República Bolivariana de Venezuela

Ministerio para el Poder Popular para la Educación

Universidad José Antonio Páez
Escuela de Ingeniería Mecánica

Asignación N° 27
Procesos de Manufactura III

Sección: 208N1
Equipo Número: 3
Integrantes:
Samuel Martínez C.I:26.817.338
Emerson Díaz C.I:27.725.295

San Diego, 03 de noviembre del 2020

PROBLEMA N 21
a) Explique por qué cuando se está soldando en posición vertical o sobre cabeza se
disminuye un poco el amperaje
respuesta:
La posición de soldadura sólo se puede hacer comparaciones en la posición sobre cabeza,
porque esta se ejecuta con bajos amperajes, para esta posición las máquinas DC resultan las
más adecuadas. En las demás posiciones con los electrodos adecuados se pueden ejecutar
soldaduras con corriente AC en todas las otras posiciones.

b) ¿Por qué los electrodos con polvo de hierro se usan generalmente

con corriente alterna?
Respuesta:
Polvo de hierro: para aumentar la productividad al proporcionar metal adicional para
depositar en la soldadura. Algunos electrodos usan fundente con una mayor concentración
de polvo de hierro para ayudar a aumentar las tasas de deposición, mientras que otros
contienen desoxidantes agregados que actúan como agentes de limpieza y tienen la
capacidad de penetrar piezas de trabajo corroídas o sucias o incrustaciones. También debe
considerar la eficiencia de producción. Cuando se trabaja en posición plana, los electrodos
con un alto contenido de polvo de hierro, como E7014 o E7024, ofrecen tasas de
deposición más altas.

c) ¿Qué puede ocurrir cuando se usa polaridad de electrodo equivocada?

