TECNOLOGICO NACIONAL DE

MEXICO CAMPUS CERRO

AZUL

Docente: Ing. Arrieta Vera Sergio

Alumno: Mar Castellanos Jefferson Herzael

Materia: Tec. concreto

Carrera: Ingeniería civil

Semestre: Tercer

Trabajo: Investigación y ensayo

Fecha: 20/11/21
 5.- CONCRETO
ENDURECIDO
INDICE

5.1. Conceptos fundamentales.

5.2. Curado del concreto.

5.3. Pruebas de calidad.

5.4. Análisis estadístico e

interpretación de resultados.
 INTRODUCCIÓN
En la etapa del CONCRETO BLANDO, disminuye
gradualmente la fluencia y manejabilidad, o sea pierde
revenimiento. 2 horas.
En la etapa de FRAGUADO, se evalúa el incremento
progresivo de la rigidez el
concreto, se mide por
medio de la resistencia a
la penetración (agujas de
tipo proctor) cuyos
valores de resistencia van
de los 35 a los 280
kg/cm2. De dos a 10
horas.
Finalmente la etapa de ENDURECIMIENTO, que lo lleva a
alcanzar sus propiedades, mecánicas, o sea la resistencia a
compresión del concreto simple. Tarda varios meses e incluso
años.
En el diseño estructural se utiliza la resistencia mecánica y se
especifica el tiempo al que se logra tal resistencia (28 días)
donde adquiere el 80% de su resistencia total, en estructuras
especiales como presas se utiliza un tiempo de 90 días. Así
que el concreto es considerado endurecido, cuando adquiere
la resistencia mecánica.

Al concreto No solo debe exigírsele capacidad mecánica, debe

tener una composición idónea para tener una vida útil y
resistir acciones dañinas.
Propiedades requeridas por condiciones operativas:
Para que el concreto tenga una vida útil permanente, debe
tener propiedades intrínsecas adecuadas. Es posible
considerar dos casos principales: a) cuando solo se demanda
del concreto un comportamiento mecánico o estructural y, b)
cuando la estructura debe operar en condiciones de
exposición y servicio, donde se pueda deteriorar.
En el primer caso se procura obtener es la resistencia
mecánica y el segundo caso, también necesita la resistencia
mecánica más una durabilidad que le permita aguantar
deterioros y daños.
Muestra las principales acciones que dañan el servicio
permanente del concreto:

RESISTENCIA MECANICA.

Aspectos fundamentales:

La resistencia mecánica es la propiedad más identificada del

concreto, se le atribuyen tres principales razones:

 La resistencia mecánica a compresión, tensión, tiene

influencia en la capacidad de carga de las estructuras.

 Es fácil determinarla.

 Los resultados de su determinación son utilizados como

datos.

La resistencia mecánica solo es una propiedad que tiene el

concreto para ser durable.

Esta resistencia depende de los agregados y de la pasta de

cemento endurecida y la adherencia que producen ambos
materiales. Junto con el proceso de curado.
Resistencia de los agregados:

Cuando los agregados son duros y resistentes, la resistencia

mecánica del concreto tiende a ser gobernada por la
resistencia de la pasta de cemento; si los agregados son
débiles se convierte en una limitación para la obtención de la
resistencia mecánica.
 Resistencia de la pasta de cemento

Es una consecuencia inmediata del proceso de hidratación de

las partículas de cemento reduciendo su porosidad e
incrementando progresivamente su resistencia mecánica. La
resistencia mecánica de la pasta es gobernada por la
influencia de dos variables;

 La cantidad de producto hidratado hasta ese momento.

 La proporción del espacio disponible que ha sido ocupado
por los productos hidratados.

Adherencia pasta agregado:

En el concreto a edad temprana, la resistencia por

adherencia suele ser menor que la resistencia de la pasta, en
edades avanzadas tiende a ocurrir lo contrario.
Con agregados ordinarios de buena calidad, la resistencia
mecánica del concreto a la edad del servicio debiera
depender principalmente de la resistencia de la pasta.

Comportamiento integral

La resistencia mecánica del concreto como un todo es

influida por las resistencias individuales de los agregados y
de la pasta de cemento y por la adherencia de ambos
componentes.
Resistencia a compresión:
Normas para determinarla. Es donde el concreto exhibe su
capacidad de carga. (Trabajo de laboratorio)
Resistencia a tensión:
Tiene una resistencia menor a tensión que a compresión, al
diseñar las estructuras se procura que el concreto no trabaje
a tensión directa.
 5.1. Conceptos fundamentales.
El concreto cuyas características de resistencia, versatilidad,
durabilidad y economía, lo han convertido en el material de
construcción más utilizado en todo el mundo, se le puede
definir como la mezcla de cemento portland, agua,
agregados y aire su apariencia es a la de una roca artificial
que puede parecer simple pero con una compleja naturaleza
interna.

La mayoría de los materiales para construir son de gran

importancia cuando se utilizan en su área las propiedades
que los hacen ser el mejor son las propiedades detener una
gran resistencia, durabilidad, fracción entre otras. En este
caso el concreto que es perfecto para la construcción de
viviendas y edificaciones

El concreto debido a su fácil maleabilidad puede adaptarse a

una gran cantidad deformas que lo hacen más versátil y
además cuenta con resistencia al fuego es económico y
puede crearse ahí mismo donde se tiene la construcción y es
más fácil para los trabajadores utilizarlo.
Características especiales como la de la resistencia a la
congelación, permeabilidad y hermeticidad lo hacen perfecto
para pavimentos ya que tiene una vida larga y un bajo costo
en mantenimiento, también puede ser usado para retener
agua o que estén expuestos al mal tiempo o a otras
condiciones de exposición severas es virtualmente
impermeable es usado en las grandes presas y canales.

El esquema típico de la estructura interna del concreto

endurecido, consiste en el aglomerante, estructura básica o
matriz, constituida por la
pasta de cemento y
agua, que aglutina a los
agregados gruesos,
finos, aire y vacíos,
estableciendo un
comportamiento resistente debido en gran parte a la
capacidad de la pasta para adherirse a los agregados y
soportar esfuerzos de tracción y compresión, así como a un
efecto puramente mecánico propiciado por el acomodo de las
partículas inertes y sus características propias.

Una conclusión inmediata es que la estructura del concreto

no es homogénea, y en consecuencia no es isotrópica, es
decir no mantiene las mismas propiedades en diferentes
direcciones. Esto se debe principalmente a los diferentes
materiales que intervienen, su variabilidad individual así
como al proceso mismo de elaboración, en que durante la
etapa en que la pasta es plástica, se posibilita el acomodo
aleatorio de los diferentes componentes hasta su ubicación
definitiva al endurecer.

Un aspecto sumamente importante en la estructura del

concreto endurecido reside en la porosidad o sistema de
vacíos.

Gran parte del agua que interviene en la mezcla, sólo cumple

la función de lubricante en el estado plástico, ubicándose en
líneas de flujo y zonas de sedimentación de los sólidos, de
manera que al producirse el endurecimiento y evaporarse,
quedan los vacíos o poros, que condicionan el
comportamiento posterior del concreto para absorber líquidos
y su permeabilidad o capacidad de flujo a través de él.

Retracción hidráulica

Los parámetros preponderantes en la retracción hidráulica

son:

 Composición química del cemento: Influye principalmente

en la variación de volumen, dado que ésta deriva del
desarrollo del proceso de fraguado. En estas condiciones,
si la composición del cemento favorece un fraguado rápido
de la pasta, ella también será favorable para una más alta
contracción inicial, si existen condiciones ambientales no
saturadas de humedad.

 Finura del cemento: Una mayor finura del cemento

favorece también una evolución rápida de sus
propiedades, en particular de su fraguado.

 Dosis de cemento: Existe una relación casi directa entre la

dosis de cemento y la retracción hidráulica por estas
causas.

 Dosis de agua: Dado que un mayor contenido de agua en

el interior del hormigón conducirá a una mayor cantidad
de fisuras y poros saturados, desde donde se origina la
tensión superficial.

 Porosidad de los áridos: El valor de la retracción por esta

causa queda condicionado por la finura del árido,
 siendo mayor cuando ésta aumenta, puesto que ello
implica una mayor cantidad de discontinuidades en la
masa del árido.

 Humedad: Puesto que ella condiciona la velocidad de

evaporación del agua interior del hormigón.

Retracción térmica

El hormigón puede experimentar variaciones de volumen

causadas por la temperatura, las cuales pueden provenir
tanto externamente de la temperatura ambiente como
internamente de la generada durante el fraguado y
endurecimiento de la pasta de cemento. Como consecuencia
de lo expresado, los principales factores que condicionarán la
magnitud de la retracción térmica son los siguientes:

Variaciones derivadas de causas externas

Magnitud y velocidad de las variaciones de temperatura

ambiental variaciones por causas internas:

 Características del cemento

 Finura de molienda

 Temperatura en el momento de su incorporación en el

hormigón
 La evaluación de la retracción térmica

Puede efectuarse a partir del valor de las temperaturas

producidas y de las características de dilatación térmica del
elemento. Para paliar los
efectos derivados de la
retracción térmica pueden
tomarse algunas medidas,
como: Para atenuar los
efectos derivados de la
temperatura externa, la
medida más eficaz consiste
en el aumento de la aislación
térmica en los paramentos
que limitan con el exterior.
Para los efectos térmicos
generados por el proceso de
hidratación de la pasta de
cemento pueden tomarse
diversas medidas, tales como
las siguientes:

Empleo de cementos de bajo

calor de hidratación,
aceptándose normalmente
como tales aquellos cuyo
calor de hidratación. Disminución de la temperatura interna
del hormigón por alguno de los siguientes sistemas:

 Reemplazo de parte del agua de amasado por hielo

durante la revoltura en la hormigonera, con lo cual se
logra rebajar la temperatura inicial del hormigón colocado
en obra.

 Refrigeración del hormigón colocado, por circulación de

agua fría a través de serpentines embebidos en su masa.
 Planificación de las etapas de hormigonado de la obra de
manera tal que sean de espesor limitado, dejando
transcurrir un lapso que permita la mayor disipación
posible del calor generado en ese tiempo. El procedimiento
habitual es relacionar el espesor de las etapas con el
tiempo de espera, de manera de dejar transcurrir un plazo
de un día por cada 0.5 mm de espesor de la etapa.

Retracción por carbonatación

El proceso de hidratación de la pasta de cemento deja una

cierta proporción de cal libre, es decir, sin participar en el
proceso químico de fraguado.
Esta cal libre es susceptible de
combinarse con el anhídrido
carbónico del aire, produciendo
carbonato de calcio,
combinación química que tiene
un carácter contractivo, por lo
cual el espesor de hormigón
afectado por él disminuye su
volumen inicial, generándose la
denominada retracción por carbonatación. En general, el
espesor afectado es pequeño, alcanzando sólo algunos
milímetros en la zona cercana a la superficie en contacto con
el aire. Sin embargo, por el confinamiento que produce el
hormigón interior adyacente, esa capa queda sometida a
tensiones de tracción, pudiendo fisurarse. El proceso alcanza
mayor magnitud si el hormigón se presenta superficialmente
seco, la humedad relativa del aire tiene un grado de
humedad intermedio, alrededor de 50%, y el hormigón es
poco compacto. Disminuye, en cambio, significativamente si
el hormigón está saturado, pues el agua impide la difusión
del anhídrido carbónico en los poros del hormigón, o la
humedad ambiente es muy baja, inferior a 25%, pues el
desarrollo de la carbonatación requiere de un cierto. Grado
de humedad mínimo. En consecuencia, para atenuar los
efectos de la carbonatación es necesario efectuar un buen
curado del hormigón.
 La relación entre tensiones y deformaciones se
establece a través del módulo de elasticidad.

Para los materiales totalmente elásticos, el módulo de

elasticidad es constante e independiente de la tensión
aplicada,
acostumbrando a
designársele con el
nombre de módulo de
Young. En otros
materiales, designados
inelásticos en cambio,
el módulo de
elasticidad depende
del valor de la tensión
aplicada.

