Universidad Autónoma

“Gabriel René Moreno”

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGIA

 CARRERA: ING. INDUSTRIAL

 SEMESTRE: 2-2020

 MATERIA: TECNOLOGÍA MECÁNICA

 DOCENTE: ING. MARIA ENA RIVERO

AÑEZ

 TEMA: RECTIFICADO CILÍNDRICO

DE INTERIORES

 GRUPO: 8
 INTEGRANTES

MASCAYA CLAROS WENDDY LUZ MARIA ELENA MEJÍAS POIQUI

213097400 214016021

MONTILLA ROJAS MARIA DE LOS ANGELES

MERCADO DAVALOS JULIO LEVIT
215160411
218033540

MORALES LINO LUIS OLGUERA OCAMPO

FERNANDO YASMAR
215027604 217174213

PAESANO SERNA LAURA FABIANA

216064430
 INDICE
1. INTRODUCCION........................................................................................................................5
1.1 CONCEPTO DE TALADRO....................................................................................................5
1.2.- IMPORTANCIA DEL TALADRO...........................................................................................5
2. ANTECEDENTES........................................................................................................................6
2.1 HISTORIA DEL TALADRO.....................................................................................................6
2.2 TALADRO EN LA ACTUALIDAD........................................................................................6
2.3.- HISTORIA DE LA RECTIFICADORA..................................................................................7
2.4.- HISTORIA DE LA MAESTRANZA.....................................................................................8
3.- OBJETIVOS...............................................................................................................................8
3.1 OBJETIVOS GENERALES:.....................................................................................................8
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:................................................................................................8
3.3 UBICACIÓN.....................................................................................................................9
4.-TIPOS DE TALADRO..................................................................................................................9
4.1 TALADRO DE COLUMNA.....................................................................................................9
4.2 TALADRO DE HUSILLOS MÚLTIPLES...............................................................................10
4.3 TALADRADORA RADIAL....................................................................................................10
5.- RECTIFICADORA....................................................................................................................10
6.-CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LA RECTIFICADORA........................................................11
7.- FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RECTIFICADO.....................................................................11
7.1 VELOCIDAD DE CORTE.....................................................................................................11
7.2 VELOCIDADA DE ROTACION DE LA PIEZA........................................................................11
8. - HERRAMIENTAS DE CORTE PARA RECTIFICAR......................................................................12
8.1 MUELAS ABRASIVAS.........................................................................................................12
8.2 COMPOSICION DE LAS MUELAS.......................................................................................12
8.3 TIPOS DE MUELAS ABRASIVAS PARA RECTIFICAR.................................................................12
*MUELAS CILINDRICAS.......................................................................................................12
*MUELA DE DISCO..............................................................................................................12
*MUELA DE TAZA...............................................................................................................12
*MUELA CONCAVA.............................................................................................................12
*MUELAS A SEGMENTO.....................................................................................................12
*MUELAS CON PERFIL ANGULAR........................................................................................12
9.- HERRAMIENTAS PARA MEDIR LOS CILINDROS:.....................................................................13
Las piezas con las que trabajamos el retrificado....................................................................13
*BLOCK...................................................................................................................................13
*PISTON.................................................................................................................................13
 *VIRUTA.................................................................................................................................13
10.-DESARROLLO DE LA PRACTICA.............................................................................................14
10.1 DEFECTOS DEL RECTIFICADO..........................................................................................16
11.- NORMAS DE SEGURIDAD....................................................................................................16
12.- CONCLUSION.......................................................................................................................18
13.-RECOMENDACIONES............................................................................................................18
14-ANEXOS.................................................................................................................................20
1. INTRODUCCION
1.1 CONCEPTO DE TALADRO
El Taladro es una herramienta giratoria a la que se le acopla un elemento al que hace
girar y realiza el trabajo. Se suele llamar taladro a la máquina que mueve el elemento
que realmente hace el trabajo.
Por ejemplo, moverá una broca para hacer agujeros y si le acoplamos un disco o cepillo
de alambre este lijará o desbastará la pieza sobre la que se use.
No solo sirve para hacer agujeros, aunque es su uso principal, también se utiliza para
otros trabajos, como ya veremos más adelante, en función de la herramienta que le
acoplemos.
Se considera una máquina-herramienta precisamente por qué hay que acoplarle la
herramienta que hará el trabajo cuando gira.
También veremos que hay varios tipos diferentes de tipos de taladros, en función de la
energía utilizada para hacerle girar, de su mecanismo y de sus tamaños.
Hoy en día, por lo tanto, un taladro también sirve para atornillar/desatornillar
elementos de sujeción, lijar, afilar y esmerilar superficies, y hasta para mezclar pintura
o mortero. Y sus modelos y aplicaciones pueden comprender desde una simple y
pequeña barrena similar a un sacacorchos hasta una torre de perforación de pozos
petroleros, abarcando en el medio disciplinas tan disímiles como la medicina o la
industria aeroespacial.
Esta aclaración es necesaria porque, como expresamos arriba, si bien puede usarse un
taladro para atornillar/desatornillar un elemento de sujeción o mezclar pintura, no
puede usarse un atornillador/destornillador o una llave de impacto para perforar un
agujero.

