IMPLEMENTACIN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO/PREDICTIVO EN EQUIPO BIOMEDICO EN EL

INSTITUTO MEXICANO DEL SEGURO SOCIAL

PROYECTO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERA EN
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:

AARON DONIZ MAGALLON

Julio, 2011

IMPLEMENTACIN DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO/PREDICTIVO EN EL INSTITUTO MEXICANO DEL
SEGURO SOCIAL

PROYECTO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERA EN
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:

AARON DONIZ MAGALLON

Asesor acadmico
__________________________
MTRO. FCO. JAVIER RODRGUEZ GALINDO
ESPARZA

Asesor industrial
__________________________
ING. GUILLERMO VIZUETO

Julio, 2011

DEDICATORIA:
A mis padres, porque creyeron en m y porque me sacaron adelante, dndome
ejemplos dignos de superacin y entrega, porque en gran parte gracias a
ustedes, hoy puedo ver alcanzada mi meta, ya que siempre estuvieron
impulsndome en los momentos ms difciles de mi vida a pesar de todos los
malos ratos que hemos pasado, aun as por el gran orgullo que sienten por m
por haber terminado la carrera, fue lo que me hizo ir hasta el final. Va por
ustedes, por lo que valen, porque admiro su fortaleza, apoyo incondicional y
por lo que han hecho de m.
A mis hermanos y amigos. Gracias por haber fomentado en m el deseo de
superacin y el anhelo de triunfo en la vida. Mil palabras no bastaran para
agradecerles su apoyo, su comprensin y sus consejos en los momentos
difciles. A todos, espero no defraudarlos y contar siempre con su valioso
apoyo, sincero e incondicional.

AGRADECIMIENTOS:
Primero y como ms importante, me gustara agradecer sinceramente a mi
asesor de proyecto, Mtro. Francisco. Javier Rodrguez Galindo, su esfuerzo y
dedicacin. Sus conocimientos, sus orientaciones, su manera de trabajar, su
persistencia, su paciencia y su motivacin han sido fundamentales para mi
formacin como profesionista. l ha inculcado en m un sentido de seriedad,
responsabilidad y rigor acadmico sin los cuales no podra tener una formacin
completa como ingeniero. A su manera, ha sido capaz de ganarse mi lealtad y
admiracin, as como sentirme en deuda con l por todo lo recibido durante el
periodo de tiempo que ha durado este proyecto.
Tambin me gustara agradecer los consejos recibidos a lo largo de los ltimos
aos por otros profesores de la carrera de Ingeniera en Mantenimiento
Industrial de la UTTT, que de una manera u otra han aportado su granito de
arena a mi formacin. Destacar al Ing. Guillermo Nava, al Ing. Javier Martnez y
al Ing. Ignacio Aguilar. De igual manera agradecer a profesores de otros
departamentos de la UTTT su trato humano y su visin crtica de muchos
aspectos cotidianos de la vida, que ayudan a formarte como persona e
ingeniero. Me gustara nombrar a muchos, pero destaco al Ing. Henry Wood.
Su calor humano me enriquece.
Y por ltimo, pero no menos importante, estar eternamente agradecido a mis
compaeros de carrera, Ing. Carlos R. Navarrete, al Ing. Miguel A. Aguilar, al
Ing. Horacio Villegas y al Ing. Miguel Gonzales. Para m son los mejores
compaeros que se pueden tener. El ambiente de amistad creado es
simplemente perfecto, y su visin, motivacin y optimismo me han ayudado en
momentos muy crticos de la carrera.
Para ellos, muchas gracias por todo.

INDICE
Pgina
Resumen

Introduccin

Antecedentes

Planteamiento del Problema

Objetivo General

Objetivos Especficos

Justificacin

Captulo I Marco Terico

6
7

I.1. La funcin mantenimiento

I.1.1. Que es el mantenimiento

I.1.2. Historia y evolucin del mantenimiento

I.1.3. reas de accin del mantenimiento

10

I.1.4. Organizacin del mantenimiento

11

I.1.5. Dependencia Jerrquica

11

I.1.6. Centralizacin y/o descentralizacin

12

I.1.7. Tipos y niveles de mantenimiento

13

I.1.8. Planeacin del trabajo de mantenimiento

14

I.1.9. Programas de mantenimiento

14

I.1.10. Fiabilidad y vida de un equipo

15

I.1.11. Cantidad adecuada de mantenimiento

16

I.1.12. Costos de mantenimiento

16

I.1.13. Programa de mantenimiento preventivo

18

I.1.14. El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del

fallo, para reparar averas

19

I.1.15. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo

20

de mantenimiento
I.1.15.1. Mantenimiento Correctivo

20

I.1.15.2. Mantenimiento Preventivo

21

I.1.9.3. Mantenimiento Predictivo

21
22

II. Tcnicas de mantenimiento predictivo

II.1. Definicin y principios bsicos

22

II.2. Parmetros para control de estado

23

II.3. Establecimiento de un sistema de mantenimiento

predictivo

25

II.3.1. Preparacin inicial

25

II.3.2. Implantacin

26

II.3.3. Revisin de resultados

26
26

III. Tcnicas de aplicacin para el mantenimiento predictivo

III.1. Inspeccin Visual

26

III.2. Lquidos penetrantes

26

III.3. Partculas magnticas

27

III.4.Inspeccin radiogrfica

27

III.5. Ultrasonidos

27

III.6. Anlisis de lubricantes

28

III.7. Anlisis de vibraciones

28

III.8. Medida de la presin

28

III.9. Medida de temperatura

28

III.10. Termografa

29

III.11. Impulsos de choque

29
31

Captulo II Situacin Actual del Planteamiento del Problema

II.1. Listado de maquinas

31

II.2. Anlisis de equipos

32

II.3. Estandarizacin de formatos

32

II.4. Mantenimiento programado

33

II.5. Registro de actividades (historiales de cada equipo.)

34

II.6. Clasificacin de trabajos en el rea de mantenimiento

35

II.7. Orden de trabajo (OT) para ejecutar un mantenimiento

39

II.8. Diagrama de Causa-Efecto

41

II.9. Averas en rodamientos

42

II.10. Fallos tpicos por averas en cojinetes

44

II.11. Averas en engranajes

46

II.12. Anlisis de averas en forma general

47

Captulo III Propuesta de Solucin al Planteamiento del Problema

51

III.1. Definiciones

51

III.2. Requerimientos

52

III.2.1. Aplicar la gua de autoevaluacin

52

III.2.2. Identificacin de brechas

52

III.3. Programa de trabajo

52

III.4. Capacitacin

53

III.5. Estructura del modelo confiabilidad operacional

52

III.6. Confiabilidad humana

54

III.7. Confiabilidad del proceso

55

III.8. Confiabilidad de equipos

55

III.9. Confiabilidad del diseo

56

III.10. Las 14 mejores prcticas de confiabilidad operacional

57
57

III.10.1. Las 14 mejores prcticas de confiabilidad

III.11. Principios bsicos

57

III.12. Impacto en el ciclo de vida de los activos

61

III.13. Concepto y aplicacin de mantenibilidad

64
6

III.14. Fase de planeacin

66

III.15. Fase de adquisicin

66

III.16. Fase de uso

67

III.17. Aplicacin de la mantenibilidad a equipos, plantas o sistemas

67

III.18. Aplicacin de anlisis causa-raz

70

III.19. Atencin a recomendaciones

71

III.20. Ejecucin y seguimiento

71

III.21. Herramientas informaticas

72

III.22. Mejora continua

72

III.23. Evaluacin de la mantenibilidad

73

III.24. Mtodo secuencial

75

III.25. Mtodo de muestra fija

76

Captulo IV Estudio Costo-Beneficio

79

Conclusiones y Recomendaciones

79

Anexos
A

Mantenimiento
mecnicas

predictivo,

tcnica

anlisis

de

vibraciones

Mantenimiento predictivo, tcnica de anlisis de lubricantes

82

Mantenimiento predictivo, prueba de concentracin de la solucin

84

Mantenimiento predictivo, tcnica de inspeccin visual

86

Orden de trabajo

88

80

Glosario

89

Bibliografa y Fuentes de Informacin

98

ndice del material grafico

Figura
No. 1

Concepcin actual del mantenimiento

No. 2

Cuatro generaciones del concepto de mantenimiento

9
10

No. 3

Dependencia jerrquica con departamentos independientes

11

No. 4

Dependencia jerrquica con departamentos de colaboracin.

11

No. 5

Centralizacin/descentralizacin jerrquica.

12

No. 6

Tipos y niveles de mantenimiento.

18

No. 7

Diagrama de decisin pera efectuar mantenimiento.

19

No. 8

Curva P-F

22

No. 9

Diagrama de planificacin o programacin del trabajo

39

No. 10

Manejo de documentos para mantenimiento

40

No. 11

Diagrama de mantenimiento y produccin

54

No. 12

Esquema de produccin

55

No. 13

Disponibilidad de activos

56

No. 14

Optimizacin de activos

58

No. 15

Mtodo

60

No.16

Operacin adecuada

63

No.17

Administracin del ciclo de vida

64

No.18

Requerimientos establecidos de operacin y mantenimiento

66

No. 19

Demostracin de la mantenibilidad

74

No.20

Modelo de plan de prueba

75

No.21

Modelo de plan de prueba de niveles de confianza

76

No.1

Niveles de intensidad para efectuar un mantenimiento

20

No.2

Equipos dinmicos

24

No.3

Equipos estticos

24

No.4

Equipos elctricos

24

No.5

Equipos electrnicos

25

No.6

Indicadores de desempeo

65

Tabla

No.7

Demostracin de mantenibilidad

68

RESUMEN
El Instituto Mexicano del Seguro Social, al no tener una planeacin de
mantenimiento confiable en la base de datos y controlada por un software de
mantenimiento, decide darle seguimiento al procedimiento interno establecido
por la direccin basada en la normatividad vigente. Siendo esta de forma oficial
para la ejecucin en campo y siguiendo los planes de mantenimiento
preventivo, las cartas de lubricacin, los formatos para el control de la
planeacin e implementacin del mantenimiento predictivo conforme a las
tcnicas de aplicacin. Se obtiene confiabilidad en los equipos mdicos para la
disponibilidad de las diferentes areas, otorgada por el encargado de este
procedimiento: El jefe del area de consevacin quien define la ruta de la
informacin en el sistema operativo. Evidencindola al personal responsable de
mantenimiento del centro de trabajo, donde se ubico para tener acceso sin
riesgo alguno que esta represente para la utilizacin de la misma. (La base de
datos generada internamente para el control y confiabilidad del mantenimiento
no se muestra especficamente por ser de carcter confidencialidad para la
Institucin).
De tal manera que la validacin de mantenimiento preventivo, las cartas de
lubricacin, formatos para el control del mantenimiento e implementacin del
mantenimiento basado en condicin para predecir fallos en los equipos por
areas de especializacin. Quedaron digitalizadas de forma oficial para cada
una de ellas, sabiendo que representaba inconvenientes en los diferentes
equipos aumentando los costos de operacin por paros inesperados. Se da el
seguimiento correspondiente a los procedimientos antes mencionados
implementando el mantenimiento predictivo conforme a las tcnicas de
aplicacin como: Inspeccin visual, anlisis de vibraciones mecnicas, prueba
de concentracin de la solucin y el anlisis del aceite por degradacin.
Obteniendo resultados como: disponibilidad y confiabilidad de los equipos,
reduccin de costos de operacin, reduccin en costos y tiempos de parada
por mantenimiento evidenciando la calidad en el servicio por las acciones de
ejecucin en campo aplicadas eficientemente.

10

SUMMARY
The IMSS, not having a reliable maintenance planning database and controlled
by a software maintenance, it decides to follow the internal procedure
established by management based on current regulations. Since this is officially
for implementation in the field and following the preventive maintenance plans,
letters of lubrication, the formats for the control of the planning and
implementation of predictive maintenance in accordance whit the application
techniques. Obtained reliability of medical equipment for the availability of
different areas, granted by the head of this procedure: The head of conservation
area that defines the route information in the operating system. Demonstrating
the personnel responsible for maintenance of the workplace which was located
to access without any risk that this might represent for the use of it. (The
database generated internally to control the maintenance and reliability is not
shown specifically to be confidential to the institution).
So that validation of preventive maintenance, lubrication charts, formats for
controlling the maintenance and the implementation of condition based on
maintenance to predict equipment failures by areas of expertise. They were
digitized official forms for each one, knowing it represented drawbacks of the
various teams operating costs increased by unexpected shutdowns. Tracking is
given corresponding to the above procedures implementing predictive
maintenance in accordance with application techniques such as visual
inspection, analysis of mechanical vibrations, test solution concentration and
analysis of oil degradation. Getting results as: availability and equipment
reliability, reduced operating costs, reduced costs and downtime for
maintenance showing on the service quality by implementing field activities
implemented efficiently.

11

INTRODUCCIN

El Instituto Mexicano del Seguro Social cuenta con certificaciones en ISO

9001; V2000 en servicios particulares o de forma integral que abarcan las
reas de: recursos humanos, mantenimiento, seguridad, suministro, finanzas,
contabilidad y costos. El mantener los equipos en condiciones ptimas de
operacin es cada da ms importante.
La tendencia actual de nuestra economa nos impulsa a contar con un servici
de mayor calidad y a un costo que resulte competitivo a nivel internacional.
Dicho servicio debe apegarse a un control de calidad muy estricto, que obliga
a que el equipo utilizado para proporcionar el servici opere correcta y
continuamente.
Lo anterior nos muestra la importancia de un mantenimiento preventivo/
predictivo adecuado, en el cual se deben llevar a cabo inspecciones de rutina a
aquellos elementos que puedan sufrir desgaste, alineamiento, dao, etc., y que
nos alejan de los estndares especificados por el departamento aseguramiento
de la calidad. Desde el punto de vista de los costos, es bien sabido que el
mantenimiento deficiente de maquinaria origina paros que afectan directamente
al servicio y a la productividad de la empresa, lo cual finalmente ve
incrementados sus costos de operacin debido a estos problemas.
De lo anterior podemos decir que el mantenimiento consiste en la planeacin
de ciertas medidas dedicadas a conservar la maquinaria en ptimas
condiciones de operacin por lo que un mantenimiento preventivo/predictivo
adecuado y bien aplicado incrementa la vida til de los equipos y reduce los
costos de servicio al disminuir el nmero de fallas y los tiempos de paro de los
equipos con el consiguiente incremento de productividad.
Las inspecciones de rutina que se deben llevar a cabo a los diferentes
elementos que componen un equipo aumentan proporcionalmente con el
nmero de equipos que se quiera controlar, y si adems es necesario elaborar
el presupuesto de mantenimiento mensual o anual, conservar un registro
histrico de los mantenimientos efectuados, de los recursos utilizados, de las
fallas ocurridas y de los costos incurridos, esta tarea se complica an ms,
teniendo como consecuencia que el departamento de conservacin de la
institucin descuide finalmente la correcta operacin del equipo a su cargo.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan
herramientas como: ingeniera de riesgo (Determinar consecuencias de fallos
que son aceptables o no), anlisis de fiabilidad (Identificar tareas preventivas
factibles y rentables) y mejora de la mantenibilidad (reducir tiempos y costes de
mantenimiento.

12

ANTECEDENTES

El hecho de no proporcionar mantenimiento preventivo/ predictivo a los

equipos biomdicos en el Instituto Mexicano del Seguro Social trae como
consecuencia que se tengan que realizar mantenimientos correctivos, lo que
origina costos de calidad directos e indirectos por no dar mantenimiento,
tenindose una fuerte inversin en tiempo y costo, poniendo en riesgo la vida
de muchas personas.

Planteamiento del problema

Actualmente no se cuenta con un programa de mantenimiento preventivo/
predictivo apoyado con un sistema de informacin que mantenga y garantice el
funcionamiento ptimo de los equipos biomdicos en el Instituto Mexicano del
seguro Social.

Objetivo general
Proponer un programa de mantenimiento preventivo/ predictivo para mantener
y garantizar el funcionamiento ptimo de los equipos biomdicos en el Instituto
Mexicano del Seguro Social.

Objetivos especficos
Identificacin de las variables concomitantes que influyen en el sistema actual
del mantenimiento.
Determinar las causas de dao en los equipos biomdicos.
Disminucin de los costos de mantenimiento
Optimizacin de los recursos humanos
.
Validar el mantenimiento preventivo.
Validar cartas de lubricacin.
Validar formatos para el control de mantenimiento.
Planificar el mantenimiento.

13

JUSTIFICACIN

No tener confiables los equipos biomdicos pone en riesgo de paro total o

parcial al rea o especialidad en donde se requieran, pudindose darse el caso
de paro total del servicio en el Instituto Mexicano del Seguro Social,
ocasionando que se pongan en riesgo vidas humanas.
El hecho de que los equipos biomdicos mantenga una operacin continua no
significa que el servici y consumo de energa sean correctos, y que las
condiciones operacionales sean las expectativas de principio contempladas, ya
que frecuentemente el consumo de energa, la contaminacin y dao por
corrosin al equipo perifrico y al hbitat natural son significativos.
El desvirtuar las condiciones operacionales de los equipos biomdicos y
conservarlas con mantenimientos preventivos dudosos, pueden provocar serios
daos y as llegar a su colapso provocando graves prdidas econmicas, por lo
que se torna significativa su optimizacin y la conservacin de todos sus
equipos y sistemas.
Actualmente en el Instituto Mexicano del Seguro Social no se tiene
implementado el establecimiento de un programa
de mantenimiento
preventivo/ predictivo para los equipos biomdicos; no tenindose con esto
beneficios para la institucin que se encuentra en el rea de la mejora continua.
El rea de oportunidad que se tiene al establecer un programa de
mantenimiento preventivo/ predictivo en un sistema de servicio es meramente
la calidad total, es decir, que el Instituto sea sumamente rentable por lo que
toma relevancia un servicio de alta calidad, al menor costo y lo anterior slo se
logra mediante el control absoluto de la energa demandada, la aplicacin real
de los recursos humanos, financieros y energticos.
El no contar con un sistema de informacin que soporte un programa de
mantenimiento preventivo/predictivo para los equipos biomdicos no
proporciona ninguna confiabilidad en la operacin.
El hecho de no tener comprometido a todo el personal operativo provoca tener
fuera de operacin a los equipos.
El no contar con el personal necesario para proporcionar el mantenimiento
preventivo a los equipos no proporciona seguridad en el funcionamiento.
El hecho de tener diferentes tipos de marcas de equipos genera desconfianza
e inseguridad en la operacin.