Lo más frecuente, sin embargo, es que los materiales

presenten una combinación de ambos comportamientos,
inicialmente elástico y posteriormente inelásticos al aumentar
la tensión aplicada. Este es el caso del hormigón, la curva de
relación tensión deformación tiene presenta tres tramos
característicos:

 Un primer tramo recto, en que el comportamiento es

elástico y que abarca no más de un 20 % del desarrollo
total de la curva

 Un segundo tramo curvo, ascendente hasta el valor

máximo de la curva tensión - deformación

 Un tercer tramo curvo, descendente hasta la tensión de

rotura

En efecto, la forma recta se mantiene en tanto el hormigón

se mantenga como un material homogéneo. Esta forma se
pierde al aparecer las primeras microfisuras, normalmente en
el contacto mortero - árido grueso,
Pues, en esta situación, aun cuando el hormigón es capaz de
seguir aceptando carga, su deformabilidad aumenta.
Finalmente, al fracturarse el mortero del hormigón,
desaparece su capacidad de tomar carga, pero continúa
deformándose hasta llegar a la rotura total.

El escurrimiento plástico

Es una deformación que ocurre con carga constante durante

largo tiempo. La deformación del concreto continúa, pero con
una rapidez que
disminuye con el
tiempo. Es, más o
menos, proporcional
al esfuerzo con cargas
de trabajo y aumenta
cuando se incrementa
la proporción agua-
cemento; disminuye
cuando aumenta la
humedad relativa

El hormigón es un material permeable, al estar sometido a

presión de agua exteriormente, se produce escurrimiento a
través de su masa. El grado de permeabilidad del hormigón
depende de su constitución, estando normalmente
comprendido su coeficiente de permeabilidad entre 10-6 y
10-10 cm/seg. Las medidas que pueden tomarse para lograr
un mayor grado de impermeabilidad son:

 Utilizar la relación a/c más baja posible, compatible con la

obtención de una trabajabilidad adecuada para el uso en
obra del hormigón.

 Utilizar la dosis de cemento más baja posible, compatible

con la resistencia y otras condiciones que establezcan las
especificaciones del proyecto.

 Emplear un contenido apropiado de granos finos, incluido

los aportados por el cemento,
 Para lograr un buen relleno del esqueleto de áridos del
hormigón. La cantidad ideal de granos finos puede
establecerse a partir de los métodos de dosificación
granulométricos.

La determinación del coeficiente

De permeabilidad debe efectuarse necesariamente en base a

ensayos de laboratorio, entre los cuales pueden mencionarse
dos tipos principales: a) Los de permeabilidad radial, en los
que se utiliza una probeta cilíndrica con una perforación
central, desde la cual se aplica agua a presión, midiéndose el
agua escurrida en un cierto tiempo. Este tipo de ensayo
permite determinar el coeficiente de permeabilidad por medio
de las fórmulas de escurrimiento en medios permeables. b)
Los de penetración del agua en el hormigón, en los cuales
una losa de hormigón es sometida a presión de agua por un
lado y se mide la penetración del agua en su masa después
de un cierto tiempo.

Este ensayo se utiliza generalmente en forma comparativa,

aunque también permite el cálculo del coeficiente de
permeabilidad en forma similar a la del ensayo radial.

Durante toda su vida útil, el hormigón está

permanentemente expuesto a las acciones provenientes de
agentes externos e internos, que pueden afectar su
durabilidad si no se les tiene debidamente en cuenta.
De acuerdo a su origen, estas acciones pueden ser
producidas por agentes físicos o químicos.

El hormigón experimenta variaciones de volumen,

dilataciones o contracciones, durante toda su vida útil por
causas físico - químicas. El tipo y magnitud de estas
variaciones están afectados en forma importante por las
condiciones ambientales existentes de humedad y
temperatura y también por los componentes presentes en la
atmósfera. La variación de volumen derivada de las
condiciones de humedad se denomina retracción hidráulica, y
las que tienen por causa la temperatura, retracción térmica.
Por su parte, de las originadas por la composición
atmosférica, la más frecuente es la producida por el
anhídrido carbónico y se denomina carbonatación.

La resistencia

Es una de las propiedades más importantes del hormigón,

principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales. El
hormigón, en su calidad de constituyente de un elemento
estructural, queda sometido a las tensiones derivadas de las
solicitaciones que actúan sobre éste. Si sobrepasan su
capacidad resistente se producirán fracturas, primero de
origen local y posteriormente generalizadas, que podrán
afectar la seguridad de la estructura. Por este motivo, los
elementos estructurales deben ser dimensionados de manera
que las tensiones producidas no sobrepasen la capacidad
resistente del material constituyente, lo cual muestra la
importancia de conocer esa característica.

Resistencia a la compresión

El procedimiento de ensayo para la

determinación de la resistencia a la
compresión del hormigón. El valor
de resistencia obtenido en el ensayo
no es, sin embargo, absoluto, puesto
que depende de las condiciones en
que ha sido realizado. Entre estas
condiciones, las de mayor influencia son las que se analizan a
continuación.

Resistencia a tracción

La resistencia a tracción del hormigón ha sido

considerablemente menos estudiada que la resistencia a
compresión, en parte debido a la mayor incertidumbre que
existe para su determinación. Esta incertidumbre empieza
con la forma de ejecución del ensayo, existiendo tres formas
distintas para efectuarlo: por tracción directa, por flexión y
por tracción indirecta, cada uno de las cuales conduce a
valores sensiblemente diferentes.

La trabajabilidad es una propiedad importante para

muchas aplicaciones del concreto. En esencia, es la facilidad
con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla
resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con
poca pérdida de la homogeneidad. En la prueba de
revenimiento se coloca un espécimen o probeta de la mezcla
en un molde de forma troncocónica, de 12 pulg de altura,
con base de 8 pulg y parte superior de 4 pulg de diámetro.
(Especificación ASTM C 143.) Cuando se quita el molde se
mide el cambio en la altura de la probeta. Cuando la prueba
se efectúa de acuerdo con la especificación ASTM, el cambio
en la altura se considera como revenimiento.
Trabajabilidad es la facilidad de colocar, consolidar y
acabar al concreto recién mezclado. El concreto debe ser
trabajable pero no se debe segregar ni sangrar
excesivamente.
La durabilidad es otra importante propiedad del concreto.
El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción
de productos químicos y desgastes, a los cuales estará
sometido en el servicio. Gran parte de los daños por
intemperie sufridos por el concreto pueden atribuirse a los
ciclos de congelación y descongelación.

La impermeabilidad es una importante propiedad del

concreto que puede mejorarse, con frecuencia, reduciendo la
cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacíos
y cavidades después de la evaporación y, si están
interconectados, el agua puede penetrar o atravesar el
concreto.
El cambio en volumen es otra característica del concreto que
se debe tener en cuenta. La expansión debida a las
reacciones químicas entre los ingredientes del concreto
puede ocasionar pandeo y la contracción al secarse puede
ocasionar grietas

La resistencia es una propiedad del concreto que, que casi

siempre, es nativo de preocupación. Por lo general, se
determina por la resistencia final de una probeta en
compresión; pero, en ocasiones por la capacidad de flexión o
de tensión. Como el concreto suele aumentar su resistencia
en un periodo largo, la resistencia a la compresión a los 28
días es la medida más común de esta propiedad. Resistencia
a la compresión se define como la máxima resistencia
medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga
axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro
cuadrado a una edad de 28 días y se le designa con el
símbolo f’c.

El escurrimiento plástico es una deformación que ocurre

con carga constante durante largo tiempo. La deformación
del concreto continúa, pero con una rapidez que disminuye
con el tiempo. Es, más o menos, proporcional al esfuerzo con
cargas de trabajo y aumenta cuando se incrementa la
proporción agua-cemento; disminuye cuando aumenta la
humedad relativa.
El peso por pie cúbico del concreto con arena y agregado
normales de unas 145 lb. Puede ser un poco menor, si el
tamaño máximo del agregado grueso es menor de 1 ½ pulg.
El Peso unitario del concreto convencional, empleado
normalmente en pavimentos, edificios y en otras estructuras,
es de 2, 240 a 2, 400 kg por metro cúbico.
La Hermeticidad se refiere a la capacidad del concreto de
refrenar o retener el agua sin escapes visibles.

La Permeabilidad se refiere a la cantidad de migración de

agua a través del concreto cuando el agua se encuentra a
presión, o a la capacidad del concreto de resistir la
penetración de agua u otras sustancias.

Las propiedades del concreto dependen de diversos

factores:

1.- Relación de agregado grueso, arena y cemento.

2.- Relación agua-cemento.

3.- La naturaleza del agregado grueso y arena.

Aparentemente las propiedades del concreto son mejores
cuando ambos agregados tienen aristas puntiagudas y no
redondeadas.

4.- Mezcla y colocación.

5.- Tiempo de curado.

Fraguado del concreto

Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se

inicia una reacción química que determina el paulatino
endurecimiento de la mezcla; mientras exista agua en
contacto con el cemento, progresa el endurecimiento del
concreto.
Antes de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos
etapas dentro de su proceso general que son: el fraguado
inicial y el fraguado final. El primero corresponde cuando la
mezcla pierde su plasticidad volviéndose difícilmente
trabajable.
Conforme la mezcla continua endureciendo, esta llegará a su
segunda etapa alcanzando una dureza tan apreciable que la
mezcla entra ya en su fraguado final.

Concreto endurecido: es aquel que tras el proceso de

hidratación ha pasado del estado plástico al estado rígido.

Estado endurecido

Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar

resistencia y endurece. Las propiedades del concreto
endurecido son resistencia y durabilidad el concreto
endurecido no tendrá huellas de pisadas si se camina sobre
él.

Resistencia y durabilidad:

El concreto bien hecho es un material naturalmente

resistente y durable. Es denso, razonablemente impermeable
al agua, capaz de resistir cambios de temperatura, así como
también resistir desgaste por interperismo. La resistencia y la
durabilidad son afectadas por la densidad del concreto. El
concreto más denso es más impermeable al agua. La
durabilidad del concreto se incrementa con la resistencia.
La resistencia del concreto en el estado endurecido
generalmente se mide por la resistencia a la compresión
usando la prueba de resistencia a la compresión.
 La resistencia y la durabilidad son afectadas por:

La compactación. Significa remover el aire del concreto. La

compactación apropiada da como resultado concreto con una
densidad incrementada que es más resistente y más durable.
Curado. Curar el concreto significa mantener húmedo el
concreto por un periodo de tiempo, para permitir que alcance
la resistencia máxima. Un mayor tiempo de curado dará un
concreto más durable.
Clima. Un clima más caluroso hará que el concreto tenga una
mayor resistencia temprana.
 5.2. Curado del concreto.
El curado del concreto es algo de lo que todos hablan pero
pocos saben exactamente qué es y cómo debe hacerse para
obtener óptimos resultados. No existe foro dedicado al tema
del concreto, de la construcción de pavimentos, de la
durabilidad y del control de agrietamiento donde no se
mencione al curado como la herramienta más económica y
eficaz para garantizar una obra durable, resistente y libre de
grietas.

Pero la realidad muestra

otra cosa, hay
información de que casi
tres cuartos de las obras que se construyen con concreto son
objeto de inadecuadas prácticas de curado o simplemente no
se lleva a cabo esta actividad, lo cual demuestra que muchos
diseñadores y constructores no conocen exactamente el gran
aporte de un buen curado a las propiedades finales de la
estructura.

El presente documento recopila la información más relevante

disponible actualmente en la literatura sobre este tema, para
que, de una manera sencilla y rápida el lector pueda
informarse sobre las bases de esta técnica, los métodos
existentes, los requisitos y la mecánica del curado para
varios ambientes, así como su impacto en la estructura.

Estamos seguros de que una mejor práctica de curado

redundará, de inmediato, en la calidad de las construcciones.
Esto es particularmente importante en una época, como la
actual, donde la durabilidad de las estructuras ha venido a
constituirse en un asunto de extrema importancia debido a la
cada vez más temprana necesidad de rehabilitar estructuras
afectadas por la acción de ambientes agresivos.
El curado, según el ACI 308 R, es el proceso por el cual el
concreto elaborado con cemento hidráulico madura y
endurece con el tiempo, como resultado de la hidratación
continua del cemento en presencia de suficiente cantidad de
agua y de calor (1).

