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ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROCESOS DE MANUFACTURA I

TEMA:

SOLDADURA GTAW O TIC

DOCENTE: Ing. Luis Santiago Choto Chariguaman.

NOMBRE: Caiza Fabricio. .

CÓDIGO: 6860. .

CARERA: Ingeniería Industrial. .

FECHA: viernes, 07 de enero de 2022. .

RIOBAMBA- ECUADOR
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FECHA: viernes, 07 de enero de 2022. CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

DOCENTE: Ing. Luis Santiago Choto NOMBRE: Caiza Fabricio
ASIGNATUR: PROCESOS DE MANUFACTURA I CODIGO: 6860
TEMA: SOLDADURA GTAW O TIC
1. INTRODUCCIÓN.
Se considera uno de los procesos de soldadura por arco que permite un mejor control de las condiciones
de operación; Es considerada una de las técnicas de soldadura más difíciles de aprender y perfeccionar,
como todas tiene diferentes ventajas y desventajas y es adecuada para ciertas aplicaciones y totalmente
inapropiada para otras.

Su sigla significa Gas Tungsten Arc Welding y se traduce como soldadura por arco eléctrico con electrodo
de tungsteno y protección gaseosa también es conocido en el medio común como TIG que significa
Tungsten Inert Gas, ya que posee una zona de protección mediante un gas inerte que cubre un charco de
soldadura y el electrodo no consumible de tungsteno que crea un arco y transfiere calor al metal base, el
gas generalmente es argón o una mezcla de gases inertes que podrían ser argón y helio, no es indispensable
un metal de aporte pero si se usa este, se coloca en el arco eléctrico logrando la fusión del mismo con el
metal base, la pileta líquida se manipula controlando la correcta fusión de las partes; el proceso
proporciona uniones limpias y de gran calidad, tiene bajo riesgo de inclusiones de escoria y en muchas
ocasiones simplifica la limpieza final., puede ser manual o automatizado, permite la ejecución de soldaduras
de alta calidad y excelente terminación sobre todo en juntas de pequeño espesor, hablamos de espesores
de entre 0,2 mm a 3 mm, normalmente no supera los 10 mm, ya que para estos espesores las
consideraciones económicas tienden a favorecer los procesos con electrodo consumible.

El proceso puede usarse para soldar más materiales que cualquier otro, incluso metales exóticos o
aleaciones pesadas, es muy usado en aceros inoxidables o aceros aleados y aleaciones no ferrosas,
aluminio, cromo, molibdeno, níquel y titanio es de uso común para los aceros estructurales, en la ejecución
de pasadas de raíz en soldadura de tuberías, terminando la costura con SMAW o GMAW, permite trabajar
con corrientes continua y alterna, con polaridad directa o inversa, brindando diferentes tipos de
penetración y duración del electrodo.

2. DESCRIPCIÓN FÍSICA DEL PROCESO.

A pesar de ser un proceso de arco eléctrico se diferencia de los demás procesos de soldadura por arco en
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2 aspectos fundamentales, el primero es que el electrodo empleado no se consume y el segundo es que la

soldadura de las partes entre sí puede realizarse con o sin agregado de metal de aporte, por su modo de
operación, puede compararse a la soldadura OFW, con la diferencia que en este último el calor desarrollado
en éste proceso es producido por una llama originada en una reacción química de oxígeno y gas.

El arco eléctrico está dividido en 3 zonas, la catódica que corresponde al polo negativo del arco, la
anódica que corresponde al polo positivo del arco y el plasma que corresponde al gas en estado ionizado; El
arco eléctrico se establece como consecuencia de la circulación de corriente eléctrica entre el cátodo y el
ánodo pasando esta corriente por una columna de gas en estado ionizado llamado plasma.

Proceso GTAW

Los electrones, cuya carga es negativa, provienen de la zona catódica que es el polo negativo y se
mueven conjuntamente con los iones negativos del plasma hacia el ánodo, que es el polo positivo. Los iones
positivos del plasma fluyen en sentido inverso, es decir desde la zona anódica hacia el cátodo. A pesar de
estos dos tipos de circulación de cargas eléctricas, el flujo principal y más intenso de la corriente en el arco
es el producido por el movimiento de los electrones, al igual que sucede en un circuito de corriente
eléctrica.

El arco eléctrico se caracteriza por poseer una elevada intensidad de corriente eléctrica o amperaje y
una baja tensión de arco o bajo voltaje, este fenómeno requiere una alta concentración de electrones para
transportar la corriente, el calor generado en la zona catódica se debe principalmente al choque producido
por los iones positivos contra la superficie del cátodo, el calor generado en la zona anódica, o sobre el
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ánodo, es causado por el choque de los electrones que han adquirido una aceleración durante su paso a
través del plasma y devuelven la energía cinética adquirida en forma de calor al hacer impacto contra la
superficie del ánodo, por eso es que dependiendo de la polaridad de trabajo se obtiene más calor en el
metal base o en la torcha.