14

CAPTULO I Marco Terico

El objetivo del proceso de capacitacin, es la transformacin del factor humano,
mediante el conocimiento del proceso administrativo, reflejndose en la calidad
de los procesos, productos y servicios, y en una dignificacin de la imagen de
los trabajadores y servidores pblicos, as como de las dependencias y
entidades, desde el punto de vista de la ciudadana. Un clima organizacional
que se refiere al conjunto de caractersticas del ambiente de trabajo percibidas
por los empleados y asumidas como factor principal de influencia en su
comportamiento. Los factores de un clima organizacional, sugieren la manera
como se desarrolla el proceso de direccin en la institucin, estos factores son
una variable que afecta sus resultados: productividad, calidad, creatividad y
satisfaccin de la gente tiene que ver con el clima. La motivacin es el grado de
inters, entusiasmo o compromiso que una persona experimenta en relacin
con sus funciones, tareas o responsabilidades en su rea de trabajo (ganas),
Regula y determina en compaa del conocimiento y habilidad, el desempeo,
eficiencia y productividad laboral de una persona. Un buen clima organizacional
y capacitacin constante, sirve como excelente base para la implementacin de
programas y/o sistemas tales como: ISO 9000, ISO 14000 CMI, programas de
productividad y servicio al cliente, en un cambio temporal en la actitud de las
personas.
En trminos de sistemas, tenemos un conjunto inicial de datos (universo a
analizar), un proceso y un producto, que es la informacin para la toma de
decisiones. La aplicacin de un diagnostico FODA nos entrega importante
informacin sobre nuestra forma de organizacin tanto a nivel interno como
externo. Por eso es importante contar con la participacin de todos los
integrantes de un equipo o equipos de trabajo.
De las cuatro variables, tanto fortalezas como debilidades son internas de la
organizacin y es posible actuar directamente sobre ellas, en cambio las
oportunidades y las amenazas son externas, en general resulta muy difcil
poder modificar. Las potencialidades materiales o humanas con que cuenta
una institucin, son de vital importancia para el funcionamiento y desarrollando
las capacidades especiales, y por lo tanto cuenta con una posicin privilegiada
frente a la competencia. Los recursos que se controlan, capacidades y
habilidades que se poseen, actividades que se desarrollan positivamente,
factores que resultan positivos, favorables, explotables, que se deben descubrir
el entorno en el que acta la institucin, y que permiten obtener ventajas
competitivas, posibilidades de desarrollo que tiene la organizacin, estas
oportunidades se encuentran en el medio, natural, geogrfico, cultural, social,
poltico y econmico en la que se mueve la institucin. Aquellos factores que
provocan una posicin desfavorable frente a la competencia son los recursos
de los que se carece, habilidades que no se poseen, actividades que no se
desarrollan positivamente, aquellas deficiencias materiales o humanas con que
cuenta una organizacin, son las principales responsables del funcionamiento
interno. Adems existen situaciones negativas que atentan contra el desarrollo
de la institucin, estas amenazas se encuentran en el medio natural,
geogrfico, cultural, social, poltico y econmico en la que se mueve la
institucin. Se elabor por el Instituto Mexicano del Seguro Social para
15

proporcionar al personal de conservacin y a las personas interesadas en el

tema, una gua de las operaciones de mantenimiento, esto pensado en la
aplicacin en sus respectivas reas de trabajo, McGregor con su libro El lado
humano de las organizaciones, irrumpi con la visin complementaria en un
momento necesario. McGregor afirma que al administrar una institucin se
pueden asumir dos posturas, dos conjuntos de supuestos. Es muy importante
el clima creado por el director, que ms all de su personalidad o su estilo de
liderazgo, trasmita integridad y coherencia con un conjunto de principios en los
que el respeto al ser humano es un asunto prioritario. Podramos decir que el
mensaje trascendente que McGregor con su obra dejo al mundo desarrollado,
es que una sociedad que genera calidad de vida empieza a existir por el
reconocimiento bsico del ser humano en su dimensin integral, y por tener fe
en sus potencialidades.
La educacin profesional no es el que adapta a los trabajadores al rgimen
industrial existente; sino que el profesional modifique el sistema laboral
existente y finalmente lo transforme (Dewey, 1915). Dewey sigui
distancindose de los progresistas romnticos centrados y en el decenio de
1920, en una declaracin pblica de inhabitual brusquedad, calific este
mtodo de realmente estpido, porque se limitaba a dejar que los
trabajadores siguieran sus inclinaciones naturales (Dewey, 1926).

I.1 Funcin de mantenimiento

I.1.1.Que es el mantenimiento
Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se
encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las
productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir
que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar
restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento
a un coste mnimo. Conforme con la anterior definicin se deducen distintas
actividades:

Prevenir y/ corregir averas.

Cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones.

Aspecto econmico (costes).

En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa
(del griego conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple
conservacin:
"La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y
tcnicas aplicadas a los activos fsicos para reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes
equipos para un tiempo igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto
de la mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera
adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica
16

(normas, tolerancias, planos y dems documentacin tcnica a aportar por el

suministrador) y seguir con su recepcin, instalacin y puesta en marcha; estas
actividades cuando son realizadas con la participacin del personal de
mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de
referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la mquina cada vez
que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y dems
prestaciones.
Son misiones de mantenimiento:

La vigilancia permanente y/ peridica.

Las acciones preventivas.

Las acciones correctivas (reparaciones).

El reemplazamiento de maquinaria.

La funcin de Mantenimiento en la Empresa

Los objetivos implcitos son:

Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad

necesario.

Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones.

Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para

facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

I.1.2.Historia y evolucin del mantenimiento

El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en
EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino
"entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar
los equipos para asegurar la produccin (entretenimiento) hasta la concepcin
actual del mantenimiento con funciones de prevenir, corregir y revisar los
equipos a fin de optimizar el coste global:
Los servicios de mantenimiento, no obstante a lo anterior, ocupan posiciones
muy variables dependientes de los tipos de industria: Posicin fundamental en
centrales nucleares e industrias aeronuticas, posicin importante en industrias
de proceso y posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.

17

Figura No. 1 Concepcin actual del mantenimiento

Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones
muy variables dependientes de los tipos de industria:

Posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas.

Posicin importante en industrias de proceso.

Posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del

concepto de mantenimiento:
1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de
la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El
Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento
Correctivo.
2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se
descubre la relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se
comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar
estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el
Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para
actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a
hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de fallos.
4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se
contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una
adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al
tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo
(MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que
contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como
fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal
necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias
asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como
objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.
18

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan

herramientas como:

Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son

aceptables o no).

Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y

rentables).

Mejora de la
mantenimiento).

Mantenibilidad

(Reducir

tiempos

costes

de

Figura No. 2 Cuatro generaciones del concepto de mantenimiento.

I.1.3.reas de accin del mantenimiento

De lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de
mantenimiento, segn el contexto, puede ser responsable:

Mantenimiento de equipos.

Realizacin de mejoras tcnicas.

Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y

puesta en marcha.

Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.

Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.).

Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios

(subcontratacin).

Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal.

Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo

aceptable.
19

Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.).

Todo ello supone establecer:

La Poltica de Mantenimiento a aplicar

Tipo de mantenimiento a efectuar.

Nivel de preventivo a aplicar.

Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin

El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar.

La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.

De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de

mantenimiento.

I.1.4. Organizacin del mantenimiento

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos
dos aspectos que afectan a la estructuracin del mantenimiento:

Dependencia Jerrquica.

Centralizacin y/o descentralizacin.

I.1.5. Dependencia Jerrquica

En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con
departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin:

Figura No. 3 Dependencia jerrquica con departamentos independientes.

, integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin e
integracin:

Figura No. 4 Dependencia jerrquica con departamentos de colaboracin.

20

I.1.6. Centralizacin y/o descentralizacin

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de
una sola cabeza para toda la organizacin o, por el contrario, la existencia de
diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas
cualquier otro criterio geogrfico.
Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se
deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una
descentralizacin geogrfica".
La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas:

Optimizacin de Medios

Mejor dominio de los Costos

Procedimientos Homogneos

Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo

Mejor Gestin del personal

Mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras ventajas:

Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas

Mejora de relaciones con produccin

Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos

Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes

De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:

Figura No. 5 Centralizacin / descentralizacin jerrquica.

21

Del que caben hacer los siguientes comentarios:

Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la

poltica de mantenimiento sea racional.

La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes

ventajas:

Equipo multidisciplinar

Mejor coordinacin y seguimiento del trabajo

Facilita el intercambio de equipos

Clarifica mejor las responsabilidades.

La necesidad de la unidad ingeniera de mantenimiento, separada de la

ejecucin, permite atender el da a da sin descuidar la preparacin de los
trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolucin y, en
definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestin sin la presin a que
habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecucin.

I.1.7. Tipos y niveles de mantenimiento

Dado que el mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el
objeto de conservar los bienes fsicos de una empresa en condiciones de
funcionamiento econmico.
Se tienen los tipos de mantenimiento siguientes:
Mantenimiento correctivo:
Se produce cuando los trabajos de mantenimiento no son realizados hasta que
un problema ocurre en el fallo de la mquina. Con el mantenimiento correctivo
no se evitan los costosos daos secundarios producidos en el fallo de la
mquina, y ello sin considerar los altos costos derivados por mantenimientos y
paradas no planificadas.
Mantenimiento preventivo:
Es el conjunto de actividades que permiten en la forma ms econmica, la
operacin segura y eficiente de un equipo; con tendencia a evitar fallas
imprevistas con base en parmetros de diseo y condiciones de trabajo
supuestos o bien cuando una mquina, o partes de ella, son revisadas de
manera general sin prestar atencin al estado de las partes. El mantenimiento
preventivo es costoso por el excesivo tiempo de parada requerido para las
innecesarias revisiones y por el costo de sustituir piezas en buenas condiciones
junto con piezas ya desgastadas.
Mantenimiento predictivo:
Es detectar las fallas por revelacin antes que sucedan, sin perjudicar la
produccin, usando aparatos de diagnstico con observaciones que indican
22

tendencia o bien es el proceso de determinar el estado de la maquinaria en

funcionamiento esto permite la reparacin de la maquinaria antes de que se
produzca el fallo. El control y supervisin no slo ayuda al personal de las
fbricas a reducir la posibilidad del fallo catastrfico o grave, sino que tambin
les permite disponer de los recambios con anterioridad, planificar los trabajos y
otras reparaciones durante la parada.
Mantenimiento de emergencia:
Son trabajos urgentes y costosos que se llevan a cabo en equipos de
produccin crtica.
Mantenimiento progresivo:
Se proporciona el mantenimiento por etapas subdividiendo al equipo por:
mquinas, secciones, mecanismos y partes.
Mantenimiento peridico:
Consiste en dar el mantenimiento en forma integral, despus de un lapso
determinado.
Mantenimiento contino:
Es proporcionado en forma permanente y con un nivel ptimo el mantenimiento
al equipo.

I.1.8 Planeacin del trabajo de mantenimiento

La planeacin permite estimar las actividades as como la cantidad de mano
de obra necesaria, los materiales y refacciones que se debern emplear, as
como el equipo y el tiempo probable en el trabajo que se pretende desarrollar.
La planeacin se origina cuando se necesita, se sabe o se prevee que se
necesitar un trabajo.
La planeacin de la mano de obra se lleva a cabo con el objeto de estimar la
cantidad, calidad y tiempo del personal necesario para realizar un trabajo.
La planeacin del equipo y materiales necesarios tiene como finalidad
determinar el tipo y cantidad de materiales, as como seleccionar y obtener
el equipo y herramientas por utilizar durante la realizacin de un trabajo
determinado.

I.1.9 Programas de mantenimiento

Toda empresa cuenta con equipos tales como motores, reductores, bombas,
instalaciones elctricas y muchos otros equipos que sufren daos por el tiempo
de operacin de cada uno de ellos, para mantenerlos en buen estado es
necesario que se elabore un programa de mantenimiento para lograr una
mayor vida til en la maquinaria.
La programacin de trabajo de mantenimiento tiene como finalidad:
Establecer las fechas de iniciacin y terminacin de un trabajo.
Definir la secuencia de las actividades.
23

 Conocer la intervencin de la mano de obra.

Establecer los tiempos de suministro de los materiales.
Establecer el presupuesto estimado.

I.1.10 Fiabilidad y vida de un equipo

Operacin, el cmo, cundo y cunto de las fallas; a esto se le llama Anlisis
de modo, criticidad y efectos de falla.
La elaboracin de estos estudios es una labor que deben efectuar los
diseadores junto con los especialistas de control de calidad, manufactura,
produccin, mantenimiento y gente experimentada en la materia. La fiabilidad
es la probabilidad de que un producto o sistema funcione sin detrimento de sus
niveles ni fallas, con rendimiento, disponibilidad, eficiencia, seguridad etc.,
esperados. Cuando recibe el mantenimiento prescrito y se usa en los trabajos y
condiciones para los que se dise.
La ingeniera de la fiabilidad est muy ligada a la mantenibilidad, que es la
probabilidad de que un producto o sistema sea examinado y mantenido, es
decir, restituido en un nivel aceptable de fiabilidad y confianza.
Una faceta importante de la fiabilidad es que este estudia las fallas que
ocurren en un producto o sistema. Existen tcnicas que ayudan a determinar, a
partir de diseos y condiciones de vida de un equipo.
El objetivo fundamental de la funcin del mantenimiento es prolongar hasta
donde resulte econmico la vida de un producto. Por tanto, es elemental tener
una clara idea de lo que se entiende por vida.
En un equipo se tienen las siguientes vidas:
Vida infantil; es el lapso de asentamiento en el comportamiento de un producto.
En este periodo las fallas son ms probables que en lapsos posteriores, ya que
la mayora de los defectos de calidad se manifiestan aqu.
La actividad responsable de mantenimiento debe sobrevigilar los equipos y
sistemas en este periodo, y despus debe ser ms liberal en la frecuencia de
inspeccin y servicio. Es importante que en este lapso del tiempo no se abuse
del equipo, aunque conviene probarlo en todos sus rangos de capacidad y
rendimiento.
Vida til; este es el trmino ms empleado en la industria, y el menos
entendido, ya que usualmente se le confunde con el resto de las vidas.
Vida til; es aquella en que el equipo mantiene una fiabilidad ms o menos alta
y estable, situndose en la vida de prueba o vida infantil y el lapso en que el
desgaste se acenta o la fiabilidad empieza a decrecer con rapidez. En esta
vida el mantenimiento es ms o menos constante en sus parmetros de costos,
frecuencias y esfuerzos. Tambin se puede entender como vida entre desgaste
sensible o fiabilidad estable.

24

Vida probable; los fabricantes hablan de vida probable, vida esperada o vida
til, segn conviene a su diseo.
La mayora de ellos se refiere a la vida probable como el plazo en el cual
ocurre la mayora de las fallas. Esto es el equivalente al modo en una
distribucin de frecuencia.
Es muy importante que al adquirir un equipo se estudie que entiende el
fabricante por vida en sus diferentes excepciones.
Vida total. El plazo termina al retirar de operacin el equipo por cualquier
causa.
Vida econmica. La vida econmica principia a ser diferente de la vida til
desde el momento siguiente al proyecto inicial.

I.1.11 Cantidad adecuada de mantenimiento

Un mantenimiento exagerado no es econmico por los costos indirectos de
control y administracin involucrados; adems, los paros de equipo son tan
frecuentes que alteran el flujo de operacin. La fiabilidad se mantiene alta y la
vida til se prolonga.
El aumento de fiabilidad y vida paga con dificultad los costos por un
mantenimiento exagerado, y adems es muy probable que la vida econmica
sea ms corta que la vida til, habindose desperdiciado esfuerzos en el
mantenimiento de un equipo que se retira de operacin por otras razones.
El mantenimiento pobre tampoco es econmico, ya que la prdida de fiabilidad
es muy grande y por lo tanto se incurre en riesgos considerables.
Las tareas de mantenimiento resultan ser muy caras, ya que el deterioro de las
partes va ms all del calculado en diseo, llegndose a sustituir componentes
a los cuales de haberles proporcionado mantenimiento antes, slo hubieran
requerido un reajuste.
Es muy probable que las partes de refaccin no estn disponibles; as, lo
comn es que las tareas se retrasen das enteros en su espera.
El mantenimiento adecuado o econmico considera el estudio de probabilidad
de falla, riesgos por falla, necesidad de continuidad de operacin, oportunidad
de paro para efectuar las tareas, factores polticos o de imagen, costo de
disponibilidad de refacciones.

I.1.12 Costos del mantenimiento

Directos
Materiales usados en mantenimiento; incluye refacciones no reusables y
materiales gastables.
25

 Mano de obra empleada.

Renta de equipo especial.
Precio total de trabajos contratados en el exterior; incluye desmontaje,
embarque, transporte, precio pagado por trabajo ms impuestos, etc.
Indirectos
Mano de obra ociosa o no productiva del personal del departamento de
mantenimiento.
Supervisin.
Mano de obra del personal auxiliar que se requiere, por ejemplo vigilancia.
Indirectos del equipo principal y auxiliar; incluye amortizacin, reservas,
seguros, etc.
Administracin; incluye local, energa, fluidos, telfono, rea de almacn,
muebles, servicios, sindicatos, seguros, etc.
Refacciones en existencia.
Materiales gastables en existencia.
Costos por no dar mantenimiento
Directos

Produccin no hecha por equipo involucrado parado.

Produccin no hecha por equipo parado asociado al involucrado.
Transportes parados por no tener produccin que entregar.
Accidentes y salud del personal.
Litigios, quejas, demandas.

Indirectos
Corto plazo
No facturacin o facturacin retrasada.
Multas por entrega incompleta.
Sobre precios por primas de seguro.
Mediano plazo
Reduccin de ventas.
Desmotivacin del personal.
Largo plazo
Prdidas de penetracin en el mercado.
Mala imagen.
Costos de la calidad por no dar mantenimiento.
Material daado no vendible.
Diferencia en ventas por multas (o calidad de segunda) por no cumplir la
calidad.
Retrabajos y seleccin por mala calidad.
26

I.1.13 Programa de mantenimiento preventivo

Este programa consiste en elaborar las rdenes descriptivas de las
operaciones que deben efectuarse y la periodicidad con que deben efectuarse
y, en este caso los programas que se realicen generalmente deben tomar los
siguientes puntos para determinar:

Qu debe inspeccionarse.
Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.
A qu debe drsele servicio.
Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.
A qu componentes debe asignrsele vida til.
Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes.

A continuacin se describen algunos tipos de fallas:

Fallas tempranas
Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total
de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de
montaje.
Fallas adultas
Son las fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la vida til. Son
derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que
las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una
mquina, etc.)
Fallas tardas
Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma
lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento del
aislamiento de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una
lmpara, piezas oxidadas, cambio de piezas de vlvulas etc.).
Implementacin del mantenimiento preventivo- predictivo
presente el mantenimiento correctivo.

para que no se

Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado

quedan resumidos en la Figura:

Figura No. 6 Tipos y niveles de mantenimiento.

27

I.1.14 El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del fallo,

para reparar averas
El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intencin de reducir la probabilidad
de fallo, del que existen dos modalidades:
El Mantenimiento Preventivo Sistemtico, efectuado a intervalos regulares de
tiempo, segn un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de
cada mquina y la existencia o no de reserva.
El Mantenimiento Preventivo Condicional o segn condicin, subordinado a un
acontecimiento predeterminado.
El Mantenimiento Predictivo, que ms que un tipo de mantenimiento, se refiere
a las tcnicas de deteccin precoz de sntomas para ordenar la intervencin
antes de la aparicin del fallo.
Un diagrama de decisin sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, segn el
caso, se presenta en la figura:

Figura No. 7 Diagrama de decisin para efectuar mantenimiento.

28

En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un

resumen en el cuadro siguiente:
Tabla No. 1 Niveles de intensidad para efectuar un mantenimiento.

I.1.15. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de

mantenimiento.
I.1.15.1 Mantenimiento Correctivo
Ventajas:

No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de

anlisis.

Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.

Inconvenientes:

Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a

la produccin.

Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la

necesidad de un stock de repuestos importante.

Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo

disponible para reparar.

29

Aplicaciones:

Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el

coste total de las acciones preventivas.

Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de

forma importante a la produccin.

Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la

mayora de las industrias.

La Funcin Mantenimiento en la Empresa.

I.1.15.2. Mantenimiento Preventivo

Ventajas:
Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.
Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta
relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida.
Inconvenientes:
No se aprovecha la vida til completa del equipo.
Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige
convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.
Aplicaciones:
Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a
desgaste seguro
Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

I.1.15.3. Mantenimiento Predictivo

Ventajas:
Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento
preventivo.
Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e
instalaciones.
Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.
Inconvenientes:
Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.
No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales
significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por
el programa de vigilancia.
Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido
entre dos medidas consecutivas.
Aplicaciones:
Maquinaria rotativa
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin
30

II.1Tcnicas de mantenimiento predictivo

II.1.1 Definicin y principios bsicos
Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o
Mantenimiento Basado en la Condicin el mantenimiento preventivo
subordinado a la superacin de un umbral predeterminado y significativo del
estado de deterioro de un bien.
Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten
el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en
estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala
en el mismo.
La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un
grado en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un
hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en la produccin como
en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento
de aquellos parmetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y
establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y
cul inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin
pertinente.
La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra
cmo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede
ser detectado (el punto P de fallo potencial). A partir de all, si no se detecta y
no se toman las medidas oportunas, el deterioro contina hasta alcanzar el
punto F de fallo funcional:

Figura No. 8 Curva P-F.

