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SOLDADURA

CICLO DE TRABAJO

Definición: es la relación entre el tiempo que la máquina puede trabajar en su máximo rango de
amperaje y el tiempo que debe descansar.

Convencionalmente se expresa en porcentaje % con base a 10 min de observación.

El ciclo de trabajo de una máquina de soldar da una idea del tiempo que puede trabajar la máquina
en operación normal, ya que si esta se excede la máquina se calienta y el electrodo se apaga o no
funciona correctamente, lo que ocasionaría sueldas defectuosas y de mala calidad.

Formula para calcular los ciclos de trabajo en función de las intensidades de corriente.

C1xI1 = C2XI2
C1: ciclo de trabajo nominal.
I1: Intensidad nominal.
I2: Intensidad referida.
C2: Ciclo de trabajo desconocido.

Con la siguiente formula se calcula el ciclo de trabajo a salidas distintas a la especificada y


a una salida de corriente distinta de la especificada a un ciclo de trabajo determinado.
CI2 = ( I1/I2)2 xCI1
I2: corriente máxima en el ciclo de trabajo requerido
C2: ciclo de trabajo requerido
I1: corriente especificada con el ciclo de trabajo especificado
C1: ciclo de trabajo especificado en %

Las unidades industriales diseñadas para soldadura manual normalmente tiene una
especificación de ciclo de trabajo de 60%. Para procesos automáticos y semiautomáticos, el
ciclo de trabajo suele ser del 100%. Las fuentes de potencia para trabajo ligero por lo
regular tienen un ciclo de trabajo del 20%. Los fabricantes proporcionan especificaciones
con otros valores de ciclo de trabajo.
La fuente de poder nunca debe operarse por encima de su corriente o ciclo de trabajo
especificados a menos que se cuente con la aprobación del fabricante.
Los ciclos de trabajo de la NEMA (National Electrical Manufacturers Association) se
basan en un intervalo de prueba de 10 min. Así un ciclo de trabajo NEMA del 80% (que es
una especificación industrial estándar) significa que la fuente puede suministrar una salida
especificada durante 8 de cada 10 min sin sobrecalentarse. Una fuente de potencia con ciclo
de trabajo del 100% está diseñada para producir su salida especificada continuamente sin
exceder los límites de temperatura prescritos para sus componentes.

CLASIFICACIÓN DE LAS FUENTES DE PODERSEGUN LA NORMA NEMA


La norma NEMA clasifica a las máquinas de soldar en tres clases, basándose en el ciclo de
trabajo:
1.-) NEMA CLASE 1: se caracteriza por su capacidad para suministrar la salida
especificada con ciclos de trabajo de 60%, 80% ó 100%.
2.-) NEMA CLASE 2: se caracteriza por su capacidad para suministrar la salida
especificada con ciclos de trabajo de 30%, 40% ó 50%.
2.-) NEMA CLASE 3: se caracteriza por su capacidad para suministrar la salida
especificada con ciclos de trabajo de 20%..

Los electrodos:
Un electrodo revestido está formado por una varilla (alma) recubierta por una capa
(revestimiento) compuesta por diferentes polvos mezclados (metálicos y/o no metálicos).
El diámetro de los mismos se refiere al de la varilla. Los diámetros Standard utilizados
son: 1,6 - 2,0 - 2,5 - 3,0 – 3.25 - 4,0 - 5,0 y 6,0 mm, y las longitudes Standard son: 250 -
300 - 350 y 450 mm. (Existen algunos electrodos cuyas longitudes alcanzan los 700 mm).

