Tema 4.3 Fundamentos de Pulvimetalurgia

Introducción
Nombre a la Metalurgia:
del Seminario: Fundamentos
Nombre del TemadeoPulvimetalurgia
Unidad 1
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
CATEDRA: INTRODUCCIÓN A LA METALURGIA
Tema 4.3: Fundamentos de

Pulvimetalurgia
Facilitador:
Ashby Narváez
This work is licensed under a Creative Commons Attribution-

NonCommercial-NoDerivatives 4.0 International License. Puerto Ordaz, Julio 2021
1 Autor
Ing. de la
Ashby Clase
Narváez “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
Unidad 2
• Principios Pulvimetalurgia.
1
• Polvos Metálicos.
Tabla de Contenidos
• Caracterización y Ensayos de Polvos

3 Metálicos.
• Compactación de Polvos.
4
• Sinterización.
5
2 Autor
Ing. de Narváez
Ashby la Clase “La Universidad Técnica del Estado Venezolano”
Introducción
Unidad 3
1
➢ PULVIMETALURGIA:
El uso de los Metales en Polvos se remonta a varios centenares de

años atrás. Pero fue apenas en el siglo pasado que, debido a avances
tecnológicos de la segunda guerra mundial, la industria de la
pulvimetalurgia se creó como tal. Desde entonces y gracias a sus
continuos avances y la calidad y utilidad de sus productos ha crecido
más rápidamente que cualquier otro proceso de manufactura de piezas
metálicas.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 4
1
• También llamada metalurgia de polvos es un proceso de fabricación

que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una
forma determinada, se calienta en atmósfera controlada (sinterizado)
para la obtención de piezas que no se pueden fabricar mediante otros
procesos, como pueden ser el mecanizado o la fundición.
• Sus productos se caracterizan por los tamaños pequeños, mucha

precisión, dureza y altas propiedades mecánicas.
• Algunos productos típicos son: rodamientos, árboles de levas,

herramientas de corte, segmentos de pistones, guías de válvulas,
filtros, etc.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 5
1
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 6
1
✓ Proceso para producir una pieza:
• Mezclado: Se juntan los polvos de los

diferentes metales en las cantidades
adecuadas para hacer la pieza.
• Forma: Se le da la forma de la pieza a los

polvos por medio de presión.
• Tratamiento térmico: Por medio de

sinterizado o forjado, se le hace tratamiento
para mejorar las propiedades de la pieza.
• Propiedades: Se examina que la pieza tenga

las propiedades deseadas
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 7
2
➢ PRODUCCIÓN DE POLVOS
Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo, no
todos cumplen con las características necesarias para poder conformar una
pieza. Los dos metales más utilizados para la producción de polvo para la
fabricación de piezas son El Cobre y El Hierro. Como variaciones del
cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el latón para
pequeñas piezas de máquinas.
• Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre,

estaño, aluminio, níquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros
y aceros inoxidables o polvos pre-aleados.
✓ Los Procesos Típicos son:
• Atomización en estado líquido

• Atomización con electrodo fundible
(electrólisis) metálicos.
• Pulverización mecánica
• Condensación de vapores metálicos.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 8
2
• Atomización en estado líquido: el metal fundido se vierte a través de un

embudo refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasar a
través de chorros de agua pulverizada.
• Atomización con electrodo fundible (electrólisis): se colocan barras o

láminas como ánodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica
corriente y tras 48 horas se obtiene en los cátodos un depósito de polvo de
aproximadamente 2mm. Se retiran los cátodos y se rascan los polvos
electrolíticos.
• Reducción de óxidos metálicos: se reducen los óxidos metálicos a

polvos metálicos poniéndolos en contacto con el gas reductor a una
temperatura inferior a la de fusión.
• Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden

hervir condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc).
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 9
2
• Maquinado: se producen partículas gruesas y se usan principalmente

para producir polvos de magnesio. En este proceso de molido se tritura
el material con molinos rotatorios de rodillos y por estampado
rompiendo los metales, obteniendo así partículas irregulares de
cualquier finura.
• Perdigonado: este método consiste en vaciar el metal fundido en un

tamiz y enfriarlo dejándolo caer en agua. En este proceso se obtienen
partículas esféricas o con forma de pera.
• Pulverización: consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento

en aire o en agua. Es un excelente método para la producción de polvo
de casi todos los metales de bajo punto de fusión como el plomo,
aluminio, zinc y estaño.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 10
2
➢ PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS.
Una vez que se obtiene el polvo empieza el proceso de fabricación de

la pieza. Este proceso está compuesto básicamente por 3 etapas:
• Dosificación y mezcla: generalmente, para obtener las

características requeridas será necesario mezclar polvos de tamaños y
composiciones diferentes. Igualmente se puede añadir aditivos que
actúen como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que
incrementen la resistencia del compactado podrido.
ADITIVOS
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 11
2
• Compactación en frío: el polvo suelto se comprime mediante

prensas mecánicas o hidráulicas en una matriz, resultando una forma
que se conoce como pieza en verde o compactado crudo. Las prensas
más utilizadas son uniaxiales, en la que la presión se aplica al polvo en
una sola dirección. Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse
piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obteniéndose
una alta productividad en la industria mediante esta técnica. Un
inconveniente de la compactación uniaxial es la baja relación
longitud/diámetro que puede obtenerse en las piezas debido al
gradiente de densidad que se produce entre el centro de la pieza y las
zonas más próximas al punzón.
El prensado uniaxial, es usado, comúnmente, para obtener piezas de

espesor mayor de 0.5 mm y con relieves en la superficie en la dirección
de prensado.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 12
2
• Compactación en frío:
- Prensado isostático en frío: Es un método de compactación que se realiza

encerrando herméticamente el polvo en moldes elásticos típicamente de goma o
látex, aplicándoles presión hidrostática mediante un fluido que puede ser agua o
aceite. Las piezas en verde obtenidas por este sistema tienen propiedades
uniformes e isótropas. Una de las principales ventajas de este método de
compactación es la alta relación longitud/diámetro que puede obtenerse en las
piezas con respecto a la compactación uniaxial.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 13
2
• Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera

controlada a una temperatura entorno al 75% de la de fusión. En general, los
hornos son continuos con tres cámaras:
- En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y

aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.
- En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de
compactado por difusión en estado sólido.
- En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto
ya sinterizado.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 14
2
• Operaciones de Acabado: Las operaciones térmicas y deformaciones

producidas en el curso del sinterizado y el enfriamiento posterior obligan a
someter algunas piezas terminadas a las siguientes operaciones de rectificado
para darles las dimensiones exactas.
✓ Acuñado
✓ Impregnación
✓ Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y
mecanizado.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 15
2
✓ Ventajas:
• Los carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas

moldeadas solo se pueden producir por este medio.
• Porosidad controlada.
• Tolerancias reducidas.
• Acabado superficial de alta calidad.
• No hay perdidas de material.
• No se requieren operarios de alta capacitación.
✓ Desventajas:
• Se limita a piezas de tamaños pequeños

• Los polvos son caros y difíciles de almacenar.
• Es difícil hacer productos con diseños complicados.
• Dificultades térmicas para el proceso de sinterizado, especialmente
en materiales con bajo punto de fusión.
• Algunos polvos presentan riesgos de explosión.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 16
3 Metálicos.
➢ CARACTERIZACIÓN:
Las características de los polvos son básicamente función del proceso utilizado
para su producción y de las propiedades propias del material. Son de gran
importancia las siguientes características:
• Composición química básica : Es el porcentaje mínimo de metal base.
• Impureza: Son los componentes de menor importancia.
• Distribución de los tamaños de las partículas: se refiere a las cantidades de

los tamaños de las partículas que participan en la composición de una pieza de
polvo.
• Superficie libre y especifica: está definida como la cantidad de superficie

libre total por unidad de masa, expresada en cm2/g. Cuanto más fino y poroso
mayor es su superficie libre específica
• Densidad aparente: El peso por unicidad de volumen de un polvo metálico.

