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I TECNOLOGIA DE LA SOLDADURA

GENERALIDADES:

Esta separata sirve al participante para iniciar el estudio en el proceso de soldadura con
electrodo revestido, además hace una descripción del proceso de soldadura oxigas. También
continene algunos ejemplos sencillos de otros procesos de soldadura y un resumen genérico
sobre la nomenclatura de aceros.

OBJETIVOS:

El participante tiene que disitinguir los diferentes tipos de unión, y debe saber las ventajas de
la unión por soldadura en comparación a otros métodos de unión. Además debe tener el
concepto claro sobre la calidad del depósito de soldadura.

El participante debe conocer la diferencia de los procesos de soldadura por fusión y

soldadura por presión, y debe reconocer los tipos de aplicación que tienen los procesos de
soldadura oxigas y electrodo revestido.

El participante debe conocer la clasificación de las posiciones de soldadura según el código

AWS y la norma ISO.

El participante debe tener nociones sobre la clasificación de los aceros según las normas
SAE, ASTM, DIN e ISO, además debe distinguir la diferencia entre acero sin aleación, acero
de baja aleación, y alta aleación.

CONTENIDO:

1.- METODOS DE UNION.

2.- DEFINICION DE SOLDADURA SEGUN DIN 1910
3.- POSICIONES DE SOLDADURA
3.1.- SEGÚN AWS
3.2.- SEGUN ISO 6947
4.- SOLDADURA DE UNION Y SOLDADURA DE RECARGUE.
5.- SOLDADURA A GAS O AUTOGENA (G)
6.- SOLDADURA MANUAL CON ARCO VOLTAICO Y CON
ELECTRODO REVESTIDO (E)
7.- CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA
SEGUN DIN 1910
8.- CLASIFICACION BASICA DE LOS ACEROS.
ACEROS AL CARBONO
ACEROS DE BAJA ALEACION
ACEROS DE ALTA ALEACION

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1.- MÉTODOS DE UNIÓN

1.1.-Unión Empernada :

Es una unión apropiada para hacer

montaje en obra o para elementos
que sean desmontables.

1.2.-Unión Remachada :

Distorsión de fuerzas internas.

Peligro de corrosión entre las
superficies de traslape.
Exceso de material en el traslape.

1.3.-Unión Pegada :
(Adhesivo)

Distorsión de fuerzas internas.

Temperaturas de operación menor
a 180ºC.
Exceso de material en el traslape.

1.4.-Unión con Soldadura

Blanda o Fuerte :
(Estaño/Bronce)

Distorsión de fuerzas internas.

Temperatura de operación menor
a 600ºC.
Exceso de material en el traslape.

1.5.-Unión Soldada :

No hay distorsión de las fuerzas de

material al eliminar el traslape.
La temperatura de operación
puede llegar a más de 1200ºC
(caso de los aceros refractarios).

Las ventajas de la unión soldada son válidas solamente cuando se puede garantizar la
calidad del depósito de soldadura. Cualquier defecto como porosidad, socavaciones, falta de
fusión, falta de penetración, o inclusiones de escoria perjudica a la resistencia de la unión.

Por eso es necesario que la soldadura sea ejecutada por personal entrenado y certificado,
además debe ser inspeccionada para garantizar el cumplimiento de las especificaciones e
instrucciones dadas en los procedimeintos de soldadura (WPS).

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2.- SOLDADURA

2.1.- Definición Según la Norma DIN 1910

"Soldadura es la unión de dos metales con la aplicación de calor, o presión, o con la

combinación de calor y presión, con o sin adición de material de aporte."

2.2.- Ejemplos de Soldadura por Fusión :

Soldadura oxigas Soldadura con arco

2.3.- Ejemplo de soldadura por presión.

Soldadura por presión en frío Ejemplo de soldadura por presión y calor.

Soldadura por resistencia (por puntos)

Electrodo de presión

Material

Electrodo fijo

2.4.- Soldadura de reborde, sin material de aporte.

El reborde se funde con soplete de soldadura oxigas o con antorcha TIG.

2s

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3.- POSICIONES DE SOLDADURA:

3.1.- Posiciones de soldadura según AWS.

La norma AWS hace una diferencia entre posiciones de soldadura y posiciones de
prueba, las posiciones de soldadura son:

F = plana Las posiciones de prueba son las

H = horizontal posiciones en las que se ejecuta el
H-filete (H-fillet) = filete horizontal soldeo, haciendo la distinción entre
V-Descend. (V-down) = vertical descendente empalmes a tope “G” (Groove) y en
V = vertical filete “F” (Fillet).
OH = sobrecabeza

3.2.- Posiciones de Soldadura Según ISO – 6947

Son válidas tanto para planchas como para tubos según las condiciones de
soldeo, por ejemplo la posición plana PA puede establecerse con un tubo en
rotación. La posición de filete horizontal es equivalente a la posición PB y a la
unión de un tubo vertical unido a una base. La posición transversal PC se
presenta también para soldadura de unión a tope en tubos verticales. La
posición de filete horizontal sobre cabeza es equivalente a la posición PD.
Finalmente las posiciones vertical ascendente y descendente son válidas tanto en
uniones a tope, como en filete, ya sea en ángulo exterior como en ángulo
interior.

JUNTAS
A TOPE

FILETE
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PA PB
PG

PC

PF PD

PE

SIMBOLO EQUIVALENTE
POSICION
ISO 6947 AWS (Test position)
PA Plana 1G y 1F
PB Filete horizontal 2F
PC Horizontal 2G
PD Filete sobrecabeza 4F
PE Sobre cabeza 4G
PF Vertical ascendente 3G y 3F ascendente
PG Vertical descendente 3G y 3F descendente
H L 045º Vertical ascendente en tubo fijo eje a 45º 6G ascendente
J L 045º Vertical descendente en tubo fijo eje a 45º 6G descendente

4.1. Diferencia Entre Soldadura De Unión y Soldadura de Recargue.

4.1. Soldadura de Unión : 4.2. Soldadura de Recargue -

En la soldadura de unión se Blindaje por Soldadura :
requiere que el material en la En la soldadura de recargue se trata
costura obtenga casi las mismas de obtener una cobertura de
cualidades del material base, esto protección sobre el metal base, este
es con respecto a la composición blindaje deberá tener mayores
química, a las características características
mecánicas y físicas tales como mecánicas que el
tenacidad, resistencia a la tracción, metal base; como
por ejemplo
resistencia al
impacto, resistencia
al desgaste, a la
fricción, a la
abrasión, a los
resistencia a la corrosión etc. medios corrosivos
etc.

