INSTITUTO TECNOLÓGICO DE POCHUTLA

REPORTE FINAL DE RESIDENCIA

INGENIERIA CIVIL

“TÍTULO DEL PROYECTO”

CONCRETOS DE BAJA RESISTENCIA REUTILIZANDO EL AGUA
DE LA FOSA DE LAVADO DE LOS CAMIONES REVOLVEDORES
DE ZIMAT CONCRETOS, PLANTA PUERTO ESCONDIDO,
OAXACA.

NOMBRE (S) DEL (LOS) RESIDENTES (S)

. –OSORIO ROJAS EDUARDO
. –RAMIREZ AGUDO EUNICE ELIZABETH

No. DE CONTROL
-171160098
-171160126

SAN PEDRO POCHUTLA, OAX., AGOSTO 2021.

Portada

Agradecimientos

Resumen

Contenido

Contenido
Portada.................................................................................................................
Agradecimientos..................................................................................................
Resumen...............................................................................................................
CAPITULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO...................................4
I.1 Introducción..............................................................................................................4
I.2 Descripción de la empresa........................................................................................4
I.3 Problemas a resolver................................................................................................5
I.4 Objetivos..................................................................................................................5
I.4.1 General..............................................................................................................5
I.4.2 Específicos........................................................................................................5
I.5 Justificación..............................................................................................................6
CAPITULO II. MARCO TEORICO.................................................................7
2.1 Definición de concreto..................................................................................................7
2.1.1 Componentes básicos..............................................................................................7
2.1.2 Usos y ventajas.......................................................................................................8
2.2 Cemento Portland..........................................................................................................8
2.2.1 Tipos.......................................................................................................................8
2.2.2 Métodos de fabricación...........................................................................................8
2.2.3 Análisis químico.....................................................................................................8
2.2.4 Densidad relativa....................................................................................................8
2.2.5 Peso volumétrico suelto..........................................................................................8
2.3 Propiedades físicas y químicas del agua.......................................................................8
 2.4 Agregados finos (arena) y gruesos
(grava)......................................................9
2.4.2 Reducción de las muestras de agregados al tamaño requerido para las pruebas.. 16
2.4.3 Ensayo al agradado fino........................................................................................17
2.4.3.2 Modulo de finura...............................................................................................18
2.4.4 Ensayo al agregado grueso...................................................................................20
2.5 Recomendaciones cuando los agregados no cumplen con las normas....................22
2.5 Aditivos para concreto.................................................................................................22
2.5.1 Acelerante.............................................................................................................22
2.5.2 Retardante.............................................................................................................22
2.5.3 Inclusor de aire.....................................................................................................22
2.6 Elaboración de concreto..............................................................................................22
2.6.1 Proporcionamiento de Mezcla..............................................................................22
2.6.2 Fabricación de la muestra de concreto..................................................................22
2.6.3 Ensayos al concreto en estado fresco....................................................................22
2.6.4 Ensayos al concreto Endurecido...........................................................................22
CAPITULO III. DESARROLLO....................................................................22
3.1 Muestreo de agregados................................................................................................22
3.2 Ensayo a agregado fino para concreto.........................................................................22
3.2.1 Análisis Granulométrico.......................................................................................23
CAPITULO IV. RESULTADOS.....................................................................28
4.1 Resultados...................................................................................................................28
CONCLUSIONES...........................................................................................28
FUENTES DE INFORMACIÓN.....................................................................28
ANEXOS.........................................................................................................28
CAPITULO I. GENERALIDADES DEL PROYECTO

I.1 Introducción

Las aguas potables y aquellas que no tengan sabores u olores pueden ser utilizadas para
preparar concreto, sin embargo, algunas aguas no potables también pueden ser usadas si
cumplen con algunos requisitos, en nuestro país es frecuente trabajar con aguas no potables
sobre todo cuando se tratan de obras en las afueras de las ciudades.

En la siguiente investigación se busca conocer el comportamiento que tiene el concreto de

baja resistencia cuando su preparación es alterada con agua reciclada, como se sabe un
kg
concreto de baja resistencia es aquel que cuya resistencia a la compresión es < 150 2 .
m
Mayor mente utilizados en la elaboración de losas ligeras. Se presentan las diversas pruebas
que se le hace al concreto, sus propiedades y su comportamiento dependiendo del clima.
Se sabe que el concreto desde tiempos antiguos se ha utilizado parte fundamental en la
construcción de viviendas, áreas de servicios para el ser humano, así como lo son
aeropuertos, autopistas, carreteras federales, escuelas, hospitales y la mayor parte de las
edificaciones creadas.

I.2 Descripción de la empresa

INMOVILIARIA ZIGA RUIZ

ZimatConcretos

Tiene presencia en la costa oaxaqueña, cuenta con plantas y laboratorios que ofrecen
productos y servicios de calidad en cada una de ellas. Contamos con la
infraestructura necesaria en equipos y controles, que aseguran la calidad de sus procesos de
producción, así como asistencia técnica especializada.

El cemento empleado para la línea de producción, recomendado considerando los

requerimientos de durabilidad marcados en el documento ACI 211.1, CPC 40 RS

(Cemento Portland Compuesto) marca CEMEX; y/o un cemento especial de acuerdo al

requerimiento de la obra.

CEMENTO: Zimat Concretos garantiza que el cemento empleado para la elaboración de

diferentes tipos de concretos con la marca CEMEX.

ADITIVOS: Los aditivos empleados en la elaboración de concreto de línea y especiales

cumplen con las especificaciones mencionadas en las referencias. NMX C-255-ONNCCE-
2004.
AGREGADOS: Los agregados gruesos y finos a emplear cumplen satisfactoriamente con
las especificaciones en sus diferentes requerimientos de la norma NMX C-111-ONNCCE-
2004.

AGUA: El agua empleada para la elaboración del concreto es analizada con anticipación
bajo la norma NMX C-122- ONNCCE-2004.

(ZIMAT CONCRETOS , 2019)

I.3 Problemas a resolver

El problema presentado dentro de Zimat Concretos planta Puerto Escondido es el gasto y

desperdicio del agua potable en la elaboración de concreto y el lavado de su maquinaria
trasportadora de este, como lo son las ollas revolvedoras, las cuales al terminar su jornada
laboral los operadores proceden a lavar sus unidades acumulando el agua en una fosa de
lavado ubicada dentro de la empresa la cual evita que este líquido fluya libremente por la
empresa y por la carretera de esta ciudad a dicho liquido no se le obtienen ningún beneficio
y es simplemente desperdiciado y acumulado.

I.4 Objetivos

I.4.1 General
Reutilizar el agua de la fosa de lavado de los camiones revolvedores, para la producción de
concreto de baja resistencia en zimat concretos, planta puerto escondido, oaxaca.

I.4.2 Específicos

• Obtener una muestra y análisis químico del agua de la fosa de lavado de los camiones
revolvedores para enviarlos a análisis al Centro de Tecnología, Cemento y Concreto,
(CTCC), perteneciente a la industria Cemex.
• Analizar e interpretar los resultados obtenidos.
• Diseñar la dosificación de concreto de baja resistencia.
• Obtener especímenes de concreto de baja resistencia de acuerdo a la NMX-C-159-
ONNCCE-2004. Industria de la construcción – Concreto – Elaboración y curado de
especímenes en el laboratorio, utilizando el agua de la fosa de lavado de los camiones
revolvedores.
• Obtener resultados de los ensayos a compresión de los especímenes de acuerdo a la
norma NMX-C-083-ONNCCE-2014 Industria de la Construcción-Concreto-
Determinación de la Resistencia a la Compresión de Especímenes-Método de Ensayo.
• Presentar resultados obtenidos.

I.5 Justificación
Un 70% de la superficie de la Tierra está cubierta de agua y, de esta última, sólo un 2.5% es
dulce. La mayor parte de ese recurso hídrico se encuentra en casquetes polares y glaciares,
así como en aguas subterráneas. Por eso, únicamente un 0.3% del agua total del planeta
sirve para consumo humano. Por esto se requiere de un uso racional de este líquido que
necesitamos para vivir.

El sector de la construcción es responsable del 16% del consumo mundial de agua, mientras
que un 9% de las extracciones de agua de fuentes naturales destinadas al sector industrial,
se emplearon en la producción del concreto.
El agua más recomendable para utilizar en la construcción civil es la potable, este tipo de
agua también se suele usar para la fabricación del cemento, debido a que carece de
impurezas que dañen o modifiquen las propiedades internas del mortero, que podrían ser
perjudiciales en la construcción. De todos los materiales que se emplean en la construcción,
el concreto es el que más se utiliza en el planeta debido a sus bajos costos y facilidad de
uso.
(LA CONSTRUCCIÓN ES LA INDUSTRIA QUE MÁS DESPERDICIA AGUA
POTABLE, 2018)

Sabemos que el agua juega un papel de vital importancia en la industria de la construcción

y no solo en eso, si no en nuestra vida diaria, por esto se ha optado por buscar una
alternativa para poder ahorrar este vital liquido, estando en la empresa se percata que los
camiones revolvedores al momento de lavar las ollas desechan el agua en una fosa de
lavado ubicada dentro de la planta concretera, agua que se pretende reutilizar para crear
concretos de baja resistencia y de esta manera encontrar un mejor uso a el agua que
actualmente es desperdiciada.
 CAPITULO II. MARCO TEORICO

2.1 Definición de concreto

El concreto (hormigón) es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta.

