Instituto Tecnológico de Matehuala

Unidad 5: Concreto endurecido

Tecnología del concreto

Docente: Álvaro Obregón Prieto
Equipo no. 3
Abraham Asael Hernández Alvarado
Ana Cecilia Mendoza Bustamante
David Francisco Hoyuela Peña
Yael Imanol Zanella Limón
Martin Eduardo Rodríguez Medellín
Francisco Javier Gómez Puente
Investigación sobre el concreto endurecido y sus
patologías
5to Semestre
3VC
07 de diciembre de 2020
1
INDICE

Introducción 2-
3

Apartado no. 1 3-
6

Apartado no. 2 6-
14

Apartado no. 3 15-

18

Apartado no. 4 18-

22

Referencias 5

Conclusiones 5-8

INTRODUCCION
Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia y endurece. Las
propiedades del concreto endurecido son resistencia y durabilidad el concreto
endurecido no tendrá huellas de pisadas si se camina sobre él.

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y durable. Es denso,

razonablemente impermeable al agua, capaz de resistir cambios de temperatura, así
como también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la durabilidad son
afectadas por la densidad del concreto. El concreto más denso es más impermeable al
agua. La durabilidad del concreto se incrementa con la resistencia. La resistencia del
concreto en el estado endurecido generalmente se mide por la resistencia a la
compresión usando la prueba de resistencia a la compresión.

El primer paso para mejorar las superficies de concreto es la identificación de las

patologías que presentan, para analizar después cuáles son sus posibles causas y

2
soluciones. En este artículo se presentan las patologías del concreto arquitectónico más
frecuentes en la ciudad de Medellín, determinadas por medio de un análisis estadístico
que hace parte de una investigación cuyo fin fue la elaboración de un manual de
construcción de concreto arquitectónico para dicha ciudad.

Las patologías en sistemas de concreto estructural utilizados en infraestructura industrial

son sumamente frecuentes, y por lo tanto su temprana detección, tratamiento y
prevención es de especial interés, debido a los altos costos involucrados y a las
consecuencias negativas que se presentan durante el servicio de estos sistemas. De
igual forma, evitar las patologías mediante adecuados métodos de diseño por durabilidad
presenta grandes ventajas y ahorros.

La metodología de esta investigación se basa en el estudio de documentos y normativa

internacional relacionados con los temas de durabilidad, diagnóstico de patologías,
rehabilitación y mantenimiento de estructuras.

1.- CONCRETO ENDURECIDO CARACTERISTICAS DEL FRAGUADO INICIAL Y

FINAL, TIEMPOS, PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS Y MECANICAS.

En el proceso general de endurecimiento del hormigón se presenta un estado de

fraguado inicial en que la mezcla pierde su plasticidad. Se denomina fraguado final al
estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable. El tiempo
comprendido entre estos dos estados se llama tiempo de fraguado de la mezcla que se
estima en unas diez horas, aunque varía dependiendo de la humedad relativa,
temperatura ambiente, etc.

TIEMPOS DE FRAGUADO INICIAL

Es el tiempo que transcurre a partir del momento del contacto inicial del cemento con el
agua, se refiere a la primera rigidizacion. Ocurre entre 2 y 4 horas después del
hormigonado, y nos define el límite de manejo, o sea el tiempo por el cual el hormigón
fresco ya no puede ser mezclado adecuadamente, colocado y compactado.

3
TIEMPO DE FRAGUADO FINAL

Es el tiempo que transcurre a partir del momento del contacto inicial del cemento con el
agua, se refiere a una rigidez significativa; también deformación remanente luego de
retirada la tensión. Ocurre entre 4 y 8 horas después del hormigonado, y está definido
por el desarrollo de la resistencia, que se genera con gran velocidad.

PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS Y MECANICAS

Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico, en el cual la
pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de la composición
química del cemento, la pasta adquiere rigidez. El tiempo que transcurre desde el
momento que se agrega el agua, hasta que la pasta pierde viscosidad y eleva su
temperatura se denomina “tiempo de fraguado inicial”, e indica que la pasta esta
semidura y parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta
que deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega
al mínimo de temperatura; el tiempo trascurrido desde que se Hecha el agua hasta que
llega al estado descrito anteriormente se denomina “tiempo de fraguado final”,

Se pueden añadir aditivos retardantes o acelerantes del fraguado que permiten su mejor
manejo en obra.

El esquema típico de la estructura interna del concreto endurecido, consiste en el

aglomerante, estructura básica o matriz, constituida por la pasta de cemento y agua, que
aglutina a los agregados gruesos, finos, aire y vacíos, estableciendo un comportamiento
resistente debido en gran parte a la capacidad de la pasta para adherirse a los
agregados y soportar esfuerzos de tracción y compresión, así como a un efecto
puramente mecánico propiciado por el acomodo de las partículas inertes y sus
características propias.

Una conclusión inmediata es que la estructura del concreto no es homogénea, y en

consecuencia no es isotrópica, es decir no mantiene las mismas propiedades en
diferentes direcciones. Esto se debe principalmente a los diferentes materiales que
intervienen, su variabilidad individual, así como al proceso mismo de elaboración, en que
4
durante la etapa en que la pasta es plástica, se posibilita el acomodo aleatorio de los
diferentes componentes hasta su ubicación definitiva al endurecer.

La densidad del hormigón se define como el peso por unidad de volumen. Depende de la
densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los diferentes materiales
constituyentes del hormigón. Para los hormigones convencionales, formados por
materiales granulares provenientes de rocas no mineralizadas de la corteza terrestre su
valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg/dm3. La densidad normalmente experimenta ligeras
variaciones con el tiempo, las que provienen de la evaporación del agua de amasado
hacia la atmósfera y que en total puede significar una variación de hasta alrededor de un
7% de su densidad inicial.

La resistencia es una de las propiedades más importantes del hormigón, principalmente

cuando se le utiliza con fines estructurales. El hormigón, en su calidad de constituyente
de un elemento estructural, queda sometido a las tensiones derivadas de las
solicitaciones que actúan sobre éste. Si sobrepasan su capacidad resistente se
producirán fracturas, primero de origen local y posteriormente generalizadas, que podrán
afectar la seguridad de la estructura.

 Resistencia a la compresión: El procedimiento de ensayo para la determinación

de la resistencia a la compresión del hormigón. El valor de resistencia obtenido en
el ensayo no es, sin embargo, absoluto, puesto que depende de las condiciones
en que ha sido realizado. Entre estas condiciones, las de mayor influencia son las
que se analizan a continuación.
 Resistencia a tracción: La resistencia a tracción del hormigón ha sido
considerablemente menos estudiada que la resistencia a compresión, en parte
debido a la mayor incertidumbre que existe para su determinación. Esta
incertidumbre empieza con la forma de ejecución del ensayo, existiendo tres
formas distintas para efectuarlo: por tracción directa, por flexión y por tracción
indirecta, cada uno de las cuales conduce a valores sensiblemente diferentes.

El hormigón experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones, durante

toda su vida útil por causas físico - químicas. El tipo y magnitud de estas variaciones

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están afectados en forma importante por las condiciones ambientales existentes de
humedad y temperatura y también por los componentes presentes en la atmósfera.

 Retracción hidráulica Los parámetros preponderantes en la retracción hidráulica

son: - Composición química del cemento: Influye principalmente en la variación de
volumen, dado que ésta deriva del desarrollo del proceso de fraguado. En estas
condiciones, si la composición del cemento favorece un fraguado rápido de la
pasta, ella también será favorable para una más alta contracción inicial, si existen
condiciones ambientales no saturadas de humedad. - Finura del cemento: Una
mayor finura del cemento favorece también una evolución rápida de sus
propiedades, en particular de su fraguado. - Dosis de cemento: Existe una
relación casi directa entre la dosis de cemento y la retracción hidráulica por estas
causas. - Dosis de agua: Dado que un mayor contenido de agua en el interior del
hormigón conducirá a una mayor cantidad de fisuras y poros saturados, desde
donde se origina la tensión superficial. - Porosidad de los áridos: El valor de la
retracción por esta causa queda condicionado por la finura del árido, siendo
mayor cuando ésta aumenta, puesto que ello implica una mayor cantidad de
discontinuidades en la masa del árido. - Humedad: Puesto que ella condiciona la
velocidad de evaporación del agua interior del hormigón

 Retracción térmica El hormigón puede experimentar variaciones de volumen

causadas por la temperatura, las cuales pueden provenir tanto externamente de la
temperatura ambiente como internamente de la generada durante el fraguado y
endurecimiento de la pasta de cemento.

