Nombre del alumno: JOSE GPE.

CADENAS SANCHEZ

Matricula: 109417

Grupo: IA36

Nombre de la materia: NORMAS DE PRODUCTOS Y SERVICIOS

Nombre del docente de la materia:  Jose Guadalupe Rivera Ordoñez

Nombre de la actividad: Análisis de la aplicación de los principios de un

Modelo de calidad

Tepic, Nay. A 26 de Abril de 2020

Describir el giro de la empresa y el tipo de productos o servicios que ofrece.

John Deere
Los productos agrícolas de Deere and Company incluyen tractores, cosechadoras,
empacadoras, sembradoras, quads y equipo forestal. La compañía es también un
proveedor líder de equipos de construcción, así como los equipos utilizados para el
mantenimiento de césped, como cortadoras de césped y recortabordes, motosierras,
quitanieves y, durante un corto período, motonieves. Los productos de John Deere son
conocidos por sus colores distintivos verde y amarillo, además de ofrecer repuestos
originales para su maquinaria.
También se promueve producto aliado para la venta de aspersoras, molinos, trituradoras y
los repuestos originales de las mismas.
Además, John Deere fabrica motores utilizados en los equipos pesados y provee servicios
financieros y otras actividades conexas de apoyo para el grupo empresarial.
Describir con tus propias palabras, cuáles son los principios que integran el Modelo
Nacional de Calidad
TPM son las siglas de Total Productive Maintenance (Mantenimiento Total Productivo) y
es la respuesta de Japón al PM (Mantenimiento Preventivo) de estilo americano en el
tema del máximo modelo de calidad .
En la década de los 50, el Mantenimiento introducido en Japón desde los Estados Unidos
sufrió algunos cambios, con la introducción del CM (Mantenimiento Correctivo) y el MP
(Prevención del Mantenimiento). Tanto el PM como el CM y el MP se unificaron bajo el
concepto que también se llamó PM (Mantenimiento Productivo). El PM se dirigía a ampliar
la productividad hasta el nivel máximo. Por tanto, la gestión en Japón evolucionó el
Mantenimiento Preventivo llevándolo hasta el Productivo.
Para alcanzar cero averías y cero defectos, aparece el concepto de TPM, que extiende el
PM (Mantenimiento Productivo) en toda la empresa. Va más allá del departamento de
mantenimiento3 e involucra a toda la organización.
Las personas con más probabilidades de darse cuenta de las anomalías u otros síntomas
raros en los equipos son los operarios, no los trabajadores de mantenimiento. Por tanto la
mejor forma de impedir que ocurran averías, es que los operarios las reparen si se les ha
formado para ello. O en su defecto que informen lo más rápidamente y que los operarios
de mantenimiento respondan.

En Mantenimiento Total Productivo, la palabra “Total” tiene tres significados que

describen las características principales del TPM promoviendo los principios que
integran el modelo de calidad Nacional:
1. El TPM persigue la eficiencia económica mediante el desarrollo de actividades
orientadas al “cero”: cero averías, cero defectos.
2. Sistema de Mantenimiento Total incluye Prevención del Mantenimiento (MP) y Mejora
del Mantenimiento así como Mantenimiento Predictivo.
3. Participación total de todos los empleados incluye Mantenimiento Autónomo, o
Automantenimiento, por los operarios a través de las actividades de pequeños grupos.
El TPM no se puede enfocar como una tarea que realiza únicamente el departamento de
mantenimiento o una labor de limpieza, sino que es un modelo completo de gestión
industrial que involucra temas de dirección, cultura de empresa, estructuras organizativas
y dirección de trabajadores.
Los objetivos que busca el TPM es conseguir cero fallos, cero incidencias y cero defectos
para mejorar la eficacia de los procesos productivos, el rendimiento, la fiabilidad y la
disponibilidad de los equipos permitiendo así reducir costes y stocks, mejorando la
productividad.

Una definición completa del Modelo de Calidad debe contener los siguientes
puntos:
1. Eliminación de las seis grandes pérdidas mediante actividades de mejora diseñadas
para aumentar la eficiencia de los equipos.
2. Mantenimiento planificado establecido por el departamento de mantenimiento.
3. Mantenimiento autónomo realizado por los operarios.
4. Mantenimiento preventivo y gestión temprana del equipo (gestión temprana para que
los equipos operen óptimamente en menos tiempo).
5. Cursos de formación para apoyar y entender las actividades anteriores.
Considerando la empresa caso de estudio, analizar y argumentar detalladamente, el
grado en que se cumple o no, cada uno de los principios descritos en el inciso
anterior
Cada año se desarrolla en la fábrica un proceso estratégico para establecer los objetivos
de cada Equipo de Mejora Continua y desarrollar un plan de trabajo y un programa para
alcanzarlos. Una vez definido el proceso anual, se inicia el ciclo del Modelo de Calidad.
Este ciclo tiene una duración trimestral, por lo que habrá cuatro ciclos al año. En este ciclo
trimestral, el Equipo de Modelo de Calidad debe ser capaz de realizar tantos proyectos
como sean necesarios para cumplir sus objetivos trimestrales, de forma que al final del
año, cumpla sus objetivos anuales para cada una de las áreas de mejora (Seguridad,
Calidad, Entrega y Eficiencia).
El ciclo (trimestral) de Modelo de Calidad consta de un total de 10 fases:
1. Formación de los Equipos de Mejora Continua: entrenamiento tanto de los Equipos de
Mejora Continua como de los Equipos Naturales de Trabajo en la metodología del ciclo de
Mejora Continua.
2. Definir los Indicadores Clave: los indicadores que se utilizan en John Deere se enfocan
a medir las cuatro áreas clave ya mencionadas, Seguridad, Calidad, Entregas y Eficiencia.
• Seguridad:
o Índice de accidentes registrados: número de personas con baja laboral / horas
trabajadas.
o Auditoría de seguridad: auditoría mensual de seguridad donde se evalúan los elementos
de protección individual, la seguridad en máquinas y uso de herramientas, normas
generales de seguridad y emergencias y evacuación. Se mide en tanto por ciento.
• Calidad:
o First Pass Yield: piezas buenas a la primera. Se mide en tanto por ciento y mide la
capacidad de los procesos para fabricar un producto bien a la primera.
o PPM’s: partes por millón. Mide la cantidad de productos devueltos por el cliente.
• Entregas:
o Linealidad: se mide en tanto por ciento. Es una medida de la estabilidad operativa de la
fábrica y mide lo flexible que es una línea y el nivel de cumplimiento respecto a la cantidad
planificada.
o OEE: Overall Equipment Efficiency, mide la productividad real de la maquinaria y
equipos comparada con la productividad ideal. La unidad de medida es el tanto por ciento
de ocupación
• Eficiencia:
o Aumento de Eficiencia: se mide en tanto por ciento, indica la eficiencia de los operarios
por encima de la base establecida.
o Productividad: mide el nivel de utilización de la plantilla de operarios y la habilidad de la
fábrica para gestionar la introducción de nuevos productos y operarios.
3. Medir datos y análisis de desviaciones: se analizan los datos recopilados una vez
definidos los indicadores y se ven cuáles son los principales problemas derivados de las
desviaciones sufridas por los indicadores respecto al objetivo marcado.
4. Analizar los problemas: identificación de las causas de los problemas surgidos.
5. Selección de soluciones: con las causas de los problemas identificadas, se genera
una lista de posibles soluciones para solventarlos. Se analizan todas las posibles
soluciones antes de escoger cual es la mejor siguiendo unos criterios de prioridad
definidos para cada indicador.
6. Mejorar. Implantación de las soluciones: en esta fase se implanta la mejor solución
escogida de la fase anterior.
7. Eliminar obstáculos: se reúnen los componentes del proceso de Mejora Continua y se
revisa el progreso de los proyectos y se discuten obstáculos significativos para la
ejecución de Proyectos de Mejora Continua.
8. Controlar. Plan para mantener la Mejora: las mejoras son evaluadas comparando la
mejora actual con la mejora planificada.
9. Verificar resultados: se verifica que el proyecto se ha completado, se cuantifican sus
beneficios, se comparan los resultados con los objetivos y se describen efectos no
deseados en la implantación del proyecto.

10. Comunicar y reconocer: las mejoras realizadas por los Equipos de Mejora Continua
muchas veces son aplicables a otros puestos de trabajo, por tanto, en John Deere se
realiza trimestralmente un acto en el que participan todos los niveles de la fábrica y en el
que los operarios explican los proyectos realizados. Al mismo tiempo, se reconoce a los
empleados el trabajo realizado para alcanzar las metas.
Todos estos pasos descritos tienen el apoyo de un programa de reuniones que permite
realizar todas las fases del Ciclo Trimestral del Modelo de Calidad e implementar las
soluciones a tiempo. Las reuniones son para la identificación de problemas, para la
selección de Proyectos de Mejora Continua, para el seguimiento de dichos proyectos,
para salvar los obstáculos surgidos y para el intercambio de proyectos y el reconocimiento
de los Equipos de Mejora Continua.
Además, para facilitar dentro de Deere & Company, se desarrolló por parte de la división
de Nuevas Tecnologías una aplicación informática (CI MAPS, Continuous Improvement
Meeteing and Projects System) con el objetivo no sólo de almacenar los proyectos o el
seguimiento de su situación, sino que también para que el ciclo de mejora de procesos se
llevase a cabo de una manera más eficaz facilitando la comunicación entre los diferente
integrantes de los equipos de Mejora Continua.