El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante vigilancia
peridica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos
permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea
demasiado tarde para reaccionar.
Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el
inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es ms

31

costoso. De manera que finalmente los parmetros a controlar y la forma

depende de factores econmicos:
Importancia de la mquina en el proceso productivo
Instrumentacin necesaria para el control
Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas tcnicas de
control de estado con probada eficacia son bsicamente los siguientes:
Mquinas rotativas
Motores elctricos
Equipos estticos
Aparamenta elctrica
Instrumentacin
Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en
todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado
incipiente, lo que impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra
parte permite aumentar la vida til de los componentes, evitando el reemplazo
antes de que se encuentren daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de
un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previndose los
repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

II.2. Parmetros para control de estado

Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas
magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin
repetitiva en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina.
Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se
cumplan las condiciones expresadas:
Que sea sensible a un defecto concreto
Que se modifica como consecuencia de la aparicin de alguna anomala
Que se repite siempre de la misma forma
As las distintas tcnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden
clasificar en dos grupos bsicos:
Tcnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos
sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms usada),
inspeccin por lquidos penetrantes, por partculas magnticas, el empleo de
ultrasonidos, anlisis de materiales, la inspeccin radiogrfica, etc.
Tcnicas indirectas, mediante la medida y anlisis de algn parmetro con
significacin funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el anlisis de
vibraciones, aunque tambin existen numerosos parmetros que cada vez son
ms utilizados conjuntamente con el anlisis de vibraciones, como puede ser el
anlisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de presin,
de temperatura, etc.
En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y parmetros utilizados
actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos:
32

Tabla No. 2 Equipos dinmicos.

Tabla No. 3 Equipos estticos.

Tabla No. 4 Equipos elctricos.

33

Tabla No. 5 Equipos electrnicos.

II.3. Establecimiento
predictivo

de

un

sistema

de

mantenimiento

El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoracin peridica

de una serie de variables de estado (parmetros de control) lo que implica el
manejo de una cantidad de datos que requieren medios:
Fsicos (hardware)
De gestin (software)
Humanos
Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro
de datos. Los programas de gestin informticos manejan los datos captados
elaborando informes y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos
incluyen el personal que hace las medidas rutinarias, que deben ser
profesionales cualificados y con conocimientos especficos del tipo de equipos
a tratar y, adems, el personal tcnico altamente cualificado capaz de
desarrollar anlisis y diagnstico de averas.
La implantacin requiere unos pasos sucesivos:
1.- Preparacin inicial
2.- Implantacin propiamente dicha
3.-Revisin de resultados

II.3.1. Preparacin inicial

La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes tareas:

Definicin de las mquinas
Identificacin, estudio, de sus caractersticas y calificacin de su
importancia en el proceso productivo.
Determinar los parmetros y tcnicas de medidas

Para cada mquina crtica en particular y para cada familia de mquinas

genricas se determinan los parmetros y tcnicas ms adecuados a utilizar
para llevar a cabo el control:
Estructurar la base de datos
Para cada mquina se decide y cargan los siguientes datos:
Frecuencia de chequeo o medida
Alcance de las medidas de cada parmetro
Definicin de rutas
Definicin de alarmas, para cada parmetro
Formacin del personal
34

II.3.2. Implantacin
Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a cabo las medidas
peridicas acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica:
Chequeos y medidas peridicas
Registro y volcado de datos en el sistema
Valoracin de niveles que indican un comportamiento anmalo
Anlisis y diagnstico de anomalas

II.3.3. Revisin de resultados

Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a cabo peridicamente (al
menos anualmente) un anlisis crtico de resultados:
Historial de medidas rutinarias y averas.
Anlisis de resultados y dispersin de datos.
Cambio de parmetros o niveles de alarma as como de las frecuencias
de chequeo, si es necesario.

III. Tcnicas de aplicacin para el mantenimiento predictivo

A continuacin se describen las principales tcnicas utilizadas para un
mantenimiento predictivo:

III.1. Inspeccin Visual

Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la
utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser
microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas.
Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas,
fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se
aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se
disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad
de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de
endoscopios).

III.2. Lquidos penetrantes

Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar fisuras
superficiales o fallos internos del material que presentan alguna apertura en la
superficie.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie
que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un
cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A
continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se
trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la
tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la
presencia y forma de tales defectos.

35

Existen as mismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz
ultravioleta (labes de turbinas).

III.3. Partculas magnticas

Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras
superficiales as como no superficiales.
Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a
un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a
examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se
esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo
magntico estas partculas se orientan siguiendo las lneas de flujo magntico
existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que
crean en la distribucin de las partculas.

III.4.Inspeccin radiogrfica
Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas,
burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de
calidad de uniones soldadas.
Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre
una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.

III.5. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de
audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para
detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos
de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por
rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y
magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido
con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales
sigue casi las leyes de la ptica geomtrica.
Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de
su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de
propagacin del ultrasonido en el material es conocida.
Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en
el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del
estado y evolucin del defecto.
Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en
procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los
componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se
generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de
vapor, etc.).

36

III.6. Anlisis de lubricantes

El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de
cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una
disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos
mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un
desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura,
provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas
mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de
control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en
servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a
contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de
desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante
anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de
partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de
fallos incipientes en los rganos lubricados.

III.7. Anlisis de vibraciones

Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como
consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel
vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin,
desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos.
Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de control
funcional para el mantenimiento predictivo de mquinas, estableciendo un nivel
de alerta y otro inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos
alternantes provoca el fallo inminente de los rganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y
el anlisis espectral para el diagnstico del tipo de fallo.

III.8. Medida de la presin

Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o
descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas
predictivas.
Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante
defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes
de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias
funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin
insuficiente o poco estable.

III.9. Medida de temperatura

El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de
vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la
temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est
asociada a un comportamiento anmalo.

37

As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y,

por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace
descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de
lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en
movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado
por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes.
En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento
importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro.
Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante.
Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo
ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y
cojinetes, junto con otras tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su
diagnstico.
La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la
presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en
el sistema de refrigeracin.
Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del
sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un
sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado
durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del
refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina (roces,
holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de
refrigeracin.

III.10. Termografa
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para
detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la
termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a
localizar fuentes de calor anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes
por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de
proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del
propio material o por defecto de aislamiento o calorifugacin.
Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar
peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.

III.11. Impulsos de choque

Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso
el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy
frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al
tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige
una alta fiabilidad.

38

Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca

la medida de los impulsos de choque.
Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los
elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de
velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en
el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de
choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas mediante un
transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El
transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son
enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como
quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a
travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su frecuencia
de resonancia.
Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van
aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los
rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes.
Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los
rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha
llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y
los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no
presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.

39

CAPITULO II SITUACIN ACTUAL DEL PLANTEAMIENTO DEL

PROBLEMA
El Instituto Mexicano del Seguro Social, no cuenta con una base de datos
interna de control o planeacin de mantenimiento confiable para equipo en
general dentro del servicio.
De tal manera que en el Hospital esta informacin era insuficiente se sigui
trabajando as por mucho tiempo, donde principalmente se detectaban
problemas en la atencin del servicio generando cuellos de botella por falta de
disponibilidad del equipo.
El departamento de conservacin y el personal involucrado de mantenimiento,
toman la decisin de recopilar la poca informacin de algunas reas en donde
se haba generado esta. Del mismo modo se utiliz la informacin de la base
de datos que se tena en los historiales por equipo independientes tales como:
desfibriladores, autoclaves, generadores de vapor, planta de emergencia etc.
Sin embargo derivado de una recomendacin interna de conservacin se
estableci un nuevo registro, seguimiento y control para la planeacin y
confiabilidad del mantenimiento mediante un paquete informtico establecido
por el hospital. Ya que fue necesaria la readecuacin de la informacin para as
tener un control de cada equipo en especfico de cada rea de trabajo para
tener una disponibilidad de las mismas apegada en un 100%.
Como primera etapa para validar el mantenimiento preventivo. Sabiendo que el
hospital no contaba con informacin concreta de los equipos, se realiz un
listado de los mismos. En el cual se incluyen las que se encuentran fuera de y
en operacin, seguido de esto se realiz una clasificacin de las mismas para
observar la situacin de la operacin, evidencindonos si son crticas para el
servicio, ver qu tipo de equipo y con qu actividad son las que intervienen,
cuales son las actividades que agregan valor (aquellas actividades que
contribuyen en la transformacin del servicio).

II.1.Listado de maquinas
Para realizar este listado se consider lo siguiente:

Ubicacin del equipo.

Identificar el tipo de servicio que presta el equipo (intermitente, continuo,

etc.)

Equipo que interviene en las actividades.

Las demoras. Son los tiempos en que se lleva un servicio, o bien el tiempo para
pasar de un servicio a otro.
La elaboracin de un listado de equipo muestra que control puede tener un
servicio, dado que es una gua que indica que y como hacer, cunto tiempo
lleva, que materia y que maquinaria interviene.

40

II.2.Anlisis de equipos
Una vez listadas y clasificadas los equipos segn el tipo y la importancia que
estas tienen, se procedi a realizar el anlisis de cada uno de ellos.
El anlisis se realiz de la siguiente manera:

Primero se realizaron formatos para cada equipo, obteniendo

informacin acerca de las horas de operacin del equipo por da, ficha
tcnica y descripcin de su funcin y operacin.

Despus se hizo un listado de los daos o desperfectos en el equipo,

para esto fue necesario apoyarnos con personal de experiencia que
labora en el hospital.

Y por ltimo, se realiz un reporte de fallas y desperfectos encontrados

en los equipos.

II.3.Estandarizacin de formatos
En el Instituto Mexicano del Seguro Social fue necesario estandarizar los
formatos que permitieron evidenciar datos acerca del mantenimiento, la
eficiencia y eficacia con la que los equipos estaban operando debido a que no
se contaba con un sistema de control del mantenimiento. Para ello se tiene que
considerar que no todos los formatos de mantenimiento pueden aplicar para
los hospitales de diferentes sectores, se debe de realizar el formato que se
ajuste a las necesidades de la institucin, las actividades que se realizan, el
nivel de personal; el formato debe ser sencillo pero debe tener la informacin
que se necesite para el debido mantenimiento. Al mismo tiempo debe ser claro,
sencillo y preciso para el llenado por el personal de mantenimiento para una
buena disponibilidad de los equipos.
Para la implementacin de un formato o documento dentro de un sistema, se le
da seguimiento a esta metodologa. De tal manera que hay que tener en
consideracin que el formato que disee puede no ser el ms adecuado o
funcional ya que se encuentran abiertos a la mejora continua conforme a
normatividades.
La estructura y diseo del formato depende de las necesidades de la
institucin, cabe mencionar que para implementar el formato que actualmente
se usa, fue necesario realizar ejemplares de prueba para su validacin.
Dentro de los datos que se obtuvieron son:

Fecha

Hora de arranque y paro de operaciones.

Nombre o cdigo del equipo.

Tipo de mantenimiento que se va a realizar.

Observaciones.

41

II.4.Mantenimiento programado
Dentro del mantenimiento programado, el conocer el estado de funcionamiento
del equipo permite planificar en qu momento se debe realizar el
mantenimiento y tambin puede prevenir alguna condicin de falla a la que se
encuentra expuesta.
La idea de este tipo de mantenimiento es prevenir la falla, realizando la
manutencin con base a un programa pre-establecido, debiendo coordinar la
detencin de la mquina para realizar la accin de mantenimiento.
El mantenimiento programado es el ms usado en las instituciones, pero
muchas veces no es el mejor mtodo ni el ms eficiente, ya que se puede dar
el caso de que el equipo no necesitara mantenimiento, pero si ste est dentro
del programa de mantenimiento se deber realizar segn este dentro del
control de la planeacin estandarizada, de la misma manera aplica este para la
planeacin de la ejecucin y validacin de las cartas de lubricacin.
La eficiencia de un programa de mantenimiento preventivo depender de los
siguientes factores:

La existencia de registro preciso de las manutenciones previas.

La vida til de los equipos.

La cantidad de horas de uso de los equipos

Los conocimientos de quien realiza las acciones de mantenimiento.

Sabiendo que los planes de mantenimiento se dejan abiertos a la mejora

continua por personal especializado en el rea, un programa de mantenimiento
preventivo se implementa de la siguiente manera: La mantencin preventiva es
una actividad planificada que, independientemente del grado de refinamiento
con que se desarrolle su programa realiza, de manera sistemtica, las
siguientes actividades bsicas fundamentales:

Inspecciones y revisiones generales de los equipos e instalaciones de la

institucin, orientadas a descubrir las condiciones que conducen a paros
imprevistos o depreciacin anticipada de los activos.

Conservar los activos mediante reparaciones, reemplazos, lubricaciones,

limpiezas, etc., con el fin de corregir los defectos detectados cuando
estos an se encuentran en una etapa incipiente.

Cualquier proyecto que se desarrolle para establecer un sistema de

mantencin preventiva debe considerar que sin planeamiento y
programacin no se puede aplicar mantenimiento preventivo.

Los planes que deben elaborarse y desarrollarse coordinadamente para

concretar en forma efectiva el mantenimiento preventivo son:

Plan matriz de inspecciones, elaborado considerando todas los equipos

presentes en la faena

42

Programa de trabajo, elaborado de manera especfica para cada equipo.

II.5.Registro de actividades (historiales de cada equipo.)

Para registrar la informacin y respaldar los historiales es necesario registrar
toda actividad de mantencin preventiva y/o correctiva, como mnimo en un
cuaderno tipo bitcora, sin embargo existen algunos formatos de tarjetas que
se pueden utilizar y que a continuacin se muestran.
Tarjeta de maquina: Se registra la historia o vida de un equipo, desde que sta
fue adquirida hasta la fecha actual, en esta tarjeta se sealan sus partes y se
registran las inspecciones de acuerdo a las especificaciones que entregue el
fabricante.
El registro debe considerar:

Fabricante: Pas de procedencia y razn social del fabricante.

Representante: Se debe indicar el nombre de la empresa que tiene la

representacin del equipo en Chile y en la zona.

Equipo: Se registra el nombre del equipo.

Tipo o Modelo: Se indica el tipo o modelo del equipo.

Nmero de Registro: Se anota el nmero que corresponde al registro del

equipo en el inventario.

Caractersticas Tcnicas del Equipo: Se registran las medidas de

tamaos, capacidades, tales como capacidades, potencia, torque, etc.

Nmero de Serie: Se obtiene de la placa del equipo.

Ubicacin: se seala la seccin donde se encuentra el equipo, en caso

de que sea un equipo estacionario.

Adquisicin: se registra la fecha de adquisicin y el valor de compra del

equipo.

Gastos de Instalacin: Comprende todo lo invertido por concepto de

materiales y mano de obra utilizada en la instalacin del equipo.

Teniendo la informacin de la planeacin del mantenimiento se clasifico esta en

archivos diferentes en formato con extensin .xls y Word para su
estandarizacin interna, Ejemplo: para identificar cada equipo y as tener
separada una de otra, en orden especfico para poder cargar la informacin del
equipo en la base de datos interna reflejndose en el sistema de red local
controlada.
Para el control de esta informacin se interviene desde la base de datos
generada internamente controlada en red por el servidor. Donde se lleva el
control total de toda la informacin de la institucin, sabiendo que este proyecto
solo est basado en la implementacin de la informacin para la confiabilidad y
disponibilidad de los equipos para eficientarlo.
43

II.6. Clasificacin de trabajos en el rea de mantenimiento

Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es preciso:

Concretar el trabajo a realizar.

Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales)

Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.

Obtener el permiso de trabajo.

Se trata, por tanto, de hacer la preparacin tanto de la mano de obra como de

los materiales (repuestos, gras, andamios, mquinas-herramientas, tiles,
consumibles, etc.), y por ello podemos decir que es una actividad
imprescindible para una adecuada programacin. Esto nadie lo duda. La nica
cuestin opinable es si debe ser realizado por un rgano staff o, por el
contrario, que sean realizados por los propios responsables de ejecucin.
Preparacin de la mano de obra:

Normas, Procedimientos, Guas de trabajo aplicables. Sobre todo debe

estar detallado en trabajos muy repetitivos

Calificacin y formacin necesaria de los ejecutores. Nmero.

Horas de trabajo necesarias.

Permisos de trabajo a obtener. Condiciones a reunir por la instalacin

para obtener el permiso para trabajar.

Preparacin de Materiales:

Repuestos necesarios. Su disponibilidad. Vale de salida del almacn.

Materiales de consumo y otros no almacenados. Propuesta de compra.

Transportes, gras, carretillas necesarias.

Andamios y otras actividades auxiliares.

Evidentemente no todos los trabajos requieren igual preparacin. Se aceptan

los siguientes grados de preparacin en mantenimiento, para justificarla
econmicamente:

10% de los trabajos no requiere ninguna preparacin (pequeos , no

repetitivos).

60% de los trabajos se har una preparacin general, incidiendo ms en

los materiales que en la mano de obra (trabajos normales).

30% de los trabajos se har una preparacin exhaustiva (grandes

reparaciones, larga duracin, parada de instalaciones).

44

Los procedimientos de trabajo deben ser tiles y fciles de manejar por los
interesados (no son manuales para tcnicos sino guas para operarios). Deben
contener:

Las operaciones necesarias y su orden de ejecucin

Los instrumentos, tiles y herramientas especiales necesarias

El nmero de personas necesarias para cada operacin Gestin de

Trabajos

Las indicaciones de seguridad en las tareas que revisten un cierto riesgo

Para conocer los tiempos de trabajo es necesario:

Programarlos

Medir la eficacia de los equipos humanos

Mejorar los mtodos

Implantar un sistema de incentivos individual colectivo

Cuando hablamos de eficacia del servicio nos referimos a comparar los

tiempos reales de ejecucin con los tiempos previstos asignados a cada
trabajo. En ello influye de gran manera el mtodo de trabajo utilizado, de forma
que diferencias importantes entre tiempo asignado y tiempo real apuntan
generalmente a los trabajos cuyo mtodo deben ser investigados, con vistas a
su mejora.
En cuanto a la implantacin de un sistema de incentivos, adems de necesitar
una estimacin de tiempos ms precisa, puede ser contraproducente en
mantenimiento: La sofisticacin y especializacin creciente de las
intervenciones de mantenimiento exige cada vez mayor profesionalidad y
motivacin, por lo que el mantenedor no debe estar coartado por el instrumento
discriminante del incentivo. Lo anterior no descarta la posibilidad de incentivos
de grupo en funcin de resultados globales (produccin, disponibilidad, etc.)
En el anlisis de tiempos hay que considerar el ciclo completo del trabajo
(todas las especialidades y todos los tiempos):

Tiempo de desplazamiento

Tiempo de preparacin

Tiempo de ejecucin

Tiempo de esperas, imprevistos

Constituyendo en muchos casos el tiempo de ejecucin una pequea porcin

del trabajo completo (depende de la naturaleza de trabajo y tipo de industria).
La precisin necesaria, asumiendo que no aplicamos incentivos, podra ser de
10% al 30% en trabajos generales y 5% en trabajos muy repetitivos. Su

45

clculo correcto se podra hacer por anlisis estadstico de una serie de datos
representativos, recogidos en el archivo histrico de intervenciones.
Dentro de la clasificacin de los trabajos, para asignar tiempos a los trabajos
puede ser una valiosa ayuda proceder previamente a la clasificacin de los
mismos. Una posible clasificacin, en este sentido, sera la siguiente:
1. Pequeos trabajos no rutinarios: De menos de 4 horas de duracin. No
es rentable la obtencin de tiempos.
2. Trabajos rutinarios: Repetitivos y previsibles, ejecutados por un equipo
fijo asignado a cada instalacin. Es til disponer de tiempos asignados y
procedimientos de trabajo.
3. Trabajos de mantenimiento diversos: Son la mayor parte de los trabajos
de mantenimiento, aparecen con cierta repetitividad y no con una gran
variabilidad. Es necesario tener tiempos (con la precisin indicada) y
procedimientos de trabajo escritos.
4. Trabajos de ayuda a produccin: Ajustes, cambios de formato, etc. Se
deben tener procedimientos y tiempos para los repetitivos. Para los no
repetitivos basta con los tiempos.
5. Trabajos de mantenimiento extraordinario: Grandes revisiones
reparaciones. Interesa disponer de procedimientos escritos y tiempos de
intervencin.
En definitiva no se precisa disponer ni de tiempos ni de procedimientos escritos
para el 100% de las actividades, aunque si es importante disponer de ellas en
los casos indicados.
Las caractersticas tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar
el mantenimiento obliga a distintos niveles de programacin:
1.- Ya a nivel de Presupuesto Anual:

Se han de definir, lo que podramos llamar, "trabajos extraordinarios". Se

trata de grandes reparaciones previstas en el presupuesto anual o
paradas/revisiones programadas, sean de ndole legal o tcnicas.

