PROCESO CONSTRUCTIVO DE PISOS, GRUPO No.3

UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIÓN Y VIAS TERRESTRES
PLANEAMIENTO Y ADMINISTRACIÓN DE OBRAS I
ING. ROBERTO OTONIEL BERGANZA ESTRADA
GRUPO N° 3
TEMA:
‘’PROCESO CONSTRUCTIVO DE PISOS’’
PRESENTADO POR:
CARLOS ANTONIO, ARÉVALO LANDAVERDE AL14005

MARÍA BEATRIZ, OSORIO MORÁN OM16006
EMMANUEL RODRIGO, HENRÍQUEZ LARA HL16007
CARLOS MAURICIO, SALAZAR RAMOS SR17040
KIMBERLY GUADALUPE, ZAMORA REBOLLO ZR17008
CIUDAD UNIVERSITARIA, 6 DE JUNIO DE 2021

INDICE
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 5
2.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................... 5
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................ 5
3. ALCANCES Y LIMITACIONES......................................................................................................... 6
3.1 ALCANCES .................................................................................................................................. 6
3.2 LIMITACIONES ........................................................................................................................... 6
4. GENERALIDADES DE PISOS .......................................................................................................... 7
4.1 CONTRAPISO ............................................................................................................................. 8
4.2 TIPOS DE PISO............................................................................................................................ 8
4.2.1 PISOS DE GRANITO ............................................................................................................. 9
4.2.2 PISOS DE MADERA............................................................................................................ 10
4.2.3 PISOS DE CERÁMICA ......................................................................................................... 11
4.2.4 PISOS DE GOMA ............................................................................................................... 12
4.2.5 PISO DE CONCRETO PULIDO............................................................................................. 13
4.2.6 PISOS DE MÁRMOL........................................................................................................... 15
4.2.7 PISOS FLOTANTES ............................................................................................................. 16
4.2.8 PISOS DE PIEDRA .............................................................................................................. 17
5. DISEÑO DE LOSAS SOBRE SUELO ACI-360 ................................................................................. 18
5.1 ESTRUCTURAS DE PAVIMENTOS ............................................................................................. 19
5.2 TIPOS DE PISOS DE CONCRETO ............................................................................................... 20
5.2.1 PAVIMENTOS DE CONCRETO SIMPLE CON JUNTAS CON O SIN DISPOSITIVOS DE
TRASPASO DE CARGA ................................................................................................................ 22
5.2.2 PAVIMENTOS DE CONCRETO REFORZADO....................................................................... 23
5.2.3 PAVIMENTOS DE CONCRETO DE RETRACCIÓN COMPENSADA ........................................ 24
5.2.4 PAVIMENTOS DE CONCRETO POST TENSADO ................................................................. 25
5.3 EXPLORACIÓN GEOTÉCNICA.................................................................................................... 25
5.4 TIPOLOGÍA DE LAS CARGAS ..................................................................................................... 26
5.5 JUNTAS .................................................................................................................................... 28
5.5.1 JUNTAS DE AISLACIÓN – DILATACIÓN .............................................................................. 29
5.5.2 JUNTAS DE CONTRACCIÓN ............................................................................................... 30
5.5.3 JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN ............................................................................................. 31
5.5.4 DISPOSITIVOS DE TRANSFERENCIA DE CARGA ................................................................. 32
5.5.5 SELLADO DE JUNTAS......................................................................................................... 33
5.6 MÉTODOS DE DISEÑO DE PAVIMENTOS ................................................................................. 34
5.6.1 MÉTODO DE DISEÑO DE LA ASOCIACIÓN CEMENTO PORTLAND (PCA) .......................... 34
5.6.2 MÉTODO DE DISEÑO DEL INSTITUTO DE REFUERZO CON CABLE (WRI) .......................... 34
5.6.3 MÉTODO DE DISEÑO DEL CUERPO DE INGENIEROS (COE) .............................................. 34
5.6.4 MÉTODO DEL INSTITUTO POST TENSIONADO (PTI) ......................................................... 35
6. DISEÑO ESTRUCTURAL .............................................................................................................. 35
7. PROCESO CONSTRUCTIVO DE UN PISO DE CONCRETO PULIDO ............................................... 41
7.1 EQUIPO .................................................................................................................................... 42
7.2 TRABAJO DEL CONCRETO ........................................................................................................ 42
7.3 HERRAMIENTAS PARA PULIR................................................................................................... 43
7.4 PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN PISO DE CONCRETO PULIDO ................................... 43
8. NORMATIVAS UTILIZADAS EN CONSTRUCCIÓN DE PISOS DE CONCRETO PULIDO ACI 302 ..... 49
8.1 CLASIFICACIÓN DE PISOS ......................................................................................................... 49
8.2 CAUSAS DE AGRIETAMIENTO SOBRE REFUERZO .................................................................... 50
8.3 CONDICIÓN DE COLOCACIÓN DEL CONCRETO........................................................................ 50
9. INNOVACION ............................................................................................................................. 53
9.1 PISO PORCELANATO ................................................................................................................ 53
9.2 CARACTERISTICAS DE LOS PISOS DE PORCELANATO .............................................................. 53
9.3 TIPOS DE PORCELANATO ......................................................................................................... 53
9.4 PASOS PARA INSTALACION DE UN PISO DE PORCELANATO ................................................... 54
9.5 HERRAMIENTAS A UTILIZAR PARA LA CORRECTA INSTALACIÓN DE PISO PORCELANTO........ 58
10. RECOMENDACIONES ................................................................................................................... 60
11. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 61
12. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 62
1. INTRODUCCIÓN
La calidad de una edificación está determinada no solo por la buena ejecución de los trabajos de
construcción como son las cimentaciones, estructuras, fachadas; sino también por los materiales y
los acabados utilizados.
Los pisos son elementos de terminación de una construcción, cuya superficie se ve expuesta a
efectos abrasivos o de desgaste que se causan por la movilización de cuerpos sobre ella o cualquier
agente externo a este.
En el siguiente documento se presenta la información conseguida y asimilada sobre los procesos

constructivos y de diseño de un piso de concreto pulido por los estudiantes de Ingeniería Civil de la
Facultad de Ingeniería y Arquitectura de la Universidad de El Salvador.
Durante el desarrollo de la investigación se presentarán conceptos básicos sobre pisos, así como las
ventajas y desventajas que pueden tener, esto ayudará a marcar el contexto en el que se desarrolla
el reporte haciendo énfasis en el piso de concreto pulido, también se expone el detallado del diseño
estructural que presenta este piso de concreto pulido.
Además se explica el proceso constructivo que conlleva la construcción de un piso de concreto

pulido, desde las normas de seguridad al inicio del proceso hasta la finalización de este con la
estética.
Para llevar a cabo este proceso constructivo se hará uso de las normas técnicas correspondientes
que nos permitirán realizar y cumplir con la estabilidad de la obra.
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2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
 Presentar por medio de un informe de investigación, los procesos constructivos y de diseño

de un piso de concreto pulido basado en normas ACI.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar las normas técnicas necesarias para obtener un buen proceso constructivo y de
diseño en los pisos de concreto pulido.
 Mencionar algunos de los diferentes tipos de pisos que se tienen, así como las ventajas y
desventajas y características que estos presentan en la construcción.
 Definir las herramientas y materiales necesarios para llevar a cabo el proceso constructivo
de los pisos de concreto pulido.
 Sugerir una alternativa económica, eficiente y estable para la construcción de un piso que
reemplace la de un piso de concreto pulido.
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3. ALCANCES Y LIMITACIONES
3.1 ALCANCES
 El reporte de investigación se centrará únicamente los procesos de diseño y construcción

de un piso de concreto pulido.
 Se abarcarán únicamente el uso de las normas técnicas ACI para el proceso constructivo
del piso.
3.2 LIMITACIONES
 Debido a las condiciones de pandemia por parte de COVID-19, no se nos permitió visitar una
obra civil, para así poder presenciar y detallar los procesos de construcción del piso de
concreto pulido de manera más didáctica y especificada.
 El desarrollo del proceso constructivo se basó únicamente bajo la visualización de videos

compartidos en la plataforma virtual de “YouTube”.
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4. GENERALIDADES DE PISOS
Son elementos de terminación o acabado, utilizados en las construcciones, cuya superficie externa
está sometida a la abrasión o desgaste, causado por el rozamiento de cuerpos móviles sobre esta,
o al efecto erosivo de cualquier otro agente externo.
La superficie de desgaste puede ser horizontal, inclinada, escalonada o curva. Las inclinaciones
pueden tener como función la evacuación de las aguas, con pendientes que sean apropiadas para
ello. Otras veces las inclinaciones se emplean con el fin de comunicar diferentes niveles, y son las
que se conocen como rampas.
Ilustración 1. Colocación de piso de cerámica.
También es posible salvar diferentes niveles mediante superficies escalonadas, cuyo paso o huella
es un elemento que se sucede a niveles consecutivos de altura uniforme. La superficie vertical entre
huellas y el conjunto constituye las escaleras. Los pisos de superficie curva tienen su mayor
aplicación en los pavimentos de calles.
De acuerdo al lugar de construcción, los pisos pueden realizarse en diferentes niveles: en el nivel
inferior, o sea, teniendo como elemento soportante al terreno o, en niveles superiores, donde el
elemento soportante es el entrepiso. En la construcción de los pisos, ya sea en uno u otro caso, es
necesario preparar la superficie, sobre la que se va a ejecutar el piso. Su preparación consiste en el
afinado de un relleno calizo o calizo arcilloso, de grano fino, el cual quedará nivelado o con las
pendientes que se requieran.
Para la construcción de un piso en una segunda planta, se tiene una losa ya existente y cuando se
vaya a colar la losa hay que tratar de dejarla bien nivelada y colocar directamente el piso sobre ella.
Se debe tener en cuenta que la estructura de la planta baja sea suficientemente fuerte para soportar
la construcción de un segundo nivel, de otra manera se pondría en riesgo la seguridad estructural
de la construcción. Por ejemplo, no se puede colocar un muro en el segundo nivel que no esté
soportado por otro en planta baja.
El peso es un aspecto que es muy importante tener en cuenta al momento de planear otro piso para
la construcción, ya que se trata de la integridad de la estructura y la seguridad. Lo más recomendable
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es que se cuente con la asistencia de un experto para que evalúe si la cimentación de la construcción
ya existente está en condiciones de aguantar el peso de otro piso.
Una de las formas que tienes para solventar el problema del peso es construir el nuevo piso con
materiales más livianos pero igual de resistentes.
Los pisos se pueden construir formando un solo elemento, es decir, monolítico, que se construye
totalmente en la obra, quedando una superficie integral de considerable extensión, donde es
necesario producir juntas de diversos tipos, a fin de evitar que las dilataciones y construcciones (ya
sea por el material de construcción o por cambios de temperatura) puedan agrietarlos.
Los pisos constituidos por piezas de poca área, como lo son las baldosas, rara vez tienen necesidad
de juntas de expansión, pues al estar formados por elementos pequeños y tener juntas, no tienen
ese inconveniente, excepto en el caso de grandes superficies expuestas directamente a la
intemperie, donde sí es necesario tomar este detalle en consideración. La mayoría de estos pisos
son asentados con morteros de arena, cal y cemento sobre el contrapiso, y se procede
posteriormente a rellenar sus juntas.
4.1 CONTRAPISO
El contrapiso es la estructura de hormigón que sirve de soporte al piso, tiene por función dejar una
superficie totalmente lisa y nivelada, lista para recibir el piso a utilizar.
Esta capa de relleno homogeniza la superficie de trabajo, y permite transmitir las cargas del tránsito
desde el piso hacia el terreno, evitando que algunos movimientos en el suelo por asentamiento o
expansión generen grietas. Se realiza con un tipo de hormigón denominado pobre, por su bajo
contenido en aglomerante y reducida resistencia mecánica. Usualmente contiene cemento, cal,
agregado grueso, agregado fino (arena) y agua.
El espesor total de la mezcla de contrapiso es usualmente de 6 cm, el cual será realizado de una sola
vez o en dos etapas dependiendo de la elección del tipo de piso que se va a colocar.
 Para pisos fijados con mortero: se vaciarán dos capas de contrapiso.

 La primera capa de contrapiso será vaciada con mezcla de hormigón con un espesor de por
lo menos 3 cm.
 La segunda capa será vaciada al momento de colocar el piso con una mezcla de mortero y
tendrá el mismo espesor que la anterior.
 Para pisos fijados con pegamento: se vaciará una sola capa de contrapiso.
 La capa de contrapiso será vaciada con mezcla de hormigón con un espesor de 5 cm.
4.2 TIPOS DE PISO

Existe una amplia variedad de pisos y estos deben de reunir ciertas propiedades que van a depender
del tipo de obra y de los lugares donde se vayan a emplear, pero en términos generales la mayoría
de los pisos deben presentar características como durabilidad, resistencia al desgaste, facilidad de
limpieza y la estética.
Además, en ciertas obras es necesario que los pisos cumplan las especificaciones siguientes:
 Ser resistentes a los ácidos (en laboratorios, industrias lecheras, etc.).
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 Tener aislamiento acústico (en teatros, salas de música, estudios de radio y televisión, etc.).
 Ofrecer impermeabilidad (en baños, industrias, etc.).
 Poseer ligereza o poco peso (al considerarlos en grandes estructuras).
 Ser antideslizante (en rampas, pisos exteriores).
 Tener flexibilidad (en pisos de gimnasio, de baloncesto, etc.).
A continuación, se presentan algunos de los tipos de pisos que existen, algunas de sus
características, sus respectivos usos, ventajas y desventajas:
4.2.1 PISOS DE GRANITO

Por ser el granito una roca de extraordinaria dureza y resistencia, constituye un material excelente
para pisos, ya que es muy duradero, aunque resulta muy costoso. Cuando se pule adquiere brillo,
existiendo además una gran variedad de colores.
Este piso tiene gran durabilidad y resiste bien la intemperie, de ahí que su empleo en exteriores
haya dado siempre magníficos resultados. Puede emplearse en forma de baldosas, planchas (de
diferentes espesores) y bloques. Están formados por piezas que ya vienen cortadas y pulidas del
taller, y se procede a colocarlas en obras. En otros casos no se les pule completamente para lograr
una superficie un poco rústica y por lo tanto antideslizante.
Ilustración 2. Piso de granito.
USOS
El granito se puede instalar idealmente en cocinas y baños porque su superficie se puede recubrir
con arena antideslizante para evitar deslizamientos y caídas. También se puede emplear en edificios
públicos.
VENTAJAS
 Como el granito es duro, posee resistencia y durabilidad.

 Soporta cargas y el roce.
 Presenta una porosidad sumamente escasa, de modo que no acumula suciedad.
 Su capacidad de impermeabilidad es única, pudiendo así ser limpiado con líquidos sin
inconvenientes.
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DESVENTAJAS
 Es bastante costoso.
 El mantenimiento de estos pisos puede llevar mucho tiempo ya que es un poco delicado.
 Deben ser instalados con mucho cuidado y de manera profesional.
4.2.2 PISOS DE MADERA

Los pisos de madera aportan calidez al ambiente y ofrecen alta resistencia al paso del tiempo.
Utilizando el tratamiento adecuado se pueden colocar en cualquier habitación de la casa, aunque
van mejor en lugares que no estén expuestos a la humedad, el agua o la luz solar. La mayor dificultad
en la elección de pisos de madera, es reconocer y elegir la madera apropiada.
Ilustración 3. Piso de madera en interiores.
USOS
Este tipo de piso se puede emplear en hogares, gimnasios, pisos para practicar ciertos deportes
como baloncesto, voleibol, etc. En escenarios se emplea el tipo de piso a base de listones, llamado
tabloncillo, aunque este es algo costoso.
COLOCACIÓN DE LOS PISOS DE MADERA
Existen tres tipos básicos de colocación del piso de madera:
 Parquet: Tablas pequeñas y cortas que se colocan encastradas formando diferentes

diseños. Pueden estar clavadas o pegadas a la carpeta con adhesivos especiales o brea.
 Entablonada: Tablas largas que se disponen de forma paralela. Las hay en distintos largos y
anchos. Generalmente se utilizan con un ancho de 8 a 9 cm. y hasta 1 metro. de largo,
aunque también se consiguen tablas en otras medidas. Pueden estar clavadas, entarugadas
o pegadas a la carpeta con adhesivos especiales o brea.
 Entarugado: Tablas largas dispuestas como en el entablonado, pero clavadas al suelo con
tornillos, rematados con tapitas de madera a la vista. Estas tapitas generalmente son de un
tono más oscuro que el piso.
PROTECCIÓN DE LA MADERA
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 Pulido: Una vez colocado, el piso siempre debe pulirse para lograr un perfecto acabado.
Este trabajo se puede repetir todas las veces que sea necesario.
 Plastificado: Se plastifica con una capa de barniz al aceite que cubre el piso protegiéndolo
y facilitando su limpieza. Hay distintas clases de acabados: mate, semi-mate o brillante. El
plastificado logra una terminación que lo protege de las manchas y el desgaste, haciéndolo
más duradero y fácil de limpiar.
 Hidrolaqueado: Se le otorga una terminación de base acuosa que no tiene olores fuertes.
El piso puede ser utilizado unas 3 o 4 horas después de colocado el producto.
 Natural: Se lo deja únicamente con el pulido, pudiendo encerarlo para una mejor
terminación.
DESVENTAJAS
 Tienen las desventajas propias de la madera como su combustibilidad, ser atacados por
humedad y los organismos vivos.
 Alto costo de mantenimiento.
VENTAJAS
 Proveen una superficie flexible para transitar sobre ellos.

 Son poco pesados.
 Son aislantes térmicos, por lo que conservan calidez.
4.2.3 PISOS DE CERÁMICA

El cerámico es básicamente una pieza conformada de una mezcla en arcilla y agua, sometida a
cocción y de terminación porosa. Algunas poseen una capa de esmalte, otorgándole una
terminación lisa y suave al tacto, además de mayor resistencia a los golpes y las manchas.
Ilustración 4. Piso de Cerámica en interiores.
USOS
La cerámica se puede utilizar en hogares, oficinas, en baños, y sobre todo en exteriores, ya que es
sumamente resistente y duradero.
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TIPOS DE CERÁMICA
 Azulejos: Entre las cerámicas más habituales, encontramos los azulejos. Tienen un acabado
brillante, vitrificado, que facilita su limpieza y resulta muy impermeable, siendo así el
elegido para cuartos de baño.
 Cerámica rústica: Tiene un aspecto más natural, es más opaca y es la adecuada para pisos
del interior. Aunque es impermeable, es susceptible a algunas manchas por humedad, por
lo que se recomienda plastificarlas o aplicar ceras especiales. Se presenta en el mercado en
bloques, baldosas.
 Gres: Es más resistente y se presenta en acabados brillante, semi mate y mate. Es adecuado
tanto para interior como para exterior. Se pueden hallar en una variedad de texturas y
capacidades de permeabilidad.
DESVENTAJAS
 Colocación compleja: las baldosas cerámicas son duras y pesadas y deben instalarse
utilizando una variedad de morteros, lechadas y herramientas, por lo que todo este trabajo
puede convertirse en un proceso difícil y lento. En caso de que se decida contratar a
especialistas para que se hagan cargo de la tarea, deberá tenerse en cuenta su incidencia
en el encarecimiento del precio final del piso.
 Pisos fríos: la superficie de las baldosas cerámicas puede ser muy fría, algo que puede ser
bienvenido durante el verano, pero que puede ser poco agradable durante el invierno,
sobre todo si se comete el error de caminar descalzo sobre ellas.
VENTAJAS
 Poseen resistencia al agua, muchos cerámicos vienen cubiertos con una capa protectora de
esmalte u otro tipo de material que sella todos sus poros, haciéndolos impermeables al agua
y la penetración de las manchas.
 Son naturalmente resistentes a los problemas generados por las condiciones de alta
humedad, lo que las hace perfectamente aptas para su instalación en baños o cocinas.
 Poseen durabilidad, un piso hecho con este material es altamente resistente y difícil de
sufrir roturas.
 Son de fácil mantenimiento, gracias a su capa protectora, un piso cerámico no absorbe la
suciedad, ni las manchas ni los derrames líquidos, facilitando enormemente su limpieza.
 Las baldosas cerámicas se comercializan en distintos colores, tamaños, formas y acabados,
e incluso pueden imitar muy bien otros materiales como la madera o la piedra.
4.2.4 PISOS DE GOMA

Los pisos de goma son prácticos y económicos. Vienen en forma de baldosas o en rollos con un
espesor no mayor a 4 mm. Se colocan pegados al contrapiso o sobre un piso existente con cemento
de doble contacto específico para este material.
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Ilustración 5. Piso de goma en forma de baldosas.
USOS
Son ideales para zonas muy transitadas, áreas de trabajo, oficinas, locales comerciales, bibliotecas.
Existen deferentes alternativas en pisos de gomas o similares:
 El linóleo: realizado con aceite de linaza, masillas orgánicas y minerales. Es flexible,

resistente y antideslizante. Se comercializa en rollos o baldosas. Muy utilizado en industrias
y hospitales por ser un material antiestático y antimicrobiano.
 El vinilo: los revestimientos vinílicos son suelos fabricados con PVC, logrando un material
plástico, flexible y resistente. Se consigue en forma de rollos y baldosas. Algunos vienen con
una base acolchada que produce efecto mullido. No son un buen aislante térmico.
 El caucho: es un material muy flexible y resistente. Los pisos de caucho se venden en infinita
variedad de colores, diseños y texturas; superficies con relieves y antideslizantes. Se utiliza
en zonas de alto tránsito y cuartos infantiles.
DESVENTAJAS
 Pese a su gran resistencia, sufren el desgaste y pierden el color en lugares muy transitados.
 Se pueden marcar con golpes fuertes.
 Se necesita tiempo y mano de obra especializada para su colocación, principalmente en
diseños complejos.
VENTAJAS
 Los pisos de goma son de fácil limpieza y muy resistentes.

 Actúan como aislante eléctrico, térmico y antiestático.
 Ideales para zonas de trabajo y áreas de mucho tránsito.
4.2.5 PISO DE CONCRETO PULIDO

Los pisos de concreto pulido son losas de hormigón armado que se fragua en el momento de la obra
y se pigmenta superficialmente con endurecedores no metálicos, se le da la terminación de alisado
en forma mecánica, manual, o ambas. El concreto pulido ha sido siempre una de las opciones más
lógicas en aplicaciones industriales y comerciales de alto tráfico.
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Ilustración 6. Pulido de un piso de concreto.
El piso de concreto pulido se basa en una mezcla de concreto bien proporcionada. El grosor ideal de
la aplicación de la mezcla de concreto dependerá de las estimaciones del profesional, el cual
considerará todas las condiciones pertinentes del espacio a trabajar. El proceso de pulido involucra
resinas y discos de diamante. Asimismo, equipos especializados como la máquina alisadora y la
pulidora profesional son necesarios para conseguir los resultados deseados durante la pulidora.
USOS
Los pisos de concreto pulido se encuentran frecuentemente en las remodelaciones de espacios con
alto tráfico, pero cada vez son más usados como una alternativa de pisos elegantes, altamente
resistentes y modernos, para los interiores de las casas, ya sea por su variedad de aplicaciones, como
por las posibilidades de terminaciones que provee.
DESVENTAJAS
 Se debe atender a detalles técnicos y estar debidamente tratado y protegido para no perder
resistencia ni resquebrajarse.
 Conviene utilizar mano de obra especializada.
VENTAJAS
 Durabilidad, al menos 10 años se puede tener sin mayores complicaciones.

 Es un material altamente resistente y cuando se realizan los procedimientos para su pulido,
la superficie se reviste de otros materiales que la hacen el doble de resistente que un piso
de cemento sin pulir.
 El mantenimiento que requieren los pisos de cemento pulido, es mínimo. No necesita ser
encerado. Incluso cuando después de muchos años intente pulirse para darle mejor
aspecto, ese procedimiento no costará demasiado.
 Superficie reflectiva. Estas superficies actúan como paneles de reflectividad que permiten
tener un espacio alumbrado con menos cantidad de lámparas y, por ende, promueven la
reducción en consumo energético.
 Es fácil de limpiar y también tiene mejor calidad ambiental pues al ser una superficie de muy
poca o ninguna porosidad, no aloja material orgánico ni humedad, que es lo que resulta en
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la generación de hongos que causan problemas respiratorios a los que habitan y usan el
espacio.
4.2.6 PISOS DE MÁRMOL

Es una piedra resistente, impermeable y de fácil limpieza. Por su particular diseño de vetas y su
costo elevado, se lo relaciona con la elegancia y la sofisticación.
El mármol suele utilizarse en baños, aunque hay que tener cuidado ya que su superficie es
resbaladiza. Conviene hacer un pulido por abrasión con el cual el mármol alcanza alto nivel de brillo
natural, es decir: sin ceras ni componentes químicos. Los pulidos pueden ser brillantes,
semibrillantes y mates.
Ilustración 7. Piso de mármol para uso en interiores.
USOS
Tienen un gran uso en escaleras, pisos de edificios públicos, obras monumentales, etcétera. Su
mayor protección radica en su pulimento que permite ofrecer una superficie completamente lisa y
sin poros.
Las variedades de mármol más usadas son:
 Carrara (base blanca)

 Botticino (base verde).
 Travertinos (base beige).
 Verona (base roja).
DESVENTAJAS
 Resulta muy costoso.

 Pierde su pulimiento al paso del tiempo pues es menos resistente a la intemperie y se vuelve
poroso.
VENTAJAS
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 Es una buena opción en interiores debido a que es resistente al desgaste
 Variedad de colores
 Adquiere gran brillo
4.2.7 PISOS FLOTANTES

El piso flotante es un tipo de revestimiento que se coloca sin pegar, clavar ni atornillar. Se apoya
sobre cualquier superficie (suelo o muros), siempre que sean lisa y firme.
USOS
Los usos pueden ser para cocinas, baños, galerías, comedor, oficinas y superficies donde haya
mucho tránsito, ya que la mayor bondad es la resistencia y durabilidad que tiene.
Ilustración 8. Colocación de piso flotante de madera.
TIPOS DE PISOS FLOTANTES
 Pisos flotantes melamínicos: son la opción económica, cuya capa final de vista está
compuesta por un laminado plástico con aspecto de madera. Existen en diferentes grados
de dureza y resistencia a la abrasión. Vienen en una enorme variedad de colores, vetas e
imitaciones de madera. Son resistentes al desgaste, las manchas, los rasguños y las
quemaduras. Toleran sin problema la loza radiante y no se decoloran con la luz del sol.
 Pisos flotantes de madera: son aquellos cuya capa final de vista está compuesta por un
laminado de madera natural. Estos pisos son la opción artificial al piso de madera maciza.
Su baja utilización de madera natural aporta una alternativa ecológica. Si la capa de madera
es lo suficientemente gruesa pueden ser pulidos y plastificados en caso de deterioro,
aunque generalmente vienen de fábrica con tratamientos de barnices especiales que los
protegen de la humedad, las manchas, las rayaduras y la luz del sol.
DESVENTAJAS
 Los melamínicos no llegan a tener el aspecto de un piso de madera.

 Hay que protegerlos del agua, se los limpia tan solo con un trapo húmedo.
 Los de mayor realismo resultan muy caros.
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VENTAJAS
 Son resistente, de gran duración y de fácil y rápida instalación.

 Pueden ser transitados inmediatamente después de haber sido colocados.
 Resultan buenos aislantes térmicos y acústicos.
 Por su composición, resultan ecológicos.
4.2.8 PISOS DE PIEDRA

Se trata de un material cuyas características han sido valoradas por la raza humana desde el
principio de los tiempos. Los pisos de piedra son por ende resistentes y están disponibles en muchas
formas, tamaños y texturas, por eso pueden ser usados en todos los espacios de la casa tanto
interiores como exteriores. Destaca sobre todo su capacidad de soportar la humedad.
USOS
Los pisos de piedra son tan versátiles que se pueden utilizar en muchas de las principales áreas de
una casa, aunque es verdad que es más común encontrarlos en áreas exteriores como jardines,
terrazas y corredores, sin embargo, dependiendo del tipo de piedra utilizada y la técnica de
aplicación es posible tener un bonito suelo de piedra en áreas interiores como la sala, la cocina y el
baño.
Ilustración 9. Piso de piedra laja.
TIPOS DE PISO DE PIEDRA
 Laja: la opción más económica entre las piedras. Se consigue en varios colores y en distintos
cortes (irregulares o con formas), con superficie regular o irregular. Se debe prestar especial
atención a las lajas que son de constitución arenosa, ya que suelen desprender arena debido
al natural proceso de abrasión. Para una mejor terminación es preciso curar la laja con un
tratamiento antimanchas. En las lajas de color oscuro es necesario mantenerlas con cera o
algún líquido especial para realzar su color y que no se vuelva blancuzca.
 Pórfido (o adoquín): esta piedra es la que conocemos como adoquín y es utilizada por su
gran dureza para empedrar calles. Proviene de la lava volcánica solidificada. Para uso
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decorativo se utiliza en pequeños adoquines o lajas cortadas en diferentes formatos. Hay
una gran gama de tonalidades, desde los grises y los terrosos, al rojo y violeta.
 Calcáreos: son las tradicionales baldosas con dibujos que se encuentra en las casas antiguas.
Se componen de cemento común o blanco, polvos de mármoles o arenas finas, y colorantes.
Si bien es un material menos resistente y más costoso, otorga un acabado muy rústico y
artístico. Para su mejor preservación conviene darles una protección antimanchas.
 Pizarra: una piedra de zona montañosa que varía de color según el lugar del que fue
extraída. Las hay doradas, rojizas, cremas, rosadas y anaranjadas. Se puede conseguir en
lajas irregulares, baldosas, plaquetas, etc.
 Arenisca: piedra sedimentaria formada por granos de rocas ígneas. Los tonos van desde el
crema, pasando por el arena hasta el rojo.
 Cuarcita: piedra muy resistente. Existe en una amplia gama de colores, lisos y jaspeados.
DESVENTAJAS
 La pizarra puede ser muy fría durante el invierno.

 Alta porosidad y sensibilidad ante las manchas en algunos tipos de piso de piedra.
VENTAJAS
 Limpieza: la piedra se caracteriza por ser fresca y brillante, llenara de pureza y una sensación
de máxima limpieza todo el espacio a su alrededor.
 Rápida colocación: no es necesario contratar servicios costosos para poder tener un piso de
piedra que luzca hermoso ya que puedes colocarlo incluso tú mismo, dependiendo del tipo
de piedra y el área en donde se va a instalar.
 Amigables con el ambiente: este tipo de materiales no requieren de procesos que agredan
al medio ambiente durante su producción y te mantiene en contacto permanente con la
naturaleza.
 Durabilidad: los suelos hechos de piedra suelen ser muy durables y altamente
recomendables para ser colocados en áreas de uso rudo.
5. DISEÑO DE LOSAS SOBRE SUELO ACI-360
Entre los distintos tipos de pavimentos, que se mencionan en l norma son los siguientes:
 Pavimentos de concreto simple con juntas con o sin dispositivos de transferencia de carga.
 Pavimentos de concreto reforzado para el control de ancho de grietas.
 Pavimento de concreto con fibras.
 Pavimentos de concreto de retracción compensada.
 Pavimentos de concreto postensados.
Cada uno de los tipos de pavimentos que han sido mencionado anteriormente presentan ventajas
y desventajas, por lo tanto; entra en disposición del diseñador cual será el más apto para llevar a
cabo.
Los pisos de concreto, sean estos para uso industrial o comerciales, deben ser diseñados y
construidos sin olvidar los aspectos económicos a los que serán sometidos. El diseño y el proceso
18
constructivo de un piso industrial requiere de una comunicación estrecha entre el inversionista,
ingenieros, proyectistas y constructores, por lo cual deben de poseer un entendimiento del nivel de
calidad necesaria para un proyecto en específico.
5.1 ESTRUCTURAS DE PAVIMENTOS

Un piso industrial normalmente se estructura con una subbase granular sobre la cual se construye
el pavimento de concreto. Esta estructura de pavimento (losa de concreto y subbase) se emplaza
sobre una superficie especialmente preparada y que se denomina subrasante y que corresponde al
suelo de fundación que soporta la estructura de pavimento.
La principal función de la capa de subbase es proporcionar una plataforma uniforme y estable para
el proceso constructivo del pavimento de concreto. Dependiendo de las características propias del
proyecto, la superficie del pavimento puede incorporar endurecedores de superficie de cuarzo o
metálicos, también líquidos, conocidos normalmente como “Toppings” cuya función es suministrar
una mayor resistencia al desgaste superficial del piso (endurecedores de superficie) como
consecuencia de las cargas que solicitan al piso.
Una alternativa a lo anterior es densificar la superficie del piso en la etapa de terminación. También,
para casos en que se requiera aislar el piso del suelo de fundación, ya sea por exigencias de humedad
sobre el pavimento de concreto, especialmente en zonas con napas muy superficiales puede
requerirse la colocación de una membrana impermeable que sirva de barrera a la humedad, la que
normalmente se coloca bajo la subbase, por ejemplo, en frigoríficos requerirse elementos de
aislación para evitar posible congelamiento del suelo de fundación.
También se utilizan membranas impermeables (láminas de polietileno) en caso que se requiera

minimizar la fricción entre la losa y la subbase como por ejemplo en los pavimentos de concreto
postensados.
Ilustración 10. Elementos de un piso industrial de concreto.
Previo al diseño de un piso o selección de un tipo de piso es fundamental conocer el objetivo del
mismo, es decir el uso por el cual se construirá, pueden ser los siguientes:
 Nivel de servicio requerido

 Equipos que operaran sobre el piso.
 Cargas solicitantes.
19
 Resistencia al desgaste superficial.
 Resistencia química.
 Grado de terminación superficial.
 Entre otros.
Los mecanismos de abrasión o desgaste son un proceso complejo y consecuencia de la acción

conjunta de diversas solicitaciones como por ejemplo acciones de las ruedas de los equipos de
levante o tránsito, cargas de impacto, etc. Actualmente no existe un criterio normalizado para la
evaluación de la resistencia al desgaste de un piso, y no es posible especificar una calidad de
concreto en términos de su capacidad para resistir el desgaste. La resistencia al desgaste está
directamente relacionada, entre otros, con el diseño de la mezcla del concreto, tipo de áridos,
terminación y curado.
El ataque químico a los pisos de concreto resulta del derrame de productos químicos agresivos al
concreto. La intensidad del ataque depende de varios factores:
 Composición y concentración del agente químico agresivo.

 PH.
 Permeabilidad del concreto.
 Tiempo de exposición.
Ejemplos de sustancia comunes que pueden entrar en contacto con el concreto son ácidos, vinos,
cervezas, leche, azúcares y aceites minerales y vegetales. En este sentido, cualquier agente que
ataque al concreto eventualmente producirá un daño superficial al piso, dependiendo del tiempo
de contacto con los agentes agresivos. En estos casos, puede considerarse la colocación de un
protector superficial del piso como por ejemplo productos en base a resinas.
Un aspecto que debe tenerse presente dice relación con la resistencia al deslizamiento de los pisos.
Normalmente la terminación superficial de los pisos se obtiene con el uso de helicópteros de distinto
peso, obteniéndose un concreto de mejores características resistentes superficiales con los equipos
de mayor peso. Sin embargo, esta técnica resulta con una terminación de piso más lisa y en
consecuencia con una menor resistencia al deslizamiento. No obstante, lo anterior, como regla
general, un piso de concreto limpio y seco es razonablemente resistente al deslizamiento para la
mayoría de calzados y materiales de ruedas.
Sin embargo, no siempre los pisos se encuentran limpios y secos. Por lo anterior, ante la necesidad
de obtener pisos con mayor resistencia al deslizamiento las opciones dependerán del tipo de piso,
características de uso, etc. Entre ellas destacan el granallado, chorro de arena, aplicación de
productos granulares ligados con resina, etc.
5.2 TIPOS DE PISOS DE CONCRETO

Tipo de Piso Ventajas Desventajas
Requiere la conformación de juntas
Concreto simple sin de contracción a una distancia del
refuerzo con juntas orden de los 3 mm.
Fácil de construir.
con/sin dispositivos de Esta solución de pavimento está
traspaso de carga más expuesta a que experimente
alabeo y deterioro de juntas.
20
Gran cantidad de juntas que
mantener.
La transferencia de carga en las
Por lo general esta solución de juntas es variable si no posee
pavimento es la más dispositivos de transferencia de
económica constructivamente. carga.
La planeidad de la losa puede
disminuir en el tiempo.
Normalmente de mayor costo que
un piso de concreto simple con
juntas.
El agrietamiento que pueda
experimentar el piso es función del
Reforzado con barras o tamaño de los paños.
El refuerzo se utiliza para
mallas electrosoldadas Esta solución de pavimento está
limitar el ancho de las grietas.
más expuesta a que experimente
alabeo.
La transferencia de carga en las
juntas es variable si no posee
dispositivos de transferencia de
carga.
No requiere juntas de Requiere cuantía de armadura
contracción. relativamente alta (por lo menos
0,5%) colocada cerca de la parte
Continuamente
Restringe el alabeo de la losa. superior de la losa para eliminar las
reforzado con barras o
juntas.
mallas electrosoldadas
Menores cambios de la
Por lo general se producen grietas
planeidad del piso con el
finas especiales cada 0.9 a 1.8 m.
tiempo.
Permite la construcción de Requiere de la colocación de una
paños con juntas de armadura superficial para
construcción cada 12 a 46 m. desarrollar la compensación por
retracción.
No requiere juntas de Menor tiempo para la terminación
contracción. superficial del piso.
Reduce el costo por
Debe permitirse que el concreto se
mantenimiento de las juntas
expanda antes que comience la
Concreto de retracción debido al mayor tamaño de
contracción por secado.
compensada los paños
Debe considerarse la secuencia
constructiva de los paños
Aumenta la durabilidad
adyacentes que permita el
superficial y resistencia a la
desarrollo de la expansión del
abrasión.
concreto.
Minimiza el alabeo de las
El contratista debe tener
losas.
experiencia con este tipo de
concreto
21
Juntas de Construcción de
Proceso constructivo más complejo.
hasta 150 m.
Puede evitar la ocurrencia de El contratista debe tener
grietas de retracción y de experiencia con concreto
flexión. postensado.
Elimina las juntas de Mayor supervisión para garantizar
contracción y su la adecuada colocación y tensado
mantenimiento. de los cables.
Minimiza el alabeo de las Antieconómico para superficies
Postensado
losas. pequeñas.
Tiene un comportamiento Requiere el detalle para
elástico cuando es perforaciones en la losa y del
sobrecargado. perímetro para los movimientos de
Menores espesores de piso. la losa.
Evaluación del impacto del corte de
Mejor estándar de planeidad tendones por perforaciones del
en el largo plazo. piso después de construido.
Puede requerir ajustes en los

Posee una mayor resistencia al
procedimientos estándares para la
impacto y a las cargas de
fabricación, colocación y
fatiga que un piso de concreto
terminación del concreto.
reforzado con armadura o
Concreto reforzado con Las fibras pueden quedar expuestas
malla.
fibras de acero en la superficie de la losa.
No se recomienda el uso de fibras
de acero en pisos expuestos al agua
debido a que las fibras cercanas a la
superficie tienden a oxidarse.
Ayuda a reducir el
agrietamiento por retracción
El espaciamiento entre juntas
plástica.
(tamaño de paños) de losas
Fibras macro sintéticas
reforzadas con fibras micro
proporcionan una mayor
Concreto reforzado con sintéticas son las mismas que paras
resistencia al impacto y a
fibras sintéticas las losas con fibra de acero.
cargas de fatiga de forma
similar a las fibras de acero.
Fibras sintéticas están expuestas a
Las fibras sintéticas no se
las deformaciones por creep.
oxidan.
5.2.1 PAVIMENTOS DE CONCRETO SIMPLE CON JUNTAS CON O SIN DISPOSITIVOS DE

TRASPASO DE CARGA
El concepto básico del diseño de pavimentos de concreto simple con o sin dispositivos de traspaso
de carga es proporcionar un espesor de losa adecuado para prevenir el agrietamiento por fatiga
(transversal, longitudinal y esquina), espaciamiento entre juntas apropiado para minimizar el
agrietamiento transversal por tensiones de alabeo y contracción y abertura de juntas adecuado. En
22
los pavimentos de concreto, se construyen juntas para el control del agrietamiento longitudinal y
transversal que resultan de los fenómenos de retracción y alabeo. Sin este control de agrietamiento,
los pavimentos desarrollarían un agrietamiento aleatorio resultando en una falla prematura del
pavimento, tanto desde el punto de vista funcional como estructural.
Las losas de pavimento deben estar libres para expandirse o contraerse con los cambios de humedad
y temperatura. Una restricción excesiva al movimiento de losa, puede resultar en agrietamiento de
ella.
La transferencia de carga en las juntas depende principalmente de la trabazón mecánica entre las
dos caras de la grieta en la junta. La pérdida de transferencia de carga por aumento en la abertura
de juntas, permite una mayor deflexión de la esquina de la losa facilitando su agrietamiento. El
aumento paulatino de los deterioros recién mencionados, pueden eventualmente conducir a una
pérdida de soporte bajo la losa, lo que aumentaría los estados tensionales de ésta al ser sometida a
la acción conjunta de las cargas de tránsito y temperatura, produciéndose agrietamiento por fatiga.
El agrietamiento de esquina se puede producir por la acción conjunta de cargas de tránsito pesadas,
transferencia de carga baja, y alabeo. Para minimizar este deterioro se debe mejorar la transferencia
de carga y/o aumentar el espesor de losa. De lo anterior se desprende que dichas soluciones
apuntan a disminuir la deflexión de esquina producto de la carga de esquina. Un factor adicional
que podría aumentar las posibilidades de agrietamiento de esquina, es la existencia de subbases
erosionables donde se podrían producir cavidades, resultando en un apoyo de losa irregular
aumentando las deflexiones y tensiones de esquina.
En un pavimento de concreto bien construido, donde no se ha producido agrietamiento por

defectos o deficiencias constructivas, el desarrollo de grietas es causa de falla por fatiga, la que se
produce por los estados de tensiones que se producen en la losa por la acción conjunta de las cargas
de tránsito y alabeo. De ahí la importancia en limitar los niveles de las tensiones de tracción por
flexión que se generan en la losa. Las variables más significativas en la falla por fatiga, corresponden
al espesor de losa y la resistencia a flexo tracción del concreto.
5.2.2 PAVIMENTOS DE CONCRETO REFORZADO

El concepto básico del diseño de un pavimento de concreto reforzado es el control del ancho de
grietas de retracción entre juntas. El refuerzo normalmente consiste en barras de acero, mallas de
acero electro soldadas, fibras metálicas o sintéticas. Las barras y mallas deben colocarse a una
profundidad igual a 1/3 del espesor de la losa. Este refuerzo se utiliza para controlar la abertura de
las grietas. Para losas con espesor insuficiente para resistir las cargas como en el caso de losas de
concreto simple, el refuerzo requerido debe dimensionarse utilizando las técnicas de concreto
armado, recomendándose para este efecto el método descrito en el ACI 318. El uso de este método
con altos niveles de tensiones en la armadura, puede sin embargo resultar en anchos de grietas
excesivos.
Existen varios tipos de fibras usados en el concreto, sin embargo, las más comunes son las fibras
metálicas y las de polipropileno. La distribución de las fibras en el concreto, permite absorber de
manera más eficiente los esfuerzos de retracción por secado del concreto ya endurecido, así como
los esfuerzos generados por cambios de temperatura, disminuyendo de esta forma la posibilidad de
agrietamientos originados por estos esfuerzos. Así mismo, la incorporación de fibras aumenta la
23
tenacidad del concreto (área bajo la curva tensión – deformación). Además, este refuerzo permite
una mayor separación entre juntas y una mejor transferencia de cargas a través de las juntas de
contracción, ya que las mantiene más cerradas y de esta forma conservando en el tiempo la
trabazón mecánica entre los áridos a cada lado de la grieta.
Por otro lado, el uso de fibras elimina prácticamente los costos de mano de obra, de supervisión y
pérdida de material, asociados con la utilización de sistemas de refuerzo tradicional, donde se
requiere varios trabajadores para el armado de las losas y una gran cantidad de tiempo. Es así, que,
en la construcción de pisos de concreto reforzados con fibras, el tiempo de ejecución llega a
reducirse a más de la mitad en comparación con un piso reforzado con sistemas tradicionales.
Fibras Metálicas
Son fibras de acero de diferentes formas, con longitudes que van de 0,75 a 2,5 pulgadas, las cuales
se vacían directamente al camión para mezclarlas con el concreto, de manera que se obtiene una
masa de concreto homogénea, donde el refuerzo se encuentra distribuido de manera aleatoria en
toda la masa de concreto, brindando así, un refuerzo multidireccional.
Algunas de las características más importantes de las fibras metálicas son la forma que tenga para
lograr un buen anclaje en el concreto y la relación entre la longitud y el diámetro equivalente de la
fibra. Esta relación es uno de los principales parámetros que diferencia a las fibras metálicas entre
sí, ya que generalmente a un mayor valor de esta relación resulta en un mejor comportamiento, a
cambio de una mayor dificultad en el mezclado, vaciado y acabado del concreto.
Las fibras de acero mejoran las propiedades de ductilidad, dureza, resistencia al impacto y
resistencia al desgaste, lo que depende del tipo de fibra y su dosificación. Es decir, dependen de la
longitud de las fibras, de su diámetro, densidad, resistencia a la flexión y módulo de elasticidad.
Fibras Sintéticas
Este tipo de fibras se agregan directamente en el camión, para ser mezcladas con el concreto,
formando una mezcla homogénea, compuesta por millones de fibras dispersas en el concreto.
Una de las ventajas principales de las fibras sintéticas es que proporcionan un sistema de soporte
interno al concreto, lo cual lleva a una exudación más uniforme y a evitar la segregación de los
materiales, además de disminuir la posibilidad de agrietamiento por retracción plástica durante la
etapa de rigidización y contracción inicial del concreto, que es justamente cuando se llega a
presentar la formación de micro fisuras. En la etapa plástica, las fibras sintéticas mantienen estas
micro fisuras más cerradas debido a la fricción que existe entre las fibras y los áridos.
5.2.3 PAVIMENTOS DE CONCRETO DE RETRACCIÓN COMPENSADA

El Concreto de Retracción Compensada (HRC) es un concreto expansivo que, cuando está
debidamente restringido por la armadura que se coloca a una profundidad igual a 1/3 del espesor
de la losa y la fricción entre la losa y la subbase granular, experimenta una expansión inicial igual o
ligeramente superior a la retracción de fraguado prevista. De esta forma, debido a la restricción,
durante la etapa de expansión el concreto experimentará una cierta pre compresión, la que luego
se irá liberando durante la etapa de retracción. El resultado esperado es que, en su estado final de
equilibrio, el concreto permanezca con tensión nula o con una ligera compresión residual,
24
minimizando el riesgo de fisuración y alabeo. Asimismo, con un correcto diseño del piso los HRC
reducen el alabeo de construcción de las losas y permite tamaños de paños de mayores
dimensiones. El diseño del espesor de losa de este tipo de pavimentos es el mismo que el utilizado
para el diseño de pavimentos de concreto simple con juntas. La longitud de los paños es de hasta
45 m. Normalmente, las juntas de este tipo de pavimento se diseñan de manera que coincida con
las líneas de pilares de la estructura.
5.2.4 PAVIMENTOS DE CONCRETO POST TENSADO

El principio del diseño de un pavimento de concreto postensado, es proporcionar un estado de
compresión en el pavimento de concreto mediante el tensado de cables de acero que se encuentran
insertos en la losa de concreto. Pueden estar dispuestos en una o en las dos direcciones. De esta
forma, el concreto se encuentra en un estado tensional de compresión el que por la acción de las
cargas el nivel de compresión en la losa disminuye. De esta manera, es posible diseñar espesores de
losa menor que los pavimentos de concreto simple o reforzado. Además, con esta técnica es posible
el diseño de grandes paños sin la existencia de juntas o bien con juntas que se encuentran
totalmente inadvertidas por la compresión que se le entrega al concreto y de esta forma
“desaparecen” las juntas.
5.3 EXPLORACIÓN GEOTÉCNICA

El objetivo fundamental de la exploración geotécnica es determinar lo más fielmente posible las
características del material de subrasante en que se encontrará funda la estructura de pavimento.
Dependiendo del conocimiento que se tenga el área donde se proyecta construir un pavimento
industrial, se recomienda que un ingeniero geotécnico proponga la prospección geotécnica de
terreno requerida para el proyecto específico y que especifique los lugares de prospección,
muestreos y ensayos que serán requeridos. Normalmente, se efectúan calicatas de 2 m de
profundidad bajo el terreno natural o subrasante proyectada, en la que debe determinarse como
mínimo el perfil estratigráfico, clasificación visual y muestreo para posteriores ensayos de
laboratorio. Idealmente deben incluirse ensayos de placa de carga siempre y cuando el subsuelo sea
homogéneo.
De todas las calicatas se obtiene al menos una muestra representativa de las características locales
del suelo; en casos especiales se pueden requerir muestras adicionales. Las muestras obtenidas se
someten a los ensayos de clasificación, peso unitario o densidad de terreno según corresponda. En
algunos casos es conveniente efectuar algunos ensayos CBR (California Bearing Ratio) sobre
muestras inalteradas, lo que normalmente se efectúa ante suelos sensibles. Además, se deben
efectuar los ensayos necesarios que se pudieran requerir para el análisis de problemas geotécnicos
particulares como por ejemplo ensayo de consolidación en el caso de la existencia de suelos
arcillosos que puedan estar en condiciones de saturación.
El informe de mecánica de suelos debe incluir los perfiles estratigráficos en los que se indican los
resultados de los ensayes efectuados a las muestras indicándose el valor del CBR correspondiente a
la densidad natural del suelo. Adicionalmente, se debe presentar una sectorización geotécnica
destacando aquellos sectores que pudieran requerir un tratamiento especial, para independizarse
de los suelos que presentan características de soporte verdaderamente deficientes. En este tipo de
casos es frecuente la remoción y reemplazo del material inadecuado por un material que
compactado presente una buena capacidad de soporte.
25
5.4 TIPOLOGÍA DE LAS CARGAS
Los pisos industriales se encuentran sometidos a cargas o solicitaciones en la que se distinguen dos
tipos; las provenientes de los sistemas de almacenamiento de la mercadería propiamente tal (carga
a piso, cargas de pallets, descarga de pilares de estanterías, etc.) y la de los equipos utilizados para
el almacenamiento de las cargas (equipos de levante en general, vehículos motorizados, etc.).
En consecuencia, los pisos industriales se encuentran sometidos a la acción conjunta de los

siguientes tipos de cargas:
• Cargas de rueda de vehículos.

• Cargas concentradas.
• Cargas distribuidas.
• Cargas lineales.
• Cargas de construcción.
• Efectos ambientales.
Por lo anterior, para el diseño de las losas deben analizarse las diferentes condiciones de carga
posibles, seleccionándose la más crítica.
Uno de los aspectos más importantes a que se encuentra sometido el profesional al momento de
diseñar el pavimento, es que normalmente se desconoce la tipología de carga y configuración del
sistema de almacenamiento de la mercadería, aspecto que hace muy difícil la selección y criterios a
adoptar para la selección de las cargas a considerar en el diseño.
Las cargas distribuidas son las cargas que convencionalmente actúan sobre un área grande del piso.
Las cargas son el resultado del material almacenado directamente en el piso dentro del área de
almacenamiento.
Las cargas concentradas son las que normalmente controlan el diseño del piso, pues estas producen
esfuerzos a tracción mayores que las cargas distribuidas.
El diseño del piso, bajo la condición de cargas distribuidas tiene por objetivo prevenir la formación
de grietas en los pasillos o áreas no cargadas debidas al momento negativo que se produce en la
superficie de la losa.
En la eventualidad que las cargas distribuidas sean muy elevadas, es posible que se requiera la
verificación del comportamiento del subsuelo desde el punto de vista geotécnico en el sentido de
verificar que como consecuencia de la carga no se producirán asentamientos especialmente de
consolidación en el caso de estar frente a suelos arcillosos.
La capacidad de los equipos de levante por lo general no es superior a 3 toneladas, pero puede ser
mayor en aplicaciones especializadas. Muchos de estos equipos tienen ruedas pequeñas
(normalmente poliuretano) y así las cargas puntuales pueden ser altas.
Las superficies del piso en el que operan estos equipos deben estar planas y niveladas. Un problema
con el uso de este tipo de vehículos son las juntas de los pavimentos, las que de no presentar una
alta transferencia de carga las losas experimentan movimientos verticales diferenciales al paso de
la rueda sobre la junta con el consiguiente deterioro de las juntas y de las ruedas de estos equipos
convirtiéndose en un eventual elevado costo de mantenimiento. Por lo anteriormente señalado, en
26
los pisos que se proyecte el uso intensivo de este tipo de equipos se recomienda el diseño de un
piso “sin juntas” o con un reducido número de ellas.
Se ejemplificará con imágenes algunos tipos de almacenamiento de carga y equipos de levante.
Ilustración 11. Carga a Piso de pallets y de rollos de alambre.
Ilustración 12. Equipo de levante con ruedas de poliuretano.
Ilustración 13. Cargas a piso y de estantería “racks”. Se observa además equipo de levante con
ruedas neumáticas.
27
Ilustración 14. Cargas a piso y de estantería “racks”.
5.5 JUNTAS
Frecuentemente, en los pavimentos de hormigón se producen grietas como consecuencia de la
restricción a los cambios volumétricos que experimenta el hormigón durante el proceso de
fraguado, generándose tensiones de tracción en el hormigón. A este respecto, es importante señalar
que los esfuerzos inducidos en el hormigón durante su proceso de fraguado tienen relación con la
disminución de volumen del hormigón y en consecuencia con la fricción entre la losa y la subbase.
A lo anterior se debe agregar los esfuerzos inducidos por los efectos de alabeo como consecuencia
de la presencia de un diferencial de temperatura entre la fibra superior e inferior de la losa, a lo que
además debe agregarse el efecto de alabeo por la presencia de un diferencial de humedad en el
espesor de la losa.
Los fenómenos descritos anteriormente resultan en tensiones en la losa de hormigón, los que en el
caso de superar a la resistencia de tracción por flexión del hormigón se traduce en la formación de
grietas. Por lo anterior, existen diversos mecanismos a fin de prevenir la ocurrencia de este
agrietamiento para lo cual se identifican los siguientes procedimientos:
• Formación de juntas en la losa de hormigón para controlar el agrietamiento por retracción

de fraguado.
• Uso de armadura, permite aumentar el tamaño de los paños.
• Uso de fibras, permite aumentar el tamaño de los paños.
• Pre comprimir el hormigón de manera que en el caso de producirse variaciones
volumétricas o tensiones por efecto de alabeo (hídrico o de temperatura) signifique una
disminución en la compresión u ocurrencia de niveles muy bajos de tracción, evitando de
esta manera la aparición de grietas. Lo anterior se consigue con hormigones de retracción
compensada y con hormigones postensados.
Con respecto a las juntas propiamente tal, existen principalmente tres tipos de juntas dependiendo
su función, ubicación y condiciones en obra y que son las siguientes:
• Juntas de Aislación – Dilatación.

• Juntas de Contracción (Longitudinal y Transversal).
• Juntas de Construcción (Longitudinal y Transversal).
28
5.5.1 JUNTAS DE AISLACIÓN – DILATACIÓN
Este tipo de junta se utiliza en todos aquellos sectores donde se quiere independizar totalmente los
movimientos de la losa y elementos estructurales vecinos, por ejemplo, encuentros con muros,
pilares, etc. Estas juntas se forman mediante la inserción de un material de relleno compresible
entre la losa y el elemento adyacente empotrado, es el caso de muros. El material de la junta debe
extenderse en toda la profundidad o llegar ligeramente por debajo de la parte superior de la losa,
para asegurar la completa separación y que no sobresalga por encima de ella.
Estas juntas no tienen dispositivos de traspaso de carga. Se utilizan en todo tipo de pavimento.
De preferencia, estas juntas se forman en las líneas de pilares y formando paños, idealmente,
cuadrados, o en su defecto, con razones Longitud/Ancho de losa no superiores a 1,25. Además, se
recomienda verificar que la relación longitud/ espesor de losa sea inferior a 23 (pisos industriales
de bodegas cerradas).
Ilustración 15. Juntas de aislación de muros.
Ilustración 16. Junta de aislación.
29
Ilustración 17. Junta de aislación circular.
Ilustración 18. Sección de una columna con junta de aislación.
5.5.2 JUNTAS DE CONTRACCIÓN

Son todas aquellas juntas que se forman mediante un corte con sierra en la superficie de la losa, de
profundidad igual a ¼ del espesor de la losa. No se recomienda el uso de insertos para inducir la
grieta bajo la junta. Con ello, lo que se hace es introducir un plano de debilidad en la losa de modo
que, al generarse las tensiones de tracción en el hormigón por los cambios volumétricos, se forme
una grieta bajo cada uno de los cortes que se hicieron en el piso, controlando de esta forma el
agrietamiento en el hormigón. Estas juntas pueden o no tener dispositivos de traspaso de carga.
30
Ilustración 19. Ubicaciones apropiadas para las juntas.
5.5.3 JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN

Estas juntas unen losas en diferentes fechas. La práctica común en las juntas de construcción es que
contengan algún dispositivo de transferencia de carga especialmente si sobre ellas se contempla el
paso de equipos de levante u otro tipo de vehículo. En el caso de juntas de construcción no previstas
al inicio del hormigonado, y que por lo tanto no queden alineadas con juntas de contracción, se
recomienda que esta junta se conforme con barras de acero estriadas y ancladas a ambos lados de
la losa y se realice un tratamiento superficial de forma que en esta junta se consiga una unión
monolítica de la losa.
Para el caso de pavimentos de hormigón de retracción compensada, las juntas de construcción

normalmente contienen dispositivos de traspaso de carga. Debido al requerimiento de libertad del
movimiento en las dos direcciones del plano, es habitual el uso de barras de traspaso de carga de
sección cuadrada o bien del tipo placa. Con el fin de proteger los bordes de la losa, se puede colocar
un perfil de acero que actúe de cantonera. De esta forma se protegen los bordes de la losa al paso
de las cargas de los vehículos, especialmente ante el paso de ruedas rígidas. Una alternativa al uso
de las barras de traspaso de carga son las denominadas zapatas de traspaso de carga.
Además, en los bordes de la losa se disponen de cantoneras de acero ancladas a la losa. Como se
muestra a continuación:
31
Ilustración 20. Aspecto cantonero y vainas de barras de traspaso de carga de sección cuadrada.
Ilustración 21. Aspecto de vaina y barra de traspaso de carga de sección cuadrada.
Ilustración 22. Aspecto cantonero anclada a la losa de hormigón y cantonera apoyada sobre la losa
próxima a soldarse.
5.5.4 DISPOSITIVOS DE TRANSFERENCIA DE CARGA

La transferencia de carga en las juntas de contracción se obtiene a través de las irregularidades de
la cara de la grieta (trabazón entre áridos) y de dispositivos de transferencia de carga en el caso que
se requieran. En el caso de las juntas de construcción, sólo es posible conseguir una transferencia
32
de carga adecuada si existen dispositivos de traspaso de carga. Para este efecto, los métodos más
usuales son el uso de barras de traspaso de carga (cuadradas o circulares) y el uso de placas de
traspaso de carga.
Ilustración 23, Dispositivos de traspaso de carga en juntas de construcción.
5.5.5 SELLADO DE JUNTAS

Se puede decir que básicamente hay 3 opciones para tratar las juntas en una losa de hormigón:
éstas pueden ser:
 Rellenadas.
 Selladas.
 dejarse abiertas.
Sin embargo, en el caso de pisos industriales con constante repetición del paso de montacargas con
ruedas sólidas o en el mejor de los casos ruedas neumáticas, la opción de dejarlas abiertas no es
recomendable. El relleno de las juntas, que podríamos describir como un sellado a toda la
profundidad del corte es muy recomendable para todas las juntas expuestas al tráfico de ruedas
sólidas. En el caso de un uso más ligero de tráfico, como el caso de ruedas neumáticas entonces se
puede recomendar un sellado convencional, en donde no se sella a toda la profundidad del corte,
gracias al empleo de un material de respaldo. La diferencia entre un relleno a toda profundidad y
un sellado convencional radica en la dureza del material, ya que en los rellenos de las juntas se
buscan selladores más rígidos que los convencionales para proveer soporte a los bordes de la junta,
y así minimizar el desconche o saltadura de la misma.
El procedimiento de colocación de los sellos en las juntas debe ajustarse a las recomendaciones
del fabricante.
33
5.6 MÉTODOS DE DISEÑO DE PAVIMENTOS
Hay diferentes métodos existentes para el diseño de pisos industriales, de acuerdo al tipo de
sistema que se requiera analizar.
Método de Diseño
Tipos de losas de construcción PCA WRI COE PTI ACI
223
Concreto liso Selección de espesor
sin refuerzo Detalles relacionados
Reforzado Selección de espesor
Para agrietamiento y temperatura Detalles relacionados
Concreto de contracción Selección de espesor
compensada
Contracción y refuerzo Detalles relacionados
Postensado Selección de espesor
Control de grietas Detalles relacionados
Postensado Selección de espesor
y/o reforzado con pretensado activo Detalles relacionados
Reforzado Selección de espesor
para acción estructural Detalles relacionados
5.6.1 MÉTODO DE DISEÑO DE LA ASOCIACIÓN CEMENTO PORTLAND (PCA)

Este método se basa en los análisis efectuados por Pickett. Las variables de diseño son:
• Resistencia a tracción por flexión del hormigón

• Tensión de trabajo
• Área cargada
• Espaciamiento
• Módulo de reacción de la subrasante o Constante de Balasto.
Esta metodología considera una Razón de Poisson, ν = 0,15, y un Módulo de elasticidad del
hormigón, Eh = 4.000.000 psi; (28.000 MPa).
5.6.2 MÉTODO DE DISEÑO DEL INSTITUTO DE REFUERZO CON CABLE (WRI)

Los ábacos de diseño de losas con este método están desarrollados sólo para la condición de carga
interior de losa y está basado en un modelo de elementos discretos. Las variables de diseño son el
módulo elasticidad del hormigón, constante de balasto, espesor tentativo de losa, diámetro o área
de carga equivalente, distancia entre ruedas, resistencia a la tracción por flexión del hormigón y
tensión de trabajo.
5.6.3 MÉTODO DE DISEÑO DEL CUERPO DE INGENIEROS (COE)

Este método se aplica sólo para el caso de cargas de ruedas o eje aplicadas en un borde de la losa o
junta. Las variables asociadas al tipo de eje están incorporadas en la “categoría índice de diseño”.
No considera el caso de cargas concentradas, uniforme, de construcción. Este método se basa en la
ecuación de Westergaard para el caso de carga de borde. A esta condición de borde se aplica un
coeficiente de transferencia de carga de 0,75 por el efecto de transferencia de carga en la junta. Las
34
variables de diseño son la resistencia a tracción por flexión del hormigón, constante de balasto y la
categoría índice de diseño. El índice de diseño se utiliza para simplificar y estandarizar el diseño de
grúas horquilla, normalmente con cargas de eje inferiores a los 110 kN. Se considera un factor de
impacto igual al 25%, módulo de elasticidad del hormigón igual a 4.000.000 psi (28.000 MPa), razón
de Poisson de 0,2, área de contacto y espaciamiento de ruedas. Estos últimos dos parámetros están
predeterminados para cada categoría índice.
5.6.4 MÉTODO DEL INSTITUTO POST TENSIONADO (PTI)

El procedimiento de diseño PTI utiliza las ventajas únicas del postensado como refuerzo principal
para una losa nervada y rígida. Una losa endurecida se refuerza para proporcionar suficiente
resistencia y control de deflexión en condiciones de hinchamiento y suelo compresible. El módulo
de la sección no fisurada en un análisis postensado mejora la rigidez y el control de la tensión de
flexión, dos de los factores más importantes asociados con el diseño de losas sobre el suelo.
6. DISEÑO ESTRUCTURAL
Se realizará el diseño estructural de un piso con acabado de cemento pulido para el uso de una
oficina.
Plano a utilizar:
Ilustración 24. Plano de oficina.
Consideraciones del diseño:
 F’c= 210 kg/cm2.

 Fy= 2800 kg/cm2.
 Losa maciza unidireccional.
 Columnas 50 x 50 cm.
 Divisiones interiores 50 kg/cm2.
 Uso de destino “Oficina”.
35
Solución:
Consideración de la dirección de la losa, se considerará como el lado más largo 13 m, en esta

dirección irá el armado de las varillas principales a flexión. Y tomando una idealización de la losa
para el análisis de un metro.
Espesor
Ilustración 25. Altura de espesores de vigas no preesforzadas o losas en una dirección. ACI 318.
𝑙𝑛 450 − 25
ℎ𝑚 = = = 15.18 𝑐𝑚
28 28
𝑓𝑦 2800
ℎ𝑚𝑖𝑛 = 15.18 (0.4 + ) = 15.18 (0.4 + ) = 12.12 𝑐𝑚
7030 7030
12.12 < 15.18 𝑢𝑠𝑎𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ = 15 𝑐𝑚
Cargas
Consideraciones de carga muerta
Peso de la losa 𝑊𝑙𝑜𝑠𝑎 = ℎ 𝑥 𝛾𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜

𝑘𝑔
𝑊𝑙𝑜𝑠𝑎 = 0.15 𝑚 𝑥 2400 = 360 𝑘𝑔/𝑚2
𝑚3
Elemento
Peso de la losa 360 kg/cm2
Losa adicional 20 kg/cm2
Enladrillado 120 kg/cm2
Divisiones internas 50 kg/cm2
CF +IE 30 kg/cm2
Total 580 kg/cm2
36
Consideraciones de carga viva
Según el Reglamento para la Seguridad de las Construcciones de El Salvador:
Para uso de oficina: Carga viva 250 kg/m²
Ilustración 26. Cargas vivas, Reglamento para la seguridad de las construcciones de El Salvador.
Factorización de cargas
𝑊𝑢 = 1.2 𝑊𝐷 + 1.6𝑊𝐿
𝑊𝑢 = 1.2 (580) + 1.6(250)

𝑘𝑔
𝑊𝑢 = 1096
𝑚2
Consideraremos una losa con base de 1 metro.
𝑘𝑔 𝑘𝑔
1096 2
𝑋 1 𝑚 = 1096
𝑚 𝑚
37
𝑘𝑔 1 𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑜𝑛
1096 𝑋 = 1.096
𝑚 1000 𝑘𝑔 𝑚
𝑇𝑜𝑛
Usaremos = 1.1 𝑚
Diagrama de fuerzas cortantes
Ilustración 27. Diagrama de fuerzas cortantes.

𝑊𝑢 𝐿1 (1.1)(4)
𝑉1 = 𝑉6 = = = 2.2 𝑇𝑜𝑛
2 2
1.15𝑊𝑢 𝐿1 1.15(1.1)(4)
𝑉2 = 𝑉5 = = = 2.53 𝑇𝑜𝑛
2 2
1.15𝑊𝑢 𝐿2 1.15(1.1)(4.25)
𝑉3 = 𝑉4 = = = 2.69 𝑇𝑜𝑛
2 2
Diagrama de momento flector
Ilustración 28. Diagrama de momentos flectores.
38
𝑊𝑢 𝐿21 (1.1)(4)2
𝑀1 = 𝑀7 = = = 0.73 𝑇𝑜𝑛 ∙ 𝑚 (−)
24 24
𝑊𝑢 𝐿21 (1.1)(4)2
𝑀2 = 𝑀6 = = = 1.26 𝑇𝑜𝑛 ∙ 𝑚(+)
14 14
𝐿 +𝐿 4 + 4.25 2
𝑊𝑢 ( 1 2 2 )2 (1.1) ( 2 )
𝑀3 = 𝑀5 = = = 1.87 𝑇𝑜𝑛 ∙ 𝑚(−)
10 10
𝑊𝑢 𝐿22 (1.1)(4.25)2
𝑀4 = = = 1.24 𝑇𝑜𝑛 ∙ 𝑚(+)
16 16
Revisión por cortante
Condición
Vu < ∅ Vc
Donde Vc es:
∅𝑉𝑐 = ∅ 0.53√𝑓 ′ 𝑐 𝑏𝑑
Peralte efectivo
∅𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 𝑁°4
𝑑 = ℎ − 𝑟𝑒𝑐 −
2
1.27
𝑑 = 15 − 2 −
2
𝑑 = 12.37 𝑐𝑚
∅𝑉𝑐 = ∅ 0.53√𝑓 ′ 𝑐 𝑏𝑑
∅𝑉𝑐 = (0.75) 0.53√210 (100)(12.37)
∅𝑉𝑐 = 7125.52 𝑘𝑔
1 𝑇𝑜𝑛
7125.52 𝑘𝑔 𝑋 = 7.12552 𝑇𝑜𝑛
1000 𝑘𝑔
Usaremos ∅𝑉𝑐 = 7.13 𝑇𝑜𝑛
Verificamos con los cortantes obtenidos anteriormente
𝑉𝑢 < ∅𝑉𝑐 (𝑂𝐾)

Revisión por flexión
• Para el M1 y M7 se obtiene
𝑀𝑢 = 0.73 𝑇𝑜𝑛 ∙ 𝑚 (−)
39
𝑀𝑢 𝑥105
𝑤 − 0.59𝑤 =
∅𝑓 ′ 𝑐 𝑏𝑑2
Sustituyendo en la ecuación
𝑤1 = 1.67
𝑤2 = 0.0256
𝑤 ∙ 𝑓 ′ 𝑐 0.0256 (210)
𝜌= = = 0.00192
𝑓𝑦 2800
𝐴𝑠 = 𝜌𝑏𝑑 = (0.00191)(100)(12.37) = 2.38 𝑐𝑚2
Usar A𝑠 = 3.0 𝑐𝑚2
𝑀𝑢 = 1.26 𝑇𝑜𝑛 ∙ 𝑚 (+)
𝑀𝑢 𝑥105
𝑤 − 0.59𝑤 =
𝑤1 = 1.65
𝑤2 = 0.0447
𝑤 ∙ 𝑓 ′ 𝑐 0.0447 (210)
𝜌= = = 0.0033525
𝑓𝑦 2800
𝐴𝑠 = 𝜌𝑏𝑑 = (0.0033525)(100)(12.37) = 4.15 𝑐𝑚2

𝑀𝑢 = 1.87 𝑇𝑜𝑛 ∙ 𝑚 (−)
𝑀𝑢 𝑥105
𝑤 − 0.59𝑤 =
𝑤1 = 1.62
𝑤2 = 0.0673
𝑤 ∙ 𝑓 ′ 𝑐 0.0673 (210)
𝜌= = = 0.0050475
𝑓𝑦 2800
𝐴𝑠 = 𝜌𝑏𝑑 = (0.0050475)(100)(12.37) = 6.24 𝑚2

• Para el M4 se obtiene
40
𝑀𝑢 = 1.24 𝑇𝑜𝑛 ∙ 𝑚 (+)
𝑀𝑢 𝑥105
𝑤 − 0.59𝑤 =
𝑤1 = 1.65
𝑤2 = 0.044
𝑤 ∙ 𝑓 ′ 𝑐 0.044 (210)
𝜌= = = 0.0033
𝑓𝑦 2800
𝐴𝑠 = 𝜌𝑏𝑑 = (0.0033)(100)(12.37) = 4.08 𝑚2

Acero para temperatura
𝐴𝑠𝑚𝑖𝑛 = 0.002 𝑏ℎ
𝐴𝑠𝑚𝑖𝑛 = 0.002 (100)(15)
𝐴𝑠𝑚𝑖𝑛 = 3 𝑐𝑚2
Separación máxima del acero para temperatura
𝑆𝑚á𝑥 = 3ℎ = 3(15) = 45 𝑐𝑚
Separación del acero para temperatura
𝐴𝑣𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎 (0.71)
𝑆 = 100 = 100
𝐴𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 3
𝑆 = 23.67 𝑐𝑚
Usar Varillas N°3 @ 20 cm
Mu w p A requerido Separaciones N°3 Usar

(Ton-m) (cm2)
0.73 0.0256 0.00191 3.00 23.67 Varillas N°3 @ 20 cm
1.26 0.0447 0.0033525 4.15 17.11 Varillas N°3 @ 15 cm
1.87 0.0673 0.0050475 6.24 11.38 Varillas N°3 @ 20 cm
1.24 0.0440 0.0033 4.08 17.40 Varillas N°3 @ 15 cm
7. PROCESO CONSTRUCTIVO DE UN PISO DE CONCRETO PULIDO

El primer paso en todo proceso constructivo se inicia considerando la seguridad y equipo de
protección personal que cada trabajador en la obra debe de tener.
Los elementos de protección personal (EPP), en función de los riesgos que se pueden presentar. Los
EPP mínimos que deben tener todos los trabajadores de la obra son: casco, guantes, calzado de
41
seguridad, gafas y tapa-oídos. Es importante que todos los EPP cumplan las normas técnicas de
calidad, que se mantengan limpios y sean verificados periódicamente.
7.1 EQUIPO
 Casco de Protección: La protección de la cabeza es esencial para evitar lesiones en el cráneo
o el cerebro que resulten ser graves para el trabajador.
El casco de protección debe de reunir las siguientes características:
o Tener máxima absorción de golpes
o Tener mínima conductividad eléctrica y térmica (Grado de aislamiento eléctrico).
o Tener capacidad de amortiguación de choques.
o Resistencia al impacto en caída libre.
o Resistencia a las proyecciones de objetos a velocidad.
o Resistente a las llamas.
 Gafas de protección: Los lentes o gafas de protección tienen como objetivo proteger los
ojos al frente y los lados de una gran variedad de peligros o riesgos como pueden ser el
desprendimiento de objetos o partículas de voladuras sólidas y se puede incluir salpicaduras
de sustancias dañinas que podrían afectar los ojos.
Los lentes de protección son protectores endurecidos, claros o con filtros que se colocan
frente a los ojos y se sostienen en esa posición por medio de varillas.
La protección lateral de estos son elementos de metal o plástico, sujetos por goznes al
anteojo de protección y estos son diseñados para impedir la penetración directa de
partículas volátiles que provienen de los lados.
 Tapa oídos: También llamados orejeras, protegen de las estridencias típicas del ambiente
de la construcción, como por ejemplo el sonido elevado que se produce al cortar perfiles de
acero.
La Organización Mundial de la Salud (OMS), dicta que exponer el oído a niveles altos de
ruido mayores a 85 dB (decibeles), puede provocar déficit auditivo o pérdida de audición
progresivo, por eso es que es necesario el uso de estos protectores para la realización de
estos trabajos.
El uso de estos elementos protección se toman con la intención de minimizar o anular accidentes
durante la jornada de trabajo.
Entre otras consideraciones de seguridad se toma también en cuenta la seguridad del lugar para la
entrada y salida de maquinaria, en especial a los camiones de descarga de concreto. También se
debe de señalizar la obra con indicaciones sobre los riesgos de accidentes para poder tomar las
precauciones necesarias y evitar cualquier tragedia y se debe mantener un orden y limpieza por
toda la obra del proyecto en construcción.
7.2 TRABAJO DEL CONCRETO

El concreto en estado fresco puede causar quemaduras, por lo cual todas las personas que
participan en las operaciones de descargue, transporte y colocación del concreto deben utilizar
gafas de protección para evitar salpicaduras a los ojos de concreto fresco y de cualquier otro
42
material que al entrar en contacto con ellos pueda causar un accidente de trabajo; deben usar
camisas de manga larga y pantalón largo, así como guantes de baqueta o de caucho.
En las obras es indispensable el calzado de seguridad provisto de suela antideslizante, puntera de

protección, aislamiento eléctrico y resistencia a elementos punzantes o cortantes. De otra parte, es
común que las construcciones generen ruidos, por lo que también es recomendable contar con tapa-
oídos u otra protección auditiva adecuada como las copas (orejeras), tapones externos e internos o
de silicona.
En caso de un accidente como por ejemplo una salpicadura de concreto se debe lavar de forma
inmediata con agua abundante y seguir con los procedimientos de primeros auxilios que se tengan
en alguna obra provisional en el momento y solicitar atención médica inmediata de ser un problema
grave.
Es obligatorio utilizar sistema anti caídas cuando se realicen descargas en lugares con más de 1.5 m
de altura o trabajos que presenten riesgo de caídas de altura, hundimientos y desprendimientos.
Para que sea fácil tener a la vista a cada trabajador, el personal deberá portar en todo momento
chaquetas o chalecos con cintas reflectivas.
Por último, toda obra debe contar con extintores multipropósito, para combatir cualquier clase de
fuego. El responsable de la descarga de concreto debe saber dónde están, especialmente durante
las operaciones de bombeo de concreto que puedan presentar riesgos eléctricos por la cercanía a
cables energizados.
7.3 HERRAMIENTAS PARA PULIR

Son utilizadas en la etapa final de las operaciones de acabado para impartir una superficie
relativamente dura y densa a los pisos de concreto y otras superficies irregulares. A continuación se
describen las herramientas utilizadas para poder realizar el proceso de puliciòn al concreto:
 Pulidoras manuales: Generalmente varían de 75 a 125 mm de ancho y de 250 a 500 mm en

longitud. Los tamaños más grandes se utilizan para la primera pulida a fin de distribuir la
fuerza de pulido sobre un área grande y luego que la superficie se ha vuelto más dura, las
pulidas subsecuentes requieren pulidoras más pequeñas para aumentar la presión
transmitida a la superficie del concreto.
 Pulidoras mecánicas: Son herramientas impulsadas por motor de gasolina que se emplean
par alisar y compactar una superficie de pisos de concreto después de haber terminado la
operación de aplanado. Los diámetros de estas máquinas generalmente varían de 0.9 a 1.2
m; su peso generalmente varía desde 69 a 113 kg. Las hojas de pulir usualmente son de 150
mm de ancho y varían en longitud desde 350 a 450 mm. Los bordes de las hojas de pulir no
están dobladas hacia arriba.
Las pulidoras mecánicas pueden ser empujadas por el operador con un juego de tres o
cuatro hojas, o máquinas con el operador montado con dos o tres juegos de cuatro hojas.
7.4 PASOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DE UN PISO DE CONCRETO PULIDO

1. NIVELACIÓN.
43
El proceso de nivelación se debe de hacer de manera precisa, la nivelación permite conocer las bases
y la estabilidad de una construcción, tales como son los casos donde el terreno posee características
como tener una pendiente y este necesite de un ajuste para poder adaptarlo a las condiciones
requeridas por cumplir.
 Replantación de los niveles: Este proceso puede realizarse de diversas maneras haciendo
uso de la estación total o también por el uso de niveles laser. Otra manera que resulta de
forma económica es el método de ‘’Nivelación por manguera’’, que se parte de un punto de
nivelación conocido, llamado ‘’Banco de nivelación. El proceso de nivelación por manguera
se lleva a cabo haciendo uso de una manguera transparente de 10 metros de largo y se
utilizan estacas para el trazo de los ejes.
 Colocación de las estacas en las esquinas a lo largo de los linderos, las estacas deberán de
estar enterradas a una buena profundidad para que puedan mantenerse estables. Las
estacas están normalmente hechas de madera, aunque también se han utilizado estacas de
otros materiales como metal o plástico.
 Uso de la plomada para la verificación de la verticalidad de las estacas.
 Manguera de agua, este paso se denomina de esa manera y se busca evitar que se formen
burbujas en el interior de ella. Luego de haberse colocado la estaca, se realiza una medición
de aproximadamente 1 metro de largo que va desde el nivel de la vereda y se marca. Cuando
la marca ha sido realizada, se coloca la manguera junto a la estaca que se marcó por encima
del metro y es extendida hasta la segunda estaca. La manguera al tener agua hace que se
estabilice en el mismo nivel, en ambas estacas trasladando el nivel. Este proceso se realiza
para cada estaca colocada en el terreno, colocando así los niveles necesarios que se
requieran.
 Ya teniendo los niveles, se procede a realizar las mediciones horizontales, dicha medición
se desarrolla midiendo las diferencias de nivel y estas permiten dar a conocer si en ese
tramo de terreno se requerirá realizar un relleno o una excavación.
2. CORTE Y RELLENO.
El proceso de corte y relleno se realiza teniendo colocado el nivel del terreno, se excava entre 10 a
15 cm de profundidad que luego se convertirá en el fondo de soporte.
Posteriormente se llena con tierra la cual se comprime y se humedece ligeramente, formando un

terreno firme y nivelado respecto al suelo.
3. ENCOFRADO O CIMBRADO
Una vez finalizado el proceso de nivelación del suelo se delimita la zona con ayuda de los trazos
realizados anteriormente.
La colocación del cimbrado o encofrado consiste en la colocación de un molde que ayuda a la hora
de realizar el colado del concreto manteniéndolo uniforme por la superficie.
44
Uno de los aspectos importantes a tomar en cuenta es el material que se empleará, se recomiendo
que para el molde deba de ser madera recta y en buen estado para poderle dar al concreto una
forma uniforme y correcta.
El proceso para llevar a cabo el encofrado es teniendo ya una zona firme, nivelada y limpia de
impurezas. Se colocan las estacas en las que posteriormente se colocarán los listones de madera
para realizar el encofrado.
Se debe de controlar que tenga una alineación, se verifica esta alineación haciendo uso de escuadras
que se colocan en las esquinas haciendo ver que entre ellas halla un ángulo de 90°.
Ilustración 29. Proceso de encofrado para delimitar la zona del piso en construcción.
4. COLOCACIÓN DEL REFUERZO

La colocación del refuerzo para los pisos de concreto pulido puede realizarse haciendo uso de
la colocación de malla electrosoldada o de una mezcla de concreto con fibra metálica.
 Fibra metálica: Son un aditivo que se distribuye en la mezcla del concreto para brindar un
mejor control de agrietamiento durante el asentamiento plástico del concreto y después
de que el concreto se ha endurecido.
Las fibras metálicas brindan control de agrietamiento durante el asentamiento plástico del
concreto y después que el concreto se ha endurecido.
Normalmente es utilizado para pisos de concreto a los que se verán sometidos a cargas
considerablemente grandes como los pisos industriales y comerciales.
Actualmente se utiliza reemplazando el acero y la malla de alambre.
Las fibras metálicas contribuyen a una mejor ductilidad del concreto ofreciendo mayor capacidad
de carga. Al igual que resistencia al cortante, ya que las fibras metálicas tienen la capacidad de
anclarse ofreciendo una buena transferencia de carga a través de las juntas de contracción.
45
Ilustración 30. Fibra metálica.
PROCESO DE APLICACIÓN DE LA MEZCLA
1) La fibra de acero se encuentra lista para ser usada durante o después de las cargas de
concreto.
2) La colocación del concreto con fibra metálica puede ser hecha por bombeo o con equipo
convencional, así como equipos especializados para proyección de concreto.
3) El producto solo se vierte sobre el trompo que realiza la mezcla y se da un tiempo de
incorporación de 3 a 5 minutos.
4) Se deberá hacer un mezclado de 3 a 5 minutos para verificar su completa incorporación a la
mezcla, también se verifica que las fibras se encuentren distribuidas en la masa de concreto.
Ilustración 31. Mezcla de concreto con fibra metálica.
46
Ilustración 32. Colocación de mezcla de concreto con fibra metálica para la construcción de un piso.
 Malla electrosoldada: Es un material de construcción creado a partir de alambres de acero

laminado en frio que forma una cuadrícula.
CARÁCTERISTICAS:
 Reduce la vibración y la carga dinámica en el acoplador.
 Promueve la distribución uniforme de la carga en el suelo.
 Aumenta la densidad de la composición del concreto.
 Guarda la cantidad de concreto utilizado.
 Material para evitar grietas en los pisos.
COLOCACIÓN DE MALLA ELECTROSOLDADA
El concreto debe de cumplir los criterios de dosificación establecidos entre los limites donde el
cemento, agua agregada y el agregado fijo es de ± 1% y los aditivos es de ± 3%.
Para el mezclado de concreto, si se realiza un proceso de premezclado deberá realizarse basándose

en las especificaciones establecidas por norma ASTM C94 o la ASTM C1116 y estas deberán cumplir
con el revenimiento y la relación agua/cemento (a/c) establecida.
Para el colado y distribución del concreto se debe tener cuidado y reducir la segregación del mismo,
para colocar el concreto algunas constructoras lo que hacen es dimensionar 4 cuadrantes e ir
rellenando cuadrantes por cuadrante sin embargo uno de las maneras más eficientes de realizar el
colado es por medio de franjas largas o filas.
Se debe evitar que se formen burbujas y que el concreto cubra todos los espacios necesarios y este
puede hacerse con la ayuda de una pala, luego de colocar una franja, por medio del codal o regla
larga y con la ayuda de las maestras se distribuye y se quita el exceso del concreto, del mismo modo
se procede a realizar la nivelación de la franja de concreto colada y al terminar se repetirá el proceso
de colado para toda el área del piso que se desea obtener, al finalizar se deja reposar y se procede
a compactar.
Antes de la compactación del concreto, para mejorar y proteger la confección del concreto como el
abrillantado que este tendrá al finalizar a la superficie de concreto se le arroja un endurecedor de
47
concreto que en muchos casos es de cuarzo. Es arrojado en el momento cuando ya no se vea agua
en la superficie del concreto es decir ya se ha evaporado, se debe recubrir toda la superficie.
Para compactar se pueden utilizar varias herramientas sin embargo una de las más eficientes es la
allanadora mecánica que son impulsadas por motor, que se utilizan para alisar, compactar y pulir la
superficie, esto realiza dependiendo del nivel de pulido que se requiera. Luego de terminar este
proceso, al día siguiente se realiza los cortes de dilatación, esto tiene como finalidad prevenir las
fisuras o grietas esto se realiza con una cortadora de pisos.
Ilustración 33. Colocación de malla electrosoldada.
Ilustración 34. Colado de concreto sobre malla electrosoldada.
5. ETAPA FINAL
Al terminar el proceso de compactación se realiza el día posterior a este los cortes de dilatación con
una cortadora de pisos y este proceso tiene por finalidad prevenir las fisuras o grietas que se
formarían en el concreto.
Posteriormente se realiza el curado del concreto, regando la superficie tres veces al día de 5 a 7 días.
Otra forma que se puede tomar en cuenta para tener mayor eficiencia es colocar una capa de
plástico que permite que el agua aun evaporándose, se mantenga durante el concreto
permitiéndolo estar más tiempo dentro de este.
48
8. NORMATIVAS UTILIZADAS EN CONSTRUCCIÓN DE PISOS DE
CONCRETO PULIDO ACI 302
‘’GUÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN DE PISOS Y LOSAS DE CONCRETO’’, Basadas en la ACI-302
La normativa establece la identificación de las diferentes clases de pisos en cuanto a su uso, detalles
de diseño según su aplicación en construcción, la preparación del sitio y por último el tipo de
concreto y materiales correlacionados.
Las características de la superficie de las losas de concreto y el desempeño de las juntas tienen un
fuerte impacto en la calidad del servicio de los pisos y otras losas. El éxito de la mezcla depende de
la mezcla y de las técnicas de acabado en el piso empleado.
8.1 CLASIFICACIÓN DE PISOS

La clasificación de los pisos se basa en el uso para el que estará destinado, sugiere técnicas de
acabado para cada clase de piso.
Los requerimientos de uso se considerar al seleccionar las propiedades del concreto y los
procedimientos paso a paso para colocar, compactar y acabar.
Otras consideraciones que se toman en cuenta son el desgaste aunque no se pueda especificar la
calidad del concreto basándose en la capacidad de resistir el desgaste. La relación al desgaste se
relaciona con la proporción de la mezcla, tipos de agregados y técnicas de construcción empleadas.
La clasificación de los pisos es la siguiente:
 Pisos monolíticos de una sola capa: Clases 1, 2, 4, 5 y 6.

Cada uno de los pisos clasificados en esta clase se han construido con concreto monolítico
y comprenden con variación en resistencia y técnicas de acabado.
 Pisos de dos capas: Clases 3, 7 y 8.
 CAPAS NO ADHERIDAS A LA LOSA DE BASE

Los pisos de Clase 3 (De dos capas no adheridas) y los de Clase 8, pueden ser losas sobre
terreno o losas suspendidas con un acabado requerido.
Los pisos de Clase 3 están hechos a base de concreto similar a la de la losa de base, mientras
que la clase 8 requerirá un aplanado con llana de acero duro, requieren un agregado duro
embebido en algunas ocasiones o de un traslapeo en seco o endurecedor metálico agregado
a la superficie.
Ambas clases son aplicadas cuando es preferible no ligar la capa superior con la capa base,
haciendo que las dos capas pueden movilizarse independientemente la una de otra para
poder reemplazarse de fácil manera las capas superiores.
Los pisos de dos capas no adheridas pueden utilizarse para rehabilitar la superficie de pisos
desgastados o dañados cuando la contaminación impide una adherencia completa.
 CAPA SUPERIOR ADHERIDA A LA LOSA

Los pisos de Clase 3 (capa superior adherida) y los de Clase 7 emplean una capa superior
adherida a la losa base. Los de Clase 3 se utilizan para uso comercial o no industrial, los pisos
49
Clases 7 para servicio pesado, aplicaciones de tipo industrial sujetas a tránsito pesado y a
impactos.
La superficie de la losa deberá tener un acabado áspero y estar libre de toda sustancia que
interfiera con la adherencia de la capa superior y la base.
La capa superior para un piso de Clase 3 es una mezcla de concreto similar al de pisos Clase
1 y Clase 2, mientras que el de Clase 7 requiere un acabado de varias pasadas de una llana
de acero duro y la mayoría de veces tiene una resistencia más alta que la capa de base.
Las capas superiores deberán de tener un espesor mínimo de ¾ in (19 mm).
 Pisos de Clase 9.
Se clasifican como pisos ‘’Super planos’’, donde este piso podría construirse con una o dos
capas de piso, una capa superior o una ligada similar a la Clase 7 o desligada como la Clase
8. Utilizado en instalaciones para manejo de materiales como bodegas y pasillos angostos.
8.2 CAUSAS DE AGRIETAMIENTO SOBRE REFUERZO

El agrietamiento de asentamiento plástico sobre el refuerzo es causado por compactación
inádecuada del concreto, recubrimiento de concreto inadecuado sobre el refuerzo, uso de varillas
de gran diámetro, alta temperatura de las varillas expuestas a la luz directa del sol, revenimiento
superior al requerido en el concreto, revibración del concreto, inadecuado curado o una
combinación de los factores mencionados.
8.3 CONDICIÓN DE COLOCACIÓN DEL CONCRETO

A la hora de la colocación de las loss sobre el terreno deberá haber no más de 17°C idealmente 11°C
de diferencia entre la temperatura de la subbase y del concreto a la hora de la colocación.
Las instalaciones de la losa se deberán de hacer en un ambiente controlado cuando sea posible. La
protección contra sal y viento es importante para los procesos de colocación y acabado.
Cuando los procedimientos de instalaciones de llevan a cabo cada día bajo las condiciones previstas,
los pisos construidos son claramente superiores a los pisos realizados en condiciones variables o
ambientales.
50
Clase Tipo Anticipado de Transito Uso Clase Tipo Anticipado de Transito Uso
Oficinas, iglesias,
Oficinas, iglesias, espacios comerciales espacios comerciales
Superficie expuesta institucionales, residencial de multi Superficie expuesta a institucionales con
a tránsito peatonal unidades. tránsito peatonal cubiertas de piso,
Decorativos. residencial de
multifamiliares
Consideraciones Especiales Acabado Final Consideraciones Especiales Acabado Final

1. Una capa sencilla 2. Una capa sencilla
Acabado uniforme, agregado
Acabado normal
antideslizante en áreas Losas planas y a nivel
alisado con llanas de
específicas, curado. Agregado Acabado normal alisado con llanas de adecuadas para cubiertas
acero, acabado no
mineral con color, agregado acero, acabado no deslizante cuando se adaptadas, curado. Juntas
deslizante cuando se
con pigmento de color o expuesto, requiere, como se requiera coordinadas con cubiertas
requiere, como se
patrones estampados, disposición adaptadas
requiera
artística de juntas, curado.
Capa superior desligada o ligada sobre

Superficie expuesta o
Superficie expuesta o losa, base de edificaciones no Institucionales y
cubierta -tránsito peatonal y
cubierta - tránsito peatonal industriales o comerciales donde rige comerciales
vehiculo ligero
tipo de construcción de programa
3. Dos capas Losa base: acabado alisado debajo de la 4. Una capa sencilla
Losa a nivel y plana,
Losa base: buena tolerancia de capa superior desligada, superficie con
adecuada para cubiertas
superficie uniforme, a nivel, textura; limpia debajo de la capa
adoptadas, agregado no
curado. Capa superior desligada: superior ligada. Capa superior: para Acabado ligero alisado
deslizante para áreas
capa separadora sobre losa base, superficie expuesta, acabado normal con llana de acero
específicas, curado. Juntas
espesor mínimo de 75mm, alisado con llama de acero. Para
coordinadas con cubiertas
refuerzo, curado. superficie cubierta, acabado ligero y
adaptadas
alisado con llana de acero
5. Una capa sencilla 6. Una capa sencilla
51
Superficie expuesta transito Pisos industriales
Superficie expuesta transito
industrial vehicular de sujetos a tránsito
industrial vehicular, es decir, Pisos industriales para fabricación,
servicio pesado, es decir, pesado; pueden estar
ruedas neumáticas y ruedas solidas procesamiento y bodegas
ruedas duras y cargas sujetos a cargas de
moderadamente suaves
pesadas en ruedas impacto
Subrasante buena y
Endurecedor de
Subrasante buena y uniforme, uniforme, disposición de
Acabado ligero alisado con llana de superficie especial de
disposición de juntas, resistencias a juntas, transferencia de
acero agregado metálico o
la abrasión, curado carga a resistencia a la
mineral.
abrasión, curado
Superficie expuesta transito

Capa superior
industrial vehicular de servicio Pisos ligados de dos capas sujetos a
Como en clase 4, 5 o 6 desligada sobre pisos
pesado, es decir, ruedas duras y fuerte transito e impacto
nuevos o antiguos
cargas pesadas en ruedas
7. Dos capas 8. Dos capas

Losa base: subrasante buena y Superficie de base de losa limpia con
uniforme, refuerzo, disposición de textura adecuada para la capa superior
Capa separadora sobre losa
juntas superficie nivel, curado. ligada. Las llanas mecánicas especiales
base, espesor mínimo 100
Capa superior: compuesta de para capa superior ligada. Las llanas Como en clase 4, 5 o 6
mm, resistencia a la
agregado todo mineral o todo mecánicas especiales para capa
abrasión, curado.
metálico de buena granulometría, superior son opcionales, acabado
espesor mínimo de 19mm. alisado con llana de acero
Clase Tipo Anticipado de Tránsito Uso
Superficie expuesta, requeridas las tolerancias de superficie

Bodega de naves altas, de pasillo angostos; estudios de
super plana o critica. Vehículos especiales para manejo de
televisión, pistas de hielo, gimnasios.
materiales o robotizados que requieren tolerancias especificas
9. Capa sencilla o capa superior Consideraciones Especiales Acabado Final

Requerimientos variables de calidad de concreto. Se
recomiendan procedimientos de aplicaciones especiales y Seguir estrictamente las técnicas que se indican en la
atención estricta a los detalles cuando se usan endurecedores ACI 302.
que se aplican esparciéndolos.
52
9. INNOVACION
9.1 PISO PORCELANATO

El piso de porcelanato es un producto de tipo cerámico, suele ser utilizado como revestimiento para
pisos y paredes. Su fabricación está hecha en base a una combinación de cuarzos, arcillas y otros
materiales que sé que se someten a altas temperaturas y presiones de compactación superiores a
las que se utilizan en fabricación de la cerámica tradicional.
El resultado obtenido es una pieza compacta y vitrificada, que posee una gran resistencia al desgaste
y absorbe una cantidad muy baja de agua. De este modo, el porcelanato ofrece beneficios que no
pueden encontrarse en la cerámica tradicional.
Los especialistas afirman que el porcelanato tiene una resistencia casi tres veces superior a la
cerámica frente a la acción química, el rayado y el desgaste en general. Gracias a la ausencia de
poros, no sólo casi no absorbe agua, sino que además resulta muy fácil de limpiar debido a que no
acumula grasa ni suciedad.
El porcelanato es muy funcional para ser utilizado en pisos de uso particular o de alto tráfico; como
los de uso comercial, hospitales, parqueos, terrazas, baños e incluso zonas industriales.
9.2 CARACTERISTICAS DE LOS PISOS DE PORCELANATO
 Durabilidad: El porcelanato posee una alta resistencia al desgaste y quebraduras, es un

material que se adapta fácilmente a los cambios bruscos de temperatura, posee un espesor
de 7 mm y es mucho más duro que la cerámica convencional.
 Absorción de agua: Gracias a la temperatura y a la presión a la que son expuestos para su
fabricación, es un producto menos poroso por lo que su nivel de absorción es de 0.5%
comparado con el de la cerámica que es del 13%.
 Terminación en los bordes: El porcelanato posee bordes rectos sin bisel a diferencia de la
cerámica que posee bordes redondeados.
 Tamaño: Debido a su dureza existen una gran variedad de tamaños, los hay en piezas
cuadradas que van desde 45x45 cm, piezas rectangulares de 0.60x1.20 m y piezas inmensas
de hasta los 4.60 m
 Diseño: El porcelanato puede ser unicolor o imitar texturas de piedra, madera, concreto o
metal.
9.3 TIPOS DE PORCELANATO

 Porcelanato esmaltado: Como su nombre lo indica cuando se fabrica se somete a un
proceso de producción llamado esmaltado, que es la aplicación de una capa de esmalte en
la cara superior de la baldosa, proporcionándole efectos decorativos, posee un nivel de
absorción de agua del 0.5%.
 Texturizado: Es un producto idóneo para ser utilizado en interiores y exteriores por sus
cualidades antideslizantes, que incluso cuando está mojado presenta una buena adherencia
al caminar sobre él porque tiene una absorción de agua que es menor de 0.1%.
53
9.4 PASOS PARA INSTALACION DE UN PISO DE PORCELANATO
1. Delimitar el área de trabajo: Deberán de tomarse las medidas correctas del área donde se
pretende instalar el piso, para obtener adecuadamente el cálculo de los materiales a utilizar
en un área determinada.
Suponiendo que se tiene un espacio de 10m de largo por 5 m de ancho lo cual nos da un
área total de 50 m2.
Ilustración 35. Área de trabajo para piso de porcelanato.
CÁLCULO DE MATERIAL A UTILIZAR
Consideraciones:
 Se utilizará piezas de 60x60 cm

 Cantidad de piezas por caja = 4 unidades
 Metros cuadrados por caja = 1.44 𝑚2
 PROCEDIMIENTO PARA PIEZAS
𝐴𝑡 = Área total
𝐴
𝑡 50.00
Cantidad de piezas = 1.44 ∗4 = 1.44
∗ 4
Cantidad de piezas =138.88 ≈ 139 U
Desperdicio = 139*5% = 6.95 ≈ 7 U
Cantidad de piezas total a utilizar = 146 U

 PROCEDIMIENTO PARA PEGAMENTO
Consideraciones:
 Se utilizará bolsas de 20 kg
 Una bolsa tiene un rendimiento de 5 𝑚2
54
𝐴𝑡 50
Cantidad de bolsas = = = 10 U
1.44 5
Desperdicio = 10*10% = 1 U
Cantidad de bolsas totales a utilizar = 11 U
2. Verificar que la superficie donde se va a instalar el piso sea uniforme y plana: Este proceso
puede realizarse con la ayuda de un nivel de caja de unos 2 metros de largo, colocándolo
sobre toda la superficie de forma horizontal para poder determinar si no hay ondulaciones
o abultamientos en el sustrato. En caso de presentar alguna de estas características se
deberán picar las partes altas o rellenar las partes que se encuentren bajo el nivel.
Ilustración 36. Verificación de superficie plana.
Otra manera de realizar este proceso, es por medio del método de nivelación con manguera de
agua, este método consiste en llenar de agua una manguera transparente de 1/2" teniendo cuidado
de que no tenga burbujas de aire o que se encuentre doblada, evitando afectar la ubicación de los
niveles.
Para empezar, se coloca en la esquina de una pared una marca a 1 m de altura desde el sustrato,
luego se coloca un extremo de una manguera y buscar que coincida con la marca en la otra esquina
de la pared; con la ayuda de un auxiliar se coloca la otra punta de la manguera y se realiza una marca
en la pared la cual estará indicando el nivel de agua de la manguera (Repetir procedimiento en todo
el perímetro del área de trabajo).
Ilustración 37. Método de nivelación con manguera de agua.
55
Se unen todos los puntos de con la ayuda de un marcador de línea o una pita de nylon y medimos
con una cinta métrica desde el sustrato a la pita, para verificar si tiene desnivel. Es muy importante
la correcta verificación y nivelación del sustrato si así lo requiere, ya que esto nos evitará gastar más
adhesivo del que deseamos y así mismo nos facilitará más el trabajo.
Ilustración 38. Verificación de la nivelación del sustrato.
3. Limpieza: Se deberá asegurar que el sustrato se encuentre libre de polvo, grasa o cualquier
residuo de algún material o impureza que pueda afectar para la correcta adherencia del
pegamento con el sustrato.
4. Definición del punto de partida, ubicación de la escuadra y colocación de los hilos guía: Se
toma como base una pared, de preferencia la más larga y trazamos una paralela. Se deberán
de medir 60 cm de la pared (Esta medición está relacionada a lo que mide la pieza de
porcelanato en el diseño). Se colocará un clavo de 2” en los extremos de la línea que se
marcó anteriormente junto a una pita nylon a 1.5 cm de altura desde el piso, luego se hace
el mismo proceso con la otra pared. Una vez que se tengan todos los hilos en su lugar, se
procede a medir desde la intersección 60 cm a un lado y 80 cm en el otro para marcar
puntos, a manera de comprobación del proceso correcto debemos de tener un ángulo de
90° en la intersección de los hilos. Se mides la diagonal en las marcas colocadas y este debe
de resultarnos con un valor de 1.0m. En caso de que la medición sea incorrecta deberá de
modificarse la longitud del hilo.
Ilustración 39. Definición de punto de partida.
56
5. Preparación del pegamento: En este diseño la consideración es de 20 kg y deberá de
disolverse en una cubeta con 4 litros de agua con la ayuda de un mezclador para lograr una
consistencia uniforme, es importante que la pasta no quede muy dura ni muy liquida,
porque esto afectaría en la colocación adecuada de la baldosa de porcelanato por ello es
importante utilizar las proporciones adecuadas de agua potable.
6. Aplicación del pegamento: El primer paso es humedecer con un poco de agua el sustrato
donde se va a colocar el pegamento para lograr una mejor adherencia, se colocan porciones
de pegamento solo en la porción donde se colocará la pieza; deberá de esparcirse en una
sola dirección con la ayuda de una llana dentada, estos surcos nos permiten que las piezas
se adhieran mejor al pegamento y no queden partes vacías debajo del porcelanato.
7. Nivelación de las piezas: Una vez que el adhesivo ha sido aplicado de la manera correcta,
se coloca la pieza sin deslizarla. Para que se asiente bien la pieza se golpetea suavemente
con un martillo de goma, luego se debe de verificar con el nivel de caja que la pieza este
completamente horizontal (Este proceso se realiza con todas las baldosas que van
colocándose), posteriormente se coloca la segunda pieza y entre medio de ellas se colocan
separadores plásticos de 2 mm para lograr una sisa uniforme en todo el piso.
Ilustración 40. Nivelación de piezas.
Ilustración 41. Espaciadores para cerámica.
57
8. Fraguado o llenado de la sisa: Antes de fraguar se debe de limpiar la sisa, verificando que
esté libre de polvo o residuos de pegamento.
Para llenar la sisa preparamos la porcelana con una consistencia un poco liquida para que
pueda entrar sin ningún problema y se esparce con la ayuda de un hule o una espátula,
posteriormente cuando ya está un poco seca procedemos a limpiar los residuos del área
con un paño limpio y seco.
Ilustración 42. Llenado de la sisa.
9.5 HERRAMIENTAS A UTILIZAR PARA LA CORRECTA INSTALACIÓN DE PISO PORCELANTO
Cortadora de 60 cm. Pulidora con disco de diamante continuo
Nivel de caja Mezclador
58
Hilo nylon Cinta métrica
Martillo de hule Llana dentada.
59
10. RECOMENDACIONES
 Incentivar a las instituciones educativas del área de construcción a brindar materias o

cursos que especifiquen detalladamente los procesos constructivos junto a la práctica
de colocación de pisos en obra.
 Se recomienda que como futuros profesionales en el campo de la ingeniería seamos
responsables de elaborar un plan de trabajo sobre el proceso constructivo de un piso,
para así no tener ningún inconveniente en la ejecución del proyecto.
 Fomentar la implementación del uso de la fibra metálica como refuerzo en los pisos, ya
que este ofrece control del agrietamiento y una alta capacidad de resistencia a cargas
altamente considerables.
 Se recomienda que el piso de concreto pulido pueda ser utilizado en cualquier tipo de
edificación, por ser un piso hecho a manera de resistir cargas altas pero al finalizar se
puede hacer un acabado concuerdo a una buena estética.
60
11. CONCLUSIONES
 Es importante conocer las características de los diferentes tipos de pisos y las propiedades
que deben reunir según el uso que se les vaya a dar y así elegir de mejor manera cuál es el
más adecuado a emplear en la obra que vayamos a construir.
 En cualquier tipo de proyecto, ya sea proyecto habitacional o de tipo comercial, corporativo

u oficinas, los pisos constituyen un aspecto importante tanto desde el punto de vista de la
construcción, que conlleva su proceso constructivo y diseño estructural, hasta términos
decorativos, siendo un elemento diferenciador que capte la atención de la edificación al
finalizar.
 Existe una variada y amplia gama de pisos con diversos usos y cada una con sus propias
características y ventajas, se optó en el trabajo concluir con la investigación de los pisos de
concreto pulido, ya que son una buena opción para emplear en espacios con alto tráfico y
gracias a su gran durabilidad y facilidad de mantenimiento, son una buena alternativa si se
desea bajar costos.
 El piso de porcelanato presenta un excelente recubrimiento, el cual es sometido a

tratamientos de altas temperaturas y presiones de compactación altas, lo cual lo hace muy
resistente y además de presentar excelente estética, tiene la capacidad de soportar alto
tránsito y técnicas de dureza.
61
12. BIBLIOGRAFÍA
Tecnología y práctica de Albañilería. Gustavo Domínguez y Orge Hernández, Editorial Pueblo y
educación. (1980). Pisos – EcuRed.
Materiales para interiores. Pisos, clases y aplicaciones.
Durán Rubén. (27/05/2018). Pisos Cerámicos, ventajas y desventajas.
Álvarez, Guillermo. Pisos de concreto pulido, una opción duradera. Construcción el Nuevo Día.
Grupo CONSTRUDECO. (07/01/2019). Ventajas y Desventajas de los pisos de concreto pulido.
Diseño de losas sobre el suelo. ACI 360R-06.
Requisitos de Reglamento para Concreto Estructural. ACI 318S-14.
La seguridad industrial en el manejo del concreto en obra.
Instalación de la Fibra de Acero / Metálica.
Tips para la Construcción de Edificaciones, Casas Materiales y Equipos de Construcción.
Guía para la construcción de pisos y losas de concreto. ACI 302.1R-04.
Uso e Instalación de Porcelanato.
Recomendaciones al Instalar Cerámica en Pisos y Paredes.
Video presentado:
Como Hacer un Piso de Concreto Pulido para una Nave Industrial.
62

PROCESO CONSTRUCTIVO DE PISOS, GRUPO No.3

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PROCESO CONSTRUCTIVO DE PISOS, GRUPO No.3

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UNIVERSIDAD DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA

ING. ROBERTO OTONIEL BERGANZA ESTRADA

‘’PROCESO CONSTRUCTIVO DE PISOS’’

CARLOS ANTONIO, ARÉVALO LANDAVERDE AL14005

CIUDAD UNIVERSITARIA, 6 DE JUNIO DE 2021

En el siguiente documento se presenta la información conseguida y asimilada sobre los procesos

Además se explica el proceso constructivo que conlleva la construcción de un piso de concreto

2.1 OBJETIVO GENERAL

 Presentar por medio de un informe de investigación, los procesos constructivos y de diseño

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 El reporte de investigación se centrará únicamente los procesos de diseño y construcción

 El desarrollo del proceso constructivo se basó únicamente bajo la visualización de videos

Ilustración 1. Colocación de piso de cerámica.

 Para pisos fijados con mortero: se vaciarán dos capas de contrapiso.

4.2 TIPOS DE PISO

 Ser resistentes a los ácidos (en laboratorios, industrias lecheras, etc.).

4.2.1 PISOS DE GRANITO

Ilustración 2. Piso de granito.

 Como el granito es duro, posee resistencia y durabilidad.

4.2.2 PISOS DE MADERA

Ilustración 3. Piso de madera en interiores.

COLOCACIÓN DE LOS PISOS DE MADERA

Existen tres tipos básicos de colocación del piso de madera:

 Parquet: Tablas pequeñas y cortas que se colocan encastradas formando diferentes

 Proveen una superficie flexible para transitar sobre ellos.

4.2.3 PISOS DE CERÁMICA

Ilustración 4. Piso de Cerámica en interiores.

4.2.4 PISOS DE GOMA

 El linóleo: realizado con aceite de linaza, masillas orgánicas y minerales. Es flexible,

 Los pisos de goma son de fácil limpieza y muy resistentes.

4.2.5 PISO DE CONCRETO PULIDO

 Durabilidad, al menos 10 años se puede tener sin mayores complicaciones.

4.2.6 PISOS DE MÁRMOL

Ilustración 7. Piso de mármol para uso en interiores.

Las variedades de mármol más usadas son:

 Carrara (base blanca)

 Resulta muy costoso.

4.2.7 PISOS FLOTANTES

Ilustración 8. Colocación de piso flotante de madera.

TIPOS DE PISOS FLOTANTES

 Los melamínicos no llegan a tener el aspecto de un piso de madera.

 Son resistente, de gran duración y de fácil y rápida instalación.

4.2.8 PISOS DE PIEDRA

Ilustración 9. Piso de piedra laja.

TIPOS DE PISO DE PIEDRA

 La pizarra puede ser muy fría durante el invierno.

5. DISEÑO DE LOSAS SOBRE SUELO ACI-360

5.1 ESTRUCTURAS DE PAVIMENTOS

También se utilizan membranas impermeables (láminas de polietileno) en caso que se requiera

Ilustración 10. Elementos de un piso industrial de concreto.

 Nivel de servicio requerido

Los mecanismos de abrasión o desgaste son un proceso complejo y consecuencia de la acción

 Composición y concentración del agente químico agresivo.

5.2 TIPOS DE PISOS DE CONCRETO

Puede requerir ajustes en los

5.2.1 PAVIMENTOS DE CONCRETO SIMPLE CON JUNTAS CON O SIN DISPOSITIVOS DE

En un pavimento de concreto bien construido, donde no se ha producido agrietamiento por

5.2.2 PAVIMENTOS DE CONCRETO REFORZADO

5.2.3 PAVIMENTOS DE CONCRETO DE RETRACCIÓN COMPENSADA

5.2.4 PAVIMENTOS DE CONCRETO POST TENSADO

5.3 EXPLORACIÓN GEOTÉCNICA

En consecuencia, los pisos industriales se encuentran sometidos a la acción conjunta de los

• Cargas de rueda de vehículos.