Funciones del Revestimiento:


El revestimiento del electrodo tiene varios objetivos para cumplir múltiples funciones:
a) Eléctrica La función eléctrica del revestimiento otorga al arco una mayor estabilidad y
produce un aumento del voltaje al arrancar el mismo (favorece la ionización del arco).
b) Metalúrgica Es la más relevante, ya que influye directamente sobre la calidad del metal
depositado desde el punto de vista de las propiedades físicas. A través de los elementos
que tiene incorporado el revestimiento podemos obtener, por un lado, dos tipos diferentes
de protección del baño fundido (medio gaseoso y sólido), y por otro lado, la transferencia
de alguno de esos elementos, desde el revestimiento hacia el metal depositado, que
producen un incremento en las propiedades mecánicas de la soldadura. Las principales
funciones metalúrgicas del revestimiento son las siguientes:
b.1) Proveer una protección gaseosa, producto de la descomposición de materias
orgánicas del revestimiento, para proteger el arco eléctrico y el baño de fusión del aire
circundante. Esto evita la oxidación de la pileta al líquido y la porosidad que producen al
reaccionar gases del aire que entran en contacto con el metal fundido. Por efectos similares
se puede producir la fragilización de la unión soldada.
b.2) Proveer una protección sólida, que consiste en formar una capa de escoria que cubre,
primero, la gota de metal líquido durante su transferencia hacia la pieza a soldar, luego,
durante la solidificación protege al metal fundido del contacto con el aire circundante.
b.3) Además, la escoria formada actúa como capa aislante retardando el enfriamiento del
metal depositado una vez solidificado, lo cual favorece la no fragilización.
b.4) El revestimiento contiene elementos desoxidantes que durante la fusión reaccionan con
las impurezas (óxidos) presentes en la superficie formando compuestos que luego son
transferidos o pasan a formar parte de la escoria, dejando el metal limpio.
b.5) Aporta elementos de aleación que permiten mejorar las propiedades mecánicas del
metal aportado. El alma (núcleo) de los electrodos revestidos se fabrican con alambre de
acero al carbono (tipo SAE 1008), incorporándose los elementos de aleación a través del
revestimiento, con lo cual se logran las características deseadas (composición química, por
ejemplo en los inoxidables, resistencia mecánica, etc.).

c) Física y Mecánica
c.1) Formación de un cráter en el extremo del electrodo que actúa como cono que dirige el
arco en la dirección deseada, además evita que el arco sea errático. La uniformidad del
cordón depositado depende principalmente de la conformación de dicho cráter.
c.2) El revestimiento siendo no conductor, constituye un aislante eléctrico del alambre.
c.3) Permitir la soldadura en posición (contra la gravedad) debido al efecto "sostén" que
hace la escoria líquida sobre el metal fundido como consecuencia de la tensión superficial
que posee la misma.
c.4) Influye sobre el aspecto y la forma del cordón depositado. Una soldadura realizada con
un electrodo desnudo (sin revestimiento) produciría un cordón muy irregular, angosto, sin
penetración y con mucha sobremonta o sobre espesor.

d) Económico El agregado de polvo de Fe en el revestimiento permite aumentar el


rendimiento de fusión del electrodo (más kilos de metal aportado por hora).

Tipos de Revestimientos
Los electrodos son clasificados según el tipo de su revestimiento. Los 3 principales tipos
son:
A) Celulósicos B) Rutílicos C) Básicos

A) Celulósicos (Típico el E 6010) El componente principal del revestimiento de este tipos


de electrodos es la celulosa, que al descomponerse genera mucho CO2 (dióxido de
carbono) y H2 (hidrógeno), lo cual da una muy buena protección gaseosa. La característica
distintiva de los electrodos celulósicos es su enfriamiento rápido, por tal motivo son
utilizables en toda posición, aún en vertical descendente. Es muy agresivo dando como
resultado una buena penetración. La escoria producida es escasa y de fácil remoción.
APLICACIONES: La principal utilización de estos electrodos es en la soldadura de juntas
en ductos (gasoductos, oleoductos, acueductos, etc.) en vertical descendente, también son
empleados para ejecutar la soldadura de raíz (en juntas de penetración total) en todo tipo de
cañerías.
B) Rutílicos (Típico el E-6012 /TIPO R13/ o E-6013 /TIPO R11/) El componente
principal del revestimientos de estos electrodos es el oxido de titanio (TiO2), rutilo,
pudiendo contener hasta un 50 % (en peso). Es un electrodo de fácil encendido,
mantenimiento y manejo del arco, y deja un aspecto muy parejo del cordón depositado. La
escoria que produce es bastante densa de color opaco, mas bien oscuro, y se desprende
fácilmente, a tal punto, que a medida que el metal depositado se va enfriando, la capa de
escoria comienza a separarse sola del cordón. La característica de este tipo de
revestimiento hace que este electrodo sea de suave fusión y poca penetración. Permiten
realizar soldaduras en todas posiciones.
APLICACIONES: Estos electrodos son comúnmente empleados en trabajos de herrerías,
carpintería metálica y en estructuras no sometidas a grandes esfuerzos y de poca o muy baja
responsabilidad.