Respuesta:
Una de las averías más comunes que nos podemos encontrar en las emisoras de
radioaficionado es la inversión de polaridad. Dicha avería se produce al conectar el equipo
inadvertidamente a la alimentación con las conexiones al revés, el cable de la entrada
positiva (rojo) al electrodo negativo de la batería y el cable de la entrada negativa (negro) al
electrodo positivo.
La polaridad es la dirección en la que fluye la corriente en un circuito. En el caso de
polaridad directa, el electrodo es negativo y la pieza de trabajo positiva. Por lo tanto, los
electrones fluyen hacia la pieza de trabajo.
Para la polaridad inversa, los electrodos fluyen hacia el electrodo porque la pieza de trabajo
es negativa y el electrodo es positivo.
Con electrodos que pueden acomodar CA, la polaridad no es un problema, pero con
aquellos que usan corriente CC, uno puede soldar usando polaridad inversa o recta.
La característica principal de los diodos semiconductores es que conducen la electricidad
solo en un sentido, llamado sentido "directo", presentando una resistencia muy baja al paso
de la corriente y comportándose como un interruptor cerrado (conectado). En el otro
sentido, llamado sentido "inverso", no conducen, presentan una gran resistencia y la
electricidad no circula por él, comportándose como un interruptor abierto (desconectado).
El diodo está polarizado en sentido directo cuando se le aplica tensión negativa al "cátodo"
y positiva al "ánodo" (así se llaman sus electrodos). Está fabricado con
materiales semiconductores de los tipos "N" y "P" (ya veremos lo que es esto más adelante,
no te preocupes) unidos mediante un proceso especial. Quede claro pues que el flujo
eléctrico atraviesa el diodo entrando desde el cátodo y saliendo por el ánodo. El siguiente
dibujo habla por sí solo de lo que decimos y de paso vemos el símbolo utilizado para
representar el diodo en los esquemas electrónicos.
d) ¿Qué puede ocurrir cuando se suelda sobre metal con capa gruesa de
de incrustación o herrumbre?
Respuesta:
PROBLEMA N 75
a) Usted tiene un acero de muy bajo espesor. ¿Cree usted que encontrará
dificultad para usar el proceso OFC en ese acero? Explique.
Respuesta:
Si creo que encontraría problemas ya que, el corte con Oxigeno combustible es un método
rentable de preparación de bordes de placa para la soldadura en bisel y ranurada. Se puede
usar para cortar fácilmente placas oxidadas y escamadas y requiere un conocimiento
moderado para generar resultados exitosos. El proceso de corte de gas de Oxigeno
combustible crea una reacción química del Oxígeno con el metal base a temperaturas
elevadas para cortar el metal. La temperatura necesaria es mantenida por una llama de la
combustión de un gas combustible seleccionado mezclado con Oxígeno puro.
El proceso se basa en la rápida formación de óxido de hierro que se produce cuando se
introduce una corriente de Oxígeno puro a alta presión en la envoltura de corte. El hierro se
oxida rápidamente por el Oxígeno de Alta Pureza y esta reacción libera calor. La corriente
de Oxígeno y el gas quemado transportan el óxido fundido y el metal en sus trayectorias de
quemado, y producen un corte angosto conocido como ranura. La formación continua de
óxido de hierro requiere el suministro de grandes cantidades de Oxígeno en la zona de corte
a una presión preestablecida controlada. El intenso calor producido por esta reacción
permite el proceso de corte y la producción del corte.
Las aplicaciones comunes de corte de Oxígeno combustible se limitan a Carbón y Acero de
baja aleación. Estos materiales pueden cortarse económicamente y la configuración es
rápida y simple. Para el corte de Oxígeno combustible manual no hay ningún requisito de
energía eléctrica y los costos de los equipos son bajos. Con el Oxígeno combustible manual
comúnmente se cortan materiales de 1/16 pulgadas (1,6 mm) a 4 pulgadas (102 mm) de
espesor. Los materiales de 12 pulgadas (0,3 m) o más de espesor se cortan exitosamente
utilizando corte mecanizado.
b) ¿Puede usarse el acetileno como gas combustible en el proceso OFC?
respuesta:
Los procesos de OFC se identifican por el tipo de gas combustible usado con el oxígeno
para producir la llama de precalentamiento. Comúnmente, el OFC se realiza con el corte
oxiacetilénico (OFC-A), es decir, usa acetileno, un gas que tiene la máxima temperatura de
llama (aprox. 3000 ºC) aunque también se emplean, en orden decreciente de temperatura de
llama, propileno, hidrógeno (OFC-H), gas natural (OFC-N) y propano (OFC-P).
La antorcha de OFC se usa más que cualquier otro proceso de soldadura, abarcando
prácticamente todas las áreas, desde manufactura y mantenimiento industrial, hasta
aplicaciones en talleres ferroviarios, talleres mecánicos y maquinaria agrícola. No obstante,
el OFC es uno de los procesos que más registran aplicaciones erróneas, ya que no se
requiere gran pericia para encender la antorcha y efectuar los cortes. Esto no solo puede
conducir a cortes de mala calidad, sino que frecuentemente se emplean antorchas poco
seguras. Un buen corte por OFC no sólo debe ser recto y cuadrado, sino que prácticamente
no debe requerir acabado posterior.
El OFC es el proceso indicado para cortar aleaciones ferrosas. Los aceros con bajo
contenido de carbono (hasta 0,3 %) son fáciles de cortar, a diferencia de los aceros de alto
níquel, hierro fundido y acero inoxidable, mientras que la mayoría de los metales no
ferrosos tales como latón, cobre y aluminio, no pueden cortarse mediante OFC. Tampoco se
aconseja usar esta técnica con titanio y magnesio, ya que resulta poco práctica al requerir
un complejo acabado posterior.
c) ¿Cuál puede ser el efecto en el acero al usar una boquilla inadecuada
en el proceso OFC?
Respuesta:
Inyector con combustible a 0-5 psig y oxígeno a 10-50 psig Ventajas • Puede utilizarse con
cualquier presión de combustible disponible. Se equilibra fácilmente en operaciones con
múltiples antorchas. Inconvenientes • Debe seleccionarse en función del tipo de gas
utilizado y del Grosor de la plancha que se va a cortar. Figura 9: Inyector Ejemplo: Gas
natural de baja presión y capacidad media (< 3 psig) (2”de capacidad) Gas natural de baja
presión y capacidad media (3 - 10 psig) (8”de capacidad) Gas natural de presión y
capacidad medias (3 - 10 psig) (18”de capacidad) Gas natural de presión media y alta
capacidad (3 - 10 psig) (> 20”de capacidad).
La elección correcta del inyector depende del equilibrio de antorchas y capacidad. La
elección de un inyector demasiado grande puede hacer que el equilibrio de antorcha sea
pobre si la plancha es demasiado fina. La elección de un inyector demasiado pequeño
puede hacer que el tiempo de precalentamiento sea largo debido a la imposibilidad de
quemar suficiente combustible y oxígeno para precalentar la superficie de la plancha con
rapidez