Expresado en gr/cm³ debe permanecer constante para que la misma cantidad
de polvo pueda ser secada cada vez.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 17
3 Metálicos.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 18
3 Metálicos.
• Forma: Depende de la manera en la que se produjo el polvo. , esta puede

ser esférica, quebrada, dendrítica, plana o angular.
• Fluidez: es la velocidad que fluye el polvo a través de aberturas debido a

la gravedad, que mide la facultad con que un polvo puede introducirse y
distribuirse en una matriz, puede influir esencialmente en la duración del
prensado, y por ende, en la cadencia de producción.
Una de las características de flujo deficientes es que pueden también
producir el amotinamiento del polvo bajo las boquillas.
• La Comprensibilidad o Compactibilidad: se define como la relación

entre el volumen del polvo inicial y el volumen obtenido tras la compresión.
Con los ensayos de compresibilidad se evalúa la efectividad de la presión

aplicada para elevar la densidad del polvo y la resistencia en crudo sirve
para especificar la resistencia de los polvos después de compactados en la
prensa.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 19
3 Metálicos.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 20
4
➢ COMPACTACIÓN DE POLVOS:
• Es una etapa de la Pulvimetalurgia que tiene por objetivo dar forma y

consistencia a la masa de polvo, obteniéndose una pieza en verde
(aglomerada).
• Al aumentar la presión aumenta la densidad.
✓ Fases de la Compactación:
• Compresión por el punzón superior.

• Llenado del molde.
• Expulsión de la pieza moldeada, retirando
el punzón superior y bajando la matriz.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 21
4
➢ COMPACTACIÓN EN FRÍO
El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en

una matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o
compactado crudo.
✓ Principal:
• Uniaxial: en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección.

Mediante compactación uniaxial pueden obtenerse piezas en verde con
dimensiones y acabados precisos.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 22
4
➢ COMPACTACIÓN EN FRÍO
✓ Variante:
• CIP (Cold Isostatic Pressing): se

realiza encerrando herméticamente
el polvo en moldes elásticos
típicamente de goma, látex o PVC,
aplicándoles presión hidrostática
mediante un fluido que puede ser
agua o aceite. Las piezas obtenidas
por este método tienen
propiedades uniformes e isótropas.
• Obtenerse piezas en verde con

dimensiones y acabados precisos.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 23
• Sinterización.
5
➢ SINTERIZACIÓN.
▪ La sinterización es un proceso de fabricación de piezas sólidas

moldeadas, consiste en compactar a alta presión varios polvos
metálicos y / o cerámicas mezcladas homogéneamente y, una vez
compactadas, realizar un tratamiento térmico, a una temperatura
inferior a la de fusión de la mezcla, obteniéndose una pieza
consolidada y compacta.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 24
• Sinterización.
5
➢ SINTERIZACIÓN.
✓ Los hornos son continuos en tres cámaras:
• En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los

lubricantes y aglutinantes.
• En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las

partículas de compactado.
• En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del

producto ya sinterizado.
Es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la

rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las
temperaturas en presencia de oxigeno.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 25
• Sinterización.
5
➢ SINTERIZACIÓN.
• Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing): se realizan en

una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente
flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. Los
productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e
isótropas. Pueden obtenerse densidad elevada en las piezas debido a la
baja porosidad que queda en la pieza después del proceso.
• Si el sinterizado se efectúa
durante un tiempo prolongado
puede eliminarse los poros y el
material se hace más denso. La
velocidad del sinterizado depende
de la temperatura, energía de
activación, coeficiente de difusión,
tamaño de las partículas
originales.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 26
• Sinterización.
5
➢ SINTERIZACIÓN.
✓ Ventajas:
• Es posible mezclar materiales metálicos con cerámicos.

• Piezas estructurales con formas complejas.
• Porosidad controlada (imposible con otros métodos).
• Se pueden conseguir propiedades especiales como dureza y
resistencia al desgaste.
• Gran presión y buen acabado superficial.
✓ Desventajas:
• Propiedades mecánicas inferiores debido a la porosidad del material.
• Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de

compactado, esbeltez limitada, etc.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 27
• Pulvimetalurgia.
➢ APLICACIONES DE LA PULVIMETALURGIA
✓ Aplicaciones en la industria del automóvil, en fabricación de

electrodomésticos, bombas, cojinetes, transmisiones, etc. También son
importantes en la industria aeronáutica y aeroespacial, en discos de superlación
para turbinas o componentes de fuselajes hechos de aleaciones de titanio.
✓ Los implantes quirúrgicos, como los rellenos de dientes con amalgamas

