ELABORACIÓN DEL HELADO A NIVEL INDUSTRIAL

En su forma más simple, el helado o crema helada es un alimento congelado que por lo
general se hace de productos lácteos tales como leche o crema, a menudo en combinación
con frutas u otros ingredientes y sabores. Generalmente se endulza con azúcar,
saborizantes, edulcorantes o miel. Típicamente se le añaden otros ingredientes para realzar
su sabor obteniendo diferentes texturas.
El proceso del helado es el siguiente se recepcionan materias primas para la elaboración del
helado. Se recolecta la matriz alimentaria más importante la cual es leche cruda esta se
almacena a una temperatura de 3 a 6 °C durante 24 horas. Las materias primas pasan por
evaluaciones sensoriales, físico-químicas, además de análisis microbiológicas si así lo
requiera. Las materias primas que formen parte de la receta de fabricación del mix serán
fraccionadas de tal manera que estén listas para el proceso de mezclado. En esta etapa es
básico que estén correctamente etiquetadas todas las materias primas que serán utilizadas
en la elaboración del producto, esto con la finalidad de evitar cualquier tipo de error.
En el mezclado todos los ingredientes líquidos (leche, crema de leche, leche condensada, y
agua) son vertidos en un tanque de doble pared en que se inicia la agitación en un
mezclador estos se mezclan durante dos minutos a un temperatura de 65 grados °C y luego
se vierten los ingredientes secos que son los emulsionantes, estabilizantes, azúcar y leche
en polvo que se le conoce como pre mezclado lo cual demora de 3 a 5 minutos evitando que
la mezcla tenga formación de grumos.
Se procede al filtrado el cual eliminara cualquier compuesto que se halla podido a ver
colado o grumos que hallan quedado del premezclado, luego la mezcla pasa a un
pasteurizador donde se inactivan los microorganismos patógenos que puedan producir
deterioro al producto final. este se lleva a cabo a una temperatura de 83 a 85 °C durante 15
a 20 segundos aproximadamente a lo que se le conoce como pasteurización rápida.
previamente se pasa la mezcla por el homogeneizador logrando desintegrar y dividir
finamente los glóbulos de grasa presentes en la mezcla a una temperatura de 70 a 85 °C con
el objetivo de conseguir una suspensión permanente evitando que la grasa se separe del
resto de los componentes con este proceso tenemos el mejoramiento de la batibilidad de la
mezcla logrando una estructura lisa, cremosa con resistencia al derretido y al calor.
Tanto las proteínas lácteas como los estabilizantes se hidratan parcialmente en las etapas
anteriores del proceso. El proceso de hidratación continúa durante la maduración y se puede
observar un aumento en la viscosidad de la mezcla. Además, el reposo resulta en una
cristalización parcial de la grasa, lo que significa que los ácidos grasos con un punto de
fusión alto están presentes en forma de cristales que se orientan hacia la superficie de los
glóbulos de grasa, mientras que la grasa liquida está en medio del glóbulo. El equilibrio
entre la grasa cristalizada / liquida regula hasta cierto punto tanto la batibilidad de la mezcla
como la liberación de grasa durante la congelación con un periodo de dos horas con
agitación lenta normalmente es el mínimo absoluto. En la práctica la mezcla producida en
un día normalmente se procesa al día siguiente lo que corresponde a un reposo de 18 a 24
horas.
En la elaboración del helado se realiza un turbinando y enfriando de la crema madurada a la
vez que se incorpora aire. En este proceso interviene la batidora, que consta de un cilindro
de acero inoxidable con una camisa interior que es la encargada de proporcionar el frío en
el interior de la cuba, a este cilindro se ajustan unas aspas que serán las encargadas de
mover la mezcla. El cilindro de la cuba, a medida que se va congelando enfría la mezcla y
las aspas evitan la adherencia de esta a las paredes del cilindro, de esta manera va
envolviendo la mezcla evitando que se formen cristales de hielo demasiado grandes por la
presencia del agua, a la vez que va incorporando aire y se va endureciendo la mezcla
logrando la textura deseada. Dependiendo de la maduración previa de la mezcla.
los túneles de congelación o endurecimiento son los más eficientes y permiten la rápida
congelación del helado a bajas temperaturas: -25/-28 °C. Los productos ingresan
manualmente o a través de cintas transportadoras sobre bandejas en la entrada al túnel.
Luego estas bandejas ingresan al túnel y circulan dentro del mismo hasta alcanzar la salida,
generalmente en la parte posterior. Durante este trayecto el helado es sometido a
temperaturas de -35 a -40 °C generadas por un equipo de frío y por circulación forzado de
aire, que tiene la propiedad de repartir en forma uniforme el aire frío por toda la cámara. El
tiempo de endurecimiento será función del tiempo de permanencia del helado dentro del
túnel. Luego del proceso de enfriado y moldeado se realiza el envasado en una máquina
rotatoria continua, la cual permite envasar una cantidad aproximada de 50 potes por minuto
de 1 L, cabe mencionar que durante este proceso se debe asegurar no sólo la correcta
presentación (cerrado hermético, trazabilidad, información legal, etc.), sino que también
debe haber un control estricto del material utilizado para depositar el helado.
El codificado es la operación encargada de lograr la trazabilidad del producto (Lote, día
juliano, turno, hora) además de indicar la fecha de vencimiento. El congelamiento también
llamada etapa de endurecimiento o congelación profunda, en cual el helado atraviesa un
túnel de congelamiento, donde inyecta aire a temperaturas entre -35 °C a -40 °C, este
recorrido lo realiza a través de un sistema de transporte automático de cadenas
transportadoras. El producto tendrá un tiempo de residencia de acuerdo a su formato. Es
clave durante la operación mantener la cadena de frío para que se conserven las
características del producto, y así evitar reclamos, siendo los más comunes los de pérdida
de frío.
Finalmente tenemos la comercialización la cual es realizada a través de medios de
transporte que cuenten con cámaras de frío, insistiendo en la importancia que tiene para
este tipo de producto el mantener temperaturas de congelamiento.
ELABORACIÓN DEL AREQUIPE INDUSTRIAL
El arequipe es un dulce tradicional de varios países de América Latina; se define como un
producto de textura blanda y pegajosa, elaborado a partir del proceso de evaporación de
leche con azúcar, hasta lograr una concentración en el contenido de sólidos solubles de 70
ºBx. Este producto tiene un aporte calórico aproximado de30 Kcal por porción (10 g)1. El
arequipe bajo en calorías, tiene una reducción parcial de uno de sus componentes, los
porcentajes de reducción varían de acuerdo con las normas vigentes encada país, y
generalmente, oscilan entre 25 y33% calorías menos que el alimento original.
El arequipe se caracteriza por presentar una consistencia cremosa, sin cristales perceptibles
sensorialmente, de color ámbar brillante, sabor dulce y olor lácteo. En su elaboración
participan diferentes materias primas como la leche, bicarbonato de sodio y sacarosa
La reducción o ausencia de este azúcar podría producir complicaciones en el diseño y
calidad del producto por los cambios que sufre la matriz estructural, con efectos sobre la
vida útil. La sacarosa aporta propiedades funcionales a los alimentos al tener efecto sobre
las características sensoriales (sabor), físicas (cristalización, viscosidad), microbianas
(preservación, fermentación) y químicas (Maillard, caramelización, antioxidación), entre
otras.
La reacción de Maillard es una de las más importantes en la leche y en los productos
derivados de la leche. La reacción de Maillard se ve influenciada por las diferencias de
calor, así como por el aumento de la acidez durante el proceso de elaboración del arequipe.
Entre los principales fenómenos que produce la reacción de Maillard se encuentran la
coloración oscura, el sabor a caramelo, la insolubilidad de las proteínas, disminuyendo al
mismo tiempo su valor proteico, la liberación de dióxido de carbono a partir de las
moléculas de aminoácidos de la leche principalmente y la producción de compuestos
reductores.
Se recolecta la matriz alimentaria que en este caso es la leche cruda y pasa por un proceso
de almacenamiento a una temperatura de 3 a 5°C que debe ser menor a 24h. La leche
utilizada en la producción del arequipe debe ser de óptima calidad, por lo que es primordial
que la leche cruda provenga de vacas sanas, exenta de gérmenes patógenos y sustancias
extrañas (agua, preservativos, antibióticos, detergentes, pesticidas, higienizantes, féculas,
entre otros) de olor y sabor característico, con un grado de acidez no mayor a 0.17%
expresada como ácido láctico, ya que una acidez mayor puede presentar precipitación de la
proteína y da al producto una apariencia cortada, sin brillo y no homogénea
Luego cuando ya se va a comenzar en proceso y se va utilizar la matriz se realiza primero el
análisis sensorial de la leche. Posteriormente filtramos la leche mediante un tamiz, el cual
retuvo diversas partículas extrañas. Posteriormente, medimos la densidad y acidez.
Terminado el procedimiento anterior, se vertió la leche a la marmita. Donde se pasteuriza la
leche, a una temperatura de 50°C para inactivar enzimas, destruir mohos y levaduras.
Posteriormente, cuando alcanza dicha temperatura se realiza un mezclado donde se
adiciona bicarbonato de sodio con el objetivo de neutralizar o reducir la acidez para evitar
la coagulación de la caseína. Asimismo, la adición del bicarbonato de sodio se efectuó para
favorecer la formación del color típico del arequipe. Luego se agito interrumpidamente la
mezcla anterior durante 1min pasado dicho tiempo medimos nuevamente la acidez ya que
esto es necesario porque durante el proceso de elaboración el producto va evaporando la
humedad y por ende el ácido láctico se va concentrando y la acidez va aumentando de
manera que el proceso podría culminar por producir sinéresis. Por lo anterior, el uso de
leche con acidez elevada produciría un dulce de leche con textura arenosa y áspera e
impediría que el producto terminado adquiera su color característico, ya que las reacciones
de Maillard son retardadas por el descenso del pH por lo que se hace necesario reducir la
acidez inicial de la leche. También se agrega la cantidad de azúcar con respecto a los
kilógramos de leche, se va agregando suavemente y se sigue agitando constantemente.
Posteriormente, se evapora la solución hasta alcanzar una temperatura de 95°C
aproximadamente y a una presión de 10 psi durante dos horas. Transcurrido este tiempo se
redujo la presión a 5 psi y se tomaba una muestra del producto cada 15 minutos para medir
los grados °Brix que debe estar en un rango de 58 a 64°Brix. Se agita continuamente con el
objetivo de disminuir la humedad y aumentar la proporción de sólidos, hasta el punto quede
la textura deseada. A medida que avanza la concentración se va acentuando el color del
producto, de tal manera que el dulce al alcanzar el punto final, cuenta con los sólidos y las
características organolépticas deseadas. Esta concentración se logra con la agitación
constante.
Culminando lo anterior, se interrumpe el calentamiento y se continúa la agitación hasta
disminuir la temperatura a 50 °C, de esta forma se permite la salida del vapor de agua y se
evita su condensación
Luego de tener la consistencia deseada procedemos a envasar en caliente nuestro producto.
Colocando la tapa sin ajustar para que todos los vapores puedan liberarse.
Finalmente, se refrigero el producto inmediatamente para su conservación y posterior
comercialización manteniéndolo a 4°C. La vida útil del arequipe es de 45 a 60 días.
DIAGRAMA DE FLUJO SOBRE LA ELABORACION DE AREQUIPE