Se trata de una programacin a largo plazo (1 ao o ms). El trabajo se

puede cuantificar, prever medios necesarios, tiempo de ejecucin e
incluso se dispone de elementos de juicio para determinar la fecha de
comienzo.

2.- Existe una programacin a medio plazo (semanal, mensual) en la que se

puede prever:

Carga de mantenimiento preventivo, resultante de dividir la carga total

anual en bloques homogneos para cada perodo. Normalmente, esta
programacin se suele hacer semanalmente.

46

El resto lo constituye la carga de mantenimiento correctivo, no urgente,

que por tanto, debe ser cuantificado en horas y preparado
adecuadamente para asegurar su duracin y calidad.

3.- Por ltimo, es imprescindible realizar una programacin diaria (corto plazo,
turno o jornada):

Dnde se desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual)

y en el que se insertan los trabajos urgentes e imprevistos. Para ellos, se
estima un 20% de los recursos programables, aunque depende del tipo
de trabajo.

Albailera y dems auxiliares no deben pasar del 10%, mientras que en

mquinas-herramientas suele llegar, incluso, al 50%.

En cualquier caso, dada la variabilidad de los tiempos y la importancia

en el logro de los objetivos de mantenimiento, es imprescindible para
que funcione adecuadamente la programacin:

1.- Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador y ser
cumplidas.
2.- Disponer de una informacin adecuada para lo que su comunicacin con
los distintos niveles de mantenimiento y fabricacin debe ser muy fluida.
3.- Seguir da a da la evolucin de los trabajos y la carga pendiente, de
manera que la planificacin est permanentemente actualizada y sea un
documento vivo y eficaz.
Existen diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarn mejor o peor
segn el tipo de industria, produccin, etc.
Un modelo bastante general y que puede ser visualizado de manera sencilla y
adaptado a la realidad es el representado en la figura de: diagrama de
planificacin o programacin del trabajo:

47

Figura No. 9 Diagrama de planificacin o programacin del trabajo

II.7. Orden de trabajo (OT) para ejecutar un mantenimiento

Existen programas mecanizados adaptados para la programacin de grandes
obras y/o proyectos y otros especficos aplicables a trabajos de mantenimiento.
En cualquier caso, para que la programacin sea fiable y eficaz, es preciso
valorar los tiempos de las rdenes de trabajo (ver anexo E, orden de trabajo.),
tarea que constituye una de las ms importantes de la preparacin de trabajos.
Dentro de la ejecucin de los trabajos, documentos y niveles de urgencia el
proceso completo de realizacin de trabajos incluye los siguientes pasos:

Identificacin del trabajo

Planificacin

Programacin
48

Asignacin

Ejecucin

Retroinformacin

En el esquema siguiente se resumen los documentos que se suelen manejar:

Figura No. 10 Manejo de documentos para mantenimiento

Los documentos usados son:

ST Solicitud de Trabajo

OT Orden de Trabajo

PDT Parte Diario de Trabajo

CER Certificaciones

VS Vales de Salida

BR Bonos de Recepcin

Los niveles de prioridad, indicados en cada ST e imprescindibles para una

adecuada programacin, suelen ser:

49

Prioridad I: Trabajos urgentes, de emergencia, para evitar daos a la

propiedad o a las personas. No programados. Intervencin inmediata.

Prioridad A: Trabajos urgentes, para evitar prdidas de produccin o

para asegurar la calidad. Programados. Intervencin en 24 horas.

Prioridad B: Trabajos normales, para asegurar la disponibilidad.

Programados. Intervencin en una semana.

Prioridad C: Trabajos de parada. Se deben realizar en la prxima parada

programada.

El proceso indicado es el tpico del mantenimiento correctivo. Para el

mantenimiento preventivo se simplifica ya que se lanzan directamente las OT'S
(no existen ST'S). En cuanto a las prioridades, que se deben acomodar al tipo
de fabricacin, se han indicado igualmente las usadas en mantenimiento
correctivo, ya que en mantenimiento preventivo sern todas de prioridad "B" o
"C".
Actividades dentro de la programacin del mantenimiento preventivo.

Preparacin de Trabajos

Estimacin de tiempos

Estimacin de la mano de obra

Estimacin de materiales

Estimacin de medios auxiliares

Procedimiento de trabajo

Permisos de trabajo

II.8.Diagrama de Causa-Efecto
El diagrama Causa-Efecto o espina de pescado, es una representacin grfica
de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto
bien definido.
Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una
avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a
organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis
aplicable en la fase B (determinacin de las causas).
Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y
causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la
representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas
asociadas a un efecto concreto.
Los pasos a seguir para su construccin son:
1. Precisar bien el efecto: Es el problema, avera o fallo que se va a analizar.
50

2. Subdividir las causas en familias. Se aconseja el mtodo de las 4M

(mtodos, mquinas, materiales, mano de obra), para agrupar las distintas
causas, aunque segn la naturaleza de la avera puede interesar otro tipo de
clasificacin.
3. Generar, para cada familia, una lista de todas las posibles causas.
Responder sucesivamente Por qu ocurre? hasta considerar agotadas todas
las posibilidades.

II.9.Averas en rodamientos
Las averas en rodamientos se encuentran entre los componentes ms
importantes de las mquinas. En condiciones normales el fallo de un
rodamiento sobreviene por fatiga del material, resultado de esfuerzos de
cortadura que surgen cclicamente debajo de la superficie que soporta la carga.
Despus de algn tiempo, estos esfuerzos causan grietas que se extienden
hasta la superficie. Conforme los elementos rodantes alcanzan las grietas,
provocan roturas del material (desconchado) y finalmente deja el rodamiento
inservible.
Sin embargo la mayor parte de los fallos en rodamientos tienen una causa raz
distinta que provoca el fallo prematuro. Es el caso de desgaste apreciable por
presencia de partculas extraas o lubricacin insuficiente, vibraciones
excesivas del equipo y acanalado por paso de corriente elctrica. La mayor
parte de los fallos prematuros son debidos a defectos de montaje.
Dentro de los modos de fallo, sus causas posibles son:
Fallos prematuros por montaje:

Falta de limpieza

Presin de montaje en aro equivocado

Montaje muy ajustado

Juego interno excesivo

Montaje inclinado sobre aros

Ajuste en asientos flojos / oval

Asientos desalineados golpes al montar

Fallos prematuros por condiciones de trabajo:

Vibraciones sin girar

Sobrecarga en reposo

Cargas axiales excesivas

51

Carga muy ligera en relacin con velocidades de rotacin

Presencia de agua, humedades, etc

Paso de corriente elctrica

Fallos prematuros por lubricacin:

Ineficaz falta de engrase

Lubricante inadecuado

Lubricante contaminado

Mientras que los modos de fallos son:

Desgaste:

Por partculas abrasivas

Desgaste especular

Acanaladuras o cavidades

Indentaciones:

En ambas pistas, en espacios iguales a distancia entre elementos

En pistas y elementos rodantes

Adherencias:

Extremos de rodillos y pestaas daadas

Patinado de rodillos

Intervalos iguales entre rodillos en rodamientos axiales de bolas

De superficies externas

Fatiga (pequeas grietas de superficie

Corrosin:

Oxido profundo

Corrosin de contacto

Estras oscuras en aros y rodillos

52

Desconchado:

Por precarga

Por compresin oval

Por compresin axial

Por desalineacin

Por indentacin

Por adherencias

Por oxido profundo

Por corrosin de contacto

Crteres/acanaladuras

Grietas:

Maltrato

Ajuste excesivo

Por adherencias

Por corrosin de contacto

II.10.Fallos tpicos por averas en cojinetes

Los modos de fallos tpicos por averas en cojinetes son:
Por fractura:

Maltrato

Ajuste excesivo

Por adherencias

Por corrosin de contacto

Por deformacin:

Deformacin de cajera

Indentaciones

Abolladuras
53

Recalcado / fluencia

Pista ensanchada

Pista sesgada

Pista cargada desigual

Crteres / estras

Por desgaste:

Desgaste de cajera

Desgaste abrasivo

Recalentado / quemado

Por corrosin:

Corrosin

Corrosin de contacto

Oxidacin (cambio de color)

Las causas estn relacionadas con los siguientes aspectos:

Por montaje:

Excesiva aplicacin de calor

Martillazos

Herramienta inadecuada

Holgura excesiva

Cajera deformada

Desequilibrio de rotor

Desalineacin

Por condiciones de trabajo:

Vibracin

paso de corrientes elctricas

Fatiga

Sobrecarga

Error de diseo

Por sellado:
54

Contaminacin

Entrada de humedad

Por lubricacin:

Falta de lubricante

Exceso de lubricante

Lubricante inadecuado

II.11.Averas en engranajes
Las averas en los engranajes se presentan fenmenos de rodadura y
deslizamiento simultneamente. Como consecuencia de ello, si la lubricacin
no es adecuada, se presentan fenmenos de desgaste muy severo que le
hacen fallar en muy poco tiempo. Los modos de fallos en estos componentes
con pues desgaste, deformacin, corrosin y fractura o separacin. Las causas
estn relacionadas con las condiciones de diseo, fabricacin y operacin as
como con la efectividad de la lubricacin.
Los modos de fallos ms frecuentes son los asociados al desgaste, casi todos
relacionados con un defecto de lubricacin.
Modo de fallo por fractura en diente:
Sobrecarga

Fatiga

Rotura

Picadura inicial

Picadura avanzada

Desconchado

Modo de fallo por fractura en el flanco:

Sobrecarga

Fatiga

Rotura

Picadura inicial

Picadura avanzada

Desconchado

Desgaste

Rayado

55

Escariado

Modo de fallo por deformacin:

Fluencia plstica

Fluencia trmica

Corrosin

Causas por condiciones de trabajo, fabricacin y diseo:

Problemas de fabricacin

Sobrecarga por desalineacin

Ciclos de carga frecuentes

Diseo a fatiga

Condiciones de servicio (velocidad / carga)

Causas de lubricacin por:

Viscosidad

Calidad

Cantidad

Contaminacin

II.12.Anlisis de averas en forma general

El anlisis de averas en forma genrica para los sntomas que alertan, son
similares en los distintos tipos de mquinas de procesos en la lnea de
produccin de partes de direccin y suspensin, como:
Compresores

Ventiladores

Bombas

Motores elctricos

Motor trmico

Reductores

Sistema de lubricacin

Sistemas elctricos

Sistemas mecnicos

Sistemas neumticos
56

Sistemas hidrulicos

Etc.

Dentro de los sntomas generales en los equipos son:

Cambio en eficiencia

No impulsa

Insuficiente capacidad

Presin anormal

Consumo excesivo

Energa

Fugas

Ruidos anormales

Sobrecalentamiento

Golpeteo

Temperatura de descarga alta

Falla al arranque

Falla al disparo

Falta de potencia

Consumo excesivo vapor/combustible

Fallo automatismos control/seguridad

Velocidad anormal

Vibraciones altas

El diagnstico de averas no se debe limitar a los casos en que el equipo ha

fallado, por el contrario, los mayores esfuerzos de deben dedicar al diagnstico
antes de que el fallo se presente. Es lo que hemos definido como
mantenimiento predictivo. Recordemos que se fundamenta en que el 99% de
los fallos de maquinaria son precedidos por algn sntoma de alarma antes de
que el fallo total se presente. Dependiendo de la forma de la curva P-F, para el
fallo en cuestin, tendremos ms o menos tiempo para analizar los sntomas y
decidir el plan de accin.
En cualquier caso debemos aplicar una metodologa o procedimiento
sistemtico, como:
Seales o sntomas de observacin directa:

57

Sobrecalentamiento

Vibracin

Ruido

Alta temperatura en cojinetes

Fugas, humo, etc.

Sntomas de observacin indirecta:

Cambios en algn parmetro

Presin

Temperatura

Caudal

Posicin

Velocidad

Vibracin

Cambios en las prestaciones

Relacin de compresin

Relacin de temperaturas

Demanda de potencia

Rendimientos

Listado de posibles causas o hiptesis.

Analizar la relacin entre sntomas y causas.
Aplicar, si es posible, el orden de probabilidad en la relacin sntoma/causa
para diagnosticar el fallo.
Indicar la solucin o accin a tomar.
En la seccin siguiente se indican, en forma matricial para cada tipo de equipo,
los sntomas, sus posibles causas y remedios.
Estadstica de fallos tpicos por averas en bombas:
Causa de fallos de distribucin en %:

Cierre Mecnico 34.5

Cojinetes 20.2

Vibraciones 2.7
58

Fuga por empaquetadura/cierre 16.3

Problemas en eje/acoplamiento 10.5

Fallo lneas auxiliares 4.8

Fijacin 4.3

Otras causas 6.7

Obteniendo un total=100%

Slo los fallos en cierre mecnico y cojinetes representan ms del 50% de las
causas de fallo.
Haciendo ejecucin del mantenimiento preventivo, planificacin en campo y
ejecutando la validacin del mismo conformndolo con las cartas de
lubricacin. Se parte a realizar la implementacin del mantenimiento predictivo
para dar confiabilidad y disponibilidad en la maquinaria de la lnea de
produccin de la planta, aunndolo conforme a los puntos mencionados
anteriormente de medicin y monitoreo para dar el seguimiento
correspondiente a la nueva etapa basada en condicin.

59

CAPTULO III PROPUESTA DE SOLUCIN AL

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
III.1 Definiciones
Este proyecto contempla los trminos que no estn definidos en el Catlogo
de Trminos de Referencia y la Gua de Confiabilidad Operacional emitidos
por la Subdireccin de Coordinacin de Mantenimiento, y algunos que si estn
contenidos en el catlogo y la gua antes mencionados, debido a que por su
importancia y recurrencia, conviene tener presente para dar facilidad y
comprensin de su lectura.
Activo. Tiempo contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de
vida y genera un flujo de caja, puede ser humano, fsico y financiero intangible.
Por ejemplo: el personal, centros de trabajo, plantas, equipos, etc.
Accesibilidad. El grado con el que un equipo puede ser accedido por las
personas, considerando sus capacidades tcnicas y fsicas.
Criticidad. Es una caracterstica que permite establecer la jerarqua o
prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que
facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y
los recursos en reas donde sea ms importante y/o necesario mejorar la
confiabilidad operacional y administrar el riesgo, basado en la realidad actual.
Ciclo de vida. Tiempo durante el cual un equipo o sistema conserva su
capacidad de utilizacin. El periodo abarca desde diseo, instalacin, puesta
en marcha, operacin, mantenimiento hasta que es sustituido o es objeto de
una restauracin o rehabilitacin.
Equipo Crtico. Es aquel que pos su condicin actual puede tener una media o
alta frecuencia de falla, combinada con una medida o alta consecuencia. Por
ejemplo, una bomba que fallan sus sellos varias veces al ao, una fuga en una
tubera con afectacin al medio ambiente y la salud.
Falla. Cese de la capacidad de un tem para realizar su funcin especfica. Es
decir, el evento o estado inoperable, el cual un tem o parte de l, no funciona o
no funcionara como previamente se especific. Es equivalente al trmino
avera.
Funcin. Desempeo esperado de un activo para cumplir con un propsito
especfico.
Parte mantenible. Aqul que constituya una parte, o un ensamblaje de partes,
que normalmente tiene el nivel jerrquico ms bajo durante el mantenimiento.
Mantenimiento. Es el conjunto de actividades efectuadas en un activo, con el
objeto que contine la funcin para la cual fue diseado. Se clasifica en general
como Mantenimiento Preventivo, Correctivo y Predictivo.

60

Mantenibilidad. Es la habilidad para alcanzar los requerimientos de operacin

y mantenimiento establecidos para un periodo de tiempo, durante la etapa de
diseo del sistema o equipo.
Modo de falla. Es la forma por la cual una falla es observada. Describe en
forma general como la falla ocurre y su impacto en la operacin del equipo.
Plan de mantenimiento. Plan que establece con respecto a un equipo o
instalacin qu tareas se ejecutarn, cmo se ejecutarn esas tareas y cada
cunto se ejecutarn (frecuencia de repeticin). Asimismo incluye los repuestos
y recursos necesarios para llevarlos a cabo.

III.2 Requerimientos
Previo al desarrollo de la Mantenibilidad se debe elaborar el plan de
implementacin bajo la siguiente secuencia de actividades:

Aplicar la Gua de autoevaluacin

Identificacin de brechas
Elaborar el programa de trabajo
Capacitacin

III.2.1 Aplicar la gua de autoevaluacin

El Subcoordinador de Implantacin de Mantenibilidad aplicar la gua de
autoevaluacin, para determinar el grado de madurez del CT (Centro de
Trabajo).
Las autoevaluaciones se realizarn semestralmente.

III.2.2 Identificacin de brechas

Durante la etapa de Autoevaluacin, el Subcoordinador de Implantacin de
Mantenibilidad y su equipo de implantacin, con la evaluacin de cumplimiento
de las acciones descriptivas de la tabla de autoevaluacin, va identificando las
brechas entre la situacin actual y la deseada a futuro.
Las brechas identificadas, formarn parte del reporte de la autoevaluacin de la
Mantenibilidad y del reporte de autoevaluacin del Modelo de Confiabilidad
Operacional, especficamente en la parte del resumen de hallazgos en su
apartado de debilidades.

III.3 Programa de Trabajo

El propsito de este programa es proporcionar una serie de acciones y
recursos necesarios para la implantacin de la Mantenibilidad y enfocado a la
eliminacin de las brechas, considerando quien lo debe elaborar, responsables,
recursos y tiempos de ejecucin.

61

El Subcoordinador de la Mantenibilidad y su equipo de implantacin son los

responsables de elaborar el programa, contemplando adecuadamente todos
aquellos activos que requieran mejorar su Mantenibilidad. La MACT (Mxima
Autoridad del Centro de Trabajo), debe autorizar el programa y los recursos
requeridos para su ejecucin.

III.4 Capacitacin
El Subcoordinador de Implantacin de Mantenibilidad elabora el programa de
capacitacin para el personal que conforma los equipos de trabajo, aplicando la
disciplina operativa, con la finalidad de entrenar y comunicar en forma efectiva
los procedimientos actualizados o modificados de trabajo y/o en su caso
nuevas tcnicas, equipos y herramientas de trabajo a efectos de reducir las
brechas identificadas en la autoevaluacin.