 Retracción por carbonatación El proceso de hidratación de la pasta de cemento

deja una cierta proporción de cal libre, es decir, sin participar en el proceso
químico de fraguado. Esta cal libre es susceptible de combinarse con el anhídrido
carbónico del aire, produciendo carbonato de calcio, combinación química que
tiene un carácter contractivo, por lo cual el espesor de hormigón afectado por él
disminuye su volumen inicial, generándose la denominada retracción por
carbonatación.

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El escurrimiento plástico es una deformación que ocurre con carga constante durante
largo tiempo. La deformación del concreto continúa, pero con una rapidez que disminuye
con el tiempo. Es, más o menos, proporcional al esfuerzo con cargas de trabajo y
aumenta cuando se incrementa la proporción agua-cemento; disminuye cuando aumenta
la humedad relativa.

2.- CONCEPTO DE PATOLOGIA DEL CONCRETO Y LAS CAUSAS POR LAS QUE
SE ORIGINAN.

La patología del concreto puede definirse como el estudio sistemático de los procesos y
características de los daños que puede sufrir el concreto, sus causas, consecuencias y
soluciones.

Las estructuras de concreto pueden sufrir defectos o daños que alteran su estructura
interna y su comportamiento. Algunos pueden estar presentes desde su concepción o
construcción, otras pueden haberse contraído durante alguna etapa de su vida útil, y
otras pueden ser consecuencia de accidentes.

A continuación, presentamos un modelo secuencial de los procesos que sigue la

patología del concreto, propuesto por el ingeniero español Manuel Fernández Cánovas,
donde se aprecia que los defectos se manifiestan mediante fenómenos que exhibe el
concreto tales como manchas, cambios de color, hinchamientos, fisuras, pérdidas de
masa u otros.

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Con base en el anterior esquema, se adelanta una investigación de la estructura, que
incluye una investigación preliminar y una investigación profunda, las cuales comprenden
un conocimiento previo, antecedentes o historial sobre aspectos como las cargas de
diseño, el microclima que rodea la estructura, el diseño, la vida útil, el proceso
constructivo, las condiciones actuales, el uso, procesos de medición y ensayo y
cronología de datos, entre otros; una inspección visual; una auscultación de los
elementos afectados mediante mediciones de campo y pruebas no destructivas; una
exploración mediante remociones y sondeos; una evaluación o análisis estructural donde
se revise la capacidad estructural y se determine la resistencia residual de la estructura
mediante métodos empíricos, analíticos o pruebas de carga; y una extracción, análisis y

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ensayo de muestras mediante ensayos de evaluación física, mecánica, química,
biológica y/o microscópica que permitan establecer mecanismos de daño.

Según el modelo, posteriormente se correlacionan los antecedentes; las inspecciones,

mediciones, auscultamiento y exploraciones, realizados a los elementos afectados de la
estructura; y, los resultados de los ensayos físicos, mecánicos, químicos, biológicos y
petrográficos obtenidos de las muestras extraídas, para establecer y diagnosticar
apropiadamente el tipo, la magnitud y la cantidad de los diferentes daños en los
elementos y estructuras evaluadas, con sus más probables causas de ocurrencia.

Con base en el diagnóstico, se evalúa la condición de servicio y se genera un pronóstico

sobre el comportamiento futuro de los elementos afectados y de la estructura en general.

Según el esquema previo, en caso de que el pronóstico sea optimista, se puede realizar
una intervención adecuada, según la norma ACI 364.1R.

 Preservación: Es un proceso en la cual se mantiene la estructura en su condición

presente, para contrarrestar posteriores deterioros.

 Restauración: Proceso para restablecer los materiales, la forma o la apariencia

que tenía una estructura en una época determinada.

 Reparación: Es el proceso de remplazo o corrección de materiales, componentes

o elementos de una estructura, los cuales se encuentran deteriorados, dañados o
defectuosos.

 Rehabilitación: Proceso de reparar o modificar una estructura hasta llevarla a una

condición deseada.

CAUSAS DE LAS PATOLOGIAS EN EL CONCRETO

Para lograr un buen acabado en el concreto, se deben emplear materiales, equipos,

herramientas, mano de obra y procedimientos que permitan entregar una obra cuyos
defectos se encuentren en el rango de tolerancia establecido. Para esto se debe tener un
conocimiento profundo de las causas que originan los defectos, de tal manera que se

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puedan enfocar los esfuerzos para reducir al mínimo posible, o eliminar en el mejor de
los casos, estas causas y así mismo los defectos sobre la superficie. La principal causa
de la formación de burbujas en la superficie es la evacuación ineficiente del aire atrapado
cuando el concreto se encuentra en estado fresco, lo cual se presenta por una incorrecta
compactación.

TABLA 1: Porcentaje de influencia de cada defecto en la muestra

Los factores que inciden para que la compactación no sea adecuada son: una
inapropiada relación agua-cemento, ya que cuando es muy alta, se dificulta evacuar el
agua, y cuando es muy baja, la manejabilidad disminuye, entorpeciendo la colocación del
concreto y el proceso de compactación. Lo mismo ocurre cuando existen mezclas con
altos contenidos de arena o cuando parte del agua de mezclado se ha evaporado. Otra
causa común en la aparición de burbujas es el aire incorporado accidentalmente durante
el proceso de mezclado, transporte y colocación, pues cuanto más aire haya en la
mezcla, más difícil será retirarlo efectivamente.

Por consiguiente, las soluciones para evitar este defecto deben estar enfocadas en
controlar las dosificaciones y promover las prácticas de compactación adecuadas,
incluyendo el revibrado en la capa superior del elemento que, como se vio en el estudio
estadístico, es la zona donde se presenta la mayor cantidad de burbujas. La variación de

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color es, por lo general, un reflejo de la falta de uniformidad en alguno de los materiales,
en especial agregados finos y cemento, o en procesos involucrados en la preparación y
manejo del concreto. La variación de color puede ser causada por el cambio en las
dosificaciones y métodos de preparación, transporte y colocación del concreto. La
variación del color está muy influenciada por los cambios de humedad de la mezcla
durante los primeros días de fraguado, lo cual puede presentarse por motivo de
diferentes valores de absorción en la piel de la formaleta o métodos de curado
insuficientes o poco uniformes.

Independiente del manejo del concreto, la variación de color puede manifestarse como
manchas que ocurren debido a la reacción de los componentes del cemento con el agua,
al uso inadecuado de productos químicos (como desmoldantes, aditivos o curadores) o a
la falta de mantenimiento (envejecimiento, humedad o suciedad). Por esta razón, las
soluciones para este defecto se deben encaminar en lograr una planeación de las
variables que ocasionan su formación, de tal manera que se presente la menor variación
posible. Por otro lado, es totalmente necesario ensayar en elementos de prueba o poco
visibles cualquier tipo de producto que se desee usar.

El descascaramiento ocurre por problemas relacionados con la formaleta, como la falta

de aplicación del desmoldante, deterioro en su piel debido a usos excesivos, falta de
limpieza, desencofrado prematuro o agresivo. Para evitar la aparición de este defecto, se
debe aplicar el desmoldante de manera uniforme e implantar un sistema de
mantenimiento que permita limpiar la formaleta una vez desencofrada. De igual manera
se debe procurar cubrir el elemento antes de desencofrarlo, para evitar la evaporación
del desmoldante.

A pesar de que existen algunas causas que pueden propiciar la aparición de las rebabas,
como las mezclas muy fluidas o altas velocidades de vaciado, sólo ocurren si la
formaleta permite la salida del mortero presente en la mezcla de concreto, es decir, si la
formaleta no es hermética. Para garantizar la hermeticidad de las formaletas, lo más
conveniente es la utilización de sellantes que retengan la pasta.

Los hormigueros son, tal vez, el defecto más notorio en una superficie de concreto. Su
origen es difícil de determinar, pues muchas causas influyen de manera significativa en
11
su aparición, por ejemplo, la escasez de mortero en la mezcla, que disminuye la
manejabilidad del concreto y la probabilidad de que los agregados queden cubiertos con
la pasta, lo que puede ocurrir debido a la segregación de los materiales, a deficiencias
en el diseño de la mezcla o a fraguados tempranos de ella. Igualmente, una inadecuada
compactación que ayude al mortero a cubrir los agregados, así como las fugas por la
base y juntas de la formaleta constituyen otras de las razones de la aparición de los
hormigueros. Por tanto, las soluciones planteadas se enfocan en prevenir la pérdida de
pasta, sobre todo por la base del elemento, como el vaciado de una capa preliminar de
mortero antes del vaciado del concreto; en propiciar un manejo de la mezcla en el cual
se evite la segregación al manipular lo menos posible el concreto; en colocar el material
desde una distancia corta y compactar cada capa con las recomendaciones para un
buen vibrado, las cuales pueden consultarse en el manual de construcción de concreto
arquitectónico para la ciudad de Medellín (Figueroa y Palacio, 2008). La principal causa
de los desalineamientos es la inestabilidad de la formaleta, lo que puede solucionarse
controlando el ajuste y la nivelación entre los paneles durante el proceso de colocación y
garantizando un buen diseño estructural de la formaleta.

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El proceso constructivo debe generar un producto totalmente apegado a los planos y a
las especificaciones de diseño. Las obras tienen un tiempo definido para ejecutarse, por
lo que los métodos constructivos han mejorado su eficiencia por medio de la
industrialización de la construcción, el uso de tecnología y estrictos controles de calidad.

A pesar de la industrialización y la mejora en procesos, es importante destacar que la

mano de obra, sigue siendo el principal recurso de la construcción y como cualquier
labor humana, es propensa a incurrir en errores.

Dentro de las principales razones por las que se producen patologías durante la etapa de
construcción se encuentran las siguientes:

 Dosificar inadecuadamente la mezcla de concreto en sitio: adicionar agua,

cemento y aditivos sin control o utilizar agregados de tamaño equivocado y
pureza cuestionable.
 Omitir el control en la calidad de los ingredientes de la mezcla.
 Omitir el control en la calidad del concreto en sitio, al no realizar pruebas de
revenimiento, verificación de los agregados y la preparación de cilindros para
ensayos de resistencia en laboratorio.
 Emplear malas prácticas de colocación y compactación del concreto.
 Construir inadecuadamente las juntas de contracción.
 Omitir las tareas de protección y aplicar prácticas de curado del concreto
inapropiadas.
 Omitir el control de resistencia del acero de refuerzo.
 Cometer errores en la colocación y el retiro prematuro de los encofrados.
 Omitir la colocación en la posición adecuada del acero de refuerzo antes del
colado, irrespetando el recubrimiento y separación mínimos.
 Irrespetar las especificaciones y el diseño, por la inadecuada interpretación de
los planos, cambiando el comportamiento de la estructura.
 Ejecutar inadecuadamente los procedimientos de montaje de
elementos prefabricados, que induzcan deformaciones, impactos y vibraciones
no previstas.

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  Cargar la estructura prematuramente, cuando los elementos aún no han
desarrollado la resistencia para soportar las cargas impuestas.
 Picar elementos para introducir tuberías de instalaciones electromecánicas.

El comportamiento y desempeño de una estructura durante su vida útil, depende de los

procesos de diseño, elección de materiales y de la construcción. Este período de vida
útil puede verse disminuido significativamente por las condiciones en las que opere la
infraestructura.

Las patologías producidas durante la etapa de operación generalmente se presentan

por las siguientes circunstancias:
 Cambio de uso o abuso de la estructura: se incrementan los requerimientos de
resistencia por el aumento en las cargas de servicio, las vibraciones, los
impactos y los cambios de configuración estructural por remodelaciones sin
control; además por otro lado se producen cambios en las condiciones
ambientales o de exposición de los elementos. Los cambios que son
provocados por la acción del usuario y administrador del inmueble, traen
consigo deterioros irreversibles en la estructura, ya que imponen condiciones
que no fueron tomadas en cuenta en el diseño.

 Desastres naturales o accidentes: entre los desastres que provocan más daño a
una obra civil se encuentran incendios, explosiones, choques o impactos,
inundaciones, terremotos y huracanes.

 Falta de mantenimiento: no se establece un manual con procedimientos de

mantenimiento y protección, con base en las condiciones de operación de la
estructura. El mantenimiento es necesario para impedir el deterioro y conservar
las condiciones originales de desempeño por resistencia y durabilidad.

El concreto es un material que interactúa con el medio ambiente. Dependiendo de sus

características de permeabilidad y porosidad, y de la agresividad del medio que rodea
a la estructura, pueden ocurrir procesos de deterioro de carácter químico, mecánico,
físico y biológico.

El microclima o medio ambiente inmediato que rodea a la estructura se caracteriza por

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las condiciones de humedad, de temperatura, de presión y la presencia de agentes
agresivos.

Los agentes agresivos en los casos de los ataques químicos y biológicos están
constituidos por sustancias, generalmente en estado líquido o gaseoso. En los casos
de deterioros del tipo mecánico y físico, las causas pueden ser debidas a sobrecargas,
impactos y cambios de temperatura y de humedad.

3.- TIPOS DE FALLAS PATOLOGICAS DEL CONCRETO, SUS PARAMETROS Y SUS

TOLERANCIAS.

Para efectos de unificar la denominación de los defectos en las superficies de concreto, y

con el fin de ser objetivos en la valoración de su calidad, se presenta la definición de
cada uno de los defectos estudiados.

 Hormiguero: exposición del agregado grueso y vacíos irregulares en la superficie

de concreto cuando el mortero presente en la mezcla no logra cubrir todo el
espacio alrededor de los agregados.
 Variación del color vetas de color presentes en la superficie del concreto. Pueden
presentarse debido a deficiencias en la mezcla o manifestarse en forma de
manchas, humedad, ensuciamiento, oxidación, eflorescencias o contaminación.
 Fuga de lechada mancha blancuzca en forma de reguero de agua que se
presenta en el concreto por el exceso de agua en la lechada.
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 Transparencia del agregado: apariencia moteada en la superficie, originada por
deficiencias en el mortero, donde el agregado se encuentra cubierto por una
delgada película de lechada que permite verlo a través de ella.
 Burbuja: pequeña cavidad o poro creado a partir de la acumulación de burbujas
de aire y de agua atrapadas entre la cara de la formaleta y el concreto.
 Líneas entre capas: líneas horizontales presentes en la superficie del concreto,
que indican la frontera entre distintos tiempos de colocación, aun en un mismo
vaciado.
 Grieta por asentamiento: grieta superficial que ocurre por el desarrollo de
esfuerzos en el concreto. La aparición de fisuras en la superficie puede ser un
hecho normal debido al comportamiento del concreto como material estructural.
Por lo tanto, sólo se consideran como defectos aquellas que, por su tamaño,
afecten la apariencia del concreto y brinden un aspecto inseguro a la estructura.
 Rebaba: proyección delgada y lineal de concreto que se presenta entre los
espacios y uniones de formaletas cuando parte del mortero presente en la mezcla
logra pasar a través de éstas.
 Desalineamiento: cambio abrupto en la alineación o las dimensiones de los
elementos de concreto a causa del desplazamiento de una formaleta con respecto
a la adyacente.
 Descascaramiento: eliminación accidental de la superficie provocada por la
adherencia del concreto a la formaleta.
 Irregularidad dejada por los tensores: irregularidad en la zona alrededor de los
tensores usados para unir los distintos módulos de las formaletas. Los defectos
sobre estas áreas son los mismos ya definidos como burbujas y hormigueros; sin
embargo, ya que se presentan en un lugar tan específico, se consideran un
defecto independiente.
 Líneas de acumulación de finos: veteado de la superficie del concreto donde el
agregado fino queda expuesto debido a la exudación extrema a través de la
formaleta.
 Defecto de modulación: El defecto se presenta cuando la distribución de las
formaletas no sigue un patrón estándar o uniforme.
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Pueden presentarse en el concreto otros defectos no contemplados en el alcance de
este estudio. Si se desea profundizar más en otros defectos, se recomienda la lectura del
reporte 24 de 1971 del Concrete Industry Board (CIB)titulado “Tolerances on blemishes
of concrete” y el reporte 309.2R-3 del ACI “Consolidation-relate surface defects” del
2001.

Para valorar la calidad superficial de un concreto es necesario establecer un rango de

tolerancia para cada defecto superficial que permita calificar el trabajo ejecutado y
determinar si cumple o no con los requisitos establecidos.

En muchas ocasiones y según los requisitos del proyecto se opta por la construcción de
un panel de referencia. Sin embargo, los valores presentados en la tabla 2 son válidos
para lograr una aceptación general. Se debe considerar, además, que no en todas las
superficies se especifica la misma calidad, que puede variar dependiendo de la
exposición y ubicación del elemento.

La siguiente es una clasificación internacional de las calidades superficiales de un

concreto, la cual se puede profundizar en el reporte 24 del CIB.

Tipo A: superficies destacadamente expuestas a la vista pública, donde la apariencia es

de importancia especial.

Tipo B: superficies cuya apariencia debe ser muy buena al estar concebidas para estar
expuestas en la mayoría del tiempo.

Tipo C: superficies ordinarias que, aunque estarán permanentemente expuestas, no

justifican gastos especiales para su construcción.

Tipo D: elementos que exigen requisitos mínimos de calidad superficial, donde la

apariencia no es objetable.

Estas tolerancias son sólo una guía para establecer los requisitos necesarios en cada
proyecto. Las exigencias pueden variar, incluso de un lugar a otro en la misma obra,
dependiendo del tipo de superficie evaluada y de qué tan determinante sea el defecto.

17
 TABLA 2: Tolerancias para defectos en concreto arquitectónico

4.- NUEVAS TECNOLOGIAS PARA ELABORAR PRUEBAS SOBRE LAS FALLAS Y

DETERMINAR SUS CAUSAS.

El diagnóstico se define como la localización de los mecanismos de daño y la

identificación de las patologías en las estructuras de concreto. El diagnóstico se
complementa con un pronóstico del comportamiento futuro de la estructura,
considerando las condiciones de servicio y los tipos de intervención o reparación a
ejecutar.

18
Para realizar un diagnóstico se debe seguir de manera sistemática los pasos de una
investigación. El procedimiento propuesto se basa en tres niveles o etapas de
investigación, cada nivel se retroalimenta de la información generada en el nivel anterior,
hasta alcanzar un diagnóstico aceptable.

El análisis no destructivo se basa en los resultados de la aplicación de pruebas y

ensayos en sitio del tipo no destructivo. Este análisis sirve como base para los siguientes
niveles del procedimiento de diagnóstico. Si la información recopilada en este nivel no es
suficiente para generar conclusiones sobre las patologías y recomendaciones de diseño
y reparación, se procede con pruebas destructivas (Nivel 2).

La investigación del análisis no destructivo, incluye la recopilación de información sobre

el diseño y construcción de la estructura, del medio ambiente que la rodea y del historial
de servicio; para luego continuar con una inspección de la obra y por último hacer una
valoración de las condiciones de la obra.

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A partir de los pasos anteriormente descritos, se valoran las siguientes condiciones de la
estructura:

La capacidad estructural de los miembros para soportar las condiciones actuales de uso
y carga. Determinar si la estructura cumple con las especificaciones de la normativa
estructural y sismo resistente vigente. Establecer si los daños encontrados implican
riesgos estructurales que se deben corregir a corto plazo.

La necesidad de realizar un análisis destructivo de los mecanismos de deterioro (Nivel

2), ya que la información recopilada en la primera etapa de estudio no es concluyente
para brindar un diagnóstico satisfactorio porque las manifestaciones no se pueden
asociar específicamente con alguna patología, sino que se trata de una combinación de
factores.

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Las muestras recolectadas se utilizan para realizar ensayos de laboratorio de los
siguientes tipos:

 Físicos: dimensiones, peso, densidad, absorción capilar, porosidad abierta y

permeabilidad.

 Mecánicos: resistencia a la compresión, flexión y tracción.

 Químicos: contenido aproximado de cemento, determinación del frente de
carbonatación, contenido de sales de sodio y potasio, contenido aproximado de
sulfatos, difracción de rayos X.
 Biológicos: contenido aproximado de materia orgánica y cultivos microbiológicos
para determinar tipo de organismos.
 Microscópicos: análisis petrográfico del concreto, análisis electrónico de
contaminantes y microorganismos.

En la tabla 3.1. se muestran las pruebas básicas para evaluar el estado del concreto,
según el ACI 364.

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Se evalúan las condiciones actuales de la estructura, según la información generada en
el análisis de las pruebas de destructivas y no destructivas. Entre los aspectos a evaluar
se tiene:

 Dimensiones y geometría de los elementos estructurales: se debe comparar las

áreas de las secciones transversales críticas efectivas en sitio, con las secciones
de diseño contenidas en los planos.
 Comportamiento de la estructura: teniendo en cuenta las dimensiones y las
condiciones de los materiales, se procede a evaluar el comportamiento real de los
elementos mediante métodos de análisis estructural.

 Materiales: se debe analizar los resultados de los ensayos de campo y laboratorio

para identificar los componentes de la estructura críticos, que necesitan ser
reparados.

Cuando aún no se pueda asociar los mecanismos de deterioro a una patología

determinada y si la importancia de la obra civil es tal, que los costos de investigación no
son significativos, se puede realizar un análisis de laboratorio especializado, aplicando
modelos matemáticos y probabilísticos (Nivel 3).

La aplicación de modelos especializados para el diagnóstico, está relacionado con los

métodos de diseño por desempeño para garantizar la durabilidad, que se encuentran
actualmente en desarrollo e investigación a nivel mundial. Estos modelos se tratan en el
apartado 3.2. Los modelos de diagnóstico especializados, necesitan recursos técnicos
probabilísticos, empíricos y experimentales, para obtener datos representativos que
sustenten las relaciones entre el mecanismo de deterioro y el conjunto de variables
internas y externas que lo producen. En la actualidad, en nuestro país, no se cuenta con
los recursos mínimos necesarios para aplicar esta metodología, por lo que este nivel de
investigación queda fuera del alcance de este proyecto.

REFERENCIAS

Gomez, M. (2018, 9 agosto). UNIDAD 4 CONCRETO ENDURECIDO. Academia.edu.

https://www.academia.edu/5229994/UNIDAD_4_CONCRETO_ENDURECIDO
22
Silva, O. J. S. (2018, 5 septiembre). ¿Qué es la patología del concreto? Comunidad 360.
https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/la-patologia-del-concreto#:%7E:text=La%20patolog
%C3%ADa%20del%20concreto%20puede,sus%20causas%2C%20consecuencias%20y
%20soluciones.

CONCLUSIONES

Yael Imanol Zanella Limón

Bueno pues en este trabajo se pudo apreciar razones importantes por las que se hace
este procedimiento tales como que después de fraguar empieza a ganar resistencia y
endurece, también nos dimos cuenta que controlar los grados del concreto controlando
sus ingredientes ,también nos dimos cuenta de lo que influye más en el concreto
endurecido tales son la resistencia, durabilidad, impermeabilidad ya que gracias a estos
influyentes el concretó en pisos, estructuras y pavimentos no sufre agrietamientos o
desgastes aunque como no solo esto influye se también cabe mencionar que los tipos
desagregado y el acabado de la superficie o el tratamiento utilizado también tienen fuerte
influencia en la resistencia al desgaste.

Francisco Javier Gómez Puente

En la investigación realizada relacionada del fraguado inicial y el fraguado final no dimos

a la tarea de investigar sobre el tema para así aprender el tiempo del fraguado, el
fraguado inicial es el tiempo que transcurre a partir del momento del contacto inicial del
cemento con el agua ósea que es a la primera rigidizacion que es entre dos y cuatro
horas después y el fraguado final pues también es el tiempo que transcurre a partir del
momento que el cemento entra en contacto con el agua se refiere a una rigidez
significativa, también una deformación remanente después se retira la tensión.

Con las patologías del concreto, investigamos sus causas por la cuales se originan
derivados a los componentes, por la fabricación y ejecución, los defectos y el deterioro
del acero La patología del concreto puede definirse como el estudio sistemático de los
procesos y características de los daños que puede sufrir el concreto, sus causas,
consecuencias y soluciones.
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Las estructuras de concreto pueden sufrir defectos o daños que alteran su estructura
interna y su comportamiento. Algunos pueden estar presentes desde su concepción o
construcción, otras pueden haberse contraído durante alguna etapa de su vida útil, y
otras pueden ser consecuencia de accidentes.

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