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5.- Soldadura Oxiacetilénica (G)

1. Oxígeno.

2. Acetileno.

3. Bloqueador de flama.

4. Manguera de oxígeno.

5. Manguera de acetileno.

6. Soplete.

7. Material de aporte.

8. Boquilla.

9. Material base.

10. Flama de la soldadura a gas.

El oxígeno se suministra en botellas de acero a una presión de 200 bar (2800 Psi). El
acetileno se suministra en botellas de acero con masa porosa y acetona a una presión de 19
bar (270 Psi). En ambos casos se usan reductores de presión mínima de trabajo de 0,75 bar
para el oxígeno y 0,75 bar para acetileno cuando se usan sopletes de presión, en caso de
usar sopletes de aspiración las presiones son 2,5 bar para el oxígeno y 0,5 bar para el
acetileno. También se puede generar acetileno en un gasógeno haciendo reaccionar el
carburo de calcio en agua. Tanto en botellas como en gasógenos, el acetileno precisa de los
dispositivos de seguridad como válvulas antiretorno y bloqueadores de flama.

APLICACIONES : Uniones soldadas en todas las posiciones, soldadura de recargue.

Funcionamiento independiente de la corriente eléctrica.

MATERIALES : Aceros al carbono, aceros de baja aleación, metales no ferrosos y fierro

fundido.

ESPESORES DE MATERIAL : Con soldadura hacia la izquierda hasta 3 mm de espesor.

Para espesores mayores se puede soldar hacia la derecha.

El proceso de soldadura oxigas fue descubierto el año 1838 por el artesano francés
Desbassayns des Richemont, quien exprimentó el uso de una flama de hidrógeno con
oxígeno en la soldadura de dos láminas de cobre. El año 1903 Fouché diseño un soplete para
combinar acetileno y oxígeno.

Este proceso sigue siendo ideal para trabajos de reparación, y mediante un diseño especial
del soplete sirve en el proceso de corte térmico mas popular, conocido como oxicorte. Otros
casos de aplicación de la flama oxigas son la soldadura blanda y fuerte, el enderezado por
flama, los tratamiento térmicos, la eliminación de herrumbre de los aceros, la eliminación de
capas de pintura en acero, en concreto y en pistas asfaltadas.

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6.-Soldadura Manual con Arco Voltaico y con Electrodo Revestido (E)

1. Conexión.

2 Fuente de poder.

3. Cable portaelectrodo.

4. Cable de grapa a tierra.

5. Portaelectrodo.

6. Electrodo revestido.

7. Grapa a tierra.

8. Material base.

9. Arco voltaico.

10. Núcleo del electrodo.

11. Revestimiento.

12. Metal en transferencia.

13. Escoria líquida y gases.

14. Escoria en solidificación.

15. Escoria solida.

16. Charco de metal.

17. Metal depositado.

Para soldar con este proceso se puede usar corriente alterna o corriente continua, con
polaridad directa o inversa. con bajo voltaje y alto amperaje. Sin embargo algunos tipos de
electrodos requieren exclusivamente corriente continua para poder soldar con facilidad y
fiabilidad, como es el caso de los electrodos con revestimiento básico.

Aplicación: Uniones soldadas en todas las posiciones, soldadura de recargue.

Materiales: Aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta aleación, metales
no ferrosos, hierro fundido y acero fundido.

Espesores de Material : Desde 3 mm a más. Para espesores menores se usan electrodos

de baja penetración, de diámetros delgados y se emplean técnicas especiales de soldeo.

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7.- Clasificación de los Procesos de Soldadura Según DIN 1910

La norma DIN 1910 clasifica 113 procesos diferentes de soldadura, excluyendo a la

soldadura blanda y/o fuerte porque en estos casos de soldadura por capilaridad el
material base no alcanza el punto de fusión. Un resumen panorámico de esta
clasificación es la siguiente :

Fuente de Procesos de Soldadura por Procesos de Soldadura por

Energía Presión Fusión
Fricción Soldadura por Rozamiento

Soldadura por Ultrasonido

Combustión Soldadura de Forja Soldadura oxigas (Autógena).

Soldadura por flama oxigas y

Presión
Resistencia Eléctrica Soldadura por Puntos Soldadura por Electroescoria

Soldadura con Rodillos-

Electrodos

Soldadura a Tope por

Resistencia
Arco Voltaico Soldadura de Espárragos por Soldadura por Arco Voltaico Manual
Descarga Eléctrica (E)
Soldadura por Arco Abierto con
Alambre Tubular (Open ARC)
Soldadura por Arco Sumergido
Soldadura de Metal en Gas Protector
(MAG/MIG-MAG C)
Soldadura por Electrogas
Soldadura de Tungsteno en Gas
Inerte (TIG)
Soldadura de Tungsteno Plasma
(TIG-PLASMA)
Metal líquido Soldadura por Colada
Soldadura Aluminotermica
Rayos de Soldadura por Haz de Electrones
Electrones
Rayos de Soldadura por Rayos Laser
Luz

Es conveniente recordar que no existe proceso malo, solamente existen procesos mal
seleccionados. Para lograr el nivel de calidad que la unión exige, es necesario tener en
cuenta muchos factores como el tipo de metal base, la necesidad de hacer producción o de
hacer reparación, la exigencia en cuanto a las propiedades mecánicas etc.

Por ejemplo en trabajos de reparación de tubos de caldera puede ser muy útil el proceso
oxigas, mientras que para trabajos en acero inoxidable en industrias alimentarias el proceso
TIG es ideal. Para fabricar carrocerías o muebles metálicos son útiles los procesos MAG y por
resistencia eléctrica.

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8.- Clasificación Básica de los Aceros:

Acero es una aleación constituida por Hierro y Carbono. Adicionalmente se agregan
otros elementos químicos que sirven para mejorar las propiedades mecánicas, para
mejorar la soldabilidad, para elevar la resistencia a la corrosión o en algunos casos
facilitar la labor de mecanizado.

8.1.- Aceros al Carbono :

En este tipo de aceros, el elemento que tiene mayor influencia sobre las propiedades
físicas y mecánicas del material es el carbono, cuyo contenido puede variar desde
0,13% hasta 1,7%, teniéndose los siguientes grupos:

Acero de bajo carbono : 0,13% de C hasta 0,30% de C.

Acero de mediano carbono : 0,30% a 0,45% de C.
Aceros de alto carbono : 0,45% a 1,70% de C.

Con un mayor contenido de carbono se incrementan las siguientes propiedades:

- Resistencia a la tracción.
- Dureza.
- Templabilidad, Formación de Martensita.
- Fragilidad.

Pero también se disminuyen las siguientes propiedades:

- Elongación.
- Soldabilidad.
- Ductibilidad

Un acero al carbono es soldable o tiene aptitud para la soldadura cuando el contenido

de carbono es menor o igual a 0,22%.

C < 0,22 %

Las impurezas como azufre y fósforo deben ser menores a 0,05% en aceros
estructurales, y menores a 0,035% en los aceros de grano fino.

8.2 Aceros de Baja Aleación :

Agregando otros elementos de aleación se pueden mejorar algunas propiedades de los
aceros, como la resistencia a temperaturas de hasta 600ºC, dureza, resistencia al
desgaste, etc. Algunos de estos elementos son; Cromo, Manganeso, Molibdemo,
Vanadio, Silicio, Nickel y Aluminio. En este grupo, el contenido total de los elementos
de aleación no es mayor a 5%.

8.3 Aceros de Alta Aleación :

Con mayores contenidos de los elementos de aleación y menores contenidos de
carbono se elevan la resistencia a la corrosión y a temperaturas críticas, como los
aceros austeníticos (inoxidables) que tienen alta resistencia a la corrosión y alta
tenacidad a bajas temperaturas, los que son usados en la construcción de tanques
criogénicos.

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EJEMPLOS SOBRE LA CLASIFICACION DE LOS ACEROS

Existen varias normas para la clasificación de los aceros, en ellas se hace referencia de
algunas propiedades o características de estos materiales, como la resistencia máxima a la
rotura bajo esfuerzo de tracción, el contenido de carbono, o la composición química. Por
ejemplo en la norma americana SAE (Society of Automotive Engineers).

SAE 10 20
10 - Acero al carbono
20 - 0,20 % de carbono

SAE 23 45
23 - 3 a 3,5 % de Nickel
45 - 0,45 % de carbono

Algunos de los tipos de aceros se distingen por las siguientes cifras:

10 Acero al carbono (Mn < 1.0%) 40 Acero al 0,5% de Molibdeno

11 Acero automático (aleación con Azufre) 41 0,5 a 0,95% Cr, 0,12 a 0,2% Mo.
12 Acero automático (Aleación con S y P) 43 1,8% Ni, 0,5 a 0,8% Cr, 0,25% Mo.
13 Acero al Manganeso (1,75% Mn) 46 1,55 a 1,8% Ni, 0,2 a 0,25% Mo.
15 Acero al carbono (Mn1,0 – 1,65%) 47 1,05% Ni, 0,45% Cr, 0,25% Mo.
23 Acero al Níquel (3,5% Ni) 48 3,5% Ni, 0,25% Mo.
25 Acero al Níquel (5,0% Ni) 50 0,28 a 0,4% Cr
31 1,25%Ni, 0,65 a 0,8%Cr 51 0,8 a 1,05% Cr
33 3,50%Ni, 1,55%Cr 52 1,0% C, 0,5 a 1,05% Cr

La Asociación Americana para Ensayos y Materiales ASTM (American Society for Testing and
Materials) clasifica a varios materiales en varios volúmenes. Por ejemplo:

Sección 1: Productos de hierro y acero.

Volumen 01.01 Acero – tuberías, cañería.
Volumen 01.02 Fundiciones ferrosas, Aleaciones ferrosas.
Volumen 01.03 Acero – Planchas, Perfiles, Barras , Alambres
Volumen 01.04 Acero – Estructural, Acero para concreto reforzado, Planchas para
Calderas

En el Volumen 01.04 están las especificaciones para los aceros estructurales, sin embargo,
no existe una relación directa de la nomenclatura con las propiedades del material, pero en
algunos casos coincide la nomenclatura con alguna propiedad, lo recomendable es busacr la
especificación del acero usando el volumen correspondiente del Standard ASTM. Algunos
casos de especificación ASTM son:

ASTM A 36 / A 36M – 94 Especificación para acero estructural (acero al carbono).

ASTM A 131 / A 131M – 94
ASTM A 202 / A 202M – 93
ASTM A 204 / A 204M – 93
ASTM A 242 / A 242M – 93
ASTM A 387 / A 387M – 92
Especificación para acero estructural para barcos.
Especificación para planchas de calderas a presión.
Acero aleado al Cromo – Manganeso – Silicio.
Especificación para planchas de calderas a presión.
Acero aleado al Molibeno.
Especificación para acero de alta resistencia, baja aleación.
Especificación para planchas de calderas a presión.
Acero aleado al Cromo – Molibdeno.

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También las normas alemanas DIN (Deutscher Institut für Normen - Instituto Alemán de
Normalización) clasifican a los aceros :

Aceros Sin Aleación:

Según DIN 17 100 para aceros de calidad estándar para uso genérico (construcción
estructural, aceros al carbono), edición de Enero de 1980.

St 37 --- Resistencia máxima 37 Kg/mm²

St 52 --- Resistencia máxima 52 Kg/mm²

Según DIN 17 102 para aceros de grano fino o microaleados, edición de Octubre de 1983.

StE 255 --- Límite de fluencia 255 N/mm²

StE 500 --- Límite de fluencia 500 N/mm²

Aceros De Baja Aleación:

Según DIN 17 155 para aceros térmicos, resistentes al esfuerzo mecánico a temperaturas de
hasta 500ºC, para construcción de calderas y tuberías de vapor, edición de Octubre de 1983.

15 Mo 3

0,12 a 0,20 % de carbono

0,25 a 0,35 de molibdemo

13 Cr Mo 4 4
0,08 a 0,18 % de carbono
0,70 a 1,10 % de cromo
0,40 a 0,60 de molibdemo

Las cifras correspondientes a los elementos de aleación se dividen con los factores de la
siguente tabla para determinar el procentaje promedio del contenido en la aleación.

ELEMENTO DE ALEACION DIVISOR PARA ACERO DE BAJA ALEACION

Cr, Co, Mn, Ni, Si, W 4
Al, B, Be, Mo, Ta, Ti, V, Zr 10
P, S, N, C, Ce 100

Aceros De Alta Aleación:

Según DIN 17440 para aceros de alta aleación, austeníticos, ferríticos y martensíticos.
(Setiembre 1982).

X 2 CrNiNb 18 10

Acero de alta aleación

0,02 % de carbono
17 a 19 % de cromo
8,5 a 11,5 de níquel

Para esta clasificación la única cifra que se divide entre 100 es la que indica el contenido de
carbono, las demás cifra indican directamente el porcentaje promedio del elemento de
aleación.

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Según la norma europea EN 10025, “Productos laminados en caliente de aceros estructurales

sin aleación”, edición del año 1991.

Por ejemplo: Acero EN 10025 – S355 J2G3 C (DIN 17100: St 53-3)

S355 --- Límite de Fluencia mínimo 355 N/mm² para espesores < 16 mm.
J2G3 --- Cifra característica para el grupo de calidad en relación a la soldabilidad y los
valores de impacto. Estas cifras se detallan en la tabla siguiente.
C --- Aptitud para doblado en frío.

Clasificación de los grupos de calidad según EN 10025

Grupo de calidad JR JO J2G3 J2G4 K2G3 K2G4
Tratamiento Térmico Libre libre N libre N Libre
Temperatura +20ºC 0ºC -20ºC -20ºC -20ºC -20ºC
Trabajo de Impacto 27J 27J 27J 27J 40J 40J
N = Normalizado o normalizado en laminación.

Nomenclatura de los aceros según la norma EN 10027 parte 1, edición de setiembre 1992.
Esta norma identifica a los aceros con letras y números en fución a sus propiedades y
aplicaciones. Los símbolos principales denotan la aplicación del acero. Por ejemplo:

S Acero para construcciones metálicas E Acero para construcción de máquinas

P Acero para recipientes a presión B Acero para concreto reforzado
L Acero para tuberías (pipeline) R Acero para rieles

Ejemplo: S 235 --- Acero estructural para construcciones metálicas.

Límite de fluencia ReH > 235 N/mm²

En resumen, la composición química de los aceros es un factor determinante en las

propiedades mecánicas, físicas y metalúrgicas de cada material. En cuanto a la soldabilidad,
existen aceros de muy buena soldabilidad y aceros de baja soldabilidad, por eso es necesario
conocer el material base para decidir lo siguiente:

- Si el material es apto para soldadura, o no es apto.

- Si es necesario precalentar o no, y a qué temperatura.
- El proceso de soldadura, el tipo de junta, el material de aporte, el procedimiento de
trabajo, etc.

Para tener los mejores resultados en todo trabajo de soldadura, es necesario poner especial
atención en la preparación de las juntas, o bien en el grado de limpieza de las superficies a
soldar. Todo tipo de suciedad, impurezas, óxido, aceite, grasa, combustible, humedad, restos
de escoria y/o soldadura defectuosa, producirá efectos negativos en el resultado de la
soldadura a ejecutar.

Cuando no hay buena limpieza de las superficies a soldar, el trabajo de soldadura es muy
difícil, la penetración y el acabado de los cordones se afectarán negativamente, además la
composición química se altera, en consecuencia las propiedades mecánicas de la costura se
perderán.

¡ Una superficie bien preparada para todo trabajo de soldadura, debe estar exenta de todo
tipo de suciedad o impureza, y tiene que mostrar el brillo característico de los metales !
¡ La soldadura es la cirugía del metal !

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II ELECTRODOS REVESTIDOS PARA SOLDADURA MANUAL CON ARCO VOLTAICO

GENERALIDADES:

La selección de los electrodos para la especificación del procedimiento de soldadura (WPS)

debe ser realizada únicamente por inspectores de soldadura o por ingenieros de soldadura.
Sin embargo los soldadores deben tener las nociones mínimas para reconocer el producto
que usan en cada trabajo de soldadura.

Esta separata se limita a tratar la clasificación de electrodos estructurales, no es suficiente

para tratar los electrodos especiales para aceros inoxidables, recubrimientos duros, metales
no ferrosos, hierro fundido y electrodos de corte.

OBJETIVOS:

El participante debe conocer la clasificación de los electrodos estructurales en función al tipo

de revestimiento, a las normas AWS 5.1 ; AWS 5.5 y EN 499.

El participante debe reconocer las propiedades y características de los depósitos de los

electrodos estructurales para identificar las aplicaciones genéricas de cada tipo de electrodo,
así como las posiciones de soldeo para las que pueden ser aptos.

El participante debe saber almacenar los electrodos básicos adecuadamente para evitar la
absorción de humedad.

CONTENIDO:

1.- TIPOS DE REVESTIMIENTO.

1.1.- POLARIDAD, CORRIENTE CONTINUA, Y CORRIENTE ALTERNA.

2.- FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS.

3.- RENDIMIENTO DE VARILLAS DE ELECTRODOS REVESTIDOS.

EN FUNCIÓN DEL PESO DEL NÚCLEO.

4.- ELECCION ELEMENTAL DEL ELECTRODO ADECUADO PARA CADA CASO.

5.- NORMAS AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS AL CARBONO Y ACEROS DE BAJA

ALEACION.

6.- CLASIFICACIÓN DE LA NORMA EN - 499, PARA ACEROS AL CARBONO Y ACEROS DE

GRANO FINO.

7.- REGULACION DEL AMPERAJE.

8.- VARIACIÓN DE LA TENSION DE TRABAJO CON LA LONGITUD DEL ARCO VOLTAICO.

9.- DEFECTOS Y SUS POSIBLES CAUSAS, EJEMPLOS REPRESENTADOS EN LOS

CORDONES EN ANGULO.

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1.- Tipos de Revestimiento.

Los electrodos revestidos son varillas constituidas por un núcleo metálico y un revestimiento,
la clase de revestimiento determina la calidad del metal depositado.
Los tipos de revestimiento elementales son:

TIPO Componente principal

A ácido Oxido de silicio Si O2

B Básico Carbonato de calcio CaCO3

C celulósico Celulosa (C H O)

R rutílico Oxido de Titanio Ti O2

Existen combinaciones y en la mayoría de los casos estos elementos intervienen en distintas

proporciones, así se obtiene también las siguientes mezclas.

RR Doble rutílico
AR Acido rutílico
R(C) Rutílico-celulósico
B(R) Básico-rutílico.
RR(B) Rutílico-básico.

Hay una clase especial de electrodos que tienen hierro en polvo incluido en el revestimiento,
en realidad son electrodos de revestimiento rutílico o ácido rutílico con hierro en polvo que
tienen un alto rendimiento. Por ejemplo el electrodo FERROCITO 24 ( AWS E 7024; o bien
EN 499 E 38 O RR 73).

Propiedades y características de los electrodos revestidos:

Propiedades de la escoria Propiedades

Tipo de
Desprendimiento Efecto TIPO mecánicas del
Viscosidad transferencia
de escoria metalúrgico metal depositado
Acido, Gotas finas,
Baja Casi por sí sola A Regulares
Merma. Rocío (spray)
Básico, Gotas medianas
Alta Bueno B Excelentes
aporte. a gotas gruesas
Arco
Gotas medianas,
Media Ligeramente fácil agresivo, C Buenas
Globular.
Aporte.
Arco suave,
Gotas finas a
Media Bueno ácido, R / RR Buenas
gotas medianas
Merma ligera
Los electrodos ácidos ya no son competitivos porque tienden a formar socavaciones y tienen
bajas propiedades mecánicas debido al contenido de oxígeno en el metal depositado.

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1.1.- Polaridad, corriente contínua y corriente alterna.

Algunos electrodos como los electrodos básicos, solamente se pueden soldar con corriente
contínua y con polaridad invertida. la explicación es la siguiente; con la corriente alterna hay
un punto de tensión y amperaje cero, donde el arco voltaico se apaga y se vuelve a
encender, este fenómeno crea dificultades a los electrodos de difícil reencendido.

Gas ionizado 1 Punto de extinción de

arco.
2 Punto de extinción de
arco.
∆t Tiempo de arco muerto.
UZ Tensión de encendido

Un Periodo

(-)
(+)

(-) (+)

Polaridad invertida, para electrodos Polaridad directa, apta para todo tipo de
básicos. El cordón es abultado y tiene alta electrodos excepto para los electrodos
penetración. básicos. El cordón es plano y con baja
penetración

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2.- Funciones del Revestimiento de los Electrodos.

2.1. Ionización del Trecho del Arco Voltaico y Estabilización del Arco Voltaico.

Electrodo Electrodo
desnudo revestido

Arco Arco
inestable estable

2.2. Protección del Metal Depositado contra la Acción del Oxigeno y Nitrogeno
del Aire.

Electrodo Electrodo
desnudo revestido

Campana
de gas
Escoria protector

La protección producida por el revestimiento consiste en la formación de gases

protectores y de escoria que actúan con reacciones metalúrgicas durante la fusión de
la varilla-electrodo.

2.3. Compensación de Elementos de Aleación que se pierden al quemarse con el

Arco Voltaico.
Según el tipo de revestimiento hay una merma o un aporte de elementos químicos en
el metal depositado, con revestimiento básico se favorece el aporte.

2.4. Formar un Cono para dirigir el Metal Fundido:

En el extremo del electrodo se forma un cono que actúa como un cañón o cráter,
esto permite soldar en posiciones difíciles.

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2.5 Cuadro Sinoptico de algunos Materiales del Revestimiento.

MATERIAS PRIMAS FUNCION PRINCIPAL FUNCION SECUNDARIA

MINERALES
Oxido de hierro Agente oxidante. Dá Estabiliza el arco
características de acidez al
revestimiento
Rutilo (TiO2) Forma escoria - Estabiliza el arco --
Cuarzo (SiO2) Forma escoria --
FUNDENTES
Fluorita Fluidifica escoria - Da basicidad --
Caolín Forma escoria Estabiliza el arco. Da
resistencia al revestimiento
Talco Forma escoria
Feldespato Forma escoria
Amianto Forma escoria-Da resistencia al
revestimiento
Silicato de potasio Estabiliza arco - Forma escoria - --
Aglomera
Silicato de sodio Forma escoria – Aglomerante Estabiliza el arco
Calcita (CO3Ca) Da protección gaseosa. Estabiliza Da basicidad a la escoria.
el arco Agente oxidante
Magnesita (CO3Mg) Da protección gaseosa-Estabiliza Da basicidad a la escoria
el arco
Dolomita (CO3)2Mg Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria
MATERIAS ORGANICAS
Celulosa Da protección gaseosa Reductor - Da resistencia al
revestimiento
METALES
Ferromanganeso Forma escoria – Reductor Agrega Mn al charco de
fusión
Polvo de hierro Aumenta el rendimiento --
Ferroaleaciones y Aportan elementos de aleación --
elementos no ferrosos

Algunas de estas sustancias también tienen efecto en el comportamiento del arco, y en la

resistividad para soportar mayor intensidad de corriente. Es importante que el revestimiento
no se queme fácilmente para poder soldar con mas intensidad para lograr asegurar una
buena penetración o una buena dilución. Cuando los electrodos no tiene esta capacidad es
fácil producir depósitos con falta de fusión.

También la tensión del arco en relación a la polaridad se puede variar con algunas
sustancias, por ejemplo la Fluorita (espato de flúor) eleva a 37,5 Voltios la tensión cuando el
electrodo está al negativo (polaridad directa), pero se reduce a 27,8 Voltios cuando se
trabaja con polaridad invertida. Por esta razón los electrodos básicos se pueden soldar con
mayor estabilidad de arco conectándolos al polo positivo.

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3.- Rendimiento de Varillas de Electrodos Revestidos:

En Función del Peso del Núcleo

OVERCORD S FERROCITO 27
4 mm X 350 mm 4 mm x 350 mm

Peso del núcleo Peso del núcleo

de la varilla de la varilla
40 g 40 g
Revestimiento Revestimiento
sin hierro en con hierro en
polvo polvo (p.e. 30g)

Peso del material depositado

Rendimiento % = x 100
Peso del núcleo de varilla fundido

EJEMPLO:

Rendimiento de OVERCORD S Rendimiento de FERROCITO 27

(40 / 40 ) x 100 = 100% ( 70 / 40 ) x 100 = 175%

Tiempo de fusión 70 s. 70 s

Longitud del cordón depositado:

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4. Elección elemental del electrodo adecuado a cada caso.

Elementos de construcción Condición a cumplir Tipo de electrodo

RUTILICOS
Costura a tope y de filete
SERIE OVERCORD
con tubos electrosoldados de
chapa delgada, en
OVERCORD M Ø 2.5 mm
posiciones forzadas.
OVERCORD S Ø 2.5 mm

HIERRO EN POLVO
Costura de filete (a = 5mm)
SERIE FERROCITO
en planchas largas,
fabricación de vigas, posición
FERROCITO 24 Ø 4 mm
plana u horizontal. PA y PB
FERROCITO 27 Ø 4 mm

Costura en doble V en barras

BASICOS
de tracción con gran espesor
de material en posición
SUPERCITO Ø 3,25 mm
plana PA
TENACITO 80 Ø 3,25 mm

Costura de filete en repisas CELULOSICOS

de plancha de 10 mm. de CONVENCIONALES Y/O
espesor en posiciones RUTILICOS
forzadas O
BASICOS

COSTURA 1 (API 1104)

Costura a tope en tuberías, CELULOSICOS
especialmente para ESPECIALES
Costura 1 oleoductos y gasoductos
Costura 2 (pipelines) en posiciones COSTURA 2 (ASME IX)
forzadas. CELULOSICOS
CONVENCIONALES
Y/O BASICOS.

Los electrodos deben seleccionarse cuidadosamente en función al tipo de acero que se tiene
que soldar. Las recomendaciones dadas por el fabricante son importantes para decidir las
posibilidades de aplicación, las limitaciones y los cuidados que se deben tener.

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5.- Norma AWS de Electrodos para Aceros al Carbono y Aceros

de Baja Aleación.

Tomando como ejemplo los electrodos E 6011 (CELLOCORD AP), E 7010

(CELLOCORD 70), E 7018 (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos
Interpretar la Norma, guiándonos por las Tablas Nº 1 y 2.

5.1. Interpretación de la Norma

a) La letra E designa el producto: Electrodo para soldadura eléctrica manual.

b) Los primeros 2 dígitos - en número de 4 dígitos - o 3 dígitos - en un número de 5

dígitos - señalan la resistencia mínima a la tracción, sin tratamiento térmico post
soldadura:

E 60XX 62,000 lbs.pulg² mínimo

E 70XX 72,000 lbs.pulg² mínimo
E 110XX 110,000 lbs.pulg² mínimo

c) El último dígito, íntimamente relacionado con el penúltimo, es indicativo del tipo

de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor trabaja el electrodo e identifica
a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado según el mayor porcentaje
de materia prima contenida en el revestimiento; por ejemplo el electrodo E -
6010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento aproximadamente
un 30% o más; por ello es que a este electrodo se le clasifica como un electrodo
de tipo celulósico. Similar clasificación se da en los otros electrodos.

Electrodo Toda Posición 0.5% Mo

R.T.80,000lllbs/pulg² Tipo de
Corriente y
Revestimiento

d) El tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con

un electrodo. Por ejemplo, el número 1 en el electrodo E 6011 significa que el
electrodo es apto para soldar en toda posición (plana, vertical, sobrecabeza y
horizontal). El número 4 en un electrodo E 7048 indica que el electrodo es
conveniente para posición plana y también para posición vertical descendente.

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5.2.- Tipo Corriente y Revestimiento Según Norma

Resumen de la tabla 1 de la Norma AWS A5.1 - 91

Clasifi- Posición de
Tipo de Corriente
cación soldeo
Revestimiento eléctrica
AWS según AWS
E 6010 Alta celulosa, sodio CC(+)
F,V,OH,H
E 6011 Alta celulosa, potasio CA o CC(+)
E 6012 Alto titanio, sodio CA, CC(-)
F,V,OH,H
E 6013 Alto titanio, potasio CA, CC(+) o CC(-)
H-fillete CA, CC(-)
E 6020 alto óxido de hierro
F CA, CC(+) o CC(-)
E 7014 hierro en polvo, titanio CA, CC(+) o CC(-)
F,V,OH,H
E 7015 bajo hidrógeno, sodio CC(+)
E 7016 bajo hidrógeno, potasio CA o CC(+)
F,V,OH,H
E 7018 bajo hidrógeno, potasio, hierro en polvo. CA o CC(+)
E 7018M bajo hidrógeno, hierro en polvo F,V,OH,H CC(+)
E 7024 hierro en polvo, titanio H-filete, F CA, CC(+) o CC(-)
H-fillete CA, CC(-)
E 7027 alto óxido de hierro, hierro en polvo
F CA, CC(+) o CC(-)
bajo hidrógeno, potasio,
E 7028 H-fillete, F CA o CC(+)
hierro en polvo.
bajo hidrógeno, potasio F,V,OH,H,
E 7048 CA o CC(+)
hierro en polvo. V-Descen.
Según las normas AWS las posiciones de soldeo son:
F = plana; H = horizontal; H-filete = filete horizontal;
V-Descend. (V-down) = vertical descendente; V = vertical; OH = sobrecabeza.

Las Normas AWS A5.1 y AWS A5.5 señala otras propiedades de estos electrodos,
especialmente en cuanto a características físicas y a la composición química, que
deben tener los depósitos de soldadura efectuados con estos electrodos.

El sufijo (ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleación en el

depósito de soldadura:

A1 0.5% Mo
B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
B2 1.25% Cr, 0.5% Mo
B3 2.25% Cr, 1.0% Mo
B4 2.0% Cr, 0.5% Mo
B5 0.5% Cr, 1.0% Mo
C1 2.5% Ni
C2 3.25% Ni
C3 1.0% Ni, 0.35% Mo, 015% Cr
D1 y D2 0.25-0.45% Mo, 1.75% Mn
*G 0.5% mín. Ni; 0,3% mín. Cr; 0.2% mín. Mo; 0.1% mín. V;
1.0% mín. Mn.
* (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G.)

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6.- Clasificación de la Norma Europea EN 499 para Aceros al Carbono y Aceros

de Grano Fino.
EN 499
Edición de Enero de 1992

Clasificación de Electrodos Revestidos para Soldadura con arco Voltaico de Aceros al Carbono
y Aceros de Grano Fino.

Esta norma ha sido aprobada por el Comite Europeo de Normas - CEN y está vigente en 16
países de Europa.

Se fundamenta en la anterior Norma DIN 1913 que fué editada en Junio de 1984, pero es
superior a esta antigua Norma, porque es sucinta y clara para dar una especificación
detallada de los electrodos revestidos.

NOMENCLATURA INTEGRAL PARA UN ELECTRODO:

NOMENCLATURA
REFERENCIAL E 46 6 1Ni B 3 2 H10

Máximo contenido de Hidrógeno en

Símbolo de ml/100 g de soldadura fundida o
Electrodo Revestido depositada = 5 ml/ 100 g
(Ver tabla 7)

Posición de Soldadura
Limite mínimo de
2 = Toda posición
fluencia = 460 N/mm2
menos Vertical descendente
(ver tabla 1)
(ver tabla 6)

Resiliencia mínima Rendimiento y polaridad 105 a 125 %

47 Joul a – 60º C Corriente Continua (+) ó C.A.
(ver tabla 2) (ver tabla 5)

Composición Química
Tipo de revestimiento
Mn > 1,4 %
B = Revestimiento Básico.
Ni = 0,6 a 1,2 %
(ver tabla 4)
(ver tabla 3)

El electrodo de este ejemplo es el equivalente al E 8018-G de la norma AWS 5.5.

En el catálogo de OERLIKON equivalente al producto TENACITO 80

La norma europea es muy clara y precisa, en una sola línea especifica las propiedades
mecánicas, la composición química, el tipo de revestimiento, la polaridad, la aptitud para
soldar en diferentes posiciones, y la cantidad máxima permisible de hidrógeno difundido en
el metal depositado. Las tablas que se dán a continuación describen cada especificación en
forma detallada.

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Tabla 1.-

Número Limite de fluencia Resistencia Elongación Mínima

Característico mínima 1) A5
N/mm2 N/mm2 %
35 355 440 a 570 22
38 380 470 a 600 20
42 420 500 a 640 20
46 460 530 a 680 20
50 500 560 a 720 18
1) Como límite de fluencia se toma el límite de fluencia inferior REL. Si no exhibe
un limite de fluencia definida, se toma el esfuerzo al 0.2 % de la deformación
permanente Límite de deformación RP 0,2

La nomenclatura se basa en las propiedades de resistencia y elongación del depósito

del metal aportado, por lo tanto es reglamentada por los ensayos mecánicos de
tracción e impacto.

Tabla 2.-

Letra característica / Resiliencia mínima

cifra característica 47 Joul para ºC
Z Ninguna exigencia
A + 20
0 0
2 - 20
3 - 30
4 - 40
5 - 50
6 - 60

El valor de resilencia mínima correspondiente a la Letra característica o cifra característica, es

el valor promedio del ensayo de 3 probetas ISO-V, con solamente un valor menor a 47 J.
pero mayor a 32 J.

Cuando el valor de impacto del depósito de soldadura es 47 Joul o mayor para una
determinada temperatura, entonces es válido para temperatura mayor a la exigida en la
tabla 2.

Es importante observar este valor de impacto especialmente en condiciones climáticas

severas, por ejemplo en las estructuras de puentes en los andes a mas de 3,500 metros
sobre el nivel del mar, porque en algunas horas de la madrugada la temperatura suele estar
por debajo de cero grados centígrados. Algunos elementos de aleación como el manganeso y
el níquel elevan el valor de impacto a baja temperatura.

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Tabla 3.-

1)
Símbolo de Composición Química
Aleación %
Mn Mo Ni
Ningún Símbolo 2,0 - -
Mo 1,4 0,3 a 0,6 -
Mn Mo > 1,4 a 2,0 0,3 a 0,6 -
1Ni 1,4 - 0,6 a 1,2
2Ni 1,4 - 1,8 a 2,6
3 Ni 1,4 - 2,6 a 3,8
Min 1 Ni > 1,4 a 2,0 - 0,6 a 1,2
1 Ni Mo 1,4 0,3 a 0,6 0,6 a 1,2
Z Toda otra composición preestablecida.
1) En caso no determinado: Mo < 0,2; Ni < 0,3; Cr < 0,2; V < 0,08; Nb < 0,05;
Cu < 0,3
Los valores únicos son valores máximos.

Tabla 4.-

SIMBOLO TIPO DE REVESTIMIENTO

A Revestimiento ácido
C Revestimiento celulósico
R Rutílico
RR Rutílico (Grueso)1)
RC Rutil - Celulósico
RA Rutil - Ácido
RB Rutil – Básico
B Revestimiento Básico
1) Relación del diámetro del revestimiento entre el diámetro del núcleo ≥ 1,6

Los electrodos básicos son adecuados para soldar en todas las posiciones, excepto en vertical
descendente. Los electrodos básicos especiales para este caso (Cifra 5 de la Tabla 6)
disponen de una composición especial en el revestimiento.

Los electrodos que son aptos para soldar en posición vertical descendente son los
celulósicos, porque la acción del chorro de gases con alta velocidad, los que se forman al
quemarse la celulosa, mantienen la escoria flotando en la parte superior del charco de fusión,
evitando que la escoria se acumule debajo del charco de fusión. Otros tipos de electrodos
tienen escoria viscosa y no tienen suficiente fuerza de gases con alta velocidad para
mantener la escoria en la parte superior, al soldarlos en posición vertical descendente se
pierde el control y el cordón depositado presenta inclusiones de escoria.

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Tabla 5.-

Cifra característica Rendimiento % Tipo de corriente 1)

1 < 105 Alterna y Contínua +
2 < 105 Contínua
3 >105 125 Alterna y Contínua +
4 >105 125 Contínua
5 >125 160 Alterna y Contínua +
6 >125 160 Contínua
7 >160 Alterna y Contínua +
8 >160 Contínua
1) Para verificar la aptitud para corriente alterna, las pruebas tienen que efectuarse
con una tensión de vacío máxima de 65 v.

Tabla 6.-

Cifra característica Posición de soldadura

1 Toda Posición

2 Toda Posición excepto vertical descendente

Costuras a tope en posición plana

3
Costuras de filete en posición plana y horizontal.

4 Costuras a tope y en filete en posición plana

5 Para vertical descendente y como la cifra característica 3

Tabla 7.-

Símbolo Contenido máximo de Hidrógeno difundido en

ml/100g de metal depositado
H 5 5
H10 10
H15 15

La difusión de hidrógeno se debe a la presencia de humedad en el metal base o en el

revestimiento de los electrodos, por eso es que los electrodos básicos son horneados hasta
400ºC en su fabricación, para eliminar todo vestigio de agua que podría permanecer aún en
forma de cristales en electrodos secados a 100ºC. La humedad del revestimiento del
electrodo E 7018 en un envase hermético de fábrica es de 0.4% Cuando el producto es
expuesto al medio ambiente el revestimiento absorbe agua y eleva este porcentaje
considerablemente solo en unas horas. Por eso se recomienda almacenar los electrodos
básicos en hornos o en termos para evitar la absorción de humedad.

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7.- Regulación de Amperaje:

SUPERCITO Clase de corriente

Identificación normalizada E-7018 (Por ejemplo: continua o alterna)
Clase de corriente
Corriente continua (+) y Polaridad Invertida
corriente alterna (~) (electrodo conectado en el polo positivo)
Intensidad de corriente:
de 90 hasta 160 A
Intensidad de corriente
20 kilos ø 3,25 mm
(de 90 hasta 160 A)

Intensidad de corriente normal

( I = valor medio de la zona de intensidad de corriente)

ejemplo: 90 + 160 = 250 = 125 A

2 2

(90 A) (125ª) (160 A)

Limite Valor Limite
Inferiornormal lsuperior

Plana
(Raíz)

filete

vertical
ascendente

horizontal

sobre
cabeza

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8.- Variación de la Tensión de Trabajo con la Longitud del Arco Voltaico.

En el momento de soldar, la longitud del arco voltaico varía debido al consumo del
electrodo, y a las irregularidades de la superficie del material que se está soldando.
Por eso es necesario que el soldador tenga un buen pulso para dirigir uniformemente
el electrodo, conservando una longitud del arco casi constante.

Arco normal
La tensión promedio es 25 V.
Con electrodos de
revestimiento de rutilo, la
longitud del arco es
aproximadamente igual al
diámetro del núcleo del
electrodo

Arco largo
La tensión promedio es mayor
Produce mucho calor. a 30 V.
El metal se contamina.
Origina porosidad en el
depósito de soldadura.
Origina socavaiones.
Se pierde el control del arco.
Mayor cantidad de
salpicaduras.

Arco corto
La tensión promedio es
Produce poco calor. menor a 24 V.
El arco es estable, se controla
con mayor facilidad.
El metal tiene mayor
protección.
No se originan poros ni
socavaciones.

Especialmente con los electrodos básicos es necesario soldar con arco corto para evitar la
formación de poros.

Los electrodos rutílicos y celulósicos se pueden soldar con una altura de arco no mayor al
diámetro del núcleo, pero los mejores resultados se obtienen también con un arco corto.

En los electrodos de revestimiento grueso como es el caso de los electrodos de hierro en

polvo, la altura de arco se puede mantener fácilmente apoyando el electrodo suavemente
sobre el borde del mismo revestimiento en la orilla del cañón, a esto se denomima soldadura
por arrastre.

El soldador debe mantener siempre un arco corto para lograr los depósitos con mejor
aspecto superficial, con menores defectos y con mejores propiedades mecánicas.

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9.- Defectos y sus Posibles Causas, Ejemplos Representados en los Cordones

en Angulo

Ranura de penetración

• por una alta intensidad de corriente para soldar

• por una posición empinada del electrodo
• por un arco voltaico largo

Inclusiones de escoria

• por una baja intensidad de corriente para soldar

• por una alta velocidad en la soldadura
• al soldar sobre restos de escoria en cordones de
soldadura de varias capas

Inclusiones de gas (poros)

• en superficies sucias de las piezas (óxido, grasa,

materias de revestimiento)
• por un arco voltaico largo
• al no secarse suficientemente los electrodos de
revestimiento básico

Cráter final

• por un alejamiento rápido del electrodo del baño

de fusión, especialmente en altas intensidades
de corriente para soldar
• peligro de grietas de contracción

Grietas en la transición del cordón de

soldadura

• en material no apto para soldarse

• por un enfriamiento rápido después de soldar
(enfriamiento brusco, temple rápido)

Defecto en la raíz de un cordón de soldadura

• penetración de escoria en la zona de la raíz por

grandes distancias entre las superficies frontales
de las piezas

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