La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une los agregados, normalmente arena y
grava (piedra triturada piedra machacada, pedrejón), creando una masa similar a una roca.
Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en consecuencia de la reacción química del
cemento con el agua.
(KOSMATKA, BEATRIX, C, & JUSSARA, 2004)
Concreto fresco: Es la etapa inicial del proceso de fraguado del concreto, durante la cual
presenta una trabajabilidad que permite realizar las operaciones de transporte, colocación y
compactación.

2.1.1 Componentes básicos

Agregado fino (arena): Agregado que pasa la malla de 9.5mm (3/8”), que casi todo pasa la
malla de 4.75 mm (No 4) y que queda en su mayoría retenido en la malla de 75 µm (No 200);
o la porción que pasa la malla de 4.75 mm (No 4) y queda en su mayoría retenida en la malla
de 75 µm (No 200)
Agregado grueso (grava): Agregado que la mayor parte de sus partículas quedan retenidas en
la malla de 4.75 mm (No 4), o la porción retenida en la malla de 4.75 (No 4).

El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material
mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se
emplea tal cual se extrae en la cantera
Muestra de concreto: Es la porción representativa de concreto fresco obtenida para la
ejecución de pruebas y así determinar su calidad; pudiendo ser simple si es obtenida en un
solo intervalo o compuesta si es obtenida en dos o más intervalos.

Revenimiento: Es la consistencia del concreto fresco medida en términos de la

disminución de su altura.

Curado: Es el mantenimiento de un ambiente especificado de humedad y temperatura,

donde se favorece la hidratación del cemento o de los materiales cementantes en la mezcla.

Masa unitaria (M.U.): Cantidad de materia contenida en un metro cúbico de concreto,

expresada en kg/m3.
Contenido de aire: Es el volumen de aire dentro de la pasta de concreto, sin considerar el
espacio de los poros en las partículas del agregado, expresado como un porcentaje del
volumen total de la mezcla.

2.2 Cemento Portland

2.2.1 Tipos
2.2.2 Métodos de fabricación
2.2.3 Análisis químico
2.2.4 Densidad relativa
2.2.5 Peso volumétrico suelto

2.3 Propiedades físicas y químicas del agua.

Prácticamente cualquier agua natural que sea potable y no presente fuerte sabor u olor se la
puede usar como agua de mezcla (de mezclado, de amasado) para el preparo del concreto,
Sin embargo, también se pueden emplear en concreto algunas aguas que no se consideran
potables.

La Tabla 1. presenta las normas que tratan específicamente de la calidad del agua para
empleo en morteros y concretos en México.

Tabla 1. Normas mexicas, calidad de agua para concreto

Norma Nombre de norma

NMX-C-122-82 Agua para concreto
N-CMT-2-02-003 Calidad de Agua para concreto Hidráulico
NMX-C-122-ONNCCE-2019 Industria de la construcción-Agua para concreto-
especificaciones.
NMX-C-283-ONNCCE-2018 Industria de la Construcción - Agua para concreto -
Métodos de Prueba

Se puede emplear el agua dudosa en concreto, pero se debe verificar su desempeño. Por
ejemplo, se aconseja que los cubos de mortero (ASTM C 109 o AASHTO T 106)
preparados con el agua dudosa tengan la resistencia a los 7 días igual a por lo menos 90%
de la resistencia de los Capítulo 4 Agua de Mezcla para el Concreto especímenes de
referencia preparados con agua potable o agua destilada. Además, se debe garantizar a
través de ensayos del tiempo de fraguado que las impurezas en el agua de amasado no van a
disminuir o aumentar adversamente el tiempo de fraguado del cemento.
El exceso de impurezas en el agua de mezcla no sólo puede afectar el tiempo de fraguado y
la resistencia del concreto, pero también puede causar eflorescencias, manchado, corrosión
del refuerzo, instabilidad del volumen y reducción de la durabilidad. Por lo tanto, se pueden
establecer ciertos límites opcionales para cloruros, sulfatos, álcalis y sólidos en el agua de
mezcla o se pueden realizar ensayos adecuados para la determinación del efecto de las
impurezas sobre varias propiedades.

Tabla 2.Límites Químicos para aguas de lavado usadas con agua de Mezcla (ASTM C 94 o AASHTO M 157)

Sustancia química o tipo de Concentración máxima Método de ensaye

construcción en ppm*
Cloruro, como Cl ASTM D 512
Concreto pretensado (presfuerzo, 500´´
precomprimido) o concreto para
tablero de puentes
Otros tipos de concreto (armado) en 1,000´´
ambiente húmedo o conteniendo
elementos de aluminio o metales
distintos inseridos o cimbras
permanentes de metal galvanizado.
Sulfato, como SO 4 3,000
Álcalis, como ( Na2O + 0.658 K 2 O) 600 ASTM D 516
Total de sólidos 50,000 AASHTO T 26
´´Para las condiciones que permitan el uso de aditivos aceleradores a base de CaCl2, los
compradores pueden ignorar los límites de cloruros.

2.4 Agregados finos (arena) y gruesos (grava)

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial

cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados. Los agregados son la fase
discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en la pasta y que ocupan
aproximadamente el 75% del concreto.

Por su naturaleza Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de
uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en:
agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).

a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en
la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las
rocas.

b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la

desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del concreto (70%
a 85% de la masa) e influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado fresco como
endurecido, en las proporciones de la mezcla y en la economía del concreto.
Los agregados finos (Fig.1) generalmente consisten en arena natural o piedra triturada
(partida, machacada, pedrejón) con la mayoría de sus partículas menores que 5 mm (0.2
pulg.). Los agregados gruesos (Fig.2) consisten en una o en la combinación de gravas o
piedras trituradas con partículas predominantemente mayores que 5 mm (0.2 pulg.) y
generalmente entre 9.5 mm y 37.5 mm (3⁄8 y 11⁄2 pulg.) Algunos depósitos naturales de
agregado, llamados de gravas de mina, consisten en grava y arena que se pueden usar
inmediatamente en el concreto, después de un procesamiento mínimo. La grava y la arena
naturales normalmente se excavan o dragan de la mina, del río, del lago o del lecho marino.
La piedra triturada se produce triturando la roca de cantera, roca redondeada, guijarros o
gravas grandes.
(KOSMATKA, BEATRIX, C, & JUSSARA, 2004)

imagen 1. Agregado fino (Arena) imagen 2. Agregado Grueso (Grava)

Los agregados deben cumplir con algunas normas para que su uso en ingeniería se
optimice: deben ser partículas limpias, duras, resistentes, durables y libres de productos
químicos absorbidos, revestimiento de arcilla u otros materiales finos en cantidades que
puedan afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento, se considera la
normativa NMX-C-ONNCCE para los agregados finos y gruesos en esta investigación.

Tabla 3. Normativa para agregado fino

Norma Nombre de la norma

NMX-C-030-ONNCCE-2004 Industria de la Construcción - Agregados –
Muestreo
NMX-C-073-ONNCCE-2004 Industria de la Construcción - Agregados -
Masa Volumétrica - Método de Prueba
NMX-C-077-1997-ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados
para Concreto - Análisis Granulométrico -
Método de Prueba
NMX-C-088-1997-ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados -
 Determinación de Impurezas Orgánicas en
el Agregado Fino
NMX-C-165-ONNCCE-2014 Industria de la Construcción - Agregados -
Determinación de la Densidad Relativa y
Absorción de Agua del Agregado Fino -
Método de Ensayo.
NMX-C-166-ONNCCE-2018 Industria de la Construcción - Agregados -
Contenido de Agua por Secado - Método
de Ensayo

Tabla 4.Normativa para agregado grueso

Norma Nombre de la norma

NMX-C-030-ONNCCE-2004 Industria de la Construcción - Agregados –
Muestreo
NMX-C-073-ONNCCE-2004 Industria de la Construcción - Agregados -
Masa Volumétrica - Método de Prueba
NMX-C-077-1997-ONNCCE Industria de la Construcción - Agregados
para Concreto - Análisis Granulométrico -
Método de Prueba
NMX-C-164-ONNCCE-2014 Industria de la Construcción - Agregados -
Determinación de la Densidad Relativa y
Absorción de Agua del Agregado Grueso
NMX-C-166-ONNCCE-2018 Industria de la Construcción - Agregados -
Contenido de Agua por Secado - Método
de Ensayo

2.4.1. Muestreo de agregados

El muestro del agregado fino es de vital importancia, esa muestra servirá será determinante
en los resultados de los diferentes ensayos realizados al agregado.

a) Tipos de muestra.