Movimiento de iones en el plasma.

El plasma del arco, es una mezcla de gas atómico neutro y ionizado (excitado). La porción más caliente
del plasma es la parte central de la columna, donde el movimiento es más intenso. La parte exterior de la
columna del arco es algo más fría.

3. PRINCIPIOS DEL PROCESO

Polaridades de trabajo.
Cambiando el gas formador del plasma, se obtiene un cambio en el balance del calor entre el cátodo y el
ánodo, conexionado según las distintas aplicaciones

CCEN (Corriente Continua Electrodo al Negativo) Se obtiene buena penetración, con mayor calor
concentrado sobre la pieza (70%), la punta del tungsteno permanece más fría (30%) por esto permite
trabajar con mayores intensidades sin que se funda el extremo manteniendo su afilado original se usa en la
mayoría de las aplicaciones incluyendo el acero inoxidable y el titanio no se usa en la soldadura de aluminio
y magnesio, los esfuerzos de contracción son menos severos y se produce menor distorsión del material
base.

En una soldadura realizada con DCEN donde se observa una buena penetración, no existe acción de
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limpieza.

Polaridad DCEN
CCEP (Corriente Continua Electrodo al Positivo) Hay menor penetración y el calor es más intenso en la
punta del electrodo (70%), por esto observamos un deterioro del electrodo de tungsteno en el que la punta
se redondea, los electrones al chocar con el tungsteno transforman toda su energía cinética en calor por eso
se concentra en el polo positivo.

En una soldadura realizada con DCEP se obtiene una buena acción de limpieza como producto del flujo
de los iones del gas hacia la superficie de la pieza, cuyos impactos que se producen con suficiente fuerza,
dan lugar a la destrucción de la capa de óxido superficial.

Polaridad DCEP
AC (Corriente Alterna) El calor se distribuye entre el metal base y la punta de tungsteno, obteniendo una
combinación de la ventajas de CDEN y CDEP, tanto el aluminio como el magnesio no pueden ser soldados
con polaridad directa, sino que debe utilizarse polaridad inversa (electrodo en el polo positivo), la razón de
ello se debe al hecho que dichos metales forman sobre su superficie una capa de óxido que los protege y
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para poder romper la misma es necesario producir un bombardeo de iones (cargas positivas) sobre la
misma, si se soldara con corriente continua deberíamos trabajar con amperajes excesivamente bajos, para
proteger el tungsteno, o bien, utilizar diámetros de electrodos muy grandes.

Para salvar dicho inconveniente, se utiliza corriente alterna en lugar de la continua, así, solamente el 50%
del tiempo el electrodo trabaja en polaridad positiva, lo cual permite que el mismo se enfríe lo suficiente
como para evitar su deterioro, y además se cumple con el objetivo de limpieza durante el semiciclo positivo.

En una soldadura realizada con CA se combina una buena limpieza, llevada a cabo durante el semiciclo
positivo, y una adecuada penetración obtenida durante el semiciclo negativo.

Polaridad CA
P-DC (Corriente Pulsante o) Este tipo de corriente tiene la característica de permitir trabajar con energías
de arco suficientemente altas como para fundir el metal de aporte, al mismo tiempo que mantiene un bajo
aporte térmico global durante la soldadura lo que permite la soldadura en espesores muy finos (menores a
1 mm) sin el riesgo de producir o perforación, la soldadura de aceros inoxidables austeníticos en los cuales
se debe cuidar que el aporte térmico no exceda los límites establecidos, minimizar considerablemente la
deformación de la junta, un mejor control de la pileta de fusión de la soldadura, desde el punto de vista
operativo, durante el semiciclo de alta corriente se produce la fusión y deposición de la varilla, mientras que
durante el semiciclo de baja corriente se produce el enfriamiento de la gota de metal depositado.

4. GASES A UTILIZAR
El gas o combinación de gases empleados tienen influencia en la estabilidad, características y
comportamiento del arco y por consiguiente en el resultado de la soldadura, su función principal es la de
protección en el proceso al evitar el contacto del aire ambiente con el electrodo y el metal fundido, al
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momento en que se realiza la soldadura, los gases más empleados en la soldadura TIG son argón, helio, o
una combinación de ellos; los cuales deben tener una alta pureza (normalmente 99.99%).