d) ¿Usted está de acuerdo en usar el mismo pico o boquilla en el proceso

OFC, independientemente del tipo de gas combustible que utilice?
Respuesta:
 La placa de cobre, semidura, electrolítica, que se utiliza en las boquillas de una
pieza (soporta el calor y el desgaste) dura más tiempo que cualquier otra boquilla de
aleación de cobre.
  La boquilla de una pieza tiene un interior de triple ensamblado: los pasajes de gas
tienen la suavidad de un espejo, con ángulos internos redondeados para brindar un
flujo de gas más eficiente, no turbulento, cortes suaves con separaciones mínimas
 Los puertos de precalentamiento se colocan cercanos entre sí, alrededor del orificio
de corte para una mayor concentración de las llamas de precalentamiento
 Los pasajes de precalentamiento largos y paralelos permiten volver a preparar la
boquilla sin afectar el desempeño
 La boquilla de una pieza es una sola pieza de cobre sólido (brinda el máximo
enfriamiento) que siempre se sugiere para el acetileno y para otros gases
combustibles cuando la exposición al calor es inusualmente severa
 Las boquillas de dos piezas (recomendadas para alta eficacia con gases
combustibles que no son acetileno), de cobre sólido, con camisa exterior de buen
espesor y secciones internas de bronce pueden solicitarse en forma separada para
minimizar el costo de reemplazo.
 Asientos cónicos: la alineación instantánea brinda un sellado hermético, evita fugas
alrededor de la tuerca de la boquilla.
PEOBLEMA N 67
a) ¿Cuál es el propósito de la flecha en los símbolos para soldar?
Respuesta:
La línea de referencia y la flecha son los únicos elementos requeridos, pueden incluirse
elementos adicionales para facilitar información de soldeo específica. Alternativamente, la
información del soldeo puede ser facilitada por otros medíos tales como: detalles en planos
de soldadura, especificaciones, normas, códigos y otros que eliminen la necesidad de
incluir los elementos correspondientes en el símbolo de soldeo. Todos los elementos,
cuando se utilicen, estarán en posiciones específicas del símbolo de soldeo La
interpretación de los símbolos es muy importante al momento de ejecutar cualquier trabajo,
en favor de tener claro todos los elementos involucrados en los planos, los cuales son
elaborados por los proyectista o departamentos de ingeniería de las empresas. Esto indica
claramente el tipo y tamaño de las soldaduras requeridas de acuerdo con sus
especificaciones de diseño, por lo tanto, la persona que diseña estos planos (proyectista)
debe tener mucho cuidado en resaltar los siguientes aspectos: tipo de soldadura,
preparación de la unión, tamaño de la soldadura, orificio de la raíz, grado de penetración
requerido.

b) ¿Cuándo se debe colocar el símbolo de soldadura en un solo lado de

la línea de referencia del Símbolo para soldar?
respuesta:
 La línea de referencia podrá tener diferentes direcciones. Cuando tu símbolo de
soldadura se encuentra por debajo de tu línea de referencia, la parte a soldar será
en el lado de la unión hacia donde apunte la flecha. Si, por el contrario, está por
sobre la línea de referencia, la soldadura se hará en el lado de la unión opuesto
donde apunte la flecha.
 Grafica la dirección de la flecha. La flecha puede indicar diferentes direcciones
como habíamos dicho. Puede encontrarse la flecha quebrada, indicándote varias
direcciones.
 Procede a adicionar acotaciones dimensionales al lado derecho del símbolo. La
primera acotación que se haga, será con respecto a la longitud de la soldadura. La
segunda acotación adicional te mostrará la distancia que habrá entre los centros
de soldadura. Existe una variedad de signos para complementar el diseño de
acuerdo a la necesidad del ingeniero.

c) Muestre un símbolo para soldar para una soldadura a tope soldada

solamente por el lado inferior de las planchas
respuesta:
d) ¿Cuál es la información que debe ir colocada sobre la línea de
referencia de un símbolo para soldar? Explique
respuesta:
L a línea de referencia, en todo diseño de soldadura, se empieza trazando una línea
horizontal llamada Línea de Referencia. Desde dicha línea se irán agregando los demás
símbolos para complementar el diseño.  Cuando procedemos a hacer la soldadura, los
procedimientos irán colocados por debajo o junto a la línea de referencia. A la vez, una
flecha señalará el lugar o “junta”, donde se procederá a soldar. La junta es el lugar donde se
procede a soldar.
Los dos lados de una “junta” son señalados con una flecha. Existen algunos diseños donde
encontramos dibujadas dos flechas. Uno opuesto al otro, según como se quiera armar el
trabajo de ingeniería. Cada flecha representa una opción óptima para realizar la soldadura.
Símbolos de soldadura Complementarios. Son aquellos que complementan el trabajo
de soldadura. El símbolo abreviará ciertas instrucciones que sean necesarias para el gráfico
en el plano.
La bandera donde se encuentra unida a la Línea de Referencia. Una bandera sobre la línea
de referencia, nos indica que la soldadura se hará en campo o mientras se esté fabricando.
El Círculo vacío entre la línea de referencia y la flecha. Este símbolo es utilizado para
señalar que la soldadura debe darse alrededor o en todo el círculo.
La “cola”. Añade información adicional sobre el plano. Es el lugar donde se colocará
información que ayude al trabajo de soldadura.
Entre los términos de la simbología más comunes encontramos los siguientes:  
►Localización del símbolo de soldadura con respecto a la unión
►Uso del símbolo de soldadura todo alrededor
►Uso del símbolo de soldadura en obra
►Uso de quiebres de la flecha de símbolos de soldadura en bisel y soldadura en ranura J
►Símbolos combinados de soldadura