Muestra compuesta: Es la cantidad de material que comprende todas las muestras simples.
Muestra parcial: Es la cantidad de material cuya masa no debe ser menor de mil gramos, y
que es obtenida de una muestra simple o compuesta.
Muestra simple: Es la cantidad de material que se extrae de un solo sondeo o tamaño, de
una sola vez de la fuente de abastecimiento.

b) Tipos de muestreos
 Muestreo de campo
 Muestreo en tajos a cielo abierto.

Cuando el yacimiento tiene un frente de ataque, la muestra debe tomarse de éste,

haciéndole canales verticales en el espesor útil, los cuales deben localizarse equidistantes,
según su separación de la magnitud y homogeneidad del yacimiento. Para evitar la
contaminación, se debe eliminar todo el material de despalme y aquel que haya escurrido
sobre el frente. Las muestras simples del frente se deben tomar en cantidades
aproximadamente iguales, desde la
parte superior hasta la parte inferior de los estratos que lo componen en los diferentes
canales, mezclándose estas muestras simples para formar una muestra compuesta de cada
estrato; esta operación se repite las veces que sea necesario, hasta obtener la muestra
representativa del yacimiento (véase figura 1)

Muestreo por medio de pozos

Cuando no se cuenta con un frente de ataque, se debe efectuar el muestreo por medio de
pozos, realizando el levantamiento topográfico del yacimiento para localizar los pozos
de muestreo, dependiendo del número de ellos, de la uniformidad del yacimiento y de su
extensión. Es conveniente que el levantamiento topográfico se haga a través de una

cuadrícula que sirva para localizar pozos de prueba en sus intersecciones y conocer de este
modo el volumen de agregados que se pueden aprovechar. Para el muestreo por medio de
pozos emplearse el siguiente método:

Pozos a cielo abierto

Deben tomarse las precauciones necesarias al efectuar la extracción de la muestra, a fin de
que no se contamine, extrayendo el material por capas, para lo cual se excavan prismas
rectangulares concéntricos, cuya profundidad puede ser de 400 mm x 1000 mm,
dependiendo de las características de cementación del material, dejando un escalón mínimo
de 400 mm, en todo el perímetro a medida que se profundiza la excavación, a fin de evitar,
hasta donde sea posible, la contaminación de las muestras simples. Se pueden ademar las
paredes del pozo a medida que se profundice la excavación. En la etapa final, el prisma
debe tener en la base por lo menos 600 mm, con la profundidad que se considera
conveniente de estas muestras simples se forma la muestra compuesta.

Definida la calidad del material, se deben vaciar los resultados en la hoja para registro de la
localización de cada pozo, indicando el espesor del despalme, la profundidad explotable y
las características del material muestreado, a fin de determinar el volumen potencial del
banco y la delimitación de las zonas de explotación

Muestreo por medio de trincheras

La explotación por medio de trincheras es aplicable en laderas no escarparías, las cuales
suelen estar cubiertas de material de despalme. Es necesario removedor este material
haciendo una excavación escalonada de arriba hacia abajo; en cada uno de estos escalones
se
hacen zanjas de dimensiones elevadas para la extracción de muestras. Se debe evitar
la contaminación del material (véase figura 3).

imagen 3. Método de trincheras

Muestreo de material de pepena

Cuando la piedra se localiza en la superficie del terreno, para colectarla no se requiere

emplear equipos o Procedimientos especiales. Antes de efectuar el muestreo debe hacerse
una inspección visual detallada del material localizado sobre el área que se pretende
explotar, teniendo en cuenta la precaución de verificar la calidad de los diferentes tipos de
piedra que existan en dicha área
Se toman muestras separadas y en cantidad suficiente de todas las clases de piedra. Que,
como resultado de la inspección visual, se consideren bien para la producción de agregados,
estimando la cantidad y el por ciento aproximado de cada una de ellas en el área estudiada.

Muestreo de brechas y aglomerados

Por lo general, estos depósitos están cubiertos por una capa de tierra vegetal que debe
removerse antes de iniciar el muestreo, lo cual puede efectuarse por medio de pozos a cielo
abierto o excavando trincheras eliminando el material intemperado y haciendo
observaciones sobre los aspectos de la roca, tales como color, estructura y porcentaje
aproximado de material útil.

Muestreo en formaciones de roca no explotadas

Para hacer un muestreo correcto de estas formaciones, es conveniente tomar en
consideración los siguientes aspectos geológicos del yacimiento.

A) Configuración, rumbo y echado del depósito.

B) Estructura de la formación, indican si está fracturada y si la fractura es abierta o cerrada.
C) Uniformidad en el sentido vertical.
D) Indicar la presencia de estratos, lentes, diques y bolsas de material de contaminación del
banco, dando las características de los mismos.
E) Profundidad de la formación estratificada.
 F) Grado de intemperización del
yacimiento.
G) Clasificación petrográfica del material explotable.

Antes de efectuar el muestreo debe eliminarse el material de despalme y la capa de roca

intemperizada. Debe tomarse un número suficientemente grande de muestras para que sean
representativas del banco, incluyendo cualquier variación significativa del
mismo. Dependiendo de las características de la fuente de abastecimiento, el muestreo
puede efectuarse mediante los procedimientos de pozo a cielo abierto o de trincheras,
pudiendo emplearse para la recolección de muestras, pulsetas, barrenadoras o rompedoras
neumáticas, y en casos especiales, brocas con corona de diamante para extraer corazones.

Muestreo de canteras
Cuando una cantera está en explotación, el muestreo se reduce a tomar muestras
representativas del material almacenado. En el caso de que se trate de canteras
abandonadas,
debe removerse la capa intemperizada y procederse a tomarlas muestras en el frente del
banco, siguiendo un criterio similar al indicado en el método de tajeas a cielo abierto.

Para remover el material intemperizado se pueden hacer barrenos para volar la roca de las
zonas seleccionados.

Muestreo de material almacenado

Cuando se tenga material almacenado en la zona de explotación en la obra, el muestreo se

debe hacer tomando porciones aproximadas ente iguales de diferente nivel y directriz al del
almacén (véase figura 5).
Las muestras simples obtenidas se mezclan para formar una muestra compuesta, que sea
representativa del material total almacenado.
imagen 4. Material almacenado, muestreo

Muestreo en la corriente de descarga de tolvas o bandas

Se utiliza el método aleatorio para seleccionar las unidades que se van a muestrear,
considerando tres porciones iguales, tomadas al azar, combinándose para formar una
muestra compuesta cuya masa sea igual o mayor al mínimo recomendado en la tabla 1. Se
toma cada una de las porciones del material a medida que se va descargando, depositándolo
en un recipiente de tamaño adecuado para contener la muestra de la sección transversal
completa dela corriente de descarga, sin que ésta se derrame. En caso necesario, el
recipiente debe estar provisto de rieles para poder deslizarlo bajo la corriente de descarga,
para evitar obtener material segregado.

Tabla 5. Masa mínima de muestra

Material Tamaño máximo Pasa por la malla Masa mínima de la

nom. (mm) (Criba No. ) muestra de campo
(kg)
Arena Hasta 5 4,75 (No. 4) 100
Grava Hasta 75 75 mm (3”) 150
Grava Mayor de 75 ----------- 200
Grava Cualquiera ----------- 300
 Cuando el muestreo se efectúe en tolvas, las
muestras deben tomarse cuando las tolvas estén casi llenas. Las muestras parciales no
deben incluir material de descarga inicial de un transportador o de una tolva recientemente
llena. Cuando se puede detener la banda transportadora, se colocan transversalmente a la
longitud de la banda y con una separación adecuada, dos láminas como referencia, que
tengan el mismo perfil de la banda y que delimite la zona en que se va a tomar la muestra
parcial; se efectúa esta operación en tres diferentes zonas igualmente espaciadas. Se
retira el material comprendido entre las dos placas en forma cuidadosa, recolectando el
polvo por medio de un cepillo.