Debido a su excelente conductividad térmica, el helio produce mayor temperatura que el argón en el
área soldada, por ende se logra una penetración mucho mayor resultando más efectivo en la soldadura de
materiales de gran espesor, en particular metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones, para una
misma longitud de arco y corriente, el helio necesita un voltaje superior que el argón para producir el arco,
la nube que genera es mucho más liviana y vaporosa por lo que se dispersa rápidamente, debido a esto son
necesarias mayores cantidades de helio puro o en mezclas que lo contengan.

El argón es aproximadamente 10 veces más denso que el helio, y un 30% más denso que el aire, se
adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco espesor, en particular
para posiciones de soldadura distintas a la plana, forma una densa nube protectora.

Los gases apropiados para cada tipo de material a soldar se deben escoger muy bien para mejorar a
presencia del cordón y evitar las discontinuidades.

GAS METAL BASE

ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

ACERO AL CARBONO

ARGON ACERO INOXIDABLE

COBRE Y SUS ALEACIONES EN ESPESORES MAYURES

DE 3 MM
HELIO COBRE Y SUS ALEACIONES EN ESPESORES MAYORES
DE 3MM
MEZCLA ARGON - HELIO LATÓN Y SUS ALEACIONES

5. ELECTRODO Y SU CLASIFICACIÓN.
La elección del tipo de electrodo va a depender en gran medida del tipo de material que se quiere soldar,
del tipo de corriente con que se va a trabajar y de las características operativas, el electrodo de tungsteno o
wolframio, empleado en la soldadura GMAW o TIG, es muy duro y altamente refractario, su punto de fusión
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es de 3400°C. Se diferencia de los empleados en otros procesos de soldadura por arco eléctrico, porque no
se funde con el calor generado y no aporta material a la soldadura, sin embargo, si se selecciona un
electrodo incorrecto o se aplica un amperaje demasiado alto algunas partículas del electrodo pueden
transferirse a través del arco.

La selección del diámetro del electrodo se deberá efectuar teniendo en cuenta que el mismo, no debe
ser muy pequeño para que se corra el riesgo de fundir el extremo del mismo, ni muy grande que conduzca a
una inestabilidad del arco como consecuencia de la disminución de la emisión electrónica debido al bajo
calentamiento del electrodo, comercialmente se fabrican en diámetros desde 0.5 mm hasta 6 mm, pueden
ser de tungsteno puro o aleado con cerio, lantano, torio y zirconio.

CLASIFICACIÓN COLOR ELEMENTO OXIGENO % DE OXIGENO

AWS ALEANTE

EWP VERDE * * *

EWCe-2 NARANJA CERIO CeO2 1.8-2.2

EWLa-1 NEGRO LANTANO La2O3 0.8-1.2

EWLa-1,5 ORO LANTANO La2O3 1.3-1.7

EWLa-2 AZUL LANTANO La2O3 1.8-2.2

EWTh-1 AMARILLO TORIO ThO2 0.8-1.2

EWTh-2 ROJO TORIO ThO2 1.7-2.2

EWzr-1 MARRÓN ZIRCONIO ZrO2 0.15-0.4

EWG GRIS NO ESPECIFICADO NO ESPECIFICADO NO ESPECIFICADO

6. CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS GTAW

La punta de los electrodos inicialmente no tiene forma, la misma se le de dar antes de ser usados, ya sea
por mecanizado, desbaste o fundiéndolos y dependerán del uso que se le dé a las mismas, las formas
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pueden ser de tres tipos básicos: en punta, media caña y bola, el afilado se debe realizar en sentido
longitudinal al electrodo de forma de favorecer el pasaje de la corriente

7. METAL DE APORTE
El proceso GTAW es muy versátil puede o no usar material de aporte, el aporte puede ser el mismo metal
base o pieza a soldar adecuadamente preparada o varillas de aporte estandarizadas, dependiendo del tipo
de material base a soldar, se deberá seleccionar la varilla adecuada que reúna las propiedades físicas y
químicas para realizar una buena soldadura en la mayoría de los casos se usan varillas, o se pude usar los
mismos electrodos del proceso GMAW los que son alambres sólidos que son proveídos en rollos de
distintos tamaños

8. INICIO DEL ARCO, LONGITUD DEL ARCO Y DIRECCIÓN DEL AVANCE.

Una vez establecido el arco eléctrico y formado el baño de fusión, se acerca una varilla que actúa como
metal de aporte hasta que la misma toque el arco nunca el tungsteno; por la acción del calor generado por
el arco eléctrico se funde el extremo de la varilla depositando una gota de metal fundido que luego es
trabajada por el operario de soldadura, la varilla es introducida y retirada del arco cada vez que una gota es
depositada, esta no solo se utiliza para incrementar el aporte, sino también para lograr un manejo del
enfriamiento de la pileta líquida, siendo esto fundamental en materiales de pileta muy caliente y soldaduras
en posición no plana, donde enfriar el baño puede ayudar a evitar el desprendimiento del mismo, siempre
se debe tomar la precaución de no retirar la varilla por fuera del cono de protección gaseosa, ya que podría
generar oxidación y el extremo oxidado de la varilla causa porosidades en el metal depositado, la
penetración de la soldadura dependerá también de la velocidad con que se aporta la varilla, a mayor
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deposición de material, mayor será el calor absorbido del arco y por consiguiente menor calentamiento del
metal base, reduciendo la penetración.

Normalmente la longitud del arco eléctrico, es aproximadamente 1½ veces el diámetro del electrodo de
tungsteno, no obstante esta longitud depende mucho del soldador y la posición, pero se debe tener en
cuenta que la longitud del arco nunca deberá exceder los 5mm por cuanto un arco muy largo disipa más
calor sobre la superficie del metal base restándole profundidad y fusión dentro del metal, además el arco se
vuelve menos estable aumentando el riesgo de contaminación tanto del metal de aporte como del baño de
fusión y pudiendo causar una mayor deformación de la junta o costura soldada.

El avance del arco para un diestro, es de derecha a izquierda de tal manera que el cordón depositado
queda a la derecha del soldador en caso contrario de ser un siniestro deberá en lo posible avanzar de
izquierda a derecha, en ambos casos el procedimiento para la finalización de la soldadura será reduciendo
lentamente el aporte con la varilla al mismo tiempo que se inclina la torcha hacia el cordón depositado,
alejando suavemente el electrodo de la costura hasta que el arco quede totalmente apagado, por último se
deja que el gas protector continúe su flujo hacia el baño fundido hasta que éste se torne de color oscuro,
después del cual se corta el flujo gaseoso y se retira la torcha.

9. MEDIDA DEL ELECTRODO, CORRIENTES RECOMENDADAS.

Como en los demás procesos la medida del electrodo y el amperaje seleccionado va a depender en gran
medida de la habilidad que tenga la persona que ejecuta la operación, el tipo y espesor del material y la
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posición de trabajo.

Diámetro del electrodo y corriente estimada en posición plana.

Es recomendable elegir el electrodo de mayor diámetro permitido ya que puede generar una mayor tasa
de deposición de material además de ser más económico a la hora de adquirirlo.

10.REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Alaiga, J. (01 de agosto de 2017). maquinaria pesada. Obtenido de

https://info-maquinarias.blogspot.com/2017/08/transmision-de-potencia-facil.html

Alcalá, A. (1 de julio de 2005). top car. Obtenido de http://tallertopcar.com/index.php/es/

caterpillar. (07 de julio de 2007). maquinaria pesada. Obtenido de

https://e.edim.co/88858271/x4SMNULZn1687UZM.pdf?r

Doerr, A. J. (03 de 08 de 2014). KhanAcademyEspañol. Obtenido de https://www.youtube.com/watch?

v=YZsaFMq8AnA

Lopez, C. (13 de noviembre de 2017). Camila Lopez. Obtenido de https://www.youtube.com/watch?

v=xh7iqFKOby8

Meganeboy, D. (5 de mayo de 2004). Obtenido de aficionados a la mecanica :

http://www.aficionadosalamecanica.net/
CÁLCULO DEL AMPERAJE DE ACUERDO AL ESPESOR
El tipo de Revestimiento en los Electrodos designa la Intensidad de Calor que vamos a emplear para
derretir el Electrodo, y este lo proporciona el amperaje. Cada Electrodo tiene un alcance adecuado de
amperaje y este se mide o calcula de la siguiente manera:

Cada Amperio es igual a una milésima de Pulgada de Diámetro del núcleo del Electrodo.

Ejemplo:

Un Electrodo de un Diámetro de 1/8” es igual a 0,125 milésimas de pulgada. Esto quiere decir que el
Amperaje requerido en este Electrodo es de 125 Amperios, así: 1 dividido entre 8 va a ser igual a 0.125 el
cual es el valor de la fracción en milésimas de pulgada que a su vez se toma como amperios

Los Electrodos terminados en 0 y 1 tienen Revestimiento Celulósico, por lo tanto el Amperaje secalcula
igual pero se les resta el 20% al amperaje requerido por la formula

Ejemplo:
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1 } over {8¿= 0.125 = 125 𝐴𝑚𝑝

125 − 20% = 100𝐴𝑚𝑝

Tablas de amperaje dependiendo del grosor de la lamina

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