III.5 Estructura del Modelo Confiabilidad Operacional

La confiabilidad operacional de basa en el ciclo de vida de los activos, sus
diseos y la normativa aplicable, considera los anlisis estadsticos y de
condicin, orientados a mantener la disponibilidad y confiabilidad de los
equipos a travs de condiciones proactivas que eviten las fallas, mediante la
utilizacin con disciplina operativa de los procedimientos aplicables y con la
activa participacin de la organizacin existente.
El modelo de confiabilidad operacional est integrado por 14 mejores prcticas,
mismas que interactan y crean valor a travs de toda la organizacin: esta
gua representa el marco conceptual y normativo para la aplicacin del modelo
de confiabilidad operacional, sin que lo anterior sea limitante para que los
organismos subsidiarios y/o el corporativo amplen y enriquezcan la
metodologa, siempre y cuando dichas mejoras sean aprobadas en el seno de
los grupos de direccin de cada organismo y de petrleos mexicanos.
La confiabilidad operacional es la unificacin de objetivos de las confiabilidades
humana, de proceso, de equipos y de diseo, orientando a maximizar la
rentabilidad de la empresa; con la firme participacin e involucramiento entre
los procesos primarios y de soporte, acorde a lo establecido en el sistema de
gestin por procesos.
La optimizacin de los activos es una iniciativa de negocio que requiere una
participacin activa y de equipo entre mantenimiento y produccin.

62

Ilustracin 1. Mantenimiento y produccin

III.1.6 Confiabilidad humana

Es la probabilidad que un ser humano alcance de forma exitosa su misin bajo
un tiempo y en unas condiciones especficas. Los factores que integran la
confiabilidad humana, buscan establecer altos estndares de desempeo
humano para disear, operar y mantener las instalaciones de petrleos
mexicanos en forma confiable y segura, mediante una ptima seleccin,
integracin, capacitacin y cuidado del personal a travs de su ciclo de vida
laboral.
La confiabilidad humana solo se logra con el impulso de liderazgo hacia la
integracin de prcticas, metodologas, tecnologas, pensamientos
estructurados, motivacin, con un ciclo de vida profesional y el desarrollo
organizacional. A su vez, la aplicacin sistemtica de la administracin del
cambio referida al personal, asegura que el conocimiento adquirido sea
maximizado por y para toda la organizacin.

63

III.1.7 Confiabilidad del proceso

Es la probabilidad de que el proceso entregue el producto requerido en un
tiempo determinado y bajo ciertas especificaciones de calidad, seguridad,
salud del personal, costos y seguridad de los procesos.
La confiabilidad de los procesos es un sistema de confiabilidad operacional que
permite establecer el rango ptimo para operar y producir de forma segura,
rentable, confiable y sostenible a lo largo del ciclo de vida del activo, este rango
se puede simbolizar con la llamada ventana operativa que tiene dimensiones
fundamentadas en un anlisis de costos/riesgos/beneficio. Al operar dentro de
dicha ventana se tiene un nivel de riesgo aceptable condiciones normales y al
operar fuera de los lmites de la ventana se pueden observar los distintos
riesgos en que se pueden incurrir.
A continuacin se presenta el esquema de produccin estable, confiable,
segura y rentable.

Ilustracin 2. Esquema de produccin

III.1.8 Confiabilidad de equipos

Es la probabilidad de que en un equipo, un sistema, una planta cumpla una
funcin determinada durante un tiempo determinado bajo un contexto
especfico.
La confiabilidad de equipos garantizar la mnima probabilidad de falla al lograr
niveles de excelencia del mantenimiento o de cuidado de los componentes,
equipos, sistemas y plantas; con los niveles requeridos o acordados de
confiabilidad, de Mantenibilidad y de la disponibilidad mecnica aplicando
64

prcticas que conllevan a la integridad mecnica. Las mejores prcticas

mundiales en la confiabilidad de equipo exigen considerar los siguientes nueve
factores fundamentales integrados:

Ilustracin 3. Disponibilidad de activos

III.1.9 Confiabilidad del diseo

Es la probabilidad de fallas inherentes que se establecen durante las fases del
proyecto a los equipos, sistemas y plantas. Se define como el uso sistemtico
de criterios y mtodos de confiabilidad partiendo desde su diseo, hasta su
desincorporacin, con el propsito de obtener el nivel de confiabilidad requerida
a un ptimo costo a lo largo de su ciclo de vida.
La aplicacin de la confiabilidad de diseo influye en la toma de decisiones a lo
largo de la vida de un activo, ayudando a definir el desempeo a travs de la
identificacin de los niveles de productividad, seguridad, confiabilidad y riesgo
asociado a las decisiones de operar, adecuar y mantener. Todo esto se ver
reflejado en los resultados econmicos tales como la estimacin de la
investigacin inicial, gastos de operacin y los costos de ciclo de vida de los
activos.

65

III.1.10 Las 14 mejores prcticas de confiabilidad operacional

Las 14 mejores prcticas conceptualizan las iniciativas con mayor prioridad en
trminos de aportacin a los resultados y su correlacin al esfuerzo requerido
para la empresa, ms no engloban la totalidad de acciones a implementar, en
este sentido, existen factores adicionales a los sistemas de confiabilidad, que
sern incorporados conforme se avance en la ruta de la confiabilidad
operacional, acorde al grado de madurez de cada centro de trabajo.

III.1.10.1 Las 14 mejores prcticas de confiabilidad

Costos de mantenimiento y ciclos de vista de los activos

Mantenibilidad
Capacitacin y certificacin de habilidades
Compromiso y liderazgo
Orden y limpieza 5S
Plan de produccin
Ventanas operativas
Funciones protectoras instrumentadas
Administracin de libranzas y reparaciones
Administracin del trabajo (planeacin y programacin)
Censo de equipos y taxonoma
Mantenimiento centrado en confiabilidad
Inspeccin basada en riesgo
Almacenes y suministros

III.1.11 Principios bsicos

Considerando que los activos son la base fundamental de los procesos de
produccin, el maximizar la efectividad de su ciclo de vida, incrementar su
utilizacin y reducir el riesgo asociado a su operacin, a travs de mtodos,
prcticas y procedimientos, impulsa la creacin de valor y rentabilidad de la
empresa. En este sentido, la confiabilidad operacional no slo es una iniciativa
tcnica y operativa, es una estrategia de negocio.
El sistema de confiabilidad operacional, depende directamente de 2 elementos
esenciales:

Compromiso visible de la alta direccin para la confiabilidad operacional

y seguimiento escrito para su consecucin y xito.
Programas de mejora, alineados a los objetivos estratgicos,
desarrollados por el personal que realizar las actividades (nivel centro
de trabajo e instalacin).

66

Bajo el entendido de los dos mecanismos para maximizar el valor y/o mejorar
las ganancias de una empresa, son incrementando los ingresos y reduciendo
los gastos. Su representacin esquemtica es la siguiente:

Ilustracin 4. Optimizacin de activos

El incremento de los ingresos, se soporta en el aumento de la disponibilidad y

utilizacin de los activos y la efectividad en la produccin, mismos que tienen
valores y beneficios sustanciales, incluyendo mayor flexibilidad operacional,
mayor tiempo de operacin continua y mejora en la administracin del trabajo.
La confiabilidad debe ser reconocida como un contribuidor esencial a la
flexibilidad y el medio para cerrar la brecha operacional de desempeo. Un
ejemplo tpico es la llamada Capacidad Oculta.
En cuanto a la reduccin de gastos, es relevante hacer notar que en muchas
ocasiones, se ordenan reducciones de costos sin conocer que los
requerimientos de gasto para sostener los activos fsicos, son ampliamente
establecidos por la vida til del activo y la necesidad de mantenimiento para
retener la condicin necesaria de produccin. A menos que la vida til del
activo sea extendida y las necesidades de mantenimiento y reparaciones
reducidas, las reducciones de costo alcanzadas por instrucciones son
temporales e ilusorias. En estricto sentido, la reduccin de gastos debe ser el
resultado de la disminucin de fallas de los activos y el incremento de la
efectividad en la administracin del trabajo.
67

Es relevante notar que la eliminacin de defectos conduce a la minimizacin de

las consecuencias de fallas, reduccin de gastos y la efectividad de los activos;
adems, eliminando defectos, los costos de materiales y de mano de obra son
disminuidos en forma segura y permanente. La eliminacin de defectos, nos
permite reducciones tales como las de capital para reducir redundancias,
intervalos y refacciones.
Reducciones de costos son eventualmente obtenidas por el diferimiento de
mantenimiento de los activos, sin embargo, generalmente no se evalan los
trminos de riesgos por sus diferimientos, que en la mayora de los casos
resulta contraproducente.
Maximizar el valor por encima de slo reducir los costos, es un compromiso a
largo plazo y requiere cambios en la cultura organizacional, la determinacin de
las actividades operativas y de mantenimiento, debes estar focalizadas y
jerarquizadas en trminos del valor que agregan al proceso productivo, su
medicin vara de un seguimiento al costo de operacin y mantenimiento, a un
seguimiento al rendimiento del costo de operacin y mantenimiento con
respecto al valor del reemplazo de los activos, con respecto al volumen de
produccin, etc.
Esto puede lograrse cambiando el enfoque de seguimiento y cuidando de los
activos, del mtodo tradicional que est orientado al cumplimiento de tareas y
presupuestos, bsicamente de manera protectiva, siendo el principal incentivo
gastar menos de lo presupuestado; a un enfoque dirigido a resultados y
beneficios econmicos, en el que se fomenta la inversin y se aceptan
incrementos de gastos que conduzcan a incrementos de valor, mejoras de
eficiencia y tomen ventaja de las oportunidades. Las inversiones y el aumento
en los gastos, son analizados y evaluados desde la perspectiva de resultados y
de su recuperacin econmica.
En este sentido los principales beneficios que pueden ser trasladados a valores
econmicos son:
Incremento de la disponibilidad, utilizacin y niveles de produccin
Mxima efectividad de conversin (optimizacin de costos).
Mnimas fallas y paros de equipo programados y no programados
Reduccin de costos de operacin y mantenimiento
o Disminucin del uso de energa
o Eliminacin de acciones de mantenimiento, reducir los costos
Reduccin en el inventario de refacciones (incremento en la efectividad
de capital)

68

Con respecto al incremento en la rentabilidad de los procesos, se pueden

resumir en tres mtodos, que se muestran a continuacin

Ilustracin 5. Mtodo

69

A continuacin se plantean los principales requerimientos para asegurar y

obtener la mayor contribucin posible de la confiabilidad operacional:

Total entendimiento de la necesidad y beneficios de optimizar el

desempeo y la efectividad de los activos.
Compromiso y liderazgo de la alta direccin con el sistema y su xito.
Objetivos ambiciosos, optimistas y alcanzables en toda la organizacin.
Priorizacin financiera de las iniciativas de mejora.
Desarrollo de cambios en organizacin, de prcticas y TI para
implementar requerimientos especficos.
Contabilidad basada en las actividades para evaluar sus costos y
valores reales.
Establecimiento de mtricas adecuadas para evaluar sus costos y
valores reales.
Estructura de informacin, para monitorear y presentar el desempeo.
Reconocimientos para los resultados alcanzados.
Compromiso para la mejora continua y para la identificacin de nuevas
oportunidades de mejora.

III.1.12 Impacto en el ciclo de vida de los activos

Dado que el enfoque de la confiabilidad operacional est basado en la gestin
de los activos, a travs de su ciclo de vida, es necesario considerar todas sus
etapas: diseo, procura, instalacin, operacin, mantenimiento y
desmantelamiento; a efectos de lograr la maximizacin de su efectividad y
rentabilidad.
Diseo, inicio de los resultados
Los costos del ciclo de vida del equipo crtico pueden resultar ser menores si se
comparan con el resto de los equipos, aunque el costo de cualquier evento de
mantenimiento es superior. En forma general la poblacin del resto de equipos
es mucho mayor y puede consumir mayores costos que los equipos crticos.
Los problemas crnicos y repetitivos, son generalmente permitidos en los
equipos menores, simplemente porque fueron diseados en esa forma, pero
cuando los costos del ciclo de vida son examinados a detalle, resulta obvio que
las fallas crnicas y repetitivas, muchas de las cuales estn originadas en el
diseo y que son ignoradas o toleradas, representan una gran rea de
oportunidad para mejora.
La procura, elemento de optimizacin
Basada en aplicar un bajo costo inicial, es una falsa economa si la falta de
confiabilidad, ineficiencia, excesivo mantenimiento y afectaciones a la calidad,
consumen la ventaja inicial del costo.
Acciones durante el ciclo de vida efectuadas para reducir el costo de la
reposicin de partes y de las actividades necesarias normalmente resultan en
70

disminuciones de la disponibilidad y la produccin, as como en el incremento

de los costos en el largo plazo.
Minimizar la importancia de las especificaciones de los materiales, adquiriendo
equipo que apenas cumpla y/o que cumpla con alguno de los requerimientos,
considerando con ventajas de oportunidad y costos, son ejemplos de cmo los
ahorros en las procuras pueden causar enormes prdidas en la operacin.

La instalacin, esencial componente del ciclo de vida

La calidad en la instalacin es muy importante para optimizar el costo de ciclo
de vida, los lderes aplican rigurosamente las especificaciones de instalacin de
equipos, que incluyen las preparaciones para los cimientos, la nivelacin de los
platos base, aseguramiento de bridas en ductos, alineacin de flechas, limpieza
del sistema de lubricacin, limpieza de tuberas y separadores, entre otros.
Las fases que continan en el ciclo de vida de los activos, son las que
representan la mayor parte en trminos de duracin y en muchos casos
tambin en trminos de costos, as mismo, son en las que finalmente se
reflejan los beneficios econmicos. Por ello es imperante contar con una slida
sociedad de operacin (mantenimiento).
La operacin correcta debe asegurarse
Algunas estadsticas sealan que ms del 30% de los costos de mantenimiento
son causados por errores evitables en la operacin. Estos errores incluyen
aquellos causados por falta de disciplina operativa. Muchos de los problemas
potenciales en la operacin, pueden ser prevenidos con modificaciones o
acciones simples, tales como el colocar los requerimientos especiales para el
arranque y para cerca de los equipos e instalaciones.
El desempeo inadecuado se identifica comparando en forma sistemtica las
condiciones de diseo con las de operacin.
Las prcticas ms recomendadas para una operacin adecuada, son
establecer los rangos ptimos operativos y tener activas todas las funciones de
proteccin de los equipos y de los procesos acorde al nivel de riesgo tolerable
actualizado. De acuerdo al siguiente esquema que se presenta a continuacin:

71

Ilustracin 6. Operacin adecuada

El mantenimiento y su optimizacin.
Existen cinco actividades que deben implementarse para mejorar la actividad
de mantenimiento:
1. Desarrollar o implementar un programa jerarquizado de mejoras de la
confiabilidad operacional, dirigido a reducir las necesidades del
mantenimiento.
2. Crear e implementar programas de mantenimiento proactivo basado en
condicin.
3. Establecer una efectiva administracin de los trabajos de mantenimiento,
mejorar en la planeacin y programacin.
4. Demandar disciplina organizacional para seguir y cumplir los procesos y
procedimientos establecidos (disciplina operativa).
5. Desarrollar una administracin de los almacenes, que optimice los
niveles de inventario, la procura y el despacho.
El progreso del mantenimiento es alcanzado a travs de la optimizacin de los
activos, con la evolucin de un mantenimiento no planeado (reactivo) al
preventivo (basado en condicin) al proactivo y a la vida til del activo.

72

Ilustracin 7. Administracin del ciclo de vida

En trminos de la aportacin del mantenimiento a la confiabilidad operacional,

el enfoque est orientado al cumplimiento de tres atributos:
1. Eliminacin de fallas y sus causas.
2. Extensin del tiempo de vida operativo del activo.
3. Reduccin del costo de los cuidados del activo, reduciendo los
requerimientos de trabajo (menos actividades de mantenimiento).

III.13. Concepto y aplicacin de Mantenibilidad

La Mantenibilidad es la habilidad de un equipo de alcanzar los requerimientos
de operacin y de mantenimiento establecidos en el diseo. Esta habilidad se
73

mide generalmente en trminos de tiempos para las actividades de

mantenimiento.
Los tiempos de mantenimiento dependen de:
a) La habilidad del equipo para conservarse operando o para ser
restaurado al servicio (facilidad para el diagnstico, la accesibilidad a
sus componentes, etc.)
b) Contar con los soportes requeridos (personal, entrenamiento,
refacciones de repuestos, las herramientas, los manuales, etc.)
El concepto de Mantenibilidad debe expresarse numricamente. De esta
forma, las caractersticas cualitativas, como por ejemplo: polticas para
incrementar la confiabilidad operacional y/o los lineamientos para la
ejecucin de tareas, deben ser traducidas en traducidas en medidas
cuantitativas, tiempos de restauracin al servicio, tiempos de tareas
preventivas (predictivas) para mantener en operacin, factores de
frecuencia de mantenimiento y costos de mantenimiento de un sistema o
equipo.
Estos trminos pueden ser presentados como caractersticas diferentes, por
lo tanto, Mantenibilidad puede definirse para todo equipo durante sus
etapas de diseo, como:

Los periodos en que debe conservarse operando, es decir sus

corridas operacionales. Con el soporte adecuado de la aplicacin del
mantenimiento preventivo, predictivo, as como el monitoreo de
condiciones.

Los tiempos de mantenimiento requeridos para restaurarlo a la

condicin operativa. Con la aplicacin de estndares de
procedimientos, herramientas, nivel adecuado de capacitacin.

Los costos mnimos sostenibles para operar y mantener los equipos.

Asimismo, es relevante hacer notar que los tiempos y costos definidos, estarn
supeditados a la aplicacin de los procedimientos, recursos, conocimientos,
herramientas prescritas.
Aunque estas tres maneras de cuantificar la Mantenibilidad son posibles, el
enfoque basado en las corridas operacionales y en los tiempos de
mantenimiento, son los ms usados en la prctica.

74

Este caso se plantea a continuacin:

Ilustracin 8. Requerimientos establecidos de operacin y mantenimiento.

III.14. Fase de planeacin

a) Determinar y definir el entorno operativo, se determinan y definen las
condiciones de operacin y mantenimiento del equipo, se establecen las
restricciones de mantenimiento del equipo y estas deben ser
consideradas en el estudio de factibilidad y la prediccin de los costos
de ciclo de vida.
b) Determinar los requerimientos de Mantenibilidad, se determina la
Mantenibilidad considerando los requerimientos operativos de
confiabilidad operacional y de costos. Se establecen los trminos
cuantitativos.

III.15. Fase de adquisicin

a) Satisfacer los requerimientos de Mantenibilidad, a travs de programas
de Mantenibilidad diseadas como parte de la ingeniera del equipo.
b) Acondicionar los soportes de mantenimiento y sus datos de planeacin,
considerando los siguientes elementos:
Procedimientos de mantenimiento de los equipos
Refaccionamiento crtico, herramientas de los equipos
75

Requerimientos de entrenamiento del personal

Requerimientos de manuales tcnicos

III.16. Fase de uso

En esta fase se opera y se ejecuta el mantenimiento en base a procedimientos
especficos para cada actividad. Se defines las actividades importantes para la
Mantenibilidad como son el registro, anlisis y generacin de los datos
principales del mantenimiento, para retroalimentar la fase de planeacin con la
finalidad de mejorar el diseo, que puede llevar a la modificacin del equipo.
Para una mejora continua del diseo de nuestros equipos, todas las
modificaciones se deben de realizar a travs de una administracin de
cambios.

III.17. Aplicacin de la Mantenibilidad a equipos, plantas o

sistemas
La Mantenibilidad debe ser aplicada y verificada cuantitativamente durante el
ciclo de vida de los equipos, comparando la Mantenibilidad establecida en el
diseo o la establecida por el centro de trabajo con la calculada en tiempo real.
Cuando se detecten reas de oportunidad durante la ejecucin de las tareas de
mantenimiento en el ciclo de vida del equipo en la etapa de operacin o uso, se
debern realizar acciones para restaurar su Mantenibilidad y estar dentro de los
parmetros aceptados de diseo o establecidos por el centro de trabajo.
A continuacin se muestran las reas de oportunidad en la Mantenibilidad de
un equipo:

Tiempos prolongados de recuperacin del servicio de los equipos

Altos costos de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo
Paros no programados
Costos de mantenimiento no programados
Incumplimiento de programas

La aplicacin y desarrollo de mantenibilidad de una planta, sistema y/o equipo

se describe en el siguiente diagrama de flujo:

76

Ilustracin 9. reas de oportunidad de equipos

Ilustracin 10. Aplicacin de la Mantenibilidad

El punto de inicio es la definicin de la etapa en la que se ubica el equipo al

que se le evaluar su Mantenibilidad.
Se encuentra en etapa de diseo? Como primer punto se determina la
etapa en que se encuentra el equipo de acuerdo a su ciclo de vida.
En etapa de diseo o fabricacin. Significa que se est considerando la
adquisicin o construccin de un equipo nuevo.