Muestreo en unidades de transporte

Se debe evitar el muestreo de agregado grueso o de mezclas de agregado grueso y fino,

hasta donde sea posible, particularmente cuando el muestreo se hace con el propósito de
determinar las propiedades de los agregados y que puede depender del grado de trituración
de la muestra. Si las circunstancias lo hacen necesario, cuando se muestre aun transporte
con agregado grueso o con mezcla de agregado grueso y fino, se diseña un plan de
muestreo para el caso específico en consideración, que dé resultados confiables, obtenido
de acuerdo a todas las partes interesadas. El plan de muestreo debe definir el número
necesario de muestras para representar lotes y sub lotes de tamaños específicas. Los
principios generales de muestreo en unidades de transporte, son aplicables a camiones,
vagones de tren, barcos y otras unidades de transporte.
(NMX-C-030-ONNCCE-2004. Industria de la construcción,
agregados. Muestro )

2.4.2 Reducción de las muestras de agregados al tamaño requerido para las pruebas.

Para realizar las pruebas a los agregados (grava y arena, o combinación de ambos), se reduce
el tamaño de la muestra obtenida en campo o almacén de la planta, a un tamaño requerido para
las pruebas de acuerdo a lo siguiente:

Tabla 6. Masa de la muestra de acuerdo a las pruebas de laboraorio

Tamaño Masa de la muestra de acuerdo a la prueba de laboratorio a realizar, Kg

Nominal Mat. + finas Impurezas
(mm) Humedad MVSS MVSC Absorción y Granulometría que la malla orgánicas C.F.
(*) Densidad 200 (lavado)
150 30 (**)
Seleccionar de 50
a 100 partículas

102 25 Aprox. 25 (**)

90 16 (Para agregados (**) 70
75 13 de 40 mm o 18 45 5
64 10 menores y en 12 25
 recipiente de
50 8 14 l) 8 20 N.A.
40 6 5 16
25 4 Aprox. 15 4 12
20 3 (Para agregado 3 8 2.5
13 2 fino y en 2 4
10 1.5 recipiente de 5 2 2
A. fino 0.5 l) 0.6 0.6 a 0.8 0.5 0.3 N.A.
Notación: MVSS Masa Volumétrica Seca Suelta, MVSC Masa Volumétrica Seca Compactada,
C.F. Coeficiente de Forma, N.A. No Aplica
(*) Para el cálculo de la humedad diaria, previo a la producción,
en el caso del agregado grueso se puede reducir el tamaño de la muestra en un 50%
(**)Para tamaños nominales mayores, la muestra se divide por tamaños y se determina la masa
específica y absorción en cada una de las fracciones obtenidas

2.4.3 Ensayos a los agregados finos (arena) y gruesos (grava)

Agregado fino: Material obtenido de manera natural o de la trituración de rocas, escoria

volcánica, concreto reciclado o una combinación de estos u otros; que pasa por la criba 4,75
mm (malla No.4) y se retiene en la criba 0,075 mm (malla No. 200).

Agregado grueso: Material obtenido de manera natural o de la trituración de rocas, escoria

de alto horno, escoria volcánica, concreto reciclado o una combinación de estos u otros; que

es retenido por la criba 4,75 mm (malla No.4) y que pasa por la criba 90 mm (malla No.3
1 /2").

2.4.3.1 Análisis granulométrico para agregados finos y gruesos

Por granulometría o análisis granulométrico de un agregado se entiende a todo
procedimiento manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas
constitutivas del agregado según tamaños, de tal manera que se puedan conocer las
cantidades en peso de cada tamaño que aporta el peso total. Para separar por tamaños se
utilizan las mallas de diferentes aberturas, las cuales proporcionan el tamaño máximo de
agregado en cada una de ellas. En la práctica los pesos de cada tamaño se expresan como
porcentajes retenidos en cada malla con respecto al total de la muestra. Estos porcentajes
retenidos se calculan tanto parciales como acumulados, en cada malla, ya que con estos
últimos se procede a trazar la gráfica de valores de material (granulometría).

Granulometría; Es la distribución de las partículas del material granular entre varios

tamaños, se expresa en términos de porcentajes acumulativos más grandes o más pequeños
 que cada uno de una serie de tamaños
(abertura de tamices).

Tabla 7. Límites de granulometría de materia que pasa de agregado fino

Tamaño nominal máx. (mm), (No. Material acumulado en masa; % que

Malla) pasa
9,5 ( 3/8”) 100
4,75 (N. 4) 95 – 100
2,36 (N. 8) 80 – 100
1,18 (N. 16) 50 – 85
0,600 (N. 30) 25 – 60
0,300 (N. 50) 10 – 30
0,150 (N. 100) 2 – 10

Tabla 8. Límites de granulometría de material que pasa de agregado grueso

Tamaño nominal máx. (mm), (No. Masa mínima de la muestra (g)

Malla)
10 (2”) 200
13 (1 1/2”) 400
20 (1”) 800
25 (3/4) 1200
40 ( ½”) 1600
50 (3/8”) 2000
65 (N. 4) 2500

2.4.3.2 Modulo de finura

Es la sumatoria de los porcentajes retenidos acumulados a partir de la criba 4,75 mm (malla

No.4) hasta la criba 0,150 mm (malla No. 100), divididos entre 100 aplicable al agregado
fino.

2.4.3.3 Impurezas Orgánicas e Inorgánicas

2.4.3.4 Densidad relativa del agregado fino y grueso

Densidad del agregado saturado y superficialmente seca (DAG S.S.S). Es la relación de la
densidad del agregado saturado y superficialmente seco a la densidad del agua, equivalente a
la relación de la masa del agregado saturado superficialmente seco a la masa del volumen de
agua desalojada, considerando la masa de las partículas saturadas de agua y superficialmente
 secas y la masa de las partículas de agua que
se incluyen en los poros que se encuentran dentro de las mismas.
Densidad relativa del agregado seco (DR s). Es la relación de la densidad de la masa del
agregado seco a la densidad del agua, equivalente a la relación de la masa del agregado seco a
la masa del volumen del agua desalojado, considerando la masa de las partículas saturadas de
agua y superficialmente secas y la masa de las partículas de agua que se incluyen den los
poros que se encuentran en las mismas. Densidad relativa saturada y superficialmente seca
(Dr sss). Es la relación de la densidad del agregado saturado superficialmente seco a la
densidad del agua.
Densidad relativa del agregado seco (Dr s). Es la relación de la densidad del agregado seco
a la densidad del agua.

1. Agregado fino
La densidad relativa aparente saturada y superficialmente seca (Dr sss), se calcula con la
siguiente fórmula:

M SSS
Dr SSS=
M pa + M SSS + M pma

Dr SSS = Densidad relativa aparente saturada y superficialmente seca (adimensional)

M SSS = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca (gr)
Mpa = Masa del picnómetro lleno de agua (gr)
Mpma = Masa del picnómetro, muestra y agua hasta nivel de aforo (gr)
Se reporta el valor de la densidad en el formato establecido con una aproximación de 0.01

2. Agregado grueso
a) Método de la canastilla.
Determinar la masa en aire de la muestra saturada y superficialmente seca (Mag sss).
Preparar el arreglo de báscula, soporte y canastilla que incluya una rejilla metálica cuando
sea necesario.
Determinar la masa de la canastilla sumergida en agua (t).
La canastilla debe quedar totalmente sumergida en el recipiente con agua, sin que roce las
paredes ni el fondo. Introducir la Mag sss en la canastilla y ambas en el recipiente con agua,
eliminar el aire atrapado girando la canastilla ligeramente y determinar la masa bruta (b).
La masa del volumen de agua desalojado es la diferencia entre Mag sss – (b-t)

b) Método del picnómetro tipo sifón.

El picnómetro se llena con agua hasta que el agua salga por el sifón, se deja que fluya hasta
que deje de gotear.
 Determinar la masa de la muestra Mag sss
según se establece que no sea menor de 5 kg para picnómetros cuyo diámetro sea de 15 cm
y 8 kg para picnómetros de 20 cm.
Tapar la salida del sifón y se va introduciendo la muestra evitando que arrastre burbujas de
aire. Cuando la superficie libre del agua quede en reposo, destapar el sifón y se recibe el
agua en una probeta graduada o en un recipiente previamente tarado; este volumen (Va) se
mide en la probeta o bien se determina su masa.

Cuando se utilice el presente método debe realizarse el ensayo por lo menos dos veces y
reportarse el promedio.
La densidad relativa saturada superficialmente seca se calcula utilizando la siguiente
expresión:

M ag SSS
D r SSS=
Ma

M a=M ag SSS−(b−t)

Dr SSS = Densidad relativa superficialmente seca (adimensional)

Mag SSS= Masa de la muestra SSS en aire (Kg)
b = Masa sumergida del agregado y la canastilla (Kg)
t = Masa de la canastilla sumergida (Kg)
Ma = Masa del volumen del agua (Kg)
Se reporta el valor de la densidad en el formato correspondiente con aproximación de 0.01

2.4.3.5 Absorción agregado grueso y fino

Es el incremento en la masa del agregado seco, cuando es sumergido en agua durante un
tiempo determinado a temperatura ambiente; este aumento de masa es debido al agua que se
introduce en los poros del material y no incluye el agua adherida a la superficie de las
partículas. Se expresa como por ciento de la masa seca, se toma como un índice de la
porosidad del material.

a) Agregado grueso

La absorción se calcula con la siguiente expresión:

M ag SSS−M s
A ag= ∗100
Ms
 Aag = Absorción en (%)
Mag SSS= Masa de la muestra SSS en aire, (kg)
Ms = Masa de la muestra seca (kg)

b) Agregado fino.

La absorción se calcula con la siguiente expresión:

M SSS −M S
A= ∗100
MS
A = Absorción (%)
Msss = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca (gr)
Ms = Masa de la muestra seca (gr)

Se reporta el valor de la absorción en el formato establecido con una aproximación de 0.1%

2.4.3.6 Contenido de Humedad para agregado grueso y fino

Es la cantidad total de agua que contiene la muestra de agregado, al momento de efectuar la

determinación de su masa, para dosificar una revoltura, puede estar constituida por la suma del
agua superficial y la absorbida
El contenido de humedad por secado (H) se calcula:

Wh−Ws
H= ∗100
Ws

H = Contenido de agua %
Wh = Masa de la muestra húmeda
Ws = Masa de la muestra seca
Se reporta el valor del contenido total de humedad calculado en forma diaria en el formato
“Determinación de humedades”

2.4.3.7 Peso volumétrico secos; suelto y compactado del agregado grueso y

fino
Masa seca (Ms). El agregado es considerado seco cuando se ha mantenido a una temperatura
de 383 K (110 °C +/- 5 °C) durante el tiempo necesario para lograr masa constante. El
material se considera seco cuando la diferencia entre dos pasadas sucesivas es igual o menor
que 0.1% de la masa del material.
 Masa volumétrica (MV). Es la masa del
material por unidad de volumen, siendo el volumen el ocupado por el material en un
recipiente.
Aplicable a los agregados que tienen un tamaño máximo nominal de 100 mm o menor.
Se calcula la masa neta del agregado en kg, contenida en el recipiente, la masa volumétrica del
agregado se obtiene multiplicando la masa neta del agregado por el factor del recipiente.

MV =M na∗F

MV = Masa volumétrica del agregado, (kg/m3)

Mna = Masa neta del agregado (kg)
F= Factor en un metro cúbico (1/m3)

2.4.3.8 Sanidad
2.5 Recomendaciones cuando los agregados no cumplen con las normas
2.5 Aditivos para concreto
Los aditivos son aquellos ingredientes del concreto que, además del cemento portland, del
agua y de los agregados, se adicionan a la mezcla inmediatamente antes o durante el
mezclado (ingresar fig. de aditivos). Los aditivos se pueden clasificar según sus funciones,
como sigue:

1. Aditivos incorporadores de aire (inclusores de aire)

2. Aditivos reductores de agua
3. Plastificantes (fluidificantes)
4. Aditivos aceleradores (acelerantes)

5. Aditivos retardadores (retardantes)

6. Aditivos de control de la hidratación
7. Inhibidores de corrosión
8. Reductores de retracción
9. Inhibidores de reacción álcali-agregado
10. Aditivos colorantes
11. Aditivos diversos, tales como aditivos para mejorar la trabajabilidad (manejabilidad),
para mejorar la adherencia, a prueba de humedad, impermeabilizantes, para lechadas,
formadores de gas, anti-deslave, espumante y auxiliares de bombeo.
El concreto debe ser trabajable, fácilmente acabado, fuerte, durable, estanque y resistente al
desgaste. Estas calidades se las puede obtener fácil y económicamente con la selección de
los materiales adecuados, preferiblemente al uso de aditivos (a excepción de los inclusores
de aire cuando necesarios).
 Las razones principales para el uso de
aditivos son:

1. Reducción del costo de la construcción de concreto.

2. Obtención de ciertas propiedades en el concreto de manera más efectiva que otras
3. Manutención de la calidad del concreto durante las etapas de mezclado, transporte,
colado (colocación) y curado en condiciones de clima adverso.
4. Superación de ciertas emergencias durante las operaciones de mezclado, transporte,
colocación y curado

2.5.1 Acelerante
Acelera el tiempo de fraguado y el desarrollo de la resistencia temprana.
El uso difundido de los aceleradores a base de cloruro de calcio ha fornecido muchos datos
y experiencia sobre su efecto sobre las propiedades del concreto. Además de acelerar el
desarrollo de resistencia, el cloruro de calcio promueve un aumento de la contracción por
secado, corrosión potencial de la armadura, decoloración (oscurecimiento del concreto) y
un aumento del potencial de descascaramiento.

2.5.2 Retardante
Retarda el tiempo de fraguado.
Los retardadores no disminuyen la temperatura inicial del concreto, en cambio aumentan la
tasa de sangrado (exudación) y la capacidad de sangrado del concreto. Los aditivos
retardadores son muy útiles para extender el tiempo de fraguado del concreto, pero también
se usan para disminuir la pérdida de revenimiento y extender la trabajabilidad,
especialmente antes de la colocación del concreto en ambientes con altas temperaturas.

Los retardadores algunas veces se usan para:

(1) compensar el efecto acelerador de la temperatura sobre el fraguado del concreto
(2) retardar el fraguado inicial del concreto o de la lechada cuando ocurren condiciones de
colocación difíciles o poco usuales, tales como el colado del concreto en pilares o

cimentaciones de gran tamaño, la cementación de pozos de petróleo o el bombeamiento de

concreto o lechadas a grandes distancias.
(3) retrasar el fraguado para la ejecución de técnicas de acabado especiales, tales como
superficies con agregados expuestos.

2.5.3 Inclusor de aire

También llamados incorporadores de aire, utilizados para introducir y estabilizar, de
propósito burbujas microscópicas de aire al concreto. El inclusor de aire mejora
considerablemente la durabilidad de concretos expuestos a ciclos de congelación-deshielo
(hielo-deshielo) (Fig. 6-2)
 2.6 Ensayos a concreto fresco
2.6.1Muestreo.
3. 1. En mezcladoras estacionarias.
4.
5. La muestra se obtiene interceptando con el recipiente el flujo completo de descarga de la
mezcladora, o bien desviando completamente el flujo de la descarga al recipiente. Se realiza
aproximadamente a la mitad del volumen de concreto a descargar.
6.
7. 2. En pavimentadoras.
8.
9. Se obtiene la muestra después de que el contenido de la pavimentadora ha descargado, se
obtiene con el cucharón de al menos cinco porciones diferentes distribuidos en el área
cubierta por el concreto descargado.
10.
11. 3. En camión mezclador.
12.
13. Observar que se agregue en todos los componentes de la mezcla (cemento, agregados, agua,
aditivos) en el interior del trompo del camión mezclador.
14.
15. Verificar visualmente que en el interior del trompo del camión mezclador la mezcla sea
homogénea, en caso de duda se solicitará al operador revolucione el trompo del camión a
una velocidad de mezclado de 12 a 16 revoluciones por minuto (rpm), el tiempo suficiente
hasta que en el interior del trompo se observe una mezcla homogénea.
16.
17. Una vez homogénea la mezcla y humedecido el canalón de descarga del camión mezclador
y el equipo usado en el muestreo, se procede cuando el muestreo se hace en planta a tomar
una muestra simple de concreto interceptando totalmente el flujo de descarga hacia el
recipiente.
18.
19. Cuando la obtención de la muestra se realiza donde será descargado el concreto, se obtiene
una muestra simple de concreto para realizar la prueba de revenimiento; para las demás
pruebas se obtiene una muestra compuesta consistente en tomar la muestra en dos o más

20.
21.
22. porciones, interceptando todo el flujo de la descarga hacia el recipiente, debiendo tomarla
entre el 15% y 85% del volumen de concreto a descargar por el camión mezclador.

2.6.2 Revenimiento
REVENIMIENTO Una vez obtenida la muestra de concreto fresco como lo indica la
NMX-ONNCCE-C-161-2013 MUESTREO DE CONCRETO FRESCO, procedemos a
obtener el revenimiento del concreto en cm. (NMX-ONNCCE-C-156-2013
REVENIMIENTO)

Materiales:
 Placa metálica
Cono de Abrams o Cono truncado
Cucharon metálico Varilla de compactación de 60 cm con diámetro aproximado a 5/8”.

El cono de Abrams o cono truncado tiene un diámetro inferior de 20 cm y un diámetro

superior de 10 cm cuenta con una altura de 30 cm. Cuenta con unas pisaderas en la parte
inferior y agarraderas en la parte superior de este.

Procedimiento

1.- Humedecemos el equipo a utilizar este no debe tener exceso de agua. Mezclamos la
muestra hasta que esta se encuentre homogénea.

2.- Colocamos la placa metálica en un lugar donde esta permanezca firme, luego ubicamos
en cono de Abrams haciendo que el diámetro mayor haga contacto con la placa colocando
los pies firmemente en las pisaderas para evitar que el cono se desprenda de la placa.

Imagen 5 placa y cono para revenimiento

3.- El llenado del cono se hará en 3 capas de igual volumen con 25 penetraciones cada una.
La primera capa tendrá una altura de 7 cm, la varilla debe penetrar aproximadamente 2 cm
antes de tocar con la placa metálica. La segunda capa se llenará a 15 cm con 25
penetraciones la cuales deben penetrar 2 cm a la capa inferior. En la tercera capa llenamos
el cono con exceso de concreto compactando con 25 penetraciones las cuales deben
penetrar 2 cm la capa inferior, si al momento de la compactación nos percatamos que el
concreto este por debajo del borde del cono en la décima (diez) o vigésima (veinte)
penetración agregamos concreto en exceso a manera de que este siempre se encuentre por
encima del borde del cono. Las penetraciones se inician por la orilla del cono en forma
diagonal después avanzamos de manera vertical y formando un espiral hacia el centro.

Imagen 6. Manera correcta de compactar

 4.- Una vez llenado el cono procedemos a
enrasar rodando la varilla sobre el borde el
cono. Para levantar el cono tenemos 5 segundos ±2 segundos. El cono debe ser levantado
de forma vertical.

Imagen 7. Levantamiento de cono

5.- para medir el revenimiento del mortero colocamos el cono ahora con el diámetro menor
en contacto con la placa metaliza apoyando la varilla de manera horizontal sobre el
diámetro mayor del cono medimos verticalmente al centro de la mezcla. Es importante
mencionar que al momento de realizar las penetraciones se verifique que la varilla salga
completamente del concreto para evitar formar burbujas de aire. Esta prueba se debe
realizar en un tiempo no mayor a 2.5 minutos.

Imagen 8Medicion de revenimiento

6.- Registramos el revenimiento del concreto en el formato de reporte de muestreo,

programación y ensayo. De acuerdo a las especificaciones del cliente tenemos
diferencias permisibles, para revenimiento de 5 cm tenemos una diferencia permisible
de ±1.5, revenimiento de 5 a 10 cm nos muestra una diferencia permisible de ±2.5 y
para revenimiento mayor a 10 cm tenemos diferencia permisible de ±3.5

2.7 Ensayo a concreto endurecido

2.7.1 Resistencia a la compresión

Es la capacidad de carga a compresión por unidad de área del concreto hidráulico, medida
en ensayes de especímenes cilíndricos elaborados, curados y probados en condiciones
estándar especificadas, expresada en kg/cm2.
 CAPITULO III. DESARROLLO
3.1 Muestreo de agregados
3.2 Ensayo a agregado fino para concreto

3.2.1 Análisis Granulométrico

La distribución granulométrica juega un papel importante en la resistencia del concreto, ya

que si esta es continua emite la máxima capacidad del concreto en estado fresco y una
mayor densidad en estado endurecido, lo que se traduce en una mayor resistencia.

La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de forma cúbica y rugosa
permiten mayor adherencia de la interface matriz-agregado respecto de los agregados
redondeados y lisos, aumentando la resistencia del concreto. Sin embargo, este efecto se
compensa debido a que los primeros requieren mayor contenido de agua que los segundos
para obtener la misma manejabilidad.

La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen en

la resistencia del concreto.
Tabla 9. Granulometria, Agregado fino

Num. Retenido %
% retenido % pasa
Malla en gr Acumulado

3/8 0 0.00 0 100

4 35 3.27 3.27 96.73
8 195 18.22 21.50 78.50
16 270 25.23 46.73 53.27
30 220 20.56 67.29 32.71
50 20 1.87 69.16 30.84
100 205 19.16 88.32 11.68
Charol
a 125 11.68 100.00 0.00
Total 1070

3.2.1 Módulo de finura

3.2.2 Densidad relativa
Colocar la muestra en una charola o recipiente adecuado y secar a fuego directo (estufa) o en
horno a una temperatura de 110 °C +/- 5°C, hasta alcanzar una masa constante.
Dejar enfriar hasta alcanzar una temperatura adecuada para su manejo.
 Saturar con agua manteniendo un tirante por
arriba del agregado de al menos 20 mm y se deja reposar por 24 h +/- 4 h.
Decantar el exceso de agua cuidando que los finos no se pierdan.
Extender la muestra en una superficie lisa no absorbente y se expone a una corriente de aire
tibio que no arrastre los finos de la muestra.
Se remueve frecuentemente para asegurar un secado uniforme, se continúa hasta aproximar el
agregado a su condición de saturado y superficialmente seco, que se detecta por el flujo libre
del mismo.

Fijar firmemente el molde con una mano, con su diámetro mayor hacia abajo sobre una
superficie lisa y no absorbente.
Llenar el molde con una porción de la muestra de agregado hasta que sobrepase el borde
superior del molde, se compacta por la masa propia del pisón, colocándolo suavemente 10
veces sin altura de caída, sobre la superficie de la muestra.
Llenar nuevamente el molde y se compacta por la masa propia del pisón, colocándolo
suavemente 10 veces sin altura de caída, sobre la superficie de la muestra.
Llenar nuevamente el molde y se compacta por la masa propia del pisón, colocándolo
suavemente 3 veces sin altura de caída, sobre la superficie de la muestra.
Llenar nuevamente el molde y se compacta por la masa propia del pisón, colocándolo
suavemente 2 veces sin altura de caída, sobre la superficie de la muestra.
Se enrasa con el pisón la muestra del agregado, sin ejercer presión y se retira el agregado
excedente alrededor del molde
Levantar el molde en forma vertical; si el material conserva la forma del molde indica que al
agregado aún tiene humedad superficial, y aún no está en su estado saturado superficialmente
seco (sss); se continua revolviendo la muestra o agitándola a manera de que pierda la humedad
y se repite el procedimiento del llenado del molde.
La condición del agregado saturado superficialmente seco (sss) se cumple cuando al retirar el
molde, el material de la muestra se disgrega parcialmente.
En caso de que al momento de retirar el molde, el material de la muestra se disgrega
totalmente, se añade agua a la muestra y se deja en reposo 30 minutos para después repetir el
procedimiento hasta alcanzar la condición de saturado superficialmente seco (sss).

Cuando los valores de absorción y densidad relativa se usen para el proporcionamiento de

mezclas de concreto, en las que los agregados van a estar en su condición natural de humedad,
el requerimiento del secado inicial hasta alcanzar masa constante puede ser eliminado y si las
superficies de la muestra han permanecido continuamente húmedas hasta la prueba, la
saturación en agua puede suprimirse.
Determinar la masa del picnómetro lleno con agua hasta su nivel de aforo (Mpa)
Determina la masa de la muestra en condición saturada superficialmente seca (M sss), cuyo
volumen sea entre 33 y 50% del volumen del picnómetro que se va a emplear.
 Se introduce en el picnómetro y se agrega
agua hasta que cubra la muestra en exceso.
El picnómetro, bien tapado, se gira, agita e invierte para eliminar todas las burbujas de aire.
Se llena con agua el picnómetro hasta el nivel de aforo, se seca superficialmente y se
determina su masa con una aproximación de 0.1% de la masa de la muestra empleada.
La densidad relativa aparente saturada y superficialmente seca (Dr sss), se calcula con la
siguiente fórmula:

M SSS
Dr SSS=
M pa + M SSS + M pma

Dr SSS = Densidad relativa aparente saturada y superficialmente seca (adimensional)

M SSS = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca (gr)
Mpa = Masa del picnómetro lleno de agua (gr)
Mpma = Masa del picnómetro, muestra y agua hasta nivel de aforo (gr)
Se reporta el valor de la densidad en el formato establecido con una aproximación de 0.01

3.3.3 Absorción agregado grueso y fino

a) Agregado grueso

Tomar el total de la muestra empleada en la determinación de la masa específica y se seca a

masa constante a una temperatura de 110 °C +/- °5C, se deja enfriara a temperatura ambiente y
se determina su masa (Ms).
En el caso de secar la muestra en una fuente directa de calor (estufa), se agita la muestra para
evitar calcinar las partículas, se comprueba el secado del material colocando un cristal sobre la
muestra hasta que no haya empañamiento.

La absorción se calcula con la siguiente expresión:

M ag SSS−M s
A ag= ∗100
Ms

Aag = Absorción en (%)

Mag SSS= Masa de la muestra SSS en aire, (kg)
Ms = Masa de la muestra seca (kg)
b)Agregado fino.
Tomar una muestra con una masa no menor de 200 gr en condición de saturada
superficialmente seca de acuerdo al inciso 7.4.2. y determinar su masa (M sss).
 Se seca la muestra M sss a masa constante a
una temperatura de 110 °C +/- 5°C. En el caso de secar la muestra en una fuente directa de
calor (estufa), se agita la muestra para evitar calcinar las partículas, se comprueba el secado
del material colocando un cristal sobre la muestra hasta que no haya empañamiento.
Se deja enfriar la muestra a temperatura ambiente y determinar la masa de la muestra seca
(Ms).

La absorción se calcula con la siguiente expresión:

M SSS −M S
A= ∗100
MS
A = Absorción (%)
Msss = Masa de la muestra saturada y superficialmente seca (gr)
Ms = Masa de la muestra seca (gr)

Se reporta el valor de la absorción en el formato establecido con una aproximación de 0.1%

3.3.4 Contenido de Humedad

Se deposita la muestra del agregado en un recipiente y se determina la masa de la muestra
húmeda (Wh) con una aproximación del 0.1%; se observa que no exista corrientes de aire al
momento de determinar el valor de Wh.
Se seca totalmente la muestra en el recipiente en un horno de temperatura controlada o
depositar el recipiente con la muestra en una estufa, donde se mueve continuamente con una
espátula. Se considera que la muestra está totalmente seca, cuando al colocar sobre ella un
cristal o vidrio de reloj, éste no se empaña.
Se deja enfriar la muestra hasta la temperatura ambiente y se determina su masa seca (Ws) con
una aproximación del 0.1%.

El contenido de humedad por secado (H) se calcula:

Wh−Ws
H= ∗100
Ws

H = Contenido de agua %
Wh = Masa de la muestra húmeda

Ws = Masa de la muestra seca

Se reporta el valor del contenido total de humedad calculado en forma diaria en el formato
“Determinación de humedades”
 3.3.5 Peso volumétrico secos; suelto y compactado
Masa Volumétrica Compactada con varilla.

Aplicable a los agregados con un tamaño máximo nominal de 40 mm o menor.

Se seca la muestra del agregado hasta masa constante en el horno a una temperatura de 110 °C
+/- 5°C, o bien a fuego directo agitando constantemente, se verifica la condición seca con un
cristal o vidrio de reloj, se deja enfriar a temperatura ambiente.
Con el cucharon se llena el recipiente hasta la tercera parte de su volumen y se nivela
manualmente la superficie del material contenida en el recipiente. El material se compacta con
25 penetraciones de la varilla, distribuidas en forma uniforme sobre la superficie, con una
fuerza que no triture el agregado.
Se llena el recipiente hasta las dos terceras partes de su volumen y se compacta con 25
penetraciones de la varilla, con las condiciones señaladas en la primera capa.
El recipiente se llena completamente a manera que el material rebose el borde superior y se
compacta con 25 penetraciones.
Se enrasa el material contenido en el recipiente, con un enrasador cuando se trata de agregado
fino; y si es agregado grueso se realiza visualmente quitando y poniendo partículas a manera
de compensar las salientes y depresiones, tomando como referencia el borde superior del
recipiente.
Se determina la masa total del material con el recipiente, y la masa neta del material contenida
en el recipiente.

Masa Volumétrica Compactada por impactos.

Aplicable a los agregados que tienen un tamaño máximo nominal mayor de 40 mm y hasta
100 mm
Se coloca el recipiente sobre una base firme, el recipiente se llena en tres capas de
aproximadamente igual volumen, en cada capa se compacta levantando y dejando caer el
recipiente a una altura de 50 mm sobre el piso, alternando dos lados opuestos del recipiente.
Se enrasa el material visualmente quitando y poniendo partículas a manera de compensar las
salientes y depresiones, tomando como referencia el borde superior del recipiente.
Se determina la masa total del material con el recipiente, y la masa neta del material contenida
en el recipiente.

Masa volumétrica suelta.

Aplicable a los agregados que tienen un tamaño máximo nominal de 100 mm o menor.
 Con la ayuda de un cucharon o pala, se deja
caer el agregado seco desde una altura no mayor de 50 mm sobre el borde del recipiente, se
distribuye en forma uniforme para evitar segregación.
Se enrasa, en el caso de agregado fino con un enrasador, cuando se trata de agregado grueso se
hace visualmente quitando y poniendo partículas de agregado hasta compensar las salientes y
depresiones, tomando como referencia el borde superior del recipiente.
Se calcula la masa neta del agregado en kg, contenida en el recipiente, la masa volumétrica del
agregado se obtiene multiplicando la masa neta del agregado por el factor del recipiente.

MV =M na∗F

MV = Masa volumétrica del agregado, (kg/m3)

Mna = Masa neta del agregado (kg)
F= Factor en un metro cúbico (1/m3)

El procedimiento para calibrar el recipiente es el que se indica a continuación- En este

procedimiento se obtiene el factor (F) y la masa del recipiente (Mr)

Cálculo del factor del recipiente (F):

F = Mv / Mm

Donde:

Mv = Masa volumétrica del agua (kg/m3)

Mm = Masa de la muestra requerida para llenarlo (kg/m3).

1. Se coloca en el borde superior del recipiente grasa gruesa para evitar fugas de agua,
se pesa el recipiente vacío, se llena el recipiente con agua a temperatura ambiente y
se cubre con una placa de vidrio, eliminando las burbujas de aire y el exceso de
agua. Se determina la masa de la muestra (Mm) requerida para llenar el recipiente.

2. Se determina la temperatura del agua y se determina su masa volumétrica (Mv)

según su temperatura, de acuerdo a la siguiente tabla:
 Tabla 10.Temperatura y masa volumétrica del agua. (Ref. NMX-C-162-ONNCCE)

Masa
Temperatura
Volumétrica
K °C Kg/m3
288 15 999.1
291 18 998.58
294 21 997.95
296 23 997.5
297 24 997.3
300 27 996.52
302 29 995.97

3. El factor del recipiente se calcula y se registra en el formato correspondiente.

En el caso de obtener la masa volumétrica con una muestra húmeda, se determina la humedad
que tiene dicha muestra de acuerdo al inciso 7.3., se corrige la masa volumétrica por humedad
con la siguiente expresión:
mv
MV c =
1+ H
MVc = Masa volumétrica corregida (kg/m3)
Mv = Masa volumétrica
H = Humedad o contenido de agua (%)

Se reportan los valores de masa volumétrica en kg/m3 en el formato establecido, con

aproximación a la unidad.

Método del picnómetro tipo sifón.

El picnómetro se llena con agua hasta que el agua salga por el sifón, se deja que fluya hasta
que deje de gotear.
Determinar la masa de la muestra Mag sss según se establece que no sea menor de 5 kg para
picnómetros cuyo diámetro sea de 15 cm y 8 kg para picnómetros de 20 cm.
Tapar la salida del sifón y se va introduciendo la muestra evitando que arrastre burbujas de
aire. Cuando la superficie libre del agua quede en reposo, destapar el sifón y se recibe el agua
en una probeta graduada o en un recipiente previamente tarado; este volumen (Va) se mide en
la probeta o bien se determina su masa.

Cuando se utilice el presente método debe realizarse el ensayo por lo menos dos veces y
reportarse el promedio.
La densidad relativa saturada superficialmente seca se calcula utilizando la siguiente
expresión:

M ag SSS
D r SSS=
Ma

M a=M ag SSS−(b−t)

Dr SSS = Densidad relativa superficialmente seca (adimensional)

Mag SSS= Masa de la muestra SSS en aire (Kg)
b = Masa sumergida del agregado y la canastilla (Kg)
t = Masa de la canastilla sumergida (Kg)
Ma = Masa del volumen del agua (Kg)
Se reporta el valor de la densidad en el formato correspondiente con aproximación de 0.01

3.3.6 Sanidad

3.4.4 Ensayo al agregado grueso

2.4.4.1 Análisis granulométrico

Tabla 11. Granulometría. Agregado grueso

Num. Retenido %
% retenido % pasa
Malla en gr Acumulado
1" 0 0.00 0 100
3/4" 365 5.16 5.16 94.84
3/8" 4365 61.74 66.90 33.10
4 1910 27.02 93.92 6.08
8 205 2.90 96.82 3.18
Charol
a 225 3.18 100.00 0.00
Total 7070

2.4.4.3 Absorción
2.4.4.4 Contenido de Humedad
2.4.4.5 Peso volumétrico secos; suelto y compactado
 2.4.4.6 Sanidad

3.5 Elaboración de concreto

3.6.1 Proporcionamiento de Mezcla

Se realiza las proporciones de agregado, agua y cemento para un concreto de baja
resistencia; F´c = 100 kg /cm2

R= F´c +70 = 100 + 70 = 170 kg /cm2

 Relación Agua/ cemento

A/C= 0.71875
 Contenido de Aire = ± 0.5 % de contenido máximo permitido
 Revenimiento esperado.
R= 18 cm. ± 2.5 cm de tolerancia
 Contenido de agua, apoyándose en la fig.

Imagen 9. Gráficos de apoyo para el contenido de agua de la mezcla

Contenido de agua = 165 -10 = 155 – 10% = 140.90 = 141 kg

 Contenido de Cemento
141 kg de agua
=196.18 kg
A
0.7187(relación )
C
 Contenido de agregado grueso
1524.34 kg /cm3 * 0.62 = 945.71 kg

 Contenido de aditivo aire = 196.18 * 0.5 = 98.09 g ó 0.098 kg

 Agua 3*,196.18= 588.54 g ó 0.5885 kg
 Reductor de agua por metro cubico de
concreto

 Contenido de agregado fino

3.6.2 Fabricación de la muestra de concreto

141 kg
Agua = =0.141 ml
1∗1000
196.18 kg
Cemento = =0.06539
3∗1000
5.0
Aire = =0.05
100
945.71kg
Agregado Grueso = =0.3637
2.6∗1000

Volumen total de ingredientes= 0.6200

Volumen absoluto = 1 – 0.62 = 0.38

Masa seca del agregado fino = 0.38*2.64*1000 = 1,003.2 g

Para la fabricación de la mezcla de concreto se ocuparán las siguientes proporciones.

Tabla 12. Dosificación de concreto por metro cubico

Agregado Proporción
Agua 141 gr
Cemento 196.18 g
Grava 945.71 gr
Arena 1003.2 gr

Total 2,286.09 gr

 Aditivo inclusor de aire = 0.098

 Reductor de agua = 0.5885
 Revenimiento de 100 mm ( tiro directo)
 De 50 mm – 100 mm ± 25 mm de revenimento
 Contenido de aire de 5 %
 2 % de absorción de grava y arena
( 0.2 % de absorción ÷ 100 ) + 1 = 1.002

Densidad estimada: 141 + 196.18 + (945.7*1.002)+(1,003.2 * 1.002) = 2,289.98 kg /cm2

 Se hace la corrección por humedad

Para agregado fino es 3% arena

Para agregado grueso es 2 % grava

Agregado grueso ( 2% Ch) = 94571 ( 1.02) = 96462 KG

Agregado fino (3% Ch) = 1003.2 (1.03) = 1033.29 kg

El agua absorbida por los agregados no se toma parte del agua de la mezcla y se le debe
excluir el gasto del agua.

 Humedad superficial contribuida por el agregado grueso es de 2% - 0.2 % = 1.8 %

 Humedad contribuida para el agregado fino es de 3% - 0.02 % = 2.8 %
El requisito estimado para el agua se vuelve:
141-(945.71*0.018) -(1003.2v*v0.028) = 95.9 = 96 kg

Se ocupa un aditivo de línea reductor de agua para reducir el agua y la vez la relación agua/
cemento será menor lo cual nos permite tener una mejor resistencia.

3.6.3 Ensayos al concreto en estado fresco

3.6.3.1 Muestreo
Muestreo.
1. En mezcladoras estacionarias.

La muestra se obtiene interceptando con el recipiente el flujo completo de descarga de la

mezcladora, o bien desviando completamente el flujo de la descarga al recipiente. Se realiza
aproximadamente a la mitad del volumen de concreto a descargar.

2. En pavimentadoras.

Se obtiene la muestra después de que el contenido de la pavimentadora ha descargado, se

obtiene con el cucharón de al menos cinco porciones diferentes distribuidos en el área cubierta
por el concreto descargado.

3. En camión mezclador.

Observar que se agregue en todos los componentes de la mezcla (cemento, agregados, agua,
aditivos) en el interior del trompo del camión mezclador.

Verificar visualmente que en el interior del trompo del camión mezclador la mezcla sea
homogénea, en caso de duda se solicitará al operador revolucione el trompo del camión a una
velocidad de mezclado de 12 a 16 revoluciones por minuto (rpm), el tiempo suficiente hasta que
 en el interior del trompo se observe una
mezcla homogénea.

Una vez homogénea la mezcla y humedecido el canalón de descarga del camión mezclador y el
equipo usado en el muestreo, se procede cuando el muestreo se hace en planta a tomar una
muestra simple de concreto interceptando totalmente el flujo de descarga hacia el recipiente.

Cuando la obtención de la muestra se realiza donde será descargado el concreto, se obtiene una
muestra simple de concreto para realizar la prueba de revenimiento; para las demás pruebas se
obtiene una muestra compuesta consistente en tomar la muestra en dos o más porciones,
interceptando todo el flujo de la descarga hacia el recipiente, debiendo tomarla entre el 15% y
85% del volumen de concreto a descargar por el camión mezclador.

3.6.3.2 Revenimiento

Una vez obtenida la muestra de concreto fresco y siguiendo los pasos descritos en el
capítulo 2.6.2 Revenimiento, de este documento se ejecuta el ensayo.

Materiales:
Placa metálica
Cono de Abrams o Cono truncado
Cucharon metálico Varilla de compactación de 60 cm con diámetro aproximado a 5/8”.

El cono de Abrams o cono truncado tiene un diámetro inferior de 20 cm y un diámetro

superior de 10 cm cuenta con una altura de 30 cm. Cuenta con unas pisaderas en la parte
inferior y agarraderas en la parte superior de este.

Imagen 10. Revenimiento

 3.6.3.3 Contenido de aire, sagrado y
peso volumétrico

3.6.3.4 Elaboración y curado de Especímenes

3.6.3.4.1 Elaboración de Especímenes.

1. Los especímenes se elaboran sobre una superficie rígida y horizontal localizada en

el área destinada a la elaboración de mezclas de prueba y a las pruebas en concreto
fresco en caso de planta en caso de obra es necesario habilitar un sitio donde puedan
permanecer protegidos de la intemperie y libre de vibraciones..

2. Se toma con un cucharón el concreto remezclado en el recipiente y se vacía en los

moldes, los cuales deberán estar aceitados ligeramente, en caso contrario de que se
aprecie una posible pérdida de lechada se sellan con una parafina u otro material
adecuado, al colocar la última capa se procura que la cantidad de concreto rebose el
molde después de su compactación.

3. Para la elaboración de cubos de 15mm por lado, se elaboran 2 capas del mismo
espesor aproximadamente, cada capa se compacta con una varilla con el extremo
hemisférico de 16 mm de diámetro y 600 mm de largo, empleando 32 penetraciones
en forma de espiral por capa. Se compacta la capa inferior en todo su espesor,
distribuidas en toda la sección transversal del molde, para a siguiente capa la varilla
penetrará 20 mm aproximadamente la capa inferior.

4. Después de compactar cada capa, se golpea ligeramente mínimo de veces necesario

con el mazo de neopreno las paredes del molde a fin de eliminar las oquedades que
deja la varilla. Compactada la última capa, con un enrasador metálico y un mínimo
de pasadas se da el acabado final hasta producir una superficie plana, uniforme y a
nivel con la orilla del molde.

5. La cantidad de especímenes y su edad de prueba dependen de los objetivos

establecidos en el estudio.

Imagen 11. Elaboración de especímenes de ensayo

 3.6.4.2 Curado de especímenes
Pasadas no más de 48 horas desmoldamos los especímenes y procedemos a sumergirlos en
agua hasta que cumplan la edad de ensayo. El agua debe tener una temperatura de 23°C ± 2
°C y una humedad optima de 95 %.

Imagen 12. Curado de especimenes

3.6.4 Ensayos al concreto Endurecido

3.6.4.1 Resistencia a la compresión.

De acuerdo a la NMX-ONNCCE-C-083-COMPRESION DE ESPECIMENES

Cuando se van a ensayar especímenes cúbicos

El cálculo de f´c en cubos.

cargar soportada( kg)
f ´ c=
areade laseccion tranversal (cm2)

Para el caso de los cubos la empresa tiene un factor de corrección de f¨c es de 0.95, este
factor es solo dela planta de puerto escondido lo cual nos dará la resistencia a la compresión
real soportado por el espécimen cubico.
cargar soportada( kg)
f ´ c= (0.95)
areade laseccion tranversal (cm2)

CAPITULO IV. RESULTADOS

4.1 Resultados
Tabla 13. Resultados de compresión

Edad de Carga
Resistencia
ensayo Peso (Kg) Area ( cm2) soportada Factor
(kg/cm2)
(Dias) (kg)
3 7.78 225 18580 0.95 78.4488889
 7 7.76 225 21640 0.95 91.3688889

CONCLUSIONES

FUENTES DE INFORMACIÓN

Arkiplus. (1 de NOVIEMBRE de 2021). Obtenido de Arkiplus:

https://www.arkiplus.com/historia-del-concreto/
C., A. T. (2004). CURSO BASICO DE TECNOLOGIA DEL CONCRETO . LIMA PERU .
KOSMATKA, S. H., BEATRIX, K., C, P. W., & JUSSARA, Y. T. (2004). DISEÑO Y
CONTROL DE MEZCLAS DE CONCRETO . EE.UU.: PORTLAND CEMENT
ASSOCIATION .
LA CONSTRUCCIÓN ES LA INDUSTRIA QUE MÁS DESPERDICIA AGUA
POTABLE. (2018). REVISTA VECTOR.
Montoya, N. V. (2019). La historia del concreto . Otopedia Urbana, Talleres.
NMX-C-030-ONNCCE-2004. Industria de la construcción, agregados. Muestro . (s.f.).
OSORIO, J. D. (30 de NOVIEMBRE de 2021). ARGOS. Obtenido de RESISENCIA
MECANICA DEL CONCRETO Y RESISTENCIA A LA COMPRESION:
https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/resistencia-mecanica-del-concreto-y-
compresion
ZIMAT CONCRETOS . (2019). Obtenido de ZIMAT CONCRETOS : http://zimat-
concretos.com.mx/

ANEXOS