C) Básicos En el recubrimiento de estos electrodos predomina la calcita y la fluorita.


Contiene a su vez compuestos desoxidantes. Puede contener además una pequeña
proporción de rutilo. Se los denomina también de bajo hidrógeno, dado que estando bien
secos, los niveles de H2 en la atmósfera del arco son sustancialmente bajos. Este es un
aspecto de gran importancia, especialmente cuando se deben ejecutar soldaduras de aceros
de media y alta aleación, en grandes espesores o juntas con condiciones severas de
restricción, donde la presencia de hidrógeno en el metal depositado es sumamente
perjudicial, en lo se refiere a posible fisuración por hidrógeno. La escoria es densa de
color pardo oscuro y brillante y se adhiere con bastante fuerza al cordón depositado. En
estos electrodos la generación de gases no es tan abundante como en el caso de los
celulósicos, debiéndose emplear un arco muy corto y casi perpendicular al metal base para
asegurar la protección del mismo. El encendido y manejo de estos electrodos es bastante
dificultoso, requiere de mucha práctica y habilidad por parte del soldador.
Advertencia: El revestimiento básico absorbe humedad del medio ambiente con mucha
facilidad por consiguiente, es muy importante que estos electrodos estén conservados en
cajas herméticamente cerradas, depositadas en recintos climatizados, o en su defecto,
colocados en hornos o termos porta electrodos con temperatura.
APLICACIONES: Este tipo de electrodo es utilizado masivamente en todas aquellas
juntas, ya sea de cañerías, equipos (tanques, recipientes a presión, torres, etc.), conjuntos y
estructuras, cuyas soldaduras están sometidas a grandes presiones y/o esfuerzos. Son
utilizados en soldaduras de grandes espesores, materiales de difícil soldabilidad y/o
exigencias radiográficas.

ELECTRODOS DE GRAN RENDIMIENTO O DE CONTACTO


•Rendimiento superior a 130%
•Poseen “Polvo de hierro”
•Posiciones más favorables Plana y Horizontal
•Velocidad de deposición alta •Requiere alta corriente
•Muy buenas propiedades mecánicas
•Se pueden utilizar en CC (-/+) o CA

SOPLO MAGNETICO
El soplo magnético o golpe del arco se presenta con mayor frecuencia al soldar con
corriente continua (CC) materiales magnéticos ( Hierro y Níquel ). El Soplo Magnético
puede ocurrir con corriente alterna ( CA ) en ciertas condiciones, pero estos casos son poco
frecuentes y la intensidad del golpe siempre es mucho menos severa. La corriente continua,
al fluir por el electrodo y el metal base, crea campos magnéticos alrededor del electrodo
que tienden a desviar el arco del trayecto deseado. El arco puede desviarse lateralmente,
pero lo más común es que desvíe hacia delante o hacia atrás a lo largo de la junta.
El golpe o soplo magnético hacia atrás se presenta cuando se suelda hacia la conexión con
la pieza de trabajo cerca del extremo de la unión o en una esquina. El golpe o soplo
magnético hacia delante se presenta cuando se suelda alejándose del cable al principio de la
unión.

COMO SE EVITA EL SOPLO MAGNETICO Reducir el amperaje, alejar la toma de


tierra lo más lejos posible de la soldadura, si el soplo magnético se genera en dirección
contraria al avance, coloque la masa al principio de la soldadura y si sopla en dirección de
avance coloque la masa al final de la soldadura. Mantenga el arco tan corto como le sea
posible, cambie de corriente continua a alterna.