77

Establezca la Mantenibilidad requerida. Cuando se disea o construye un

equipo nuevo, la Mantenibilidad debe ser establecida por el centro de trabajo,
en forma cualitativa y cuantitativa; stas pueden ser planteadas por el
diseador, fabricante o proveedor, por requerimientos operativos especficos,
recomendaciones derivadas de experiencias y prcticas o una combinacin. La
informacin mnima requerida es:

Mecanismos de fallas
Tiempos de recuperacin del servicio (reparacin)
Tiempos de tareas preventivas y predictivas
Costos de recuperacin del servicio (costos de Mantenimiento)
Lista de herramientas, equipos especiales e instrumentacin
Lista y costos de repuestos
Especificaciones de pruebas
Requerimientos de capacitacin
Costos estimados de mantenimiento durante su ciclo de vida
Programas de mantenimiento (preventivo y predictivo)
Manuales de operacin
Especificaciones de construccin
Procedimientos para operacin y mantenimiento (preventivo, predictivo y
correctivo)

Verificar que la Mantenibilidad sea la aplicada en la fabricacin y

construccin. Se deber de verificar que la Mantenibilidad establecida en el
diseo sea la aplicada durante la fabricacin y/o construccin de los equipos o
sistemas.
Asegurar que informacin de Mantenibilidad se reciba con el equipo. Para
todo equipo nuevo adquirido, se deber de asegurar y solicitar el diseador,
fabricante o proveedor, la informacin de Mantenibilidad establecida durante el
diseo o en las cases de adquisicin, sta debe ser la necesaria para mantener
y soportar la operacin del equipo, durante su vida til, con la finalidad de
aplicar los conceptos de Mantenibilidad y alcanzar sus objetivos establecidos
en el diseo y fabricacin.
Determinar la informacin bsica para el seguimiento de su
Mantenibilidad. Como el punto de partida, se deber tomar la Mantenibilidad
establecida en el diseo del equipo y sta ser el estndar de referencia.
En el caso de que no cuente con los datos de Mantenibilidad de diseo, stos
sern establecidos mediante la mejor estadstica interna, tomada de la
informacin histrica de los equipos a analizar u otros similares que a travs de
sus ciclos de vida fueron establecidos (menor tiempo de recuperacin de
equipo, mayor tiempo de corrida operativa y/o menor costo de mantenimiento)
el que establezca el centro de trabajo. Toda la informacin deber ser
analizada y capturada para que sea administrada y su Mantenibilidad sea
evaluada durante su etapa operativa.
Recopilacin del desempeo actual del equipo. La Mantenibilidad actual se
determinar cuantitativamente, recopilando el desempeo actual de equipo,
78

toda esta informacin se obtiene a travs de las rdenes de trabajo generadas

y administradas.

Duracin de reparaciones (MTTR)

Tiempos de corridas operacionales (tiempos de mantenimientos

preventivos y predictivos)

Costos de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo

Nmero de paros del equipo no programados.

Comparacin y anlisis de informacin actual, contra estndar del centro

de trabajo. Una vez integrado el desempeo actual del equipo, se consolida
una tabla comparativa para evaluar contra el estndar establecido por el centro
de trabajo:
Ejemplo ilustrativo de la tabla comparativa:
Indicadores de desempeo Estndar
Actual
Corrida operacional, meses
Tiempo
medio
entre
reparaciones (MTTR), das
ndice
de
paros
no
programados, %
Costos de mantenimiento, $

Verificacin

Aceptacin
o rechazo
>= estndar
<= estndar
<= estndar
Variacin +5%

Mantenibilidad aceptable? Se plantea la aceptabilidad de los resultados de

la Mantenibilidad actual, de acuerdo a los criterios establecidos.
El desempeo supera el estndar? Al comparar y analizar los resultados y
determinar que estos se encuentran dentro de los rangos aceptados y
establecidos por el centro de trabajo, es necesario definir si estos superan a los
estndares, en caso positivo, deben considerarse como los nuevos estndares
de referencia del centro de trabajo.

III.18. Aplicacin de anlisis causa raz.

En el caso de que los resultados del anlisis comparativo de Mantenibilidad, no
se encuentren dentro de los parmetros aceptados se deber de realizar un
anlisis causa raz (ACR), para determinar las causas que originaron esa
desviacin o incumplimiento a los estndares.

79

III.19. Atencin a recomendaciones.

Se deber de realizar un programa de actividades con tiempos de ejecucin,
responsables y fechas de cumplimiento de cada una de las recomendaciones
derivadas del ACR, en el que se dar estricto seguimiento hasta su
cumplimiento, los cuales se dan algunos ejemplos de desviaciones:

Si las desviaciones detectadas estn asociadas con el diseo, se

deber de realizar las tareas de mantenimiento, a travs de una nueva
Mantenibilidad aplicando una administracin de cambios.

Si las desviaciones estn asociadas con las herramientas y equipo, que

se encuentran obsoletas, deterioradas y/o faltantes, se proceder a su
adquisicin y/o modernizacin, as como la respectiva actualizacin de
procedimientos y capacitacin en el uso y manejo de las mismas.

Si las desviaciones estn asociadas con la mano de obra, se

determinar si la plantilla laboral es la idnea, si el nivel de capacitacin
es el adecuado para las tareas de mantenimiento, los programas de
mantenimiento son los adecuados y los efectivos y si los procedimientos
estn actualizados de acuerdo a las tareas y herramienta especializada.

La decisin de desincorporar un sistema y/o equipo depende de su

habilidad para seguir cumpliendo la funcin deseada de forma
satisfactoria en trminos de tiempos y costos. En este sentido, ser
necesario fortalecer el anlisis correspondiente con la aplicacin de la
gua tcnica de costos de mantenimiento y ciclo de vida de los activos.

Las recomendaciones derivadas del ACR debern registrarse para formar parte
de las mejoras de Mantenibilidad que se tomen en cuenta en diseos futuros,
iguales o similares.
El ciclo de evaluacin de la Mantenibilidad, deber capturarse en bases de
informacin que se soporten anlisis y revisiones posteriores con resultados
obtenidos en equipos diferentes a travs del tiempo; a efectos de identificar e
integrar Buenas Prcticas.

III.20. Ejecucin y seguimiento

Las acciones requeridas, incluyendo los requerimientos de recursos y las
fechas de inicio y terminacin, tienen que ser comunicados a cada una de las
personas responsables. En esta fase se establecen los mecanismos para
asegurar el cumplimiento y correcta ejecucin de las actividades resultantes de
aplicacin de la Mantenibilidad. El xito de la aplicacin de la Mantenibilidad es
el involucramiento del personal que opera y mantiene, bajo un plan integral de
conservacin de las funciones de los activos. Adems se debe considerar:

80

a) Contratacin y/o adquisicin de recursos. Ejecutar los programas para

adquisicin de los soportes de Mantenibilidad (refacciones, materiales,
herramientas especiales, etc.). as como la contratacin de mano de
obra o servicios requeridos para la Mantenibilidad.
b) Procedimientos, aplicar y/o modificar los procedimientos necesarios para
la ejecucin de las tareas recomendadas, considerando disciplina
operativa.
c) Capacitacin, ejecutar los programas de entrenamiento y/o reentrenamiento que aseguren
contar con personal calificado y/o
certificado en la ejecucin de las tareas.
d) Captura de los planes de integridad en los sistemas informticos
vigentes.

III.21. Herramientas informticas

La utilizacin de las herramientas informticas para la elaboracin de la
Mantenibilidad, se recomienda una vez que se ha aplicado manualmente y se
conoce la metodologa.
Las herramientas para la elaboracin de la Mantenibilidad deben de cumplir
con los siguientes requisitos:

Obtener la informacin de forma directa de los SIVs existentes,

mediante interfaces de comunicacin.
Su estructura de configuracin ser acorde a la taxonoma industrial de
la empresa (Pemex).
SIV para la administracin de los planes y programas de operacin,
pruebas y mantenimiento
Software para anlisis estadstico
Software para anlisis de confiabilidad

La utilizacin de herramientas ser para efectuar el anlisis de Mantenibilidad,

la administracin de los planes y el registro histrico de datos deben estar en
los sistemas informticos vigentes.

III.22 Mejora continua

En esta etapa se evala el cumplimiento con los noveles de disponibilidad,
confiabilidad y Mantenibilidad de los equipos una vez que stos se encuentran
en operacin, con la finalidad de detectar desviaciones a las metas
establecidas as como para proponer las mejoras al proceso de la
Mantenibilidad y establecer las acciones que permitan cerrar estas brechas, los
pasos de esta etapa son:

81

a) Medir y evaluar los resultados. Evaluar las tendencias que siguen los
indicadores establecidos y determinar si se cumple con las metas
establecidas. Los resultados se deben evaluar trimestralmente.
b) Modificar los planes de integridad. En donde las metas establecidas
no se cumplan evaluar las tareas propuestas para determinar su
modificacin y/o reemplazo por otra que sea efectiva y eficiente. Los
planes de integridad se deben evaluar y ajustar anualmente.
c) Establecer un Benchmarking. Identificar la instalacin donde se
tengan los mejores resultados, con la finalidad de tomar sus buenas
prcticas y hacerlas extensivas al resto de las instalaciones.
d) Implementar nuevas tcnicas. Establecer los mecanismos para
identificar las nuevas tcnicas y equipos para efectuar tareas predictivas,
preventivas y de monitoreo a la condicin. Incorporar aquellas que
despus de un anlisis sean viables y presenten beneficios respecto a
las tcnicas en vigentes.

III.23. Evaluacin de la Mantenibilidad

Durante el diseo de un sistema (o de los equipos que lo componen) se
realizan predicciones de Mantenibilidad para conocer la medida en que las
diferentes alternativas de diseo, que se consideren, van a satisfacer los
requisitos de Mantenibilidad establecidos. Una vez se han construido los
primeros prototipos, es necesario demostrar el cumplimiento de los requisitos
especificados.
Las predicciones tienen la gran limitacin de la informacin disponible y las
hiptesis restrictivas que en general hay que formular para que los modelos
matemticos sean aplicables. Por contra, las demostraciones se realizan
directamente sobre el propio equipo o sistema y por ello son ms fciles de
realizar y a la vez sus resultados son ms seguros que los de las predicciones.
El inconveniente de las demostraciones frente a las predicciones es que las
primeras se realizan cuando el diseo ha finalizado (o cuando est
suficientemente avanzado y existen maquetas del sistema), con lo que los
cambios necesarios son mucho ms costosos, mientras que las ltimas se
realizan durante el propio proceso de diseo y desde su mismo comienzo,
siendo mucho ms sencillo y econmico introducir cambios en la configuracin.
El proceso de demostracin de la Mantenibilidad de un sistema consiste en la
realizacin de un determinado nmero de tareas de mantenimiento
seleccionadas aleatoriamente con objeto de valorar el grado de cumplimiento
de los requisitos de Mantenibilidad. La validez de la demostracin depende
fundamentalmente del proceso seguido en la seleccin de las tareas que vayan
a servir de base para la evaluacin de la Mantenibilidad. El tamao de la
muestra de tareas se debe fijar en funcin de la complejidad del equipo o
sistema, de la variedad de tareas que existan, de sus probabilidades de
ocurrencia, etc. Cuanto mayor es el tamao de la muestra mayor es la validez
82

del resultado, pero tambin es mayor el esfuerzo requerido para la realizacin

de la demostracin. En cualquier caso, las tareas deben ser realizadas en
condiciones lo ms prximas posibles a las que se encontrar el usuario real
(es decir, personal de mantenimiento que tenga la misma cualificacin que el
futuro usuario, que disponga de los mismos medios, etc.).En la industria
electrnica la experiencia demuestra que, en general, 50 tareas son suficientes
para evaluar la Mantenibilidad de un equipo o sistema. Para grandes sistemas
debern considerarse sus diferentes subsistemas (o equipos), tomndose
entonces 50 tareas de cada uno de ellos.
Consideremos, por ejemplo, que se quiere demostrar la Mantenibilidad de un
equipo que forma parte de un sistema electrnico; el equipo considerado est
integrado por seis mdulos (una fuente de potencia, un amplificador, un
convertidor y tres placas o tarjetas de control, cuyas caractersticas de fiabilidad
se consideran iguales). Considerando el nmero de veces que cada mdulo
est presente en el equipo y suponiendo que sus tasas de fallos son
constantes, se construye la Tabla 6.1 para determinar el reparto de las 50
tareas que han de servir para la evaluacin entre los diferentes mdulos. El
total de fallos con que contribuye cada mdulo es el producto de sus tasas de
fallos por el nmero de veces que est presente en el equipo; la contribucin a
las tareas de mantenimiento del equipo resulta de normalizar los totales de
fallos, y sirven para repartir el nmero de tareas consideradas (en este caso,
cincuenta). Si la distribucin de tareas a ser empleadas en la demostracin se
realiza incorrectamente se falsear el resultado de la prueba, pudiendo inducir
errores a la toma de decisiones. Es pues esencial asegurar que el reparto de
las tareas sea el debido, de forma que represente lo ms fielmente posible la
proporcin de tareas que seran realizadas en el equipo durante su vida
operativa.

Asignacin de tareas para demostracin de la Mantenibilidad

Ejemplo:

1Ilustracin 101. Demostracin de la Mantenibilidad

83

A continuacin vamos a exponer dos de los procedimientos ms conocidos y

requeridos en multitud de programas particulares de calidad para sistemas
complejos y que son: el secuencial y el de la muestra fija.

III.24. Mtodo secuencial

Este mtodo consiste en simular un determinado nmero de fallos del equipo o
sistema y realizar las correspondientes tareas de mantenimiento, registrando
los tiempos invertidos en su ejecucin. Las tareas se ejecutan de forma
aleatoria y secuencialmente, hasta que en base a criterios preestablecidos se
decide finalizar la prueba (aceptando o rechazando los resultados obtenidos,
segn corresponda). Tanto el nmero de tareas a ejecutar, como los lmites de
aceptacin y rechazo (nmero relativo de veces en que el valor del TTR de
cada tarea ejecutada supere o no al requisito de aceptacin MTTR), se
establecen en los procedimiento de calidad aceptados por el cliente.
El procedimiento consiste en ir registrando los tiempos TTR de las diferentes
tareas. Cada vez que el tiempo TTR registrado supere al requisito especificado
MTTR, se registra dicha incidencia; si transcurrido un cierto nmero de pruebas
el acumulado de esas incidencias no supera un valor prefijado, se considera
que el equipo o sistema satisface el requisito especificado de Mantenibilidad. Si
por contra el acumulado de esas incidencias supera otro valor prefijado, se
considera que el equipo o sistema no cumple el requisito especificado.
La Figura muestra un posible plan de prueba en el que se establecen las reas
de aceptacin y rechazo con un cierto nivel de confianza.

Ilustracin 12. Modelo de plan de prueba

84

Ilustracin 113. Modelos de plan de prueba para diferentes niveles de confianza

En la utilizacin de estos mtodos normalmente se asume: (1) que la funcin

de distribucin del mantenimiento correctivo es una log-normal; (2) que el
nmero de tareas a probar suele ser de 100; (3) que la seleccin de las tareas
se hace en funcin del porcentaje de su contribucin al mantenimiento total y
(4) que la secuencia de ejecucin de las tareas se hace de forma aleatoria.

III.25 Mtodo de muestra fija

Este mtodo permite demostrar valores del tiempo medio de tareas de
mantenimiento correctivo (MTTRc), del tiempo medio de tareas de
mantenimiento preventivo (MTTRp), o del tiempo medio de tareas de
mantenimiento (MTTR) a partir de una muestra de cincuenta mediciones.

La demostracin de MTTRc y de MTTRp se realiza directamente a partir de

correspondientes muestras de observaciones (de tiempos de ejecucin
tareas de mantenimiento correctivo y preventivo, respectivamente).
demostracin de MTTR se realiza a partir de los valores demostrados
MTTRc y de MTTRp.

las
de
La
de

a) Demostracin de MTTR.
Se parte de la hiptesis de que el equipo cumple un determinado requisito de
tiempo medio de ejecucin de tareas de mantenimiento correctivo, MTTRc. El
lmite superior de MTTRc para un determinado nivel de confianza viene dado
por:
MTTRcu = MTTRc + Z ( / N)

85

Si dicho lmite superior es igual o inferior a un valor prefijado de MTTRc se

puede aceptar la hiptesis formulada, y si es superior entonces la hiptesis
debe rechazarse.
Ejemplo: Consideremos los siguientes cincuenta valores de tiempo de
ejecucin (en minutos) de tareas de mantenimiento correctivo sobre un
determinado equipo,

Supongamos que el requisito especificado a nivel equipo es MTTRc = 65

minutos. Puede concluirse, con un nivel de confianza del 90 por ciento, que el
requisito se ha cumplido?
A partir de los tiempos medidos, se calculan los siguientes valores:
MTTRc = ( MTTRci)/ N = 62. 1 minutos

Para un nivel de confianza del 90 por ciento, Z=1.28. Entonces, MTTRc

u = MTTRc + Z ( / N) MTTRc
u = 62.1+1.28 (17.5/ (50)1/2) = 65.26 minutos
Por ser mayor que el tiempo especificado, se concluye que el equipo no cumple
el requisito de tiempo medio de mantenimiento correctivo para un nivel de
confianza del 90 por ciento. Para un nivel de confianza del 80 por ciento,
MTTRc
u = 62.1+0.84 (17.5/ (50)1/2) = 64.17 minutos
Para un nivel de confianza del 80 por ciento el equipo s cumple el requisito
especificado.
b) Demostracin de MTTRp
De forma anloga al caso anterior, se parte de la hiptesis de que el equipo
cumple un determinado requisito de tiempo medio de ejecucin de tareas de
mantenimiento preventivo, MTTRp.
El lmite superior de MTTRp para un determinado nivel de confianza viene dado
por:
MTTRp u = MTTRp + Z ( / N)
Si dicho lmite superior es igual o inferior a un valor prefijado de MTTRp se
puede aceptar la hiptesis formulada, y si es superior entonces la hiptesis
debe rechazarse.

86

Ejemplo. Consideremos los siguientes cincuenta valores de tiempo de

ejecucin (en minutos) de tareas de mantenimiento preventivo sobre el mismo
equipo del ejemplo anterior:

Supongamos que el requisito especificado a nivel equipo es MTTRp = 120

minutos. Puede concluirse, con un nivel de confianza del 90 por ciento, que el
requisito se ha cumplido?
A partir de los tiempos medidos, se calculan los siguientes valores
MTTR9 = ( MTTRpi )/ N = 115.14 minutos
= ( MTTRpi - MTTRp)2 / N = 26.67
Para un nivel de confianza del 90 por ciento, Z=1.28. Entonces, MTTRp
u = MTTRp + Z ( / N ) MTTRp
u = 115.14+ 1.28 [26.67/ (50)1/2 ]= 119.96 minutos
Por ser menor que el tiempo especificado, se concluye que el equipo si cumple
el requisito de tiempo medio de mantenimiento correctivo para un nivel de
confianza del 90 por ciento.
c) Demostracin de MTTR.
En ste caso se parte de la hiptesis de que el equipo cumple un determinado
requisito de tiempo medio de ejecucin de tareas de mantenimiento. A partir de
los valores demostrados de MTTRc y de MTTRp se calcula.
MTTR = ( f c MTTRc + f p MTTRp ) / (f c + f p )
Si dicho valor es igual o inferior al requisito especificado, se acepta la hiptesis
formulada, rechazndose en caso contrario.
Ejemplo: Supongamos que la frecuencia de realizacin de tareas de
mantenimiento preventivo y correctivo del equipo de los ejemplos anteriores
sean:
f c = 0.000009 minutos-1
f p = 0.000023 minutos-1
Puede considerarse cumplido el requisito de tiempo medio de tareas de
mantenimiento igual a 105 minutos?
A partir de los valores demostrados,
MTTR = ( f c MTTRc + f p MTTRp ) / (f c + f p ) = ( 0.000009*62.1 +
0.000023*115.14 ) / 0.000032 = 100.72 minutos.
Por lo tanto, al ser inferior al valor requerido (105 minutos) se considera que el
sistema cumple el requisito especificado de tiempo medio de mantenimiento.