Esta definición pone de

manifiesto dos cosas
importantes: el cemento
requiere de cierta cantidad de
agua para hidratarse (en
promedio 25% de la masa de
cemento), sin embargo para garantizar, en toda la masa de
concreto, disponibilidad de agua de hidratación para el
cemento es conveniente contar con una cantidad mayor, ya
que la hidratación sólo es posible en un espacio saturado.
Esto no es un inconveniente ya que aún un concreto de baja
relación agua/cementante, por ejemplo 0,45, tiene un 80%
de agua por encima de lo requerido por el cemento para
hidratarse, sin embargo la prematura desecación del
concreto puede reducir el agua en la mezcla, especialmente
en elementos laminares, a niveles donde la hidratación será
incompleta.

En la medida en que haya suficiente agua el cemento

continuará hidratándose hasta que todos los espacios de
poros disponibles se vean colmados con los productos de
hidratación o hasta que no haya más cemento para hidratar.
Según Powers (2) la clave para el desarrollo tanto de la
resistencia mecánica como de las características de
durabilidad del concreto, no es tanto el grado de hidratación
del cemento, como el grado en que los poros entre partículas
de cemento se hayan llenado con los productos de
hidratación, dicho de otra manera: la resistencia y la
durabilidad dependen fundamentalmente del grado de
porosidad de la matriz del concreto.

La Figura No.1 muestra el comportamiento macro del

concreto en lo que respecta a su desarrollo de resistencia en
función del tiempo y del tipo de curado proporcionados (3).
Se ve claramente que un defecto de curado erosiona el
potencial de resistencia mecánica del concreto e incluso
lesiona económicamente el proyecto ya que se obtiene un
producto de inferior resistencia y durabilidad a aquel por el
cual se pagó.

Hay diversos métodos de endurecimiento. La adopción de un

método particular dependerá de la naturaleza del trabajo y
las condiciones climáticas. en general, se adoptan los
siguientes métodos de endurecimiento del hormigón.

Volviendo a la definición de curado, resalta en ella, también,

la importancia que tiene para una correcta hidratación y
desarrollo de las propiedades mecánicas el calor. Para lograr
la hidratación del cemento y que el concreto fragüe y
endurezca, es necesario que la temperatura de la mezcla
supere los 5o C, requerimiento que no es difícil de lograr en
nuestro medio, pero que puede constituirse en todo un reto
en ciertas aplicaciones (reparaciones de losas en cuartos
fríos, colocación de concreto en alta montaña o en ciudades
donde se presenten heladas) y, por supuesto, en países con
estaciones.

Así como con bajas temperaturas los procesos de

hidratación, endurecimiento y ganancia de resistencia se ven
retardados, en climas cálidos estos procesos se aceleran.
Mientras una mezcla curada a bajas temperaturas puede
alcanzar a los 28 días una resistencia igual o mayor que la de
diseño, en climas cálidos se genera un rápido desarrollo de
resistencia inicial pero, si el proceso de curado es inadecuado
o insuficiente, es factible que no se alcance la resistencia
potencial del concreto.

El ACI 305 define clima cálido como:

cualquier combinación de alta
temperatura ambiente, baja humedad
relativa, velocidad del viento y radiación
solar, que afecte la calidad de la mezcla
fresca o del concreto endurecido.
 En algunos documentos se complementa la definición
anterior citando la temperatura mínima que debe exhibir la
mezcla para que se dé la condición de concreto en clima
cálido, el valor es 29o C. Sin embargo, como se verá más
adelante, un viento fuerte y rasante sobre una losa de
concreto puede provocar una desecación mayor que la
radiación solar directa, de ahí lo conveniente de sopesar la
suma de fenómenos expuestos en la definición.

En lo que se refiere a las condiciones para elaborar y colocar

concreto el ACI 306 define clima frío como: período en el
que, por más de tres días consecutivos, se presentan las
siguientes condiciones: a) el promedio de temperatura diaria
del aire es menor a 5o C y b) durante más de la mitad del día
(o de un período de monitoreo de 24 horas) la temperatura
del aire no supera los 10o C.

Aunque en la anterior definición no se cita la humedad

relativa, ésta es de vital importancia cuando se trata de curar
adecuadamente el concreto para que desarrolle todo su
potencial.

Una baja humedad relativa es de importancia al desencofrar

el elemento no sólo por la fisuración que pueda provocar el
choque térmico entre un medio ambiente muy frío y la masa
de concreto caliente, sino por la desecación que puede
generarse y que, por supuesto, va en detrimento de la
hidratación del cemento.

Exudación es el fenómeno por el cual el exceso de agua de

amasado, de una mezcla de concreto, una vez colocada y
extendida, empieza a ascender, por capilaridad, y aparece en
la superficie del elemento estructural (particularmente en
losas) generando un gradiente de humedad donde la mayor
relación agua/cementante se encuentra en los primeros
centímetros del concreto y va disminuyendo verticalmente.

Este fenómeno mejora la calidad de las capas inferiores y

degrada las superiores por acumulación de agua, evento
desafortunado ya que la zona de trabajo, por ejemplo en una
losa de piso de una bodega, es la superior.
Por esta razón y aunque deban extremarse las medidas de
curado, se recomienda para evitar la exudación o
minimizarla, el uso de reductores de agua de alto poder para
producir mezclas de concreto con bajas relaciones
agua/cementante. El uso de incorporadores de aire y la
adición de humo de sílice al concreto pueden ayudar a
controlar la exudación, sin embargo no son aconsejables en
pisos que vayan a ser endurecidos (coronamiento) aplicando
una mezcla de arena de cuarzo y cemento, ya que esta
aplicación requiere, para ser exitosa, la existencia de agua de
exudación en la superficie, de lo contrario el piso se delamina
superficialmente.

Razones para curar el concreto

En sentido práctico curar el concreto es garantizar las

condiciones óptimas de humedad y temperatura necesarias
para que el concreto desarrolle su resistencia potencial
(compresión y flexión), se reduzca la porosidad de la pasta,
en especial en el recubrimiento de concreto sobre las
armaduras, haciendo que el ingreso de humedad y agresivos
hacia el interior del elemento de concreto endurecido se vea
disminuido garantizando, así, que la estructura cumpla con la
vida útil de diseño requerida por el propietario.
 En consecuencia es necesario
curar el concreto, regando agua
sobre su superficie, cuando
existan las condiciones suficientes
para considerar que el concreto,
por si solo, no tendrá suficiente
agua para desarrollar sus
propiedades o, aunque es
suficiente, una buena parte se
evaporará de la mezcla debido a la incidencia de factores
externos que actúan sobre la superficie libre del elemento.
Un adecuado y oportuno método de curado trae tantos y tan
variados beneficios a una estructura de concreto, y puede ser
tan sencillo de implementar, que no hacerlo es simplemente
desperdiciar sus bondades.

El curado no sólo influye en la resistencia final del concreto,

sino que disminuye la permeabilidad y mejora la resistencia
de la piel de concreto al ingreso de gases (CO2, Oxígeno),
elementos necesarios, unos para despasivar el refuerzo y los
otros para causar corrosión.

Un buen y oportuno curado aumenta la resistencia a la

abrasión de pisos de concreto, vías y obras hidráulicas,
reduce la posibilidad de aparición de grietas por contracción
plástica, y, aunque no la puede evitar, retarda la contracción
de secado haciendo que se desarrolle a una edad de la
estructura tal que la resistencia mecánica, especialmente a
tensión, haya alcanzado un nivel suficientemente alto para
que pueda contribuir, en unión con la armadura, a controlar
el agrietamiento.

Como se aprecia en la enumeración de bondades del curado

hecha anteriormente, son tantos los beneficios del curado
para las estructuras que dicha práctica no debería ser
opcional en las obras, el curado debe especificarse
adecuadamente y su cumplimiento debe ser controlado
estrictamente por la interventoría, pero lo más importante de
todo:
el curado de la estructura debe ser retribuido
económicamente, como cualquier otra actividad de obra, ya
que el no pago es la principal razón para que se descuide su
ejecución.

Cuándo y cómo curar el concreto

Los requerimientos de curado de las estructuras, el tipo de

curado a aplicar y su extensión pueden variar dependiendo
de muchos factores, entre los que pueden citarse: el tipo de
elemento estructural (masivo, laminar),los materiales que lo
componen, en particular el tipo de cementante, las
condiciones climáticas de la zona e incluso el microambiente
que rodea la estructura, el tipo de estructura, las condiciones
de servicio, la durabilidad deseada y, por último, el grado de
agresividad del medio que la rodea.

Según el ACI 308: “Se requiere establecer medidas de

curado, para aportar o retener la humedad existente en el
concreto, siempre que el desarrollo de las propiedades
esperadas del concreto de la estructura puedan verse
inaceptablemente retrasadas o impedidas debido por una
insuficiencia en la cantidad de agua necesaria para la
hidratación de los materiales cementosos y las adiciones”

Sigue el ACI 308: “ Las medidas de curado se deben poner

en práctica tan pronto como el concreto esté en riesgo de
secarse prematuramente y cuando dicho secado deteriore el
concreto o impida el desarrollo de las propiedades
requeridas”.
“El curado debe prolongarse hasta que el secado de la
superficie del concreto no afecte el concreto y hasta que la
hidratación del cementante haya progresado de tal manera
que las propiedades deseadas para el concreto ya se han
obtenido, o hasta que sea claro que las propiedades
deseadas se seguirán desarrollando por si mismas.”

La experiencia del constructor con las condiciones climáticas

en las que se trabaja con el concreto en su región y con las
mismas mezclas que se elaboran en obra o que ofrecen las
centrales hormigoneras, constituyen la mejor guía para
estimar los requerimientos de curado, el sistema a emplear y
el tiempo por el cual debe prolongarse.

Mecánica del curado

Desde que los componentes se unen mediante el proceso de

mezclado hasta que adquiere sus propiedades definitivas, el
concreto pasa por varias fases o etapas bien marcadas las
cuales permiten diferenciar también los requerimientos de
curado para cada una de ellas. Puede ser necesario,
entonces, implementar los cuidados para evitar la
evaporación prematura del agua de la mezcla desde el
mismo momento de su transporte al sitio de colocación,
durante la misma y continuarlos durante el fraguado y el
desarrollo de resistencia. Para cada una de estas etapas
puede ser necesario implementar medidas de curado
distintas.

Esto nos permite llegar a una primera conclusión: No todas

las estructuras se curan igual. Así que el curado de una
estructura de concreto reforzado, en un lugar definido, bajo
unas condiciones ambientales reinantes específicas, con el
tipo de material a emplear (tipo de cemento, relación
agua/material cementante) y con unas especificaciones del
proyectista en cuanto a resistencia (forma como debe
evolucionar, nivel máximo a alcanzar) y durabilidad (vida útil
requerida, grado de permeabilidad, resistencia al ingreso de
sustancias dañinas, máxima amplitud de fisura) dadas, es
una actividad que debe diseñarse.
Incluso, si la estructura va a recibir un recubrimiento especial
(pintura, recubrimiento epóxico) o se va a enchapar, puede
ser necesario estudiar la conveniencia de usar curadores que
dejen residuos sobre la superficie que impidan la adherencia
de posteriores recubrimientos, o definir el método que se va
a emplear para retirarlos.

Vale la pena citar aquí los diferentes métodos de curado

existentes: Básicamente existen dos sistemas de curado que
permiten mantener cierto nivel de humedad en el concreto.

 Aplicación continúa o frecuente de agua.

 Uso de materiales sellantes o de compuestos curadores
líquidos para evitar la evaporación.
 Secuencia del curado y duración de las diferentes
etapas

El ACI 308 R hace referencia a que, debido a las fases por

las cuales atraviesa el concreto desde su confección hasta
que la estructura alcanza las propiedades de diseño, deben
diferenciarse tres tipos diferentes de acciones de curado en
el tiempo. Las cuales se aplicarán en conjunto o
selectivamente a una estructura dependiendo de las
condiciones específicas del trabajo. Estas tres acciones de
curado son:

Curado inicial: procedimiento implementado una vez el

afinado o acabado del elemento se ha terminado y que tiene
por finalidad evitar la pérdida de humedad de la superficie. El
curado inicial es aplicable a mezclas con muy poca exudación
o que no exuden, o en el caso de ambientes que promuevan
una gran evaporación del agua de la superficie del concreto,
o cuando se da una combinación de estas dos circunstancias,
el secado de la superficie (apariencia mate) puede empezar
antes de que el concreto presente fraguado inicial y antes de
que el afinado se haya completado. Se hace necesario
entonces impedir aquí la pérdida de humedad del concreto
mediante la aplicación de una niebla húmeda (aumenta la
humedad relativa y disminuye la tasa de evaporación), la
aplicación de retardadores de evaporación y el uso de
elementos que modifiquen las condiciones climáticas en el
sitio, tales como: sombra, barreras de viento y cerramientos.

Curado intermedio: procedimiento de curado a implementar

cuando el afinado del concreto se termina pero aún no se ha
presentado fraguado final. Durante este período puede ser
necesario disminuir la evaporación, pero el concreto no está
aún en condiciones de recibir la aplicación directa de agua, ni
de soportar el daño mecánico producido durante la
instalación de cubiertas plásticas, lonas, papel impermeable o
algún otro material de protección. En estas condiciones la
aplicación de membranas de curado, rociando un compuesto
curador con fumigadora, es de gran utilidad para impedir la
evaporación, mientras el concreto fragua y permite realizar
medidas de curado complementarias.
Curado final: Medidas de curado que se llevan a cabo
concluido el afinado del concreto, una vez éste ya ha
presentado fraguado final y ha comenzado el desarrollo de
resistencia. Ejemplos de medidas de curado final son:
aplicación de cubiertas húmedas, inundación, aplicación de
riego de agua o de compuestos de curado.

El curado final debe empezar a aplicarse a medida que se va

afinando cierta área de una losa, por ejemplo, ya que
terminar de afinar para empezar a curar puede constituir una
demora injustificada que se puede traducir en gran pérdida
de agua del concreto en aquellas zonas afinadas más
temprano. Al curar estructuras de alto riesgo de fisuración en
climas cálidos el curado con una membrana de curado puede
hacerse simultáneamente con el afinado que hacen los
equipos de pavimentación, luego, una vez el concreto
alcance el fraguado final se puede complementar con la
aplicación de telas humedecidas, sacos de arpillera húmedos
o con el riego de agua sobre la superficie para que disminuya
la temperatura del concreto. Una vez descritas las tres
acciones que constituyen un proceso de curado, se entiende
la necesidad de planear concienzudamente el curado de una
estructura importante y la relatividad de la frase: el mejor
curador es el agua.

El método de curado aplicable, entre los muchos disponibles,

dependerá, según se ha visto, de que tan rápido se este
secando la superficie del concreto y de si ya se han
presentado o no el fraguado inicial y final y de si las
operaciones de afinado se han terminado o no. Esto implica
que hay que conocer con cierta aproximación los tiempos de
curado para el concreto en cuestión y bajo las condiciones
climáticas particulares reinantes en la obra.

Muchas de las acciones que comprenden el hormigonado se

ejecutan previamente al fraguado del concreto, por ejemplo
la elaboración, el transporte, la colocación y la compactación
del material. El acabado del concreto (afinado) debe hacerse,
preferiblemente, después de que termine la exudación del
concreto y después del fraguado inicial del concreto, ya que
antes la superficie no soporta las labores de afinado, ni las
máquinas y sus operarios. Si en una losa de una bodega, por
ejemplo, el acabado se hace durante la etapa de exudación,
puede ocurrir que el agua quede atrapada bajo una fina capa
superficial densificada lo que da como resultado la
delaminación del concreto, el cual con el tráfico se deteriora
a muy temprana edad.

Duración del curado

Siempre habrá discusión sobre qué tanto debe prolongarse el

curado de una estructura. No existe una única respuesta
para este interrogante. Los materiales ligantes han cambiado
en los últimos años de una manera dramática, el uso
extensivo de adiciones al cemento y al concreto se ha vuelto
común, la finura de los cemento se ha incrementado para
recuperar parte de la resistencia inicial que se pierde por el
empleo de una gran cuantía de adición puzolánica. La
fisuración del concreto ha aumentado también en la
actualidad, probablemente por deficiencias en el curado, por
la implementación de sistemas constructivos industrializados
con muros muy esbeltos y sensibles a la evaporación del
agua, así que la lucha para conseguir un concreto con un
desarrollo de resistencia “normal” ha hecho que se mire de
nuevo hacia el curado adecuado del concreto y se insista en
las obras de que un buen concreto puede echarse a perder,
definitivamente, debido a malas prácticas de curado.

Desde hace ya varias décadas se aconsejaba que a un

concreto de resistencia normal (21 a 35 Mpa a 28 días) se le
diera un tiempo mínimo de curado 7 días. En cierta forma
esto coincide con la especificación actual que dice que un
concreto de resistencia normal debe curarse hasta que
complete el 70% de la resistencia a compresión especificada.
Por otra parte para un concreto de alta resistencia inicial se
especifica que debe curarse 3 días y esto coincide, también,
más o menos con la obtención para este tipo de concreto del
70% de resistencia a compresión. Sin embargo estas
especificaciones parten de la convicción de que, en las
condiciones de obra, la estructura curada como se especifica
completará la hidratación del cemento y se alcanzará la
resistencia especificada a los 28 días.

Poco o nada se dice sobre las especificaciones de durabilidad

y esto es grave. La desecación del concreto ocurre
rápidamente y se concentra en sus primeros centímetros en
un ambiente que favorezca la evaporación del agua. Esta
afectación puede alcanzar 20 a 30 mm, lo que constituye un
motivo de preocupación en lo que respecta a la durabilidad
del elemento, ya que en presencia de bajos espesores de
recubrimiento, hayan sido estos especificados o generados
en la obra, en un corto período pueden generarse
condiciones suficientes para que se produzca la corrosión del
acero de refuerzo.

Para incrementar la durabilidad de una estructura, es de

mucha importancia obtener una baja permeabilidad del
concreto tanto a gases como a cloruros. Es bien conocido el
gran aporte de las puzolanas en la labor de disminuir la
permeabilidad por absorción capilar, lo que ayuda a controlar
el ingreso de sales, sin embargo en lo que atañe a la
carbonatación la reserva alcalina de concretos muy
adicionados es baja, ya que la reacción puzolánica consume
Hidróxido de Calcio. Lo que implica que para hacer estos
concretos resistentes a la carbonatación haga falta trabajar
con bajas relaciones agua/cementante y curar larga y
cuidadosamente el concreto para promover una capa de
recubrimiento sobre el acero densa y sin fisuras; por esta
razón se aconseja extender la duración del curado de
concreto con adiciones reactivas por lo menos a 10 días, en
particular de mezclas donde la relación agua/cementante es
superior a 0,65.

Propiedades del concreto que se ven beneficiadas por

un adecuado curado

Analicemos las propiedades del concreto que se ven

beneficiadas por un oportuno y apropiado proceso de curado.
Podemos dividir esas propiedades en las que tienen que ver
con la resistencia mecánica y las que tienen que ver con la
durabilidad, que son las que a menudo se olvidan.
La Figura No.1 al inicio del documento, muestra el desarrollo
de la resistencia a compresión de concretos curados al aire y
concretos a que se curaron con agua. Observando las curvas,
no se requiere mucho esfuerzo para comprender la
importancia del curado sobre esta propiedad tan importante
del material.

Existe polémica sobre cuál debería ser la manera de controlar

la eficiencia del curado. Generalmente se califica la mezcla
suministrada por el productor, mediante la toma de cilindros
normalizados que son fallados a compresión o viguetas
normalizadas que son falladas a flexión (Módulo de rotura).
Estas probetas son curadas mediante un método
estandarizado y sirve únicamente como control de calidad del
material suministrado. La estructura se cura de otra manera
o no se cura. Colocar cilindros cerca de la estructura y
practicarles el mismo proceso de curado que se le hace a la
estructura puede no reproducir lo que está pasando en ella,
ya que el factor de escala es importante. Por ejemplo una
columna de ciertas dimensiones y un cilindro normalizado
pierden humedad de manera muy distinta. Así las cosas,
extraer núcleos o testigos y fallarlos a compresión puede
resultar más útil para medir la eficiencia del curado y evaluar
cómo ha influido en la resistencia a compresión del concreto
de la estructura. Para evaluar la influencia del curado en el
módulo de rotura habría que aserrar viguetas, lo que es un
poco más complicado pero factible.

El constructor cada vez es más consciente de la necesidad de

obtener losas de piso más resistentes a la abrasión. En esta
lucha es conveniente disminuir la exudación del con concreto
ya que afecta la capa más expuesta del concreto, origina
pisos polvorientos y de baja resistencia al desgaste. Pero el
impacto del curado sobre la resistencia a la abrasión
generalmente pasa desapercibido.
 La Figura No.6 incluye los
resultados de pruebas de
abrasión sobre probetas de
concreto que muestran
claramente, que curar por lo
menos 7 días aumenta
notablemente la resistencia al
desgaste.

La Figura No.7 del mismo

investigador muestra cómo aplazar
el inicio del curado 24 horas afecta
en gran medida la resistencia al
desgaste, dato de gran interés para
quienes construyen pisos y
pavimentos de concreto.

1. SOMBREADO DE TRABAJO DE HORMIGÓN

El objeto de sombreado de trabajo concreto es para evitar la

evaporación del agua de la superficie incluso antes de
establecer. Esto se adoptó sobre todo en caso de grandes
superficies de hormigón, tales como losas de carretera. Esto
es esencial en tiempo seco para proteger el hormigón del
calor, los rayos directos del sol y el viento. También protege
la superficie de la lluvia. En sombreado tiempo frío ayuda en
la preservación del calor de hidratación del cemento evitando
de ese modo la congelación de hormigón en condiciones de
helada suave. El sombreado se puede lograr mediante el uso
de lona estiró en marcos. Este método tiene solamente una
aplicación limitada.

2. recubrimiento de superficies de hormigón con arpillera,

Lona, o Bolsas Plásticas
Este es un método ampliamente utilizado de curado,
particularmente para hormigón estructural. De este modo se
evita que la superficie expuesta del concreto se seque
cubriéndolo con arpillera, lona o bolsas de cemento vacías.
La cubierta sobre superficies verticales e inclinadas debe
estar adecuadamente asegurado. Estos se humedecen
periódicamente. El intervalo de humectación dependerá de la
velocidad de evaporación del agua. Se debe asegurar que la
superficie del hormigón no se deja secar incluso durante un
corto tiempo durante el período de curado. Las disposiciones
especiales para mantener la superficie húmeda se deben
hacer por las noches y los días festivos.

3. ASPERSIÓN DEL AGUA

La aspersión de agua de modo continuo en la superficie de

concreto proporciona un curado eficiente. Es más utilizado
para el curado de las losas de piso. El hormigón debe
permitir establecer suficientemente antes de la aspersión se
ha iniciado. El aerosol se puede obtener de una caja de
plástico perforada. En trabajos pequeños aspersión de agua
puede hacerse a mano. Vertical y superficies inclinadas
pueden mantenerse continuamente húmedo rociando agua
sobre las superficies superiores y permite que se ejecute
hacia abajo entre las formas y el hormigón. Para este
método de curado de la necesidad de agua es mayor.
 4. MÉTODO DE ACUMULACIÓN

Este es el mejor método de curado. Es adecuado para el

curado de superficies horizontales, tales como pisos, losas de
techo, carreteras y aceras de campo aéreo. Las superficies
superiores horizontales de las vigas también pueden ser
estancadas. Después de colocar el hormigón, su superficie
expuesta se cubre primero con arpillera húmeda o lona.

Después de 24 horas, estas cubiertas se retiran y pequeños

estanques de arcilla o arena se construyen a través y a lo
largo de las aceras. El área se fraccione en una serie de
rectángulos. El agua está vacío entre los estanques. El
llenado de agua en estos estanques se realiza dos veces o
tres veces al día, dependiendo de las condiciones
atmosféricas. Aunque este método es muy eficiente, el
requerimiento de agua es muy pesada. Los estanques se
rompen fácilmente y sale agua. Después del curado es difícil
de limpiar la arcilla.
 5. MEMBRANA DE CURADO

El método de curado descrito anteriormente pertenece a la

categoría de curado húmedo. Otro método de curado es para
cubrir la superficie de hormigón humedecida por una capa de
material a prueba de agua, que se mantiene en contacto con
la superficie de hormigón de siete días. Este método de
curado que se denomina como el curado de la membrana.
Una membrana impedirá la evaporación del agua del
hormigón. La membrana puede estar en forma sólida o
líquida. También son conocidos como compuestos de sellado.
Papeles recubiertos de betún a prueba de agua, emulsiones
de cera, emulsiones bituminosas y películas de plástico son
los tipos más comunes de membrana utilizados.

Siempre que el betún se aplica sobre la superficie durante el

curado, se debe hacer sólo después de 24 horas de curado
con sacos de yute. Se permite que la superficie se seque
para que el agua suelta no es visible y luego el asfalto líquido
pulverizado en todas partes. La humedad en el hormigón se
preserva así. Es suficiente para el curado.

Este método de curado no necesita supervisión constante. Se

aprobó con ventaja en los lugares donde el agua no está
disponible en cantidad suficiente para el curado húmedo.
Este método de curado no es eficiente en comparación con el
curado en húmedo porque la tasa de hidratación es menor.
Por otra parte la fuerza de hormigón curado por cualquier
membrana es menor que el hormigón que es húmedo
curado. Cuando la membrana se daña el curado se
gravemente afectada.
 6. CURADO DE VAPOR

Curado al vapor y curado de agua caliente a veces se

adoptaron. Con estos métodos de endurecimiento, el
desarrollo de la resistencia del hormigón es muy rápida.
Estos métodos se pueden utilizar mejor en el trabajo previo
hormigón colado. En vapor de curado la temperatura del
vapor debe limitarse a un máximo de 750C como en ausencia
de humedad adecuado (aproximadamente 90%) del
hormigón puede secar demasiado pronto. En caso de curado
con agua caliente, la temperatura puede elevarse a cualquier
límite, 1000C ay.

A esta temperatura, el desarrollo de la fuerza es de

aproximadamente 70% de 28 días la fuerza después de 4 a 5
horas. En ambos casos, la temperatura debe ser totalmente
controlada para evitar la no uniformidad. El hormigón debe
impedirse a un rápido secado y enfriamiento que formaría
grietas.

CURADO

El curado adecuado es uno de los factores individuales más

importantes para poder lograr la máxima calidad del
concreto. La permeabilidad, durabilidad, resistencia y
apariencia superficial del concreto dependen en gran parte de
si el concreto ha sido curado en forma adecuada.
El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes:

 1). Conservar la humedad del concreto para asegurar que

exista la cantidad suficiente de agua para permitir la
completa hidratación del cemento.

 2). Estabilizar la temperatura a un nivel adecuado.

Las condiciones adecuadas de curado se logran cuando el

concreto se mantiene a una temperatura cercana a los 20-
25ºC y totalmente húmedo por un mínimo de 7 días.
Los primeros tres días son los más críticos en la vida del
concreto. En este periodo, cuando el agua y el concreto se
combinan rápidamente, el concreto es más susceptible de
sufrir algún daño. A la edad de siete días, el concreto ha
obtenido aproximadamente 70% de la resistencia, a los
catorce días aproximadamente el 85% y los 28 días, la
resistencia de diseño.

Existen varios métodos para curar el concreto, entre los más

comunes tenemos:

 Curado con agua

 Materiales selladores
 Curados a vapor

1). Curado con agua

Cuando se elige una aplicación de agua debe estudiarse la

economía del método particular que se usará en cada obra,
puesto que la disponibilidad de agua, mano de obra y otros
factores influirán en el costo. A continuación se describen
varios métodos de curado con agua.

a) Anegamiento o inmersión

Se emplea rara vez, sin embargo es el método mas completo

de curado; todo depende de que el elemento a curar se
preste.
 Algunas veces se emplea en losas planas, puentes,
pavimentos, atarjeas, es decir en cualquier elemento donde
sea posible crear un charco.

b) Rociado de niebla o aspersión

El rociado de niebla o aspersión mediante boquillas o

aspersores proporcionan un curado excelente. Una de las
desventajas es el costo del agua a menos que se cuente con
toda la necesaria.
El uso de mangueras es útil, especialmente cuando se tienen
superficies verticales. Sin embargo debe tenerse cuidado de
no provocar la erosión de la superficie.

c) Costales, carpetas de algodón y alfombras

Estos elementos y otras cubiertas de material absorbente

retendrán agua sobre la superficie del concreto, sea esta
vertical u horizontal. Estos materiales deben estar libres de
substancias dañinas tales como: Azúcar o fertilizantes, que si
puedan dañar al concreto y decolorarlo.
Los costales deben lavarse muy bien con agua para eliminar
estas substancias y hacerlos más absorbentes.

d) Arena y aserrín

La arena y aserrín mojados proporcionan por mayor tiempo

la humedad y pueden proteger la superficie del elemento en
caso de lluvias para que no se despostille.
 2) Materiales selladores

Los materiales selladores son hojas o membranas que se

colocan sobre el concreto para reducir la pérdida del agua
por evaporación. Estos, proporcionan varias ventajas; por
ejemplo, cuando se impide la pérdida de humedad mediante
el sellado, existe menos la posibilidad de que el concreto se
seque antes de tiempo debido a un error en el
mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los
materiales selladores son más fáciles de manejar y pueden
aplicarse más temprano.

a). Película plástica

La película plástica es de peso ligero y está disponible en

hojas transparentes, blancas y negras. La película blanca es
la más costosa, pero refleja los rayos del sol
considerablemente, mientras que la transparente tiene poco
efecto sobre la absorción de calor. La película negra debe
evitarse en clima cálido, excepto para interiores, sin
embargo, tiene sus ventajas en clima frío por su absorción de
calor.

b) Papel impermeable

El papel impermeable está compuesto de dos hojas de papel

kraft unidas entre si mediante un adhesivo bituminoso, e
impermeabilizadas con fibras. El papel impermeable puede
emplearse por segunda vez siempre y cuando conserve su
capacidad para retardar eficazmente la pérdida de humedad.

c) Compuestos líquidos para formar membranas de curado

Estos compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas
naturales o sintéticas, así como solventes de volatilidad
elevada a la temperatura atmosférica.

Los compuestos de curado no deben emplearse sobre

superficies que vayan a recibir capas adicionales de concreto,
pintura o mosaicos que requieran buena adherencia.
 3) Curados a vapor

Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el

concreto obtenga su resistencia máxima antes de los 28 días.
Las ventajas que se tienen son: descimbrado a los tres días,
el elemento puede cargar más pronto, el tronado de cilindros
nos darían resultados inmediatos, etc.

a) Curado con vapor a baja presión

Este se lleva a cabo a presión atmosférica, envolviendo el

elemento con un plástico para que el vapor no se escape.

b) Curado con vapor a alta presión

Este curado, por lo general se lleva a cabo en un autoclave,

este se hace necesario en productos que no tengan
contracciones a la hora del secado.

a) Tina de curado

La tina de curado se utiliza especialmente para los cilindros

de prueba, acelerando su resistencia a temprana edad; por
medio del calentamiento del agua a cierta temperatura según
el tiempo en el que se pretenda tronar los cilindros.

Propiedades físicas y químicas

Densidad

La densidad del concreto se define como el peso por unidad

de volumen. Depende de la densidad real y de la proporción
en que participan cada uno de los diferentes materiales
constituyentes del concreto. Para los concretos
convencionales, formados por materiales granulares
provenientes de rocas no mineralizadas de la corteza
terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg./dm3.
 Resistencia

La resistencia es una de las propiedades más importantes del

concreto, principalmente cuando se le utiliza con fines
estructurales. El concreto, en su calidad de constituyente de
un elemento estructural, queda sometido a las tensiones
derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste.

Variaciones de volumen y fisuración

El concreto experimenta variaciones de volumen, dilataciones

o contracciones, durante toda su vida útil por causas físico -
químicas.

El tipo y magnitud de estas variaciones están afectados en

forma importante por las condiciones ambientales existentes
de humedad y temperatura y también por los componentes
presentes en la atmósfera.

Durabilidad

Como ya se ha indicado, un concreto será bueno si es

durable. La durabilidad expresa la resistencia al
medioambiente. La impermeabilidad, la cual está
directamente relacionada con la durabilidad, se consigue con
la consolidación, relación agua-cemento adecuada y curado
conveniente, según el lugar donde se encuentre la obra. El
ensayo de resistencia, es el más común de los aplicados al
concreto y constituye un índice de su calidad. La resistencia
final del concreto, es función de la relación agua-cemento,
del proceso de hidratación del cemento, del curado, de las
condiciones ambientales y de la edad del concreto.
La durabilidad expresa el comportamiento del material para
oponerse a la acción agresiva del medio ambiente u otros
factores como el desgaste, asegurando su integridad y la de
las armaduras de refuerzo durante el período de construcción
y después, a lo largo de toda la vida en servicio de la
estructura.
 Impermeabilidad

Es una característica estrechamente ligada a la durabilidad y

la que más colabora con ésta. La impermeabilidad es el
resultado de disponer de un concreto compacto y uniforme,
con la suficiente cantidad de cemento, agregados de buena
calidad y granulometría continua, dosificación racional,
relación agua/cemento lo más baja posible dentro de las
condiciones de obra para permitir un excelente llenado de
encofrados y recubrimiento de jmarmadura, eliminando toda
posibilidad de que queden en la masa bolsones de aire o
nidos de abeja a fin de impedir que ingresen a la masa del
concreto los elementos agresivos.

Los factores que afectan la durabilidad del concreto, son

aquellos que producen el deterioro del mismo. Estos factores
se clasifican en 5 grupos:

1. Congelamiento y deshielo
2. Ambiente químicamente agresivo
3. Abrasión
4. Corrosión de metales en el concreto
5. Reacciones químicas en los agregados.

Congelamiento y deshielo

El congelamiento y deshielo, constituye un agente de

deterioro que ocurre en los climas en que la temperatura
desciende hasta provocar el congelamiento del agua
contenida en los poros capilares del concreto.
En términos generales el fenómeno se caracteriza por
introducir esfuerzos internos en el concreto que pueden
provocar su figuración reiterada y la consiguiente
desintegración.

Control de la durabilidad frente al congelamiento y

deshielo:

a) Aditivos inclusores de aire. En concretos normales, existe

un promedio de 1% de poros de aire atrapado, los cuales no
son suficientes para evitar el deterioro del concreto cuando el
agua llega a congelarse en los poros saturados del mismo.

b) Curado. No se puede pensar que sólo con los aditivos

inclusores de aire se soluciona el problema, si no le damos al
concreto la posibilidad de desarrollar resistencia, de nada
servirá la precaución anterior entre la fatiga que va
produciendo la alternancia de esfuerzos en los ciclos de hielo
y deshielo.
c) Diseños de mezcla. Los diseños de mezcla deben
ejecutarse buscando concretos con la menor permeabilidad
posible, lo cual se logra reduciendo la relación agua/cemento
a mínimo compatible con la trabajabilidad para lo cual el aci
recomienda relaciones entre 0.45 y 0.50.

Ambiente químicamente agresivo

El concreto es un material que en general tiene un

comportamiento satisfactorio ante diversos ambientes
químicamente agresivos. El concepto básico reside en que el
concreto es químicamente inalterable al ataque de agentes
químicos que se hallan en estado sólido.
Los ambientes agresivos usuales están constituidos por el
aire, agua y suelos contaminados que entran en contacto con
las estructuras de concreto.

Efecto de compuestos químicos corrientes sobre el

concreto:

Dentro de este panorama, los compuestos que por su

disponibilidad en el medio ambiente producen la mayoría de
casos de ataque químico al concreto están constituidos por
cloruros y sulfatos.

a) Cloruros. Los cloruros se hallan en el ambiente en las

zonas cercanas al mar, en el agua marina, y en ciertos suelos
y aguas contaminadas de manera natural o artificial.

b) Sulfatos. Los sulfatos que afectan la durabilidad, se

hallan usualmente en el suelo en contacto con el concreto, en
solución en agua de lluvia, en aguas contaminadas por
desechos industriales o por flujos en suelos agresivos.
 Abrasión:

Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de

una superficie de concreto a ser desgastada por roce y
fricción. Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo
las más comunes las atribuidas a las condiciones de servicio,
como son el tránsito de peatones y vehículos sobre las
veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas
sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua.

Corrosión de metales en el concreto:

El concreto por ser un material con una alcalinidad muy

elevada (ph > 12.5), y alta resistividad eléctrica constituye
uno de los medios ideales para proteger metales introducidos
en su estructura, al producir en ellos una película protectora
contra la corrosión. Pero si por circunstancias internas o
externas se cambian estas condiciones de protección, se
producen el proceso electroquímico de la corrosión
generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a
triplicar el volumen original del hierro, destruyendo el
concreto al hincharse y generar esfuerzos internos.

Reacciones químicas en los agregados:

Las reacciones químicas en los agregados que se pueden

producir desintegración han sido y continuarán siendo muy
investigadas a nivel mundial en relación a su repercusión en
el concreto. Las reacciones químicas que se presentan en
estos agregados están constituidos por la llamada reacción
sílice-álcalis y la reacción carbonatos-álcalis.
 5.3. Pruebas de calidad
Las pruebas de aceptación de concreto se realizan para
conocer si cumplen las especificaciones de la obra, el
concreto debe cumplir con las propiedades de resistencia,
consistencia, flexibilidad y tensión.

Estas propiedades pueden variar en la elaboración y el tipo

de concreto que se va utilizar en la obra. Las pruebas más
vistas son las de resistencia y consistencia, pero existen
otros tipos de pruebas para conocer las propiedades del
concreto. Las pruebas de aceptación de concreto se
realizan para conocer si cumplen las especificaciones de la
obra, el concreto debe cumplir con las propiedades de
resistencia, consistencia, flexibilidad y tensión. Estas
propiedades pueden variar en la elaboración y el tipo de
concreto que se va utilizar en la obra. Las pruebas mas
vistas son las de resistencia y consistencia, pero existen
otros tipos de pruebas para conocer las propiedades del
concreto.

La resistencia a la compresión es la propiedad que

caracteriza la calidad de las construcciones de concreto,
concreto armado y concreto pretensado, de acuerdo al uso
general y a los códigos y reglamentos de diseño y
construcción. En el Perú el Reglamento Nacional de
Edificación, en la norma E-060 Concreto Armado, establece
que la evaluación y aceptación del concreto se realiza
mediante ensayos normalizados de compresión.
En el diseño de las estructuras, se especifica la resistencia a
la compresión de concreto y se asume que el modulo elástico
se encuentra en relación con este valor. Existen muchas
formas de evaluar el comportamiento del concreto, que son
utilizadas en estudios e investigación. Se considera cargas
estáticas, repetidas y permanentes. Solicitaciones dinámicas.
Solicitaciones axiales y multiaxiales.

Además la resistencia a la compresión, de acuerdo a los

reglamentos nacionales, de Norteamérica (ACI) y Europa
(EUROCÓDIGOS) se utiliza para evaluar la durabilidad de los
concretos, en los siguientes casos:

 Agresión de sulfatos
 Acción de heladas y deshielos
 Situaciones de corrosión por cloruros
 Problemas de permeabilidad

El concreto en obra, está sujeto a prueba de compresión en

los siguientes casos:
 Para evaluar la calidad del concreto y consecuentemente la
aceptación y conformidad de la estructura.
 Para estudiar el proporcionamiento de las mezclas de
concreto.
 Para evaluar comparativamente los efectos del curado.
 Para considerar el tiempo de retiro de los encofrados y
apuntalamientos.

Con relación a la resistencia del concreto debemos considerar

los siguientes temas:
 El muestreo y la preparación de especímenes para ensayos
de resistencia.
 Aspectos vinculados al ensayo de resistencia, para el
supervisor de obra.
 Los ensayos acelerados de resistencia.
 Los métodos de ensayo no destructivos.
 Los requerimientos de las pruebas de carga.
CURADO INICIALCURADO INICIAL EN OBRAEN OBRA

Curado inicial Inmediatamente después de moldeados y

terminados, los especímenes deben ser almacenados por un
periodo de 24h a una temperatura entre 16 ºC a 27 ºC y en
un ambiente que prevenga la pérdida de humedad del
espécimen. Para mezclas de concreto con una resistencia
especificada de 40 MPa o mayor, la temperatura inicial de
curado debe estar entre 20 ºC y 26 ºC.

Para prevenir la evaporación del agua del concreto no

endurecido, deberán cubrirse inmediatamente los
especímenes después de finalizado el moldeado,
preferentemente con un material no absorbente, no reactivo
o con una lámina de plástico resistente, durable e
impermeable. Cuando se usa yute húmedo para cubrir, éste
no deberá estar en contacto con la superficie del concreto y
se tendrá húmedo hasta que el especimen sea removido del
molde.

Como obtener la humedad Un ambiente con humedad

satisfactoria puede ser creado durante el curado inicial de los
especímenes, por uno o más de los siguientes
procedimientos:

 (1)sumergir los especímenes moldeados con sus tapas de

plástico en agua saturada con hidróxido de calcio,
 (2)almacenar en cajas o estructuras apropiadas de
madera,
 (3)colocar arena húmeda,
 (4)cubrir con tapas de plástico removibles,
 (5)colocar dentro de bolsas de plástico,
 (6)cubrir con película de plástico o láminas no
absorbentes.

Como obtener la temperatura

Una temperatura ambiental satisfactoria puede ser

controlada durante el curado inicial del espécimen por uno o
más de los siguientes procedimientos:

 (1)uso de ventilación,
 (2)uso de hielo,
 (3)uso de termostatos para controlar el dispositivo de
calentamiento o enfriamiento,
 (4) uso de método de calentamiento, tales como hornos,
lámparas o bulbos de luz.

Para evaluación de desencofrado Cuando se requiere evaluar

la resistencia del concreto para efectos del descimbrado
retiro del encofrado se almacena los cilindros lo más cerca
posible a la estructura, en lugar alejado del tránsito y de las
vibraciones. Proteja todas las superficies de los cilindros de
manera similar que la obra encofrada, el mismo ambiente de
temperatura y humedad que a la obra estructural.

Ensaye los especímenes en la condición de humedad

resultante del tratamiento de curado especificado.

TRANSPORTE – LABORATORIO

Los especímenes no deben ser transportados hasta por lo

menos 8 horas después del fraguado final. Durante el
transporte, se debe proteger los especímenes con adecuado
material de relleno en la caja que los contiene; para prevenir
cualquier daño por golpes o sacudidas. Debe cuidarse la
pérdida de humedad durante el transporte, enrollando los
especímenes en plástico, arpilleras húmedas, rodeándolos
con arena húmeda o aplicando capas ajustadas de plástico
sobre los moldes de plástico

DEL ENSAYO DE COMPRESIÓN

El ensayo se deberá efectuar en un laboratorio acreditado, en

el cual se pueda comprobar las siguientes condiciones de la
máquina de compresión:
 1)La calibración de la maquina por lo menos cada 12
meses.
 2)El porcentaje de error para las cargas, dentro del rango
de su utilización, no excederá de ± 1,0%.
 3)Deberá tener espacio suficiente para colocar la probeta
de ensayo.
 4)El cabezal superior estará provisto de un dispositivo de
rótula, que permite rotar libremente e inclinarse en
cualquier dirección.
 5)El diámetro de la superficie de cada uno de los cabezales
será por lo menos igual algo mayor que el diámetro de la
probeta. El diámetro de la superficie plana del cabezal
superior deberá ser mayor que el diámetro de la rótula.

Esquema de los patrones de tipos de fracturas

 Tipo I Conos razonablemente bien formados, en ambas

bases, menos de 25 mm de grietas entre capas

 Tipo 2 Cono bien formado sobre una base, desplazamiento

de grietas verticales a través de las capas, cono no bien
definido en la otra base

 Tipo 3 Grietas verticales columnares en ambas bases,

conos no bien formados.

 Tipo 4 Fractura, diagonal sin grieta en las bases; golpear

con martillo para diferenciar del tipo I. Tipo 5 Fracturas de
l lado en las bases (superior o inferior) ocurren
comúnmente con las capas de embonado.
 Tipo 6 Similar al tipo 5 pero el terminal del cilindro es
acentuado
 Informe Informe lo siguiente al laboratorio que
ensayará los especímenes:

 Número de identificación,

 Ubicación del concreto representado por las muestras,

 Fecha, hora y nombre de la persona que moldea los

especímenes,

 Asentamiento, y temperatura del concreto e

 Informe el método de curado inicial con las

temperaturas máximas y mínimas y el método de
curado final.

 para curado en obra, donde fue almacenado, protección

de los elementos, temperatura y humedad ambiente, y
tiempo de remoción.

LA MALA FABRICACIÓN DE PROBETAS CILÍNDRICAS

DETERMINACIÓN DE LA
RESISTENCIA.DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA.
POR TESTIGOS (CORAZONES)POR TESTIGOS
(CORAZONES) NTP 339.059

Testigos de Concreto Endurecido Para evaluar la resistencia

del concreto en una estructura, en especial cuando la
resistencia de los cilindros normalizados, modelados al pie de
obra es baja, se recomienda extraer probetas también
llamadas corazones o testigos del concreto endurecido. Este
procedimiento puede emplearse en diferentes casos, por
ejemplo, cuando a ocurrido anomalías en el desarrollo de la
construcción, fallas de curado, aplicación temprana de
cargas, incendio, estructuras antiguas, o no se cuenta con
registros de resistencia, etc.

Los testigos cilíndricos para ensayos de compresión se

extraen con un equipo sonda provisto de brocas
diamantadas, cuando el concreto ha adquirido suficiente
resistencia para que durante el corte no se pierda la
adherencia entre el agregado y la pasta. En todos los casos,
el concreto deberá tener por lo menos 14 días de colocado.

En los casos que los especimenes tengan una relación entre

longitud y diámetro, menor de 2, se deberán ajustar los
resultados del ensayo de compresión, para corregir el efecto
de “sunchado” que se produce en el proceso de aplicación de
las cargas. Longitud /diámetro ASTM BSI 2.00 1.00 1.00
1.75 0.98 0.98 1.50 0.96 0.96 1.25 0.93 0.94 1.00 0.87 0.92

Los núcleos deben ser extraídos, la humedad debe

preservarse colocando los núcleos dentro de recipientes o
bolsas herméticas, deben ser transportados al laboratorio.
Los núcleos deben ser ensayados no antes de 48 horas y no
más tarde de los 7 días de extraídos.

El concreto de la zona representada por los núcleos se

considera estructuralmente adecuado si el promedio de tres
núcleos es por lo menos igual al 85 por ciento de f’c. Cuando
los núcleos den valores erráticos, se debe permitir extraer
núcleos adicionales de la misma zona.

Debe observarse que los ensayos de núcleos que tengan un

promedio del 85 por ciento de la resistencia específica son
realistas.

Los ensayos de núcleos den resistencias iguales a f’c ya que

las diferencias en el tamaño de las probetas, las condiciones
para obtener las muestras y los procedimientos de curado no
permiten que se obtengan valores iguales.

No se deben usar corazones (testigos, núcleos) y cilindros

con altura menor que 95% del diámetro, antes o después del
cabeceo (refrentado). Si es posible, el uso de corazón con
diámetro mínimo de 95 mm cuando la relación entre longitud
y diámetro (L/D) es mayor que uno.
 En superficies horizontales los testigos se deben retirar
verticalmente. No deben cortarse cerca de las juntas
formadas, ni de los bordes. En caras verticales o inclinadas,
los corazones se deben extraer perpendicularmente a la
posición central del elemento del concreto.

Un “pachometro” o un medidor de recubrimiento (aparato

electromagnético) o un localizador magnético topográfico
pueden utilizarse para localizar el acero del refuerzo. Los
aparatos de extracción diamantados pueden cortar a través
del acero del refuerzo, pero debe evitar para el ensayo de
resistencia a compresión.

La inmersión en agua de los especímenes por 48 horas antes

del ensayo da resultados más bajos que el secado al aire
previo por 7 días. Las resistencias medidas variaron hasta
25% dependiendo del tiempo y del tipo de curado. Se deben
ensayar los corazones extraídos de las estructuras en la
condición humedad o en la condición más cerca posible de
las condiciones del concreto in situ.

Evaluación de Resultados

De acuerdo al Reglamento del ACI, el concreto de la zona

representada por las pruebas de corazones, se considera
estructuralmente adecuada si el promedio de los tres
corazones es por lo menos igual al 85% de la resistencia
especificada (f´c) y ningún corazón tiene una resistencia
menor del 75% de la resistencia especificada (f´c). A fin de
comprobar la precisión de las pruebas, se pueden volver a
probar zonas representativas de resistencias erráticas de los
corazones.

DETERMINACIÓN DE LADETERMINACIÓN DE LA
RESISTENCIARESISTENCIA ENSAYOS NO
DESTRUCTIVOSENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los ensayos no destructivos (END) se pueden usar para eval

uar la resistencia relativa y otras propiedades del concr
eto endurecido. Los más utilizados son el esclerómetro, las p
ruebas de penetración y de arranque Cada método tiene
limitaciones y se debe tener cuidado en aceptar los resul
tados de las pruebas no destructivas como si tuvieran una c
orrelación constante con el ensayo tradicional de compresión
, por ejemplo, se deben establecer correlaciones empíric
as

Un programa END se puede realizar para una variedad

de propósitos, con relación a resistencia o la condición
del concreto endurecido, incluyéndose:

 Determinación de la resistencia in situ.

 Control de la tasa de desarrollo de la resistencia del

concreto.

 Localización de heterogeneidades, tales como vacíos o

agujeros en el concreto.

 Determinación de la resistencia relativa de elementos com

parables

 Evaluación del agrietamiento (fisuración) del

concreto y de la delaminación.

 Evaluación del daño por fuerzas mecánicas o químicas.

 Localización, tamaño y actividad corrosiva del acero de

refuerzo.
 Dimensiones de los elementos.

Independientemente del tipo de END utilizado, son nece

sarias correlaciones fiables de los datos con la resistencia a c
ompresión a los 28 días, para evaluar la precisión del métod
o no destructivo.

ENSAYOS CON ESCLERÓMETRO NTP 339.181

El esclerómetro o martillo de rebote de Schmidt es ese

ncialmente un medidor de dureza de la superficie que
proporciona un medio rápido y sencillo para verificar la
uniformidad del concreto. Mide el rebote de un émbolo
cargado con un resorte después de golpear una superficie lis
a de concreto. La lectura del número del rebote da un
a indicación de la resistencia y de la dureza del concreto.

El esclerómetro da una buena indicación de la resistencia a

compresión del concreto.
Los resultados del ensayo del martillo de Schmidt, se afectan
por la rugosidad de la superficie, tamaño, forma y rigi
dez del espécimen, la edad y las condiciones de humedad d
el concreto, el tipo del agregado grueso y el grado de
carbonatación de la superficie del concreto. Cuando se reco
nocen estas limitaciones y el esclerómetro está calibrado par
a los materiales usados en el concreto, a través de la co
mparación con corazones o especímenes colados, entonce
s este aparato puede ser útil para la determinación de la resi
stencia a compresión relativa y de la uniformidad del concret
o de la estructura.
 Factores que inciden en la prueba

Además de los factores intrínsecos, los resultados de los ensa

yos reciben la influencia de los siguientes parámetros:

 Textura superficial del concreto.

 Medida, forma y rigidez del elemento constructivo.
 Edad del concreto.
 Condiciones de humedad interna.
 Tipo de agregado.
 Tipo de cemento.
 Tipo de encofrado.
 Grado de carbonatación de la superficie.
 Acabado.
 Temperatura superficial del concreto y la temperatura del
instrumento.

ENSAYO DE PENETRACION SONDA WINDSOR

Ensayos de Penetración. La sonda de Windsor (ASTM C 803).

Es básicamente un medidor de dureza que proporciona
un medio rápido para determinar la resistencia relativa
del concreto. El aparato consiste en una pistola activad
a por pólvora que clava una sonda de aleación dentro del co
ncreto. Se mide la longitud expuesta de la sonda y se la rela
ciona con una tabla de calibración para obtenerse la res
istencia a compresión del concreto. Los resultados de la
prueba de la sonda de Windsor se influencian por la rug
osidad de la superficie y la dureza y el tipo del agregado usa
do.

ENSAYOS DE ARRANQUE PULLOUT TEST

Ensayos de Arranque (Pullout)

Una prueba de arranque de una vara de acero con la

extremidad aumentada dentro del concreto que será ensayad
o y entonces se mide la fuerza necesaria para arrancarl
a. El ensayo mide directamente la resistencia a cortante (co
rte) del concreto.
Esta se correlaciona con la resistencia a compresión, pr
oporcionando la medición de la resistencia a compresión del
concreto en la estructura.

Si se confirma la posibilidad que el concreto sea de ba

ja resistencia, deben efectuarse ensayos de núcleos extr
aídos de la zona en cuestión. En esos casos deben to
marse tres núcleos por cada resultado del ensayo de resiste
ncia.

EVALUACIÓN DE LAS RESISTENCIASEVALUACIÓN DE

LAS RESISTENCIAS POR PRUEBAS DE CARGAPOR
PRUEBAS DE CARGA E O60 Concreto ArmadoE O60
Concreto

La Norma Concreto Armado: E-O60 del Reglamento Nacional

de Edificaciones, establece en su parte 6 referente a la
Evaluación de Estructuras, el procedimiento para efectuar
ensayos de carga en las edificaciones. La norma señala que
la prueba de carga es indicada cuando existen dudas
razonables respecto de la seguridad de las estructuras, de
alguno de sus elementos si se necesita información para fijar
los límites de capacidad de carga.

Las pruebas de cargas sobre estructuras terminadas se

realizan también por las siguientes condiciones:
 Exigencia de las especificaciones

 Verificar la capacidad portante

 Establecer la reserva de carga de servicio
 Cambio de uso de la estructura
 Estructuras sometidas a sobrecargas inhabituales, como
fuego o explosión
 Estructuras defectuosas, por su concepción,
 Deficiencias del material o mano de obra
 Estructuras de forma o concepción especial

En las prescripciones generales se establece que: Las

pruebas de carga se recomiendan en elementos sujetos a
flexión, vigas y losas. Otros elementos, como columnas y
muros, son difíciles de cargar e interpretar los resultados.
Previamente a la ejecución de la prueba de carga es
necesario identificar los componentes críticos por medio del
análisis, investigando especialmente la existencia al corte de
los elementos estructurales cuestionados. En los casos que
se pruebe únicamente una parte de la estructura, esta
deberá cargarse de manera que se pueda evaluar
adecuadamente la zona que se sospeche débil.

Edad para la prueba La prueba de carga deberá realizarse

cuando la parte de la estructura que se someterá a ensayo
tenga por lo menos 56 días de edad. La prueba puede
efectuarse a una menor edad, cuando el propietario de la
estructura, el contratista y todas las partes involucradas
estén de acuerdo.

Carga de prueba La parte de la estructura seleccionada para

aplicar la carga, debe recibir una carga total que incluya las
cargas muertas (CM) que ya están actuando, equivalente a
0,8 (1.5 CM - 1.8 CV). La determinación de la carga viva
(CV) deberá incluir la reducción permitida por la Norma de
Cargas E 020. La carga de la prueba debe aplicarse con un
mínimo de cuatro incrementos aproximadamente iguales, sin
ocasionar impacto a la estructura. Las cargas deben
disponerse de manera tal que no se produzca el efecto de
arco
En todos los casos la carga debe ubicarse por separado,
sobre cada superficie unitaria y a una distancia que permita
la libre circulación del personal. Es recomendable utilizar
recipientes cargados con agua, considerando los medios para
medir el nivel. Otro procedimiento es cargar con plataformas
conteniendo pesos que sean múltiplos de la carga prevista,
utilizando unidades de albañilería, sacos de cemento o arena.
Las plataformas deberán ser calzadas mediante cuñas, para
evitar riesgos y facilitar la descarga.

De la aplicación de la carga muerta Cuarenta y ocho horas

antes de aplicar la carga de prueba se debe aplicar una carga
que simule el efecto de aquella porción de las cargas muertas
que aún no están actuando, debiendo permanecer aplicadas
hasta que la prueba haya concluido.

Medida de las deformaciones Después de transcurrir 24 horas

de la aplicación de la carga de prueba, se tomarán lecturas
de la deflexión inicial. La carga de prueba debe retirarse
inmediatamente después de tomadas las lecturas de la
deflexión inicial.
Las lecturas de la deflexión final se tomarán 24 horas
después de haberse retirado la carga de prueba.

De los instrumentos de medida Para efectuar la medición de

las deformaciones se recomienda utilizar deformómetros
acústicos, de cuerda vibrante o deflectómetros mecánicos,
que amplifiquen las deformaciones y que en algunos modelos
están provistos de un mecanismo de relojería para registrar
las deflexiones.

La carga de ensayo debe aplicarse en no menos de cuatro

incrementos aproximadamente iguales. La carga uniforme de
ensayo debe aplicarse de manera que se asegure su
distribución uniforme a la estructura o parte de la estructura
que está siendo ensayada. Debe evitarse el efecto arco en la
carga aplicada. Debe realizarse un conjunto de mediciones
de la respuesta después de que se coloca cada incremento de
carga, y después de que se ha colocado el total de la carga
sobre la estructura por lo menos 24 horas.

Debe removerse toda la carga de prueba inmediatamente

después que se ha realizado todas las mediciones de las
respuestas definidas en el párrafo anterior. Debe realizarse
un conjunto final de mediciones e la respuesta 24 horas
después que se ha removido la carga de prueba. La porción
de la estructura ensayada no debe mostrar evidencias de
falla.

La carga total de ensayo (incluyendo la carga ya presente)

no debe ser menor que el mayor entre (a), (b) y (c):
a)1.15D + 1.5L + 0.4 (L, ó S ó R) b)1.15D + 0.9L + 1.5 (L, ó
S ó R) c)1.3D Se puede reducir el factor de carga en la carga
viva L en 0.45, excepto en estacionamientos, áreas ocupadas
como lugares para reuniones públicas y todas las áreas
donde L sea mayor de 4.8 KN/m2 . Una prueba de carga no
debe realizarse hasta que la porción de la estructura que se
/someterá a la carga tenga al menos 56 días.

Las deflexiones máximas medidas deben satisfacer una de

las siguientes condiciones: ∆1 ≤ l 2 t 20000 h (20-1) ∆r ≤
∆1 4 (20-2) Si la máxima medida y las deflexiones
residuales, ∆1 y ∆r, no satisfacen las ecuaciones (20-1) ó
(20-2), se puede repetir la prueba de carga.

La repetición de la prueba no debe realizarse antes de 72

horas desde la remoción de la carga correspondiente a la
primera prueba. La porción de la estructura ensayada en la
repetición de la prueba debe considerarse aceptable si la
recuperación de la deflexión ∆r satisface la condición: ∆r ≤
∆2 5 (20-3) Donde ∆2 es la deflexión máxima medida
durante la segunda prueba, relativa a la posición de la
estructura al iniciar la segunda prueba. Los elementos
estructurales ensayados no deben tener fisuras que indiquen
la inminencia de una falla por cortante.

Ensayos no destructivos
Los ensayos no destructivos son métodos que no causan
daño en la estructura a evaluar. Su función principal es para
determinar las condiciones y estimar la resistencia del
concreto endurecido de una forma confiable. En este
documento trataremos los 4 métodos de ensayo que cuentan
con procedimientos normalizados y son los siguientes:
 Martillo de rebote (Esclerométrico).
 Ensayo de penetración.
 Ensayo de madurez.
 Ensayo de extracción por deslizamiento.

Cada método posee sus limitaciones, por lo que estos

ensayos proporcionan resultados que deben utilizarse con el
debido análisis e interpretación. Estos métodos de ensayo se
pueden utilizar como procedimientos de evaluación de
estructuras durante su proceso constructivo, como un apoyo
al control de calidad y el aseguramiento de la calidad.

También se pueden utilizar para la evaluación de estructuras

ya existentes con el fin de tomar decisiones para continuar
con su uso, disponer de uno nuevo o realizar intervenciones
a la estructura para adecuarla a un uso determinado.

Martillo de rebote o esclerométrico NTG 41017 h11

(ASTM C805)

Este método de ensayo permite determinar la uniformidad

superficial del concreto, delimitar zonas deterioradas o de
dudosa calidad, así también se puede utilizar para estimar la
resistencia del concreto en el sitio.

El ensayo consiste en un martillo de acero que golpea con

una determinada cantidad de energía un émbolo de acero, el
cual está en contacto con la superficie del concreto. La
lectura se obtiene midiendo la distancia de rebote del
martillo, la que nos permite dar una
Indicación de la resistencia del concreto en el área analizada.

Las relaciones entre el número de rebote y la resistencia del

concreto que provee los fabricantes de los martillos, deben
ser usadas solamente para dar indicaciones de la resistencia
relativa del concreto en diferentes regiones de la estructura.

Para obtener información más certera de la resistencia del

concreto, es necesario realizar correlaciones, es decir
establecer la relación entre la resistencia y el número de
rebote para un concreto determinado, utilizando un
determinado martillo. La correlación se efectúa estableciendo
la relación de los números de rebote obtenidos en la
estructura de concreto, con la resistencia de núcleos o
testigos extraídos de la misma estructura.

Para la interpretación de los números de rebote se debe

tomar en cuenta que martillos del mismo diseño pueden dar
números de rebote diferentes, por lo que, los ensayos deben
ser realizados con el mismo martillo. Como se indica en la
norma NTG 41017 h11 (ASTM C805) “si se usa más de un
martillo, deberán hacerse ensayos en un rango adecuado de
superficies de concreto típicas, para determinar la longitud
de las diferencias que pueden ser esperadas”.

Además se debe tomar en cuenta, que para una mezcla de

concreto determinada, el valor (Número) de rebote es
influenciado por factores como la humedad de la superficie
del área de ensayo, la formaleta que se utilizó para construir
el elemento, el material y acabado, el espesor de la
estructura y el grado de carbonatación de la superficie del
concreto. Este método no es adecuado como base para la
aceptación o el rechazo del concreto.

En la norma NTG 41017 h11 (ASTM C 805) se describen las

características que deben tener el área de ensayo, así como
su preparación. También se indica el procedimiento de como
se efectúa el ensayo. Figura 1. Martillo esclerométrico.
Fuente: Equipos de ensayo no destructivos.
 Ensayo de penetración NTG 41017 h18 (ASTM C803)

Este método de ensayo trata sobre la determinación de la

resistencia del concreto endurecido a la penetración por una
sonda o aguja de acero. Este método es aplicable para la
evaluación de la uniformidad del concreto y para delimitar
zonas de baja calidad o de concreto deteriorado en las
estructuras. Como se indica en la norma NTG 41017 h18
(ASTM C803) el ensayo consiste en un dispositivo impulsor
accionado con pólvora que suministra una cantidad conocida
de energía a una sonda o aguja de acero. La resistencia a la
penetración se determina in situ, ya sea con la medición de
las longitudes expuestas de las sondas que han sido
introducidas en el concreto o por la medición de la
profundidad del orificio creado por la penetración de la sonda
o aguja de acero. Para estimar la resistencia del concreto en
la estructura aplicando este método, es necesario establecer
una correlación entre la resistencia a la penetración del
concreto utilizando un aparato determinado y la resistencia a
compresión del concreto obtenido de núcleos extraídos de la
estructura o de especímenes elaborados en la obra. También
se debe considerar que para una mezcla de concreto
determinada, los resultados del ensayo pueden ser afectados
por la rugosidad de la superficie formada por el tipo de
formaleta (Madera o metal), la dureza y el tipo del agregado
utilizado.
En la norma NTG 41017 h18 (ASTM C803) se describen el
equipo que consiste en el dispositivo impulsor, sonda de
acero, aguja de acero, instrumento de medición y el
dispositivo de colocación. También se describe el
procedimiento para realizar el ensayo.

Ensayo de madurez NTG 41042 (ASTM C1074)

Esta práctica proporciona un procedimiento para la

estimación de la resistencia del concreto por medio del
método de la madurez. El índice de madurez se expresa en
términos del factor temperatura-tiempo o en términos de la
edad equivalente a una temperatura especificada.

Este método puede ser utilizado para estimar la resistencia in

situ del concreto y decidir sobre el inicio de las actividades
críticas de construcción como por ejemplo: la remoción de las
formaletas y de parales, realizar el Post-tensionamiento de
tendones y la apertura al tránsito, además puede usarse para
estimar la resistencia de los especímenes de laboratorio
curados bajo condiciones de temperatura no normalizadas.

El ensayo consiste en estimar la resistencia del concreto

utilizando un índice de madurez expresado en términos del
factor de temperatura-tiempo o en términos de la edad
equivalente a una temperatura especificada, es decir que la
madurez indica el desarrollo de la resistencia en función del
tiempo y la temperatura. Como se muestra en la norma NTG
41042 (ASTM C1074) “se requiere elaborar la relación
resistenciamadurez de la mezcla de concreto en el
laboratorio y del registro de la historia de temperaturas del
concreto para el cual se va a estimar la resistencia”.

Para desarrollar este método, según NTG 41042 (ASTM

C1074), se deben tomar en cuenta las siguientes
limitaciones:
 El concreto debe mantenerse en una condición que
permita la hidratación constante del cemento.
 El método no toma en cuenta los efectos de la
temperatura en los concretos a edades tempranas y en la
 resistencia última a largo plazo.

La precisión de la resistencia estimada depende de la

apropiada determinación de la función de madurez para la
mezcla de concreto usada en particular. En la norma NTG
41042 (ASTM C1074) se describe detalladamente el
procedimiento para desarrollar la relación de resistencia
madurez, las fórmulas para el cálculo del índice de madurez,
el procedimiento para estimar la resistencia del concreto en
la obra y el equipo para monitorear y registrar la
temperatura del concreto.

Ensayo de extracción por deslizamiento NTG 41017 h26

(ASTM C900)

Este método de ensayo determina la resistencia a la

extracción por deslizamiento (Pull-out) del concreto
endurecido, mediante la medición de la fuerza requerida para
extraer un dispositivo de metal introducido en el concreto.

Para un concreto y equipo de ensayo dado, las resistencias a

la extracción por deslizamiento se pueden relacionar con los
resultados de ensayos de resistencia a la compresión. Se
debe tomar en cuenta que para un concreto y equipo de
ensayo determinado, las relaciones de la resistencia a la
extracción y la resistencia a la compresión pueden ser
afectadas por la forma del dispositivo introducido en el
concreto, las dimensiones del anillo de reacción, la
profundidad de instalación del dispositivo en el concreto y el
tipo de agregado (de peso liviano o normal).

Las relaciones son más confiables si los especímenes de

ensayo de extracción por deslizamiento y los especímenes de
ensayo de resistencia a la compresión, son de un tamaño
similar, elaborados a una densidad similar, y curados bajo
condiciones similares.

El dispositivo se puede instalar de dos formas, la primera, se

coloca y funde dentro del concreto fresco y la segunda, se
instala en el concreto endurecido. Para la primera forma de
instalación del dispositivo, los resultados obtenidos se
pueden utilizar para estimar la resistencia del concreto en la
obra y determinar si se ha alcanzado un nivel apropiado para
proceder por ejemplo, con el post-tensado de elementos,
remover formaletas y parales, poner en servicio la
estructura, verificar si el curado ha sido adecuado, etc. En el
segundo caso se utiliza para estimar la resistencia de
construcciones existentes.
En la norma NTG 41017 h26 (ASTM C900) se describe
detalladamente el equipo a utilizar en este método, como
debe ser la ubicación e instalación de los dispositivos, la
cantidad de ensayos individuales a realizarse para permitirla
ejecución de

las actividades críticas en la obra (Post-tensado, remoción de

formaletas, puesta en servicio, etc.), el procedimiento para
realizar el ensayo y los cálculos para determinar el promedio
y la desviación estándar de las fuerzas de extracción por
deslizamiento que representan ensayos de la colocación de
concreto dado.

Referencias

 COGUANOR NTG 41017 h11 (ASTM C805) Método de

ensayo. Determinación del número de rebote en concreto
endurecido.
 COGUANOR NTG 41017 h18 (ASTM C803) Método de
ensayo. Determinación de la resistencia a la penetración
del concreto endurecido.
 COGUANOR NTG 41017 h26 (ASTM C 900) Método de
ensayo. Resistencia a la extracción por deslizamiento (Pull-
out) del concreto endurecido.
 COGUANOR NTG 41042 (ASTM C1074) Práctica para la
estimación de la resistencia del concreto por el método de
la madurez.

ENSAYOS SEMI Y DESTRUCTIVOS

Son aquellos que producen daños o roturas a la pieza
sometida al ensayo, y tratan de averiguar el comportamiento
del material frente a requerimientos de tipo físico, por
ejemplo: desgaste por rozamiento, dureza, esfuerzos de
tracción, de compresión, etc. La capacidad de soportar
esfuerzos físicos.
El ensayo destructivo más importante es el ensayo de
tracción, en donde se coloca una probeta en una máquina de
ensayo consistente de dos mordazas, una fija y otra móvil.
Se procede a medir la carga mientras se aplica el
desplazamiento de la mordaza móvil. . Este ensayo mide la
resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada
lentamente. La máquina de ensayo impone la deformación
desplazando el cabezal móvil a una velocidad seleccionable.

La celda de carga conectada a la mordaza fija entrega una

señal que representa la carga aplicada, las maquinas poseen
un plotter que grafica en un eje el desplazamiento y en el
otro eje la carga leída.
Las velocidades de deformación en un ensayo de tensión
suelen ser muy pequeñas (ε = 10–4 a 10–2 s–1).
En el ensayo se mide la deformación (alargamiento) de la
probeta entre dos puntos fijos de la misma a medida que se
incrementa la carga aplicada, y se representa gráficamente
en función de la tensión (carga aplicada dividida por la
sección de la probeta). En general, la curva tension-
deformacion así obtenida presenta cuatro zonas
diferenciadas:

 Deformaciones elásticas: en esta zona las deformaciones

se reparten a lo largo de la probeta, son de pequeña
magnitud, si se retirara la carga aplicada, la probeta
recuperaría su forma inicial. El coeficiente de
proporcionalidad entre la tensión y la deformación se
denomina módulo de elasticidad o de Young y es
característico del material.
 Fluencia: Es la deformación brusca de la probeta sin
incremento de la carga aplicada. El fenómeno de fluencia
se da cuando las impurezas o los elementos de aleación
bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo
su deslizamiento, mecanismo mediante el cual el material
se deforma plásticamente. Alcanzado el límite de fluencia
se logra liberar las dislocaciones produciéndose la
deformación bruscamente.
 Deformaciones plásticas: si se retira la carga aplicada en
dicha zona, la probeta recupera solo parcialmente su
forma quedando deformada permanentemente. Las
deformaciones en esta región son más acusadas que en la
 zona elastica.
 Estricción. Llegado un punto del ensayo, