de error razonable.
F. Una vez determinados los diferentes parámetros, se realizó la simulación de los

mismos, con el programa de simulación de Aspen Hysis 7.1, con el que se valida
la implementación eficaz y óptima de la torre de Fraccionamiento tipo empacado,
obteniéndose de esta manera un incremento considerable de productos
procesados a partir del gas: GLP, gasolinas.
G. Un importante aspecto a considerar, es el hecho de que reduciendo la altura de
la torre también se reduce el costo de la misma, además de obtener un
rendimiento óptimo de nuestros resultados.
H. Se realizó una proyección de lo que se lograría durante el primer año de

producción con la implementación de esta torre, la cual evidencia el retorno que
se obtiene en los ingresos en un plazo razonable.
I. Los costos unitarios de referencia y de implementación de los equipos fueron

tomados de plantas de gas, como por ejemplo Bahía Blanca en la Argentina y
Perú. La inversión será recuperada en un plazo corto, por lo que el proyecto es
viable, además de que el costo de implement5acion de la torre de
fraccionamiento tipo empacada se reducirá.
6.2. RECOMENDACIONES
Para lograr el objetivo que se persigue con el tratamiento y diseño de torres de

fraccionamiento tipo empacado para obtener hidrocarburos líquidos, es necesario
tomar en cuenta las siguientes recomendaciones.
A. Este tipo de torres no son aplicables en todos los sistemas de fraccionamiento,

por lo que es necesario realizar antes de concretar el proyecto un programa de
viabilidad, para verificar la aplicación del proyecto.
175
B. Las torres de fraccionamiento empacado no son aplicables cuando nos
encontramos con alimentaciones que requieren un diámetro de torre mayor a 7
pies.
C. Es muy importante considerar cada uno de los parámetros como presión, y

temperatura, parámetros de diseño y otros aspectos como la inundación, etc.
D. El programa de Aspen Hysys es una herramienta complementaria para simular

el proceso del gas en este tipo de torre de fraccionamiento tipo empacado,
páralo cual previamente se debe contar con todos los resultados de cálculos de
parámetros, en vista de que el simulador procesa todos los datos introducidos en
él.
E. Con los resultados óptimos de las proyecciones de producción de GLP y

gasolina natural obtenidos con la implementación de la construcción de la torre
de fraccionamiento tipo empacado, necesariamente las disposiciones legales
respecto de la importación de productos líquidos sufrirán ciertos cambios que
evitaran que se siga importando grandes volúmenes de carburante.
F. La supervisión y regulación de parte de entidades competentes como ser: el

Ministerio de Hidrocarburos, Agencia Nacional de Hidrocarburos, Ministerio de
Medio Ambiente y Aguas, con respecto al seguimiento y control ambiental y
control de cumplimiento de normas y leyes en el desarrollo del proyecto es muy
importante.
G. Después de haber realizado el análisis de factibilidad del proyecto y haber

podido verificar las ventajas y desventajas del mismo, es recomendable que se
pueda realizar la implementación del mismo en las plantas procesadoras de Gas
que cuenten con características similares.
176
H. Recomiendo la implementación de este tipo de torres de fraccionamiento en
otras plantas de tratamiento de gas, en vista de que esta tecnología cuenta con
gran capacidad de separación de gas por el mayor contacto de gas y líquidos en
los empaques de las torre.
177

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CAPITULO I

Se presentarán empaques de diferentes configuraciones, los cuales aportarán una

Del mismo modo se determinará el diámetro de la columna por requisitos de capacidad,

Se enfatizará en la necesidad de tener en cuenta mayor cantidad de hidrocarburos

1.1. HISTORIA DE LA DESTILACION

La destilación en sus primeros pasos consistía en un simple bache para la producción

Lo siguiente que vemos en la historia de la destilación fue la alimentación continua

La destilación es uno de los procesos más importantes de separación dentro de la

En la mayoría de los casos, la destilación es el método de separación más económico

Fig.1.2. Columna de Destilación Continuo

Figura 1.3. Planta Carrasco

1.2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.4.2. JUSTIFICACIÓN SOCIAL.

1.4.3. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA.

Al obtener productos enriquecidos por cima y cantidades notables de

1.4.4. JUSTIFICACIÓN MEDIOAMBIENTAL.

Si obtenemos más líquidos a través de torres de fraccionamiento, la quema de gases

1.4.5. JUSTIFICACIÓN ACADÉMICA.

Durante las clases de ingeniería en procesos dentro de nuestra carrera aprendemos en

Figura 1.4. Ubicación Geográfica Planta Carrasco

Fuente: Elaboración Propia empleando Google Earth

1.5.2. ALCANCE GEOGRÁFICO

ESTUDIO DE LAS TORRES DE FRACCIONAMIENTO

2.2. GAS NATURAL.

2.2.1. CLASIFICACIÓN DEL GAS NATURAL

2.2.2. PRODUCTOS DEL GAS NATURAL

2.3. LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL (LGN).

2.4. FRACCIONAMIENTO DE LOS LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL.

El fraccionamiento se puede llevar a cabo en la práctica por cualquiera de dos métodos

El PRIMER MÉTODO consiste en la producción de un vapor por ebullición de la mezcla

El SEGUNDO MÉTODO implica el retorno de una porción de condensado al destilador.

2.4.1 TIPOS DE FRACCIONAMIENTO.

2.4.2 DIMENSIONAMIENTO DE UN TREN DE FRACCIONAMIENTO

El principio de separación consiste en crear un gradiente de temperatura mediante la

Cuando se fracciona un sistema de dos componentes, el más liviano se denomina llave

2.5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESTILACIÓN.

En un condensador parcial o mixto se obtiene una mezcla líquido-vapor en equilibrio,

Figura 2.2. Elementos Principales Presentes en una Torre De Destilación

Figura 2.3 Torre de Destilación

La parte liquida de la alimentación cae hacia el fondo de la torre. En su camino se

2.6. EQUIPOS PRINCIPALES DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO.

2.6.2. TAMBOR DE DESTILADO

Figura 2.5. Tambor de destilado.

Estos equipos se encuentran generalmente en los procesos de cambios de fase de

2.6.4 INTERCAMBIADORES DE CALOR.

En un intercambiador el calor fluye, como resultado del gradiente de temperatura,

2.6.4.2 Tipos de intercambiadores de calor.

2.6.4.2.1 Intercambiadores de coraza y tubo.

Figura 2.6. Intercambiador de Calor

2.6.4.2.1.1 Componentes básicos

Los intercambiadores de tubo y coraza están construidos con tubos redondos

Figura 2.8. Intercambiador de calor de tubo y coraza.

Los enfriadores por aire forman parte de los intercambiadores indirectos o

En un enfriador por aire la condensación se efectúa en el interior de un banco de tubos

En general, estos condensadores no presentan mayores problemas en su operación y

Figura 2.10.Enfriador por aire.

2.7. ANORMALIDADES DEL PROCESO.

Un arrastre grave puede ser el comienzo de una inundación. Normalmente, sobre la

2.8 SISTEMA DE CONTROL ASOCIADO A ESTE TIPO DE TORRES.

2.8.1 SISTEMA DE CONTROL O LAZO DE CONTROL

2.8.1.1 Ventajas y Desventaja del sistema lazo abierto

2.8.1.2 Ventajas y Desventaja del sistema lazo cerrado