87

CAPTULO IV ESTUDIO COSTO-BENEFICIO

En el Instituto Mexicano del Seguro Social se obtuvieron mejoras en el servicio
gracias a la validacin e implementacin de la planeacin del mantenimiento
basado en confiabilidad y disponibilidad de los equipos. Ya que es benfica
para la planta en general por lo cual la misma ayuda al control total de la
produccin sin paros inesperados por fallos.
Dentro de los costos de no proporcionar el servicio que se pierden al quedar
fuera de operacin los equipos
El tener un mantenimiento basado en condicin, genera beneficios en un 100%
reduciendo los costos de produccin, estando as obligado el personal de
mantenimiento a realizar sus procedimientos con normatividad vigente.
Siguiendo normas de seguridad para evitar acciones en condiciones inseguras.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En el Instituto Mexicano del Seguro Social, se resolvieron problemas de
carcter general del control de la planeacin de mantenimiento basado en
confiabilidad y disponibilidad de los equipos que haba impedido o retardado los
servicios.
La informacin de los datos de planeacin del mantenimiento no haba sufrido
modificaciones, hasta que esta fue sujeta a cambios por conservacin.
Fue necesario implementar los planes de mantenimiento preventivo en
general, hasta llegar a la validacin de los mismos. Por lo tanto, la informacin
inconclusa que se tena fue el fundamento de partida para la ejecucin en
campo. Esta informacin se implement para predecir fallas en el proceso.
Seguido de esto al tener una planeacin eficiente, se realiz el monitoreo de
los equipos mediante la implementacin del mantenimiento basado en
condicin haciendo referencia en sus tcnicas de aplicacin, donde se
obtuvieron resultados en los equipos dando confiabilidad y prediciendo fallos de
carcter especfico en las mismas ofreciendo calidad en el servicio.
Los conceptos e informacin de los datos tcnicos plasmados en este proyecto,
no parten del trabajo alejado de una prctica, surgen de la experiencia y trabajo
en la institucin por parte de los empleados y encargados del rea de
conservacin
.

88

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TECNICA: ANALISIS DE VIBRACIONES MECANICAS
NUM. ORDEN DE
TRABAJO:
INSTITUCIN

Resonancias estructurales,
grietas
Desgaste o daos en
rodamientos
Condiciones de trabajo

Cavitacin de flujo

Lubricacin contaminada

Friccin de rodamientos

9
10

Contacto de flechas en
acoplamientos
Microfricciones

11

Sobrecargas dinmicas

12

Movimiento vertical en
elementos rodantes
Movimiento horizontal
elementos rodantes
Movimientos
axiales

13
14

FECHA:

AREA
S N N
I O A

EQUIPO
N
DESCRIPCIN
O
MARCA
1 Anclaje
2 Holgura mecnica
3

REPORTE NUMERO:

PROCES
O
MODEL
NO.
O
El equipo
se encuentra anclado conSERIE
tacones p/OCO
Desgaste excesivo en el acoplamiento del eje y elementos
rodantes
Existen emisiones de vibraciones de equipos circunvecinos.
La vida del rodamiento esta rebasando su lmite de trabajo.

en
en

El equipo se encuentra sometido a condiciones anormales

de trabajo.
Se presentan picaduras en las partes solidas de los
elementos y maq.
El lubricante se ha suministrado con partculas que generan
friccin.
La pelcula de lubricacin es insuficiente, el cual genera
vibraciones.
Los acoplamientos son inadecuados y se encuentran
forzados.
Leves rozamientos emiten vibraciones como degradacin
de elementos.
La carga mvil sobrepasa sus lmites en un solo punto
generando deformacin.
Se generan aflojamientos en tornillera y acoplamientos, se
presentan fisuras.
Se presentan desbalances en elementos rodantes
(principalmente en flechas)
Se presenta desalineacin en flechas sostenidas por

OBSERVACIONES-IMAGEN

DESBALANCEO

DESALINEACION

ANCLAJE

EXENTRICIDA
D

89

15

elementos rodantes
Ejes doblados

16

Inestabilidad hidrodinmica

17

Roce

18

21

Desalineacin en transmisin
por movimiento
Fatiga
superficial
en
elementos
Roturas, fatiga

22

Frecuencia de engrane

23

Desgaste, excentricidades

24

Defectos en bandas/correas

25

Desequilibrios

26

Excentricidad

27

Fallas en baleros

20

acoplamientos.
Las flechas se encuentran fatigadas (vencidas) por cargas
de trabajo excesivo.
La pelcula de lubricante en movimientos es insuficiente
para los elementos.
Se presentan golpeteos continuos en los elementos
estticos y dinmicos.
La transmisin de movimiento se encuentra daada o
alguno de sus elementos.
La carga de trabajo ha excedido su tiempo de vida en los
elementos.
Los elementos se encuentran estrangulados o sometidos a
estrangulacin
El tren de engranes o la transmisin de movimiento
presentan desgaste excesivo.
Los acoplamientos de los elementos se encuentran
daados y sin ajuste tolerable.
Las bandas rebasan el tiempo de vida, no son las
recomendadas por el fabricante.
La estabilidad en elementos es insuficiente para balancear.

EJE
PANDEADO

RESONANCIA
S

HOLGURA MECANICA

BANDAS

FALLASBALEROS

Los elementos giran fuera de su eje deformando

gravemente y generando vibr.
Los baleros tienen defectos de fabricacin y se encuentran
fuera de especificacin

OBSERVACIONES GENERALES:
Marque con una equis la situacin presente de la maquina (SI= si, NO= no, NA=no aplica)
Supervisor especialista: ___________________________________________________
Anexo A Mantenimiento predictivo, tcnica anlisis de vibraciones mecnicas

90

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TECNICA: ANALISIS DE LUBRICANTES
NUM. ORDEN DE
TRABAJO:
INSTITUCIN

REPORTE NUMERO:
AREA
PROCES
O
NO.
SERIE

EQUIPO
MODEL
O

MARCA

N
O
1

FECHA:

DESCRIPCIN

Lubricar las partes sometidas a friccin (si es

necesario)
Disipar el calor generado por friccin

Reducir fugas internas

Proteger las piezas de la corrosin

Retirar elementos metlicos

Presencia por xidos metlicos

Presencia por polvos y otras impurezas

8
9
10

Agua procedente de los sistemas de refrigeracin

Presencia de combustibles, productos de
degradacin, barnices, etc.
Aceite degradado/contaminado

11

Filtros de aceite ineficiente

12

Filtro de aceite sucios o obstruidos

S N N
I O A

OBSERVACIONES
Lubricar segn el periodo de cartas de lubricacin.
Los elementos lubricados se deben encontrar con una ventilacin
moderada atmosfrica.
Eliminar goteos/fugas generadas por desgaste para un buen sellado
de piezas lubricadas.
Los elementos lubricados deben estar protegidos en un 100% con sus
respectivas guardas.
Evitar el contacto en elementos rodantes o correderas con virutas
metlicas p/evitar abrasin.
Retirar en un 100% la oxidacin de cualquier metal para evitar
contaminacin en el lubricante.
Evitar contacto directo en el lubricante con partculas de polvo para no
generar abrasin.
Evitar fugas y condensaciones ene los sistemas de refrigeracin.
Evitar el contacto con elementos que generen combustin para evitar
explosiones internas.
Retirar aceite contaminado y degradado para evitar mala lubricacin
provocando daos sec.
Se utilizan filtros no correspondientes a la maquina bajo
especificaciones del fabricante.
Lavar y limpiar filtros para evitar bloqueos de aceites en elementos
91

13

Presencia de agua

14

Presencia de materia carbonosa

15

Presencia de materia atmosfrica

16

Contaminacin del aceite con cidos

17

Punto de inflamacin del aceite (aceite quemado)

18

Desgaste en elementos mecnicos

20

Aumento de fuerzas de rozamiento

21

Aumento de temperaturas

22

Contaminacin interna

23

Contaminacin externa

24

Desgaste de componentes de la maquina

25

Alto porcentaje de aire

26

Alto contenido de sedimentos

lubricados.
Evitar la condensacin en el interior de las maquinas por diferencia de
temperaturas
Evitar hacer combustin en el interior de los elementos para no crear
sedimentos.
Evitar o eliminar en un 100% la materia carbonosa proveniente del
exterior.
Evitar la mezcla de aceite con cidos para evitar modificar las
propiedades de los lubricantes.
Retirar el aceite quemado para tener una pelcula de lubricante
eficiente.
Lubricar y mantener una pelcula eficiente en los elementos para evitar
friccin y desgaste.
Reducir cargas en un solo punto en los elementos rodantes para evitar
fatiga.
Evitar calentamiento en los elementos con una buena lubricacin sin
generar desgaste.
Evitar contaminacin al momento de lubricar y cambiar elementos
nuevos.
Evitar contaminacin al momento de lubricar y cambiar elementos
nuevos.
Retirar las partculas o virutas de desgaste en el interior y superficie de
la maquina.
En caso de pretendencia de burbujas de aire en el lubricante se
recomienda remplazarlo.
En caso de encontrar alto contenido de sedimentos se recomienda
realizar limpieza total.

27
OBSERVACIONES GENERALES:
Marque con una equis la situacin presente de la maquina (SI= si, NO= no, NA=no aplica)

Supervisor especialista: ___________________________________________________

Anexo B Mantenimiento predictivo, tcnica de anlisis de lubricantes
92

PRUEBA DE CONCENTRACION DE LA
SOLUCION/M-PREDICTIVO
ELABORO:
REVISO:
AUTORIZO:
REFRACTOMETRO P/PRUE.
MODELO:
RANGO: 0-32%BRIX
COMPENSACION DE
TEMPERATURA:
APLICACIN:
FLUIDO:

RHB-32ATC

TANQUE DE SOLUBLE lts.

REALIZADO
EN CAMPO
POR:
DEL:

5%B

25C

VISOR DE
REFRACTANTE

PRU
EB
TCN1
L

1RA
%
B
3

SUM
lts
A S

2
3

1
0

%
B
5

2
5

2
0

%
B
4

2
4

4
0

2DA
%
B
4

SUM
lts.
A S

OBSERVACIONES

24

NO TIENE INDICADOR

OBSERVACIONES

25

SUM. P/COMP. NIV.

OBSERVACIONES

24

FUERA DE
OPERACIN

DIV. MIN: 0.2%BRIX

20 C A 31 C SEGN EL RHB32ATC
FLUIDO DE CORTE/SOLUBLE
ACEITE SEMISINTETICO SRW 20
AL
CLASIFICACIN DE RIESGO EN EL ACEITE/SOLUBLE
AZ: R SALUD
R: R INFLAM. O
AM: R REAC. 0 B: PEL. ESPEC.
1
A
MUESTREOS DE PRUEBA
1ER/2DA PRUEBA

LEVANTAMIENTO DE DATOS

HASTA:
NIVEL P/O.C.O. TCN1,2,3,4
EN 80 lts.
CONTROL DEL SUMINISTRO DIARIO DEL
SOLUBLE

M
J
V
S
TPC
TCN2
L

%
B
5

M
M
J
V
S
TPC
TCN3
L

%
B
4

M
93

T
C

INDICADOR DE CANTIDA ACTUAL

M
P/SOLUBLE EN lts.
L
M
M
J
V
S
J
N A D A D A D A D A D A D
V
1 N N
S
A A
IMG. P/O.C O. TCN- 2 4 6
TPC
1,2,3,4
0 0
%BRIX
TCN-4
3 2 6
TCN- % T A S %
T
0 0
4
B
B
5%
25C
4 6 6
L
5
2 0 0
5 25
0 0
5
RESULTADOS DE PRUEBA P/OPTIMAS CONDICIONES DE
M
OPERACIN APLICA PARA: TCN-1,2,3 Y 4
M
Nomenclatura: O.C.O= optimas condiciones de operacin %B=%Brix,
J
T=temperatura
V
N.MIN. lts.=nivel mnimo en litros, N.MED lts.=nivel medio en litros N.
S
MAX. Lts=nivel mximo en litros
SUM=suministro, A=agua, S=soluble PRUEBA E=excedida
O.C.O.=optimas condiciones de operacin, B=baja TPC= total pruebas y
consumo, TQMQ= tanques de la maquina
SUMINISTRO SEMANAL DE SOLUBLE POR MAQUINA
TAG SEGN PRUEBA TOTAL
N.MIN. lts.
N.MED lts.
N. MAX. Lts
E,O.C.O.,B EN
CONS.
%B
TCN- E
O.C.
B
L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
1
O.
TCN- E
O.C.
B
L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
2
O.
TCN- E
O.C.
B
L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
3
O.
TCN- E
O.C.
B
L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D
4
O.
Supervisor especialista: ___________________________________________________
Anexo C Mantenimiento predictivo, prueba de concentracin de la solucin.

OBSERVACIONES

NO SE SUM.

SUMINISTRO Lts

L M M J V S

L M M J V S

L M M J V S

L M M J V S

94

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
TECNICA: INSPECCION VISUAL
NUM. ORDEN DE
REPORTE NUMERO:
TRABAJO:
INSTITUCIN

AREA

EQUIPO
MODEL
O

MARCA
NO

FECHA:

DESCRIPCIN

LIMPIEZA GENERAL DE LA
MAQUINA

LUBRICACION

SISTEMA ELECTRICO

SITEMA ELECTRONICO

SISTEMA NEUMATICO

SISTEMA MECANICO

SISTEMA ELECTROMECANICO

SISTEMA DE
ENFRIAMIENTO/SHILLER

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO PARA

CORTE

10

SISTEMA HIDRAULICO

11

ANCLAJE

12

TORNILLERIA

SI

N
O

N
A

PROCES
O
NO.
SERIE
OBSERVACIONES
Se encuentran excedentes de
contaminantes en la superficie,
periferia de la mquina y elementos
de sistemas.
Mal estado del lubricante, goteos,
escurrimientos, niveles bajos en
tanques.
Mal enclavamiento en ON/OFF,
falsos de corriente, bornes sueltos,
cortos circuitos, voltaje bajo.
Se encienden alarmas, el panel de
control se encuentra sucio, botones
en mal estado.
Fugas de aire, cadas de presin en
manmetros, no se realizan purgas,
la unidad de mantto. Esta sucia.
Mal estado de rodamientos, guas,
correderas, manivelas, etc.
Transmisin de movimiento en mal
estado.
Las transmisiones de movimiento
se encuentran daadas ya sean por
cadena, banda o por engranes.
Cadas de presin en manmetros,
el termostato no acciona, serpentn
y panel saturado superficialmente
de polvo
El sistema de bombeo es esencial
para el enfriamiento idneo de la
herramienta de corte en la pza. a
maquinar.
La lnea hidrulica muestra presin
baja por goteos y/o fugas en
acoplamientos reflejado en los
manmetros de presin.
La mquina no se encuentra
anclada y presenta vibraciones
severas afectando sistemas la
misma.
La tornillera no se encuentra
completa en la mquina, no es la
95

13

DISPOSITIVOS DE SUJECION

14

DISPOSITIVOS DE CORTE,
EMBUTIDO, TROQUELADO, ETC.

15

UBICACIN DE LA MAQUINA

16

INFRAESTRUCTURA DE LA
MAQUINA

adecuada o se encuentra floja

emitiendo vibraciones.
Los dispositivos presentan
fracturas, fisuras o estn daados
en su totalidad.
Los dispositivos para sujecin de
herramental presentan fracturas,
fisuras o estn daados en su
totalidad.
La ubicacin de la maquina es
correcta y se encuentra presente
conforme a la distribucin de planta
de la empresa.
La mquina se encuentra daada
por razones operacionales o por
terceros.

OBSERVACIONES GENERALES:

Marque con una equis la situacin presente de la maquina (SI, NO, NA=no aplica)
Supervisor especialista: ______________________________
Anexo D Mantenimiento predictivo, tcnica de inspeccin visual

96

ANEXO E ORDEN DE TRABAJO

OT IMPRESA EL
DIA:
ORDEN DE
TRABAJO NO:

OT PROGRAMADA
P/DIA:

SOLICITA:
AREA:
UBICACIN DE LA EJECUCION:
EQUIPO/TAG/NOM
BRE:
CRITICIDAD DEL
EQUIPO:
TIPO DE LA OT:

ESPECIALISTA DE
MANTTO:

REALIZARA:

HRS.
ESTIMADAS:

hrs.

DESCRIPCION DEL TRABAJO:

REQUERIMENTOS
NOMBRE/S DE LOS TRABAJDORES:
HORAS
REALES

CODIGO

CONSUMIBLES/RECURSO
S

UNIDAD/ME
DIDA

HORAS
EXTRAS

HORAS
TOTALES

CANTIDAD
ESTIMADA

CANTIDAD
RELAL

ACCION CORRECTIVA:

Consecuencia/f
alla:
REQUIEREORDENA-FIRMA
FIRMA
RESPONSABLE
OPERARIO
Fecha y hora inicio de
trabajo:
Firma entrega operacin:

Tiempo
FO:
FIRMA DE INICIO
MANTTO.

hrs.

FIRMA DE TERMINO
MANTTO.

Fecha y hora fin de

trabajo:
Firma recibe
operacin:
97

GLOSARIO
Aceleracin: El ndice de cambio de velocidad que a menudo se representa
como "g", o bien en "mm/s2" en el sistema mtrico o "in/sec2" en el sistema
imperial. La aceleracin no es constante pero vara a travs del ciclo de
vibracin, y alcanza los niveles mximos cuando la velocidad alcanza su valor
mnimo. Esto ocurre normalmente cuando una masa particular ha decelerado
hasta detenerse y est a punto de comenzar a acelerar de nuevo.
Acelermetro: Un transductor cuya salida elctrica responde directamente a la
aceleracin. Los acelermetros suelen abarcar un rango de frecuencias mucho
ms amplio, para recoger seales que no estn presentes en otro tipo de
transductores. Debido al rango de frecuencias, los acelermetros son perfectos
para la mayora de tipos de equipos giratorios, lo cual les convierten en los
transductores ms empleados para las medidas de vibracin.
Acero de medio-carbn: Contiene a partir carbn y menos de 1.00% el
manganeso 0.30% a 0.60%. Puede ser hecho por cualquiera de los procesos
estndares.
Aceros de carbn bajo: Contener a partir 0.10 a 0.30% carbn y menos de
0.60% manganeso. (el producto del oxgeno bsico, de Bessemer, del hogar
abierto o de procesos elctricos.)
Actividad que no agrega valor: Cualquier actividad que suma costo sin sumar
valor al producto o al proceso.
Aislamiento: Una reduccin en la intensidad del movimiento, normalmente por
un soporte elstico. Un soporte elstico o aislante atena los golpes. Un
montaje antivibratorio o aislante atena la vibracin estable.
Alineacin: Un estado en el que los componentes de una transmisin estn en
paralelo o perpendicular, segn los requisitos de diseo. El comprobador puede
diagnosticar estados de alineacin incorrecta en los que los componentes ya
no estn alineados segn los requisitos de diseo, lo cual provoca un desgaste
excesivo de los rodamientos y aumenta el consumo de alimentacin de la
mquina.
Anlisis cuantitativo: Un anlisis de objetos o de procesos, que es referido a
temperaturas que miden o a niveles de energa radiantes asignando valores
numricos a las caractersticas de la escena exhibida.
Anlisis de valor: Evaluacin del plazo de entrega total y del tiempo que
agrega valor para identificar el porcentual de actividades que agregan valor.
Anlisis del origen de los problemas: Determinacin de la causa real de un
fallo.
Armnico: Una cantidad sinusoidal con una frecuencia que es un mltiplo
integral (2, 3, etc.) de una frecuencia fundamental (1). En la seal de salida
de un dispositivo, se trata de la distorsin causada por la presencia de
frecuencias que no estn presentes en la seal de entrada.

98

Autonomacin: Traduccin de la palabra "Jidoka". Significa conceder

inteligencia humana a una mquina para que pueda automticamente parar
frente a un problema.
Axial: Uno de los tres ejes de vibracin (radial, tangencial y axial); el plano
axial es paralelo a la lnea central de un eje o un eje giratorio de una pieza
giratoria.
Backlog: Perodo de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento
ejecute todas las actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo
ningn servicio nuevo va a ser solicitado a ese grupo.
Cambio en un toque: Reduccin de las actividades de preparacin de la
matriz a un slo paso.
Campo visual instantneo (ifov): El ngulo en miliradianes deriv dividiendo
el tamao del elemento activo del detector por la longitud focal eficaz del
sistema.
Caractersticas mecnicas: Esas caractersticas de un material que revelan la
reaccin elstico e inelstica cuando se aplica la fuerza, o que implican la
relacin entre la tensin y la tensin; por ejemplo, el mdulo de la elasticidad,
de la fuerza extensible y del lmite de la fatiga. Estas caractersticas se han
sealado a menudo como "caractersticas fsicas," pero el trmino
"caractersticas mecnicas" es mucho que se preferir. Las caractersticas
mecnicas del acero son dependientes en su microestructura.
Ciclo de Vida: Plazo de tiempo durante el cual un Item conserva su capacidad
de utilizacin. El periodo va desde su compra hasta que es substituido o es
objeto de restauracin.
Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misin
especfica bajo condiciones de uso determinadas en un perodo determinado.
El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.
Coste del Ciclo de Vida: Coste total de un Item a lo largo de su vida,
incluyendo los gastos de compra, Operaciones de Mantenimiento, mejora,
reforma y retirada.
Cuello de botella: Un rea o estacin de trabajo en un ambiente de
manufactura que limita la capacidad de todo el proceso.
Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todava
pueden a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todava
pueden a corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Desequilibrio: Distribucin desigual de la masa en un rotor. La lnea central de
la masa no coincide con la lnea central de la rotacin o la lnea central
geomtrica. Tambin se conoce como inestabilidad.
Desequilibrio: Un estado del equipo giratorio en el que el centro de la masa no
yace en el centro de la rotacin. El desequilibrio puede reducir en gran medida
99

la vida til de los rodamientos y producir vibraciones excesivas en las

mquinas.
Desplazamiento: Al medir la vibracin de la maquinaria, el desplazamiento
representa la distancia real por la que la vibracin provoca el movimiento de la
pieza en cuestin. Se mide en milsimas partes de pulgada (mils) en el sistema
imperial y en milmetros (mm) en el sistema mtrico.
Diferencia equivalente de la temperatura del ruido (NEDT): Es la diferencia
de la temperatura en la cual la amplitud de la seal iguala el ruido total. Que es
cuando SNR = 1.
Disponibilidad: La disponibilidad es una funcin que permite calcular el
porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo est
disponible para cumplir la funcin para la cual fue destinado. La disponibilidad
de un Item no implica necesariamente que est funcionando, sino que se
encuentra en condiciones de funcionar.
Dominio de frecuencia: Dado que la vibracin existe dentro del dominio de
tiempo, una seal de vibracin se representa como una forma de onda de
tiempo si se ve mediante un osciloscopio. Si se representa grficamente, la
forma de onda de tiempo representara un grfico de amplitud frente a tiempo.
Si la forma de onda se transforma a dominio de frecuencia, el resultado sera
un espectro que representa un grfico de amplitud frente a frecuencia.
El patentar: Tratamiento del acero, generalmente en la forma del alambre, en
la cual el metal se calienta gradualmente alrededor a 1830F, con refrescarse
subsecuente, generalmente en aire, en un bao del plomo fundido, o en una
mezcla fundida de la sal sostenida entre 800F y 1050F.
Equilibrio (Mecnico): Ajuste de la distribucin de masa en un elemento
giratorio para reducir las fuerzas vibratorias generadas por la rotacin.
Equipo: Conjunto de componentes interconectados, con los que se realiza
materialmente una actividad de una instalacin.
Fabrica Balanceada: Una fbrica donde toda la capacidad disponible est
balanceada exactamente con la demanda de mercado.
Factor de Utilizacin: Relacin entre el Tiempo de Operacin de un Item y su
Tiempo Disponible.
Falla: Finalizacin de la habilidad de un tem para desempear una funcin
requerida.
Fallo: El evento, o estado inviable, en el cual cualquier elemento o pieza de un
elemento no funciona segn lo especificado.
Flujo de Una Pieza: Una filosofa de manufactura que soporta el movimiento
del producto de una estacin de trabajo a la siguiente - una pieza por vez - sin
permitir que aumente el stock entre las estaciones.

100

Fotografa: Tcnica de producir imgenes permanentes en superficies

sensibilizadas por medio de la accin fotoqumica de la luz o de otras formas
de energa radiante.
Frecuencia: El nmero de eventos que ocurre en un periodo de tiempo fijo; la
frecuencia tambin se calcula como el valor recproco del tiempo (por ejemplo,
uno dividido por el intervalo de tiempo). La frecuencia se suele expresar en
hercios (Hz), pero tambin se puede expresar en ciclos por minuto (cpm) o
revoluciones por minuto (rpm) al multiplicar los hercios por 60. Tambin se
puede representar como mltiplo de velocidad de giro, u "rdenes", donde la
frecuencia en rpm se divide por la velocidad de giro de la mquina.
Hercios:(Se escribe en minscula, pero se abrevia como Hz). Unidad de
frecuencia.
IEC: International Electric Commission
Iinfrarrojo (ir): Radiacin electromagntica que ocupa la venda a partir de 0.7
micrn a 100 micrones La radiacin infrarroja est entre el espectro y la
radiacin visibles de la microonda. Emisin de la energa como ondas
electromagnticas en la porcin del espectro apenas ms all del lmite de la
porcin roja de radiacin visible
Indisponibilidad del equipo: Relacin expresada en porcentaje %, entre el T.
de Mantenimiento en Parada y la suma del T. de Operacin + el T. de
Mantenimiento en Parada.
Informe de Trabajo: Comunicacin escrita informando del trabajo realizado y
del estado en que queda el Item objeto de una intervencin de mantenimiento o
reparacin.
Infrarrojo mediados de (mwir): El espectro infrarrojo medio, (ventana)
generalmente a partir 2.4 a 7.0 micrones.
Infrarrojo pasivo: La forma normal de sistema infrarrojo en uso
comercialmente. Un sistema pasivo no genera una fuente termal para iluminar
la escena, l se acta solamente sobre. Un sistema de la voz pasiva supervisa
el flujo de los fotones que son generados ya por la escena dentro de su campo
visual.
Ingeniera de Mantenimiento: Organismo consultivo que constituye el sistema
de control de la direccin de Mantenimiento para corregir y mejorar su gestin.
Su tarea es perfeccionar la organizacin y los mtodos y procedimientos de
trabajo, favoreciendo la implantacin de una ms adecuada Poltica de
Mantenimiento.
Inspeccin Tareas/Servicios de Mantenimiento Preventivo: caracterizados
por la alta frecuencia y corta duracin, normalmente efectuada utilizando
instrumentos de medicin eletrnica, trmica y/o los sentidos humanos,
normalmente sin provocar indisponibilidad del equipo.
Inspeccin: Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizado por la alta
frecuencia (baja periodicidad) y corta duracin, normalmente efectuada
101

utilizando instrumentos simples de medicin (termmetros, tacmetros,

voltmetros etc.) o los sentidos humanos y sin provocar indisponibilidad.
JIT/Just In Time: Sistema de distribucin de partes, accesorios, etc JUSTO A
TIEMPO, por el que la distribucin se realiza en pequeas cantidades o lotes,
en funcin de la programacin previa de la produccin.
Kelvin: Escala termodinmica de la temperatura. El Kelvin cero es - el C
273.16 (centgrado o centgrado) o - el F 459.7 (Fahrenheit). Una escala de la
temperatura usada a menudo en ciencias tales como astronoma.
Laser: El laser es siglas para la amplificacin ligera al lado de la emisin
estimulante de la radiacin. Es un dispositivo que produce una viga coherente
de la radiacin ptica por transiciones electrnicas, inicas, o moleculares el
estimular a niveles ms altos de modo que cuando vuelven a niveles de
energa ms bajos emitan energa.
Lubricacin: Servicios de Mantenimiento Preventivo, donde se realizan
adiciones, cambios, y anlisis de lubricantes.
Mantebilidad: Probabilidad y/o facilidad de devolver un equipo a condiciones
operativas, en un cierto tiempo y utilizando los procedimientos prescritos.
Mantenimiento correctivo: Tareas de reparacin de equipos o componentes
averiados
Mantenimiento en Parada: Tareas de Mantenimiento que solamente pueden
realizarse cuando el Item est parado y/o fuera de servicio.
Mantenimiento predictivo: Tareas de seguimiento del estado y desgaste de
una o ms piezas o componente de equipos prioritarios a travs de anlisis de
sntomas, o anlisis por evaluacin estadstica, que determinen el punto exacto
de su sustitucin.
Mantenimiento preventivo: Tareas de inspeccin, control y conservacin de
un equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,
tratando de evitar averias en el mismo.
Mantenimiento selectivo: Servicios de cambio de una o ms piezas o
componentes de equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones de
fabricantes o entidades de investigacin.
Mantenimiento: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o
restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condicin
especificada.
Mecanismo de fallo: Las piezas mecnicas o fsicas que ocasionan un fallo.
Mejora Continua: El compromiso de diariamente mejorar los productos, el
ambiente de trabajo y los negocios.
Mercosur: Estndar para el mercado comn del sur -- cmn (comit de la
normalizacin), organizacin regional de Mercosur de la normalizacin del
Mercosur, integrada por los organismos nacionales de la normalizacin de los
102

pases que pertenecen al mercado comn: ABNT para el Brasil, INTN para el
Paraguay, la UNIDAD para el Uruguay e IRAM para la Argentina. Tambin, han
adherido recientemente a los organismos respectivos de Chile y de Bolivia.
Mesopic: Intensidades de la luz bajo las cuales las barras y los conos
funcionan
Micrn (m): Una medida de la longitud en la sistema mtrico apropiada para
las longitudes de onda infrarrojas de la radiacin que miden. 1.000.000
micrones de iguales un metro
Microonda: Radiacin electromagntica que tiene una longitud de onda larga
(entre 1 milmetro y 30 centmetros). Las microondas se pueden utilizar para
estudiar el universo, para comunicarse con los satlites en rbita de la tierra, y
para cocinar las palomitas.
Miliradianes: Una medida de ngulos pequeos. Dos miliradianes mil-pi se
pueden medir en un crculo completo. Hay los mrads 17.4 por el grado del
ngulo.
Modtran: Modelo de la transmisin. Es absorcin atmosfrica lo ms
extensamente posible usada.
Mdulo de elasticitydad(tension): Fuerrzas que seran requeridas estirar una
sustancia para doblar su longitud normal, en la asuncin que seguira siendo
perfectamente elstico, es decir, obedecer la ley de Hooke a travs de la
prueba. El cociente de la tensin a la tensin dentro de la gama perfectamente
elstico.
Nanmetro: Es una unidad de medida de la longitud de onda ligera. Un
nanmetro es un millonsimo de un milmetro.
NETD: Diferencia equivalente de la temperatura del ruido.
Orden de Trabajo: Instruccin detallada y escrita que define el trabajo que
debe realizarse por la organizacin de Mantenimiento en la Planta.
rdenes: En mquinas giratorias, las rdenes son mltiplos o armnicos de la
velocidad de giro (o de un componente de referencia asociado).
Parada General: Situacin de un conjunto de Items a los que se efecta
peridicamente revisiones y/o reparaciones concentradas y programadas en un
determinado perodo de tiempo
Paso: Giro en el plano del movimiento directo, por el eje izquierdo-derecho.
Pirmetro: Un instrumento de los varios tipos usados para medir temperaturas
Plan de Mantenimiento: Relacin detalla de las actuaciones de Mantenimiento
que necesita un Item o elemento y de los intervalos temporales con que deben
efectuarse.
Plasticidad: La capacidad de un metal de ser deformido extensivamente sin la
ruptura. La deformacin plstica es el alargamiento que ocurre eso no ser
103

recuperado con el retiro del canal del alambre del tirn de la carga el dado
duro. Tambin refrescaban el alambre.
Preparacin Externa (SMED): Elementos de preparacin de herramientas que
pueden ser ejecutados con seguridad mientras la mquina est funcionando.
Preparacin Interna (SMED): Elementos de preparacin de herramientas que
deben ocurrir mientras la mquina est parada
Proceso: Un proceso es el trabajo que hacemos para producir un producto o
servicio, en el intervienen entradas, transformacin y salidas. En otras palabras
"Un proceso le agrega valor a una serie de insumos".Las entradas son ( Mano
de obra, Materiales, Mquinas, Mtodos, Medio ambiente) y las salidas son
siempre medibles.Siendo un sistema un conjunto de procesos relacionados
entre si.
Productividad: Es la relacin que existe entre las entradas y salidas de un
proceso.
Prueba de vibraciones: Movimiento mecnico alrededor de un punto de
referencia de equilibrio.
Radiacin de ionizacin: Generalmente, cualquier radiacin que pueda
formar los iones, directamente o indirectamente, mientras que viaja a travs de
una sustancia. Sobre luz visible y comenzar en las frecuencias ultravioletas, la
radiacin de ionizacin tiene suficiente capacidad de romper un vnculo qumico
y de tal modo desestabiliza un tomo.
Radial: Uno de los tres ejes de vibracin (radial, tangencial y axial); el plano
radial representa la direccin desde el transductor al centro del eje del equipo
giratorio. En el caso de las mquinas verticales tpicas, el eje radial equivale al
eje vertical. En el caso de las mquinas horizontales, el eje radial se refiere al
eje horizontal al que el acelermetro est fijado.
Repetibilidad: La desviacin mxima de la media de los puntos de datos
correspondientes que se han tomado en condiciones idnticas. La diferencia
mxima en la salida de los estmulos repetidos idnticamente cuando no hay
cambios en otras condiciones de medida.
Reproduccin: Medida que reproduce un historial especfico.
Resolucin: El menor cambio de entrada que produce un cambio perceptible
en la salida de un instrumento.
Restriccin: Una estacin de trabajo o un proceso que limita la capacidad de
todo el sistema.
Ruido: Las fluctuaciones al azar que se asocian siempre a una medida que se
repita muchas veces encima. Estas fluctuaciones no representan ninguna
fuente verdadera de la radiacin infrarroja de la blanco, sino son causadas algo
por las imperfecciones del sistema.
Seguimiento de las condiciones: La medida, el registro y el anlisis de los
parmetros (por ejemplo, la aceleracin) de la maquinaria para determinar el
104

estado de la mquina. El estado actual se compara con el estado de la

mquina cuando era nueva. Tambin se conoce como seguimiento del estado
de la maquinaria.
Sensibilidad: La relacin entre la seal elctrica (salida) y la cantidad
mecnica (entrada).
Sensor de estado slido: Sensor sin partes mviles.
Sistema Global de produccin: Expansin del Sistema de Produccin
Toyota; se trata de la estrategia que habilita una manufactura lean, utilizando la
metodologa Kaizen.
Soportabilidad: Cualidad de poder atender una determinada solicitud de
mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones
previstas.
Soporte de conexin: Los soportes de conexin (de bronce o acero
inoxidable) se pueden colocar en los puntos de medida adecuados de las
mquinas con un adhesivo industrial. El acelermetro triaxial se conecta a
estos soportes para recabar medidas. El soporte puede incluir una muesca de
alineacin para garantizar la orientacin constante del acelermetro con los
tres ejes de vibracin (radial, tangencial y axial). El soporte garantiza una
buena transferencia de los datos de vibraciones al transductor, ya que
proporciona una ubicacin de montaje resistente y constante.
Tangencial: Uno de los tres ejes de vibracin (radial, tangencial y axial); el
plano tangencial se encuentra a 90 grados con respecto al plano radial, y se
ejecuta en la tangente con respecto al eje de accionamiento. En el caso de las
mquinas horizontales tpicas, el eje tangencial equivale al eje horizontal. En el
caso de las mquinas verticales, el eje tangencial equivale al segundo eje
horizontal perpendicular al lugar de montaje del acelermetro.
Tiempo medio antes de fallos: Una medida bsica de fiabilidad de elementos
que no se pueden reparar; el nmero total de unidades de vida til de un
elemento dividido por el nmero total de fallos en esa poblacin, durante un
intervalo de medida particular en condiciones indicadas.
Tiempo medio entre fallos: Intervalo de tiempo ms probable entre un
arranque y la aparicin de un fallo. Mientras mayor sea su valor, mayor es la
confiabilidad del componente o equipo.
Tiempo medio entre fallos: Una medida de fiabilidad para elementos que se
pueden reparar; el nmero medio de unidades de vida til durante la cual todas
las piezas del elemento funcionan dentro de los lmites especificados, durante
un intervalo de medida particular en condiciones indicadas.
Tiempo promedio para reparar: Es la medida de la distribucin del tiempo de
reparacin de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en
restituir la unidad a condiciones ptimas de operacin una vez que se
encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un perodo de tiempo
determinado. El Tiempo Promedio para Reparar es un parmetro de medicin
asociado a la mantenibilidad.
105

Utilizacin: La utilizacin, o factor de servicio, mide el tiempo efectivo de

operacin de un equipo durante un perodo determinado.
Valor Agregado: Cualquier actividad que transforme un producto o servicio
para satisfacer la necesidad del cliente.
Velocidad de funcionamiento: La velocidad, normalmente expresada en
revoluciones por minuto (rpm), a la cual funciona una mquina giratoria.
Tambin se puede expresar en hercios si se dividen las rpm por 60.
Velocidad: La velocidad es el ndice de cambio de posicin, medida en
distancia por unidad de tiempo. Al medir las seales de vibracin, la velocidad
tambin representa la tasa de cambio en desplazamiento y se expresa en
pulgadas (in) o en milmetros (mm) por segundo.
Vibracin forzada: La vibracin de un mquina causada por alguna excitacin
mecnica. Si la excitacin es peridica y continua, el movimiento de respuesta
finalmente se convierte en estable.

106

BIBLIOGRAFIA Y FUENTES DE INFORMACION

DOUNCE, E. la productividad del mantenimiento industrial. Mxico D.F.

CECSA. 1998.

KELLY, A. y HARRIS, M. J. Gestin del mantenimiento industrial.

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NEWBROUG, E. administracin de mantenimiento industrial, Mxico,

Diana.

Gestin del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998)

Management of Industrial Maintenance. A. Kelly.

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http://www.amtce.com.mx/config.

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http://www.ing.unlp.edu.ar/sispot/libros/le-gro/termogra.htm,

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http://www.assme.com.mx/?gclid=CMLguzA5agCFQkCbAodszhKEQ

http://www.bluemetric.mx/vibrometros96.html?gclid=CLvxpvjA5agCFQcB
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http://www.aaende.org.ar/sitio/biblioteca/material/CONFCHILE.pdf

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