1.2.- IMPORTANCIA DEL TALADRO

Se denomina taladrado o taladrar a la operación de mecanizado limitada al objetivo de
realizar agujeros cilíndricos de diferente profundidad y diámetro en una pieza con
herramientas de arranque de viruta. La herramienta utilizada es la broca. El proceso
de taladrado, dentro del proceso de mecanizado, es uno de los más comunes ya que
suele ser necesario en numerosas piezas. Este tipo de mecanizado es una operación
rápida y sencilla.
Las maquinas taladradoras se caracterizan por combinar dos movimientos diferentes:
*El movimiento principal o de corte, en él la herramienta de corte, la broca, realiza el
movimiento de rotación o giro.
*El movimiento de avance, el avance de la broca a lo largo de su propio eje en una
pieza estacionaria, para provocar un agujero del mismo tamaño o muy similar al
diámetro de la herramienta de corte.
2. ANTECEDENTES
2.1 HISTORIA DEL TALADRO
Los orígenes del taladro son antiquísimos, desde el momento en que el hombre
primitivo usaba elementos puntiagudos (posiblemente rocas) que hacía girar entre sus
manos para hacer agujeros en materiales como huesos, cuernos, caparazones y marfil.
Con el paso del tiempo, las rocas dieron lugar a las varillas, y más tarde aparecieron los
taladros de arco usados durante siglos por los babilonios y egipcios para hacer fuego y
realizar trabajos en madera y piedra.
A medida que surgía la necesidad de lograr mayor torque para efectuar perforaciones
más extensas y profundas comenzó el auge de la barrena y los antiguos taladros por
impacto, posteriormente accionados por norias o molinos eólicos. Por su parte, los
adelantos de la Era Moderna vieron la aparición de las prensas taladradoras,
consistentes en máquinas capaces de elevarse o bajarse sobre un material,
permitiendo menor fuerza por parte del usuario, y que serían el prototipo de los
actuales taladros estacionarios y sus diversas variantes.
Con la irrupción del motor eléctrico surgió el primer taladro eléctrico, patentado en
Australia a fines del siglo XIX. Rápidamente le siguieron el primer taladro eléctrico
portátil en 1895, que fue perfeccionado por otro que patentó la firma estadounidense
Black & Decker en 1917. Como si fuera un híbrido entre un revólver y una herramienta,
este taladro inventado hace 100 años incorporaba una empuñadura y un gatillo,
diseño que, como podemos apreciar en la figura de abajo, ya se acercaba al aspecto
actual y que daría origen, de ahí en más, a la gran revolución de los taladros eléctricos
portátiles.

2.2 TALADRO EN LA ACTUALIDAD

Tras años de evolución, descubrimientos y perfeccionamiento de técnicas de
perforado hemos llegado de forma paulatina al taladro actual tal y como lo
conocemos.
Para taladrar es necesario que el taladro sea bueno y que la broca sea apropiada al
material a taladrar. En algunos casos será imprescindible la utilización de algún
accesorio, como soportes verticales o topes de broca. No debemos olvidar tomar
medidas de seguridad para su uso y evitar así cualquier tipo de accidente.
Actualmente y como resultado de la evolución histórica y de los continuos avances de
la tecnología existe un amplio abanico de tipos de taladro.

2.3.- HISTORIA DE LA RECTIFICADORA

Las actuales operaciones de rectificado, tienen su origen en procesos antiguos,
utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar metales. Piedras
estáticas y manuales fueron los primeros procedimientos abrasivos, utilizados para el
afilado. En las piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre
aplicaba la herramienta sobre dichas piedras, moviéndola de forma conveniente en
cada caso. Las piedras para afilar a mano, es otro procedimiento que tiene su ejemplo
representativo en el afilado de guadañas. Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en
funcionamiento las primeras piedras giratorias, montadas sobre un eje horizontal
apoyado en pies o estructuras de madera, y movidas a mano o con el pie, mediante la
ayuda de un manubrio. En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una
biela; siendo aplicado en primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una
artesa o depósito de agua. Fueron también movidas por fuerza hidráulica y a partir del
siglo XVIII por máquinas de vapor. En el siglo XVIII, para el pulido de metales, se venían
utilizando abrasivos naturales reducidos a granos finos para adherirlos a papel o tela.
Procedimiento que terminó llamándose "papel de lija" en memoria de un pez marino
llamado lija, cuya piel áspera se utilizaba para lijar los barcos de madera, aunque al
principio se llamó "papel para limpiar armas" porque fue ideado con esta finalidad. Las
primeras muelas se fabrican utilizando esmeril natural, destacando el procedente
de Naxos. En 1834, se registran en USA, patentes de máquinas de abrasión. Pocos
años más tarde, en 1838, "Nasmyth& Gaskell Co." y James Whitelaw construyeron
máquinas para rebarbado de piezas de fundición. A continuación la construcción de
cabezales para rebarbado y pulido de piezas progresó rápidamente. En 1864,
"Orbea Hermanos" de Eibar introduce la técnica de pulimento mecánico en nuestro
país, utilizando poleas impregnadas de esmeril para el pulido y escobas para
abrillantar, montadas en cabezales que giraban con energía hidráulica en su molino de
Urkusua. Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose
velocidades de 25 metros segundo. En ese momento se diferenciaron claramente
lassiguientes operaciones realizadas con abrasivos: rebarbado, pulido, afilado y
rectificado. Para el rectificado de piezas cilíndricas, fue utilizado en primera instancia el
torno, acoplado en su carro longitudinal un cabezal porta muelas,
("wihgtedgrindinglathe"). En 1870, el francés F. G. Kreutzberger, construye la primera
máquina para afilar fresas y J.Norton Poole diseña una rectificadora "sin centros" para
rectificar cilindros.
La empresa "Landis Tool Co.", construye una rectificadora cilíndrica, caracterizada
porque el movimiento longitudinal se conseguía mediante el desplazamiento del
cabezal porta muelas, y la mesa fija podía girarse angularmente. En 1875, "Brown &
Sharpe" diseñó y fabricó una máquina llamada universal que no adquirió tal cualidad
hasta que en 1880 se le añadió un dispositivo para el rectificado interior. Las primeras
soluciones para rectificar superficies planas consistieron en aplicar cabezales porta
muelas a los cepillos puente, hasta que en1880, “Brown & Sharpe", construye una
pequeña rectificadora de superficies planas y en 1887 una rectificadora puente. En
1893, con el descubrimiento por el Dr. Acheson del "carburondum" y la
elaboración de nuevos aglomerantes, se fabrican muelas que alcanzan velocidades
periféricas de 48 metros por segundo. Este fue el principio de una nueva era
industrial.

2.4.- HISTORIA DE LA MAESTRANZA

Antenor ballesteros inicio hace unos 30 años aproximadamente en un pequeño taller
de 2 metros de largo y dos metros de ancho, el cual tenía un letrero que era más
grande que el propio taller. El objetivo del letrero era llamar la atención de los clientes;
cuando el taller inicio con sus operaciones trabajaba el propietario solo, tenía como
maquinaria una amoladora, una prensa y una máquina de soldar pequeña y luego con
el esfuerzo y perseverancia fue creciendo poco a poco. (anexo b)
En el año 1993 el pequeño taller ya se convirtió en la empresa de prestigio que es hoy
en día, la cual cuenta con amplios espacios de trabajo, y con diversos tipos de
máquinas como ser tornos, rectificadoras, bruñidoras con las cuales realizan los
trabajos a diario. (anexo c)
El nombre de la empresa es en honor al trabajo que realizaba cuando él era niño,
trabaja de payaso en las fiestas de cumpleaños y su nombre de payasito era CEPILLIN,
debido a eso su empresa se llama CEPI. Actualmente CEPI cuenta con maquinarias
automatizadas y semi automatizadas y más de 40 operarios capacitados en cada área
de trabajo.

3.- OBJETIVOS
3.1 OBJETIVOS GENERALES:
- Conocer las herramientas y el proceso en el rectificado cilíndrico de interiores
con todas sus características. (Anexo a)

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

- Ubicar la maestranza a investigar.
- Identificar los procedimientos necesarios para llevar a cabo la operación de
rectificado cilíndrico de interiores.
- Conocer los materiales y las herramientas utilizadas en el proceso de rectificado
cilíndrico de interiores
- Investigar o conocer por internet el proceso de rectificado cilíndrico de
interiores, ya que por motivo de la pandemia no se puede visitar la maestranza.
3.3 UBICACIÓN
La rectificadora metalúrgica CEPI se encuentra ubicada entre el tercer y cuarto anillo
de la avenida Radial 16 Esq. Dr. Lucindo Rosado N.º 299 Diagonal a Frontones.
UTM (WGS84)
X: 479147.99
Y: 8030434.43

Hemisferio. - sur

4.-TIPOS DE TALADRO
4.1 TALADRO DE COLUMNA
El taladro de columna es un taladro fijo en posición vertical, que está sujeto mediante
una columna y cuenta con una base donde se apoya la pieza que vayamos a taladrar.
Gracias a su sistema, permite sujetar la pieza y así realizar trabajos de gran precisión,
ejerciendo una presión uniforme durante todo el proceso.
Su principal función consiste en hacer agujeros y cortes en cualquier tipo de material,
ya que este tipo de taladro es uno de los taladros perforadores más potentes del
mercado.
Para manejar bien un taladro de columna es conveniente que antes de empezar a
trabajar conozcas bien sus partes.

El taladro de columna está formado por:

• Cabezal o cuerpo del taladro.
• Palanca de penetración.
• Mecanismo de velocidades.
• Porta broca o mandril.
• Broca.
• Columna del taladro.
• Escala o mecanismo de graduación de profundidad.
• Mesa de trabajo.

4.2 TALADRO DE HUSILLOS MÚLTIPLES

• Es diseñado para perforar varios aguajeros.
• Taladra piezas con exactitud que son intercambiables.
• Utilizan con frecuencia un avance de la mesa.
• Elimina los movimientos del pesados engrane motriz de husillos.

4.3 TALADRADORA RADIAL

Los taladros Radiales se componen de una amplia base horizontal sobre la que
generalmente se halla dispuesta la mesa porta piezas fijas, con sus guías para que en
ellas puedan colocarse tornillos para fijación de las piezas que se ha de taladrar.
Sobre la base se eleva una robusta columna cilíndrica, sobre la que se desliza con
movimiento, ascendente y descendente un brazo horizontal, que es accionado por una
cremallera o tornillo sin fin.
La taladradora radial está compuesta por:
*Base
* Columna
*Brazo
* Cabeza

5.- RECTIFICADORA
La rectificadora es una herramienta que realiza el proceso de mecanizado por
abrasión. Tiene como herramienta de arranque de material una rueda abrasiva robusta
lo que hace que no tenga un filo definido. Con esta máquina se obtiene un acabado de
la pieza con dimensiones más precisas y menores rugosidades que un proceso de
arranque de viruta.
6.-CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE LA RECTIFICADORA
La principal característica de las rectificadoras son las siguientes:
• Al ser un mecanizado de precisión, hay una gran desproporción entre el tamaño
de la pieza a rectificar y la máquina, para evitar cualquier vibración que afecte a la
calidad del mecanizado.
• Los esfuerzos de corte son muy pequeños: apenas llegan a 1 Kg/cm2 para evitar
cualquier deformación y exceso de rozamiento.
• La muela gira a velocidades muy superiores a las de la mayoría de las máquinas
de arranque de viruta. Es usual superar las 10.000 rpm. Esto hace que el rectificado sea
una operación especialmente peligrosa en caso de rotura de la muela y proyección de
fragmentos.

7.- FACTORES QUE INFLUYEN EN EL RECTIFICADO

7.1 VELOCIDAD DE CORTE
Se define como velocidad de corte la periferia de la broca u otra herramienta que se
utilice en la taladradora. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min) tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor depende de
muchos factores especialmente del a calidad y tipo de broca que se utilice, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de
avance empleada.

7.2 VELOCIDADA DE ROTACION DE LA PIEZA

La velocidad de rotación normalmente expresada en revoluciones por minuto (RPM )
se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro del cilindro.

La velocidad de corte y avance determina la calidad de la superficie final la potencia

de la máquina y la velocidad con la que se ejecutan las piezas.
8. - HERRAMIENTAS DE CORTE PARA RECTIFICAR
8.1 MUELAS ABRASIVAS
Se refiere al material del cual están conformados los granos abrasivos encargados de la
remoción de material. Para ser usado como abrasivo el material debe poseer ciertas
condiciones que le permitan llevar a cabo su función de forma eficiente.

8.2 COMPOSICION DE LAS MUELAS

Los abrasivos más comúnmente usados pueden dividirse en dos grupos: naturales y
artificiales. los abrasivos naturales más usados son el cuarzo y el óxido de aluminio. El
cuarzo es bióxido de silicio y se encuentra en forma de guijarros o arena. Se usa para
construir muelas para afilar cuchillas de cepillos y garlopa, sierra, formones, etc.

8.3 TIPOS DE MUELAS ABRASIVAS PARA RECTIFICAR

*MUELAS CILINDRICAS
Son usadas para el rectificado de superficies planas.

*MUELA DE DISCO
Son usadas para rectificado de exteriores e interiores de forma cilíndrica.

*MUELA DE TAZA
Son usados para el rectificado de pieza de forma partículas y para afilados. Con rosca
M. 14 para utilizar con amoladoras. Proceso progresivo por granos, utilizando primero
un grano más basto y continuando con granos más finos

*MUELA CONCAVA
Discos de diamante de forma galvánico con radios cóncavos o convexos para moler o
triturar las ferritas magnéticas utilizadas para contactos eléctricos de motores de
arranque, alternadores, motores, etc. Son usados para el rectificado de herramientas

*MUELAS A SEGMENTO
Son usadas para el rectificado plano de superficies grandes

*MUELAS CON PERFIL ANGULAR

Son usadas para el rectificado de perfiles variados
9.- HERRAMIENTAS PARA MEDIR LOS CILINDROS:
Las más utilizadas en cilindro interiores:

- El micrómetro: También es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o

simplemente Palmer. Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve
para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un rango del orden de
centésimas o de milésimas de milímetro, 0,01 mm o 0,001 mm (micra)
respectivamente. Medimos el pistón. (imagen en anexo)

- El alexómetro: Es un instrumento de medición de diámetros interiores. Es un

reloj comparador anexado a un eje. En su extremo se encuentra el contacto que hace
girar las agujas del alexómetro y de este modo poder comparar las medidas. Cuando
hablamos del contacto del extremo hablamos de un pistón que se comprime y se relaja
cada vez que vayamos a medir un diámetro interior, que es lo que a su vez hace girar la
aguja. Al otro lado del pistón, hay un contacto que nos servirá de apoyo a la hora de
medir y asegurarnos de que no haya movimiento alguno ni variaciones. Medimos
cilindro.

Las piezas con las que trabajamos el rectrificado

*BLOCK
Es, para llamarlo de alguna forma, la base del motor

Por lo general está construido de hierro fundido, aluminio o aleaciones especiales. El

block se fija al chasis, bastidor, por medio de unas piezas a las que se llaman soportes o
patas de motor.

*PISTON
Es una pieza que forma parte del mecanismo de funcionamiento de un motor.
También conocido como émbolo, se trata de un elemento que se mueve de forma
alternativa dentro de un cilindro para interactuar con un fluido.

Fabricados con aluminio, los pistones se instalan en el cilindro a través de anillos con
flexibilidad, que le permiten realizar sus movimientos. Gracias a los pistones, el fluido
que se halla en el cilindro debe cambiar su volumen y presión, pudiéndose convertir
dichas modificaciones en movimiento.

*VIRUTA
Es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que se
extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas, al realizar trabajos
de cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales.
10.-DESARROLLO DE LA PRACTICA
La pieza con la que trabaja la rectificadora CEPI son blocks de motores de movilidades
de todo tipo y de motos (ver anexo 1), las piezas que forman el conjunto del motor
están sometidas a fricción y por tal motivo tienden al desgaste y a deformaciones esto
debido a la fuerza de rozamiento entre piezas y a la diferencias de temperaturas que
estas se someten una de las zonas críticas sometidas al desgaste del motor es los
cilindros internos y para corregir estas deformaciones se utiliza la técnica del
rectificado.

El proceso de rectificación de cilindros internos empieza por la medición, para resolver

los problemas derivados de una falta de compresión en el cilindro; lo primero que hay
que hacer es desmotar todos los elementos con el fin de poder medir el interior de la
camisa cilíndrica o el cilindro.

Para medir los cilindros se necesita un micrómetro de interiores y un reloj comparador

(ver anexo 2) con el que se pueden realizar medidas en varias alturas y en los dos ejes
perpendiculares, y obtener así los valores de pandeo y ovulación y diámetro interno
(ver anexos 3). Cuando esto supere los 0,15 mm de la medición estándar es
recomendable rectificar los cilindros del motor. (anexo 4)

Los pistones se deben medir con un micrómetro de exteriores de la apertura nominal

del pistón, que sea capaz de ajustar las centésimas del milímetro. Junto a esto, se
puede averiguar si están ovalados o desgastados en sobre medida. Después de haber
obtenido estos valores, podremos llegar a una conclusión exacta de cuál de estos
elementos deben ser sustituidos, rectificados o cambiados solo en parte. El cilindro de
acero se puede rectificar a un diámetro mayor, pues a este se puede acoplar un pistón
mayor ya diseñado por el fabricante y con el que es necesario contar antes de realizar
la operación, para obtener la holgura precisa. Cuando se actúa una operación de
rectificado, todos los cilindros deben redimensionarse para

admitir pistones de la misma sobre medida; esto quiere decir que todos deben dejarse
al tamaño impuesto por el cilindro más desgastado.

Luego de la medición del bloque de motor se procede a la limpieza del mismo lo cual la
rectificadora CEPI utiliza diésel. (anexo 5)

Terminado el proceso de limpieza se procede al rectificado de los cilindros internos

donde la rectificadoras de cilindros internos son máquinas de movimientos transversal
(arriba/abajo) donde la única pieza que se mueve es la herramienta (vidia). El
movimiento del equipo es una combinación de rotación y oscilación lineal, regulada de
tal manera que un punto dado de la barra abrasiva no repite la misma trayectoria.
Mientras la pieza a ser rectificada permanecerá estática en la mesa (anexo 6). El
rectificado consiste en que unas piezas pequeñas de un material abrasivo están en
contacto con la pieza que se trabaja. Cada una de estas piecitas actúa como dientes,
cortando virutas pequeñas del material de dicha pieza. Estas muelas giran a
velocidades elevadas (1400 rpm) y se ponen en contacto con la pieza que se trabaja
(anexo 7).

La velocidad de rotación es mayor a la velocidad de corte.

El rectificado dura aproximadamente unos 10 minutos a 15 minutos (dependiendo de

la dureza del material y las rpm) las cuchillas con las que se trabajan son de carburo de
tungsteno, las cuchillas originales de la maquina rectificadora son del mismo material
pero estas vienen soldadas con plata, una vez se acaban estas piezas se las remplaza
por cuchillas de carburo de tungsteno (W3C hasta W6C) pero soldadas con bronce a
estas cuchillas también se las llama con el nombre de vídia(anexo7)

Al momento de encender la maquina rectificadora se debe determinar la velocidad del

mismo y mantenerla constante durante todo el proceso en todos los cilindros que
pueda tener y antes de encender la maquina se debe dar la forma necesaria a la
cuchilla CEPI utiliza dos formas; una punta con filo, a esta se le da la forma en una
lijadora de piedra diamantada que porta la misma maquina rectificadora y la otra
punta que utiliza es la curveada, esta se le da la forma a pulso y esta punta se utiliza
para hierro dulce (ver anexo7).

Antes de lijar la rectificadora, debe procederse a limar ligeramente la superficie

superior del bloque para eliminar cualquier materia sobrante que pueda impedir la
perfecta alineación de la barra porta-herramienta así mismo deben colocarse en sus
posiciones los sombreretes de los apoyos de cigüeñal y apretarse a los pares
adecuados, para evitar que los cilindros aparezcan deformados al efectuar el montaje
final del motor. La máquina rectificadora que utiliza CEPI se para de manera
automática cuando un cilindro ya está rectificado y una vez culminado se lo mueve
manualmente para iniciar el rectificado del otro cilindro, un motor se puede rectificar
hasta 4 veces (la primera rectificación es de 0,25 mm, la segunda de 0,5 mm. la
siguiente de 0,75 mm y finalmente de 1mm) una vez pasada estas 4 veces el motor no
puede ser rectificado, se realiza otro tipo de trabajo llamado ¨encamisado¨ y el
encamisado puede ser rectificado de igual manera (anexo 9).

Es muy importante la velocidad en la que se trabaja, ya que si se le da una velocidad

muy elevada el cilindro a rectificar tiende a cristalizarse, consecuente a esto demora en
bruñirse y el material aumenta su dureza, al aumentar su dureza este tiende a fallar al
momento de su uso.
10.1 DEFECTOS DEL RECTIFICADO
Aquí tienes los defectos más habituales que se producen en los rectificados,
así como las soluciones que se plantean para corregirlos.
DEFECTOS MÁS HABITUALES SOLUCIONES QUE SE PLANTEAN PARA
EN RECTIFICADO CORREGIRLOS
  Diamantar la muela o la cuchilla
 lentamente
1.- Mal acabado  Aumentar la velocidad de la pieza
(rectificado cilíndrico)
 Aumentar el número de pasadas finales
 Filtrar el refrigerante para depurarlo

 Verificar los ejes de la máquina

 Usar muelas más blandas
2.- Vibraciones  Mejorar el equilibrado de la muela
 Verificar alineación de los centros de la
pieza (rectificado cilíndrico)

 Reducir la velocidad de giro de la pieza

(rectificado cilíndrico)
 Verificar alineación de centros
3.- Piezas deformadas (rectificado cilíndrico)
 Verificar puntos de centraje (rectificado
cilíndrico)

 Emplear más refrigerante

 Aumentar la velocidad de la pieza
4.- Quemaduras en la pieza (rectificado cilíndrico)

Las fallas y desgaste de las rectificadoras, así como de la mayoría de

máquinas herramientas se deben a la falta de lubricación y refrigeración
adecuada produciendo así un desgaste en las partes de deslizamiento, así
como de rotación.

11.- NORMAS DE SEGURIDAD

En cuanto a la ropa de trabajo, equipos de protección individual, etc.:

*Las mangas del buzo o de la bata terminarán en tejido elástico, en su defecto, se

remangarán por encima de los codos.

*Usar las gafas de seguridad para proteger los ojos de proyección de partículas. De
vital importancia en la rectificadora.

*Las botas de seguridad tendrán puntera reforzada.

*Uso de gorro para las personas que tengan el pelo largo, quedando prohibido el uso
de corbatas, bufandas, pulseras, collares, anillos, etc.

*Se recomienda usar una mascarilla contra partículas y colocar una aspiración
localizada al lado de la muela, así como asegurar una correcta ventilación de la zona de
trabajo.

Los Equipos de Protección Individual NO eliminan los riesgos; son sencillamente

barreras físicas que se interponen entre éstos y las personas.

Por ejemplo: llevar puesto el casco no va a impedir la caída de un objeto que puede
golpear la cabeza; pero sí va a disminuir el daño ocasionado si el objeto cae y golpea.

Elección de los equipos:

A la hora de elegir un equipo de protección personal debemos tener en cuenta los

siguientes factores:

*Grado de protección que requiere la situación de riesgo. Antes de elegir un equipo,

hay que analizar los riesgos existentes que no pueden ser eliminados ni reducidos por
otros medios. Es necesario concretar y definir la protección individual que se necesita.

*Hay que considerar los propios riesgos que el uso de los equipos de protección
individual puede suponer.

*El equipo debe estar especialmente diseñado para las partes del cuerpo que hay que
proteger.

*Los equipos deben adaptarse a las características personales del usuario, para
brindarle la mayor.

Existen dos familias bien diferenciadas de equipos de protección individual:

Medios parciales de protección: son aquellos que protegen al trabajador frente a

riesgos que pueden dañar partes concretas del cuerpo; protección del cráneo, ojos,
oídos, vías respiratorias, extremidades, etc.

Medios integrales de protección: son aquellos equipos de protección personal que

protegen frente a riesgos que actúan sobre el cuerpo en su conjunto; ropa especial de
trabajo, cinturones de seguridad, prendas de señalización, etc.
12.- CONCLUSION
• La máquina ratificadora es la que no va asegurar geometría perfecta en cuanto
paralelismo, concentricidad y también en circunferencia

• El desarrollo de nuestra investigación nos permitió conocer y aprender el

proceso de ratificación de cilindros; como así el uso de sus maquinasen cada proceso.

• A través del rectificado se puede dar un acabado final a las piezas, pero este
método puede presentar algunos defectos, lo que hace necesario el uso de otros
procesos para dar un acabado más fino, como ser el bruñido (pulido o glaseado).

• La medida final es lo más importante en el proceso de ratificado, porque es la

medida que nos da la tolerancia para que el pistón no se nos frene, pegue o atore en el
cilindro.

• A mayor velocidad de rotación se obtiene un menor diámetro de corte.

• A menor velocidad de rotación se obtiene un mayor diámetro de corte.

13.-RECOMENDACIONES

El nivel de seguridad ocupacional en base al cuadro EPP (el equipo de protección

personal); La rectificadora y metalúrgica CEPI, cuenta con un nivel bajo en cuanto a
seguridad ocupacional obteniendo el cuadro de EPP.

-Luego de lo que hemos visto en la visita podríamos recomendar que deberían colocar
una mejor iluminación en el área de trabajo.

-para mejorar la eficiencia de la maestranza, podrían implementar nueva tecnología ya

que esta poseía maquinaria semiautomatizada y mecánicas, pudiendo así reemplazar
estas por equipos electrónicos y automáticos.

-Las instalaciones eléctricas son adecuadas en CEPI, todos los cables no estaban al paso
y estaban acomodados de manera de que nadie corriera el riesgo de alguna lesión por
contacto eléctrico.

-Había suficiente ventilación en todas las áreas de trabajo, contaba con dos extintores
de polvo ABC de 5 Kg. Puesto que la capacidad de fuego es elevada se debería evaluar
la implementación de extintores de 10 Kg, 1 en cada esquina.
A continuación, se detallan las falencias en el siguiente cuadro:

TABLA DE EPP
CILINDRO
RECTIFICADO INTERIOR

No
Equipo de protección personal Aplicado
aplicado

Botines de seguridad SI  

Uniforme manga larga SI  

Gafas de seguridad   No

Respiradores   No

Casco de seguridad   No

Guantes de cuero   No

Protectores auditivos No
14-ANEXOS
(ANEXO a) (ANEXO b)

(ANEXO c)

La rectificadora metalúrgica CEPI se encuentra ubicada entre el tercer y cuarto anillo

de la avenida Radial 16 Esq. Dr. Lucindo Rosado N.º 299 Diagonal a Frontones.

ANEXO (1)
DESARROLLO DE LA PRACTICA
(ANEXO 1)

Block de motor de 4 cilindros antes de ser rectificado.

(ANEXO2)

El reloj comparador y el micrómetro, usados para medir la cavidad interior del motor.
(ANEXO 3) (ANEXO 4)

Proceso de medición del radio que va a recorrer la vidia en el paso por el cilindro.

(ANEXO 5)

Limpieza de partes del block de motor con Diesel y agua.

(ANEXO 6)

Velocidad y paso de la maquina rectificadora

(ANEXO 7)

Diferentes videas para diferentes circunferencias de cilindros; afilando la vidia para su

posterior uso.
(Anexo 8)

Maquina rectificadora en funcionamiento se utiliza Diesel con agua para que esta no se
caliente mucho y le sea más fácil desgastar las paredes.
(ANEXO 9)

Cambio de camisa para la rectificación.

MUELAS ABRASIVAS PARA RECTIFICAR
muela de disco muela cilindrica muela de taza

muelas cóncava muelas de perfil angular muelas a segmentos