dentales. Estos utilizan el sinterizado transitorio con fase líquida a temperatura
ambiente, donde una aleación de Plata-Estaño se amalgama con Mercurio, el
cual se consume en la reacción.
✓ Piezas fabricadas con metales como el Berilio o el Tungsteno. Este último

tiene un elevado punto de fusión, por lo que se produce a partir de Óxido de
Tungsteno que se reduce con Hidrógeno.
✓ Los aceros para herramientas fabricados por este tipo de procesos

proporcionan herramientas de alta velocidad, con una distribución de carburo
mucho más fina, pudiendo ser el contenido de éste mayor que el encontrado en
los aceros producidos convencionalmente. Por ello la vida de la herramienta es
mayor.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 28
➢ VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA PULVIMETALURGIA
✓ Ventajas
• No se desperdicia material.
• Precisión dimensional y buen acabado.
• Tiempo de fabricación corto y costos reducidos.
• Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de
metales y no metales (cerámicos).
✓ Desventajas
• Elevado costo de las matrices de compactado.

• Características mecánicas inferiores debido a la porosidad del
material.
• Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de
compactado, esbeltez limitada, etc
• Los polvos son caros y difíciles de almacenar.
Autor
Ing. de Narváez
Introducción
Unidad 29
Autor
Ing. de Narváez

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• Caracterización y Ensayos de Polvos

El uso de los Metales en Polvos se remonta a varios centenares de

• También llamada metalurgia de polvos es un proceso de fabricación

• Sus productos se caracterizan por los tamaños pequeños, mucha

• Algunos productos típicos son: rodamientos, árboles de levas,

✓ Proceso para producir una pieza:

• Mezclado: Se juntan los polvos de los

• Forma: Se le da la forma de la pieza a los

• Tratamiento térmico: Por medio de

• Propiedades: Se examina que la pieza tenga

• Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre,

✓ Los Procesos Típicos son:

• Atomización en estado líquido

• Atomización en estado líquido: el metal fundido se vierte a través de un

• Atomización con electrodo fundible (electrólisis): se colocan barras o

• Reducción de óxidos metálicos: se reducen los óxidos metálicos a

• Condensación de vapores metálicos: Aplicable en metales que pueden

• Maquinado: se producen partículas gruesas y se usan principalmente

• Perdigonado: este método consiste en vaciar el metal fundido en un

• Pulverización: consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento

➢ PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS.

Una vez que se obtiene el polvo empieza el proceso de fabricación de

• Dosificación y mezcla: generalmente, para obtener las

➢ PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS.

• Compactación en frío: el polvo suelto se comprime mediante

El prensado uniaxial, es usado, comúnmente, para obtener piezas de

➢ PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS.

- Prensado isostático en frío: Es un método de compactación que se realiza

➢ PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS.

• Sinterizado: Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera

- En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y

➢ PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PIEZAS.

• Operaciones de Acabado: Las operaciones térmicas y deformaciones

• Los carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas

• Se limita a piezas de tamaños pequeños

• Composición química básica : Es el porcentaje mínimo de metal base.

• Impureza: Son los componentes de menor importancia.

• Distribución de los tamaños de las partículas: se refiere a las cantidades de

• Superficie libre y especifica: está definida como la cantidad de superficie

• Densidad aparente: El peso por unicidad de volumen de un polvo metálico.

• Forma: Depende de la manera en la que se produjo el polvo. , esta puede

• Fluidez: es la velocidad que fluye el polvo a través de aberturas debido a

• La Comprensibilidad o Compactibilidad: se define como la relación

Con los ensayos de compresibilidad se evalúa la efectividad de la presión

• Es una etapa de la Pulvimetalurgia que tiene por objetivo dar forma y

• Al aumentar la presión aumenta la densidad.

• Compresión por el punzón superior.

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecánicas o hidráulicas en

• Uniaxial: en la que la presión se aplica al polvo en una sola dirección.

• CIP (Cold Isostatic Pressing): se

• Obtenerse piezas en verde con

▪ La sinterización es un proceso de fabricación de piezas sólidas

✓ Los hornos son continuos en tres cámaras:

• En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los

• En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las

• En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del

Es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la

• Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing): se realizan en

• Es posible mezclar materiales metálicos con cerámicos.

• Propiedades mecánicas inferiores debido a la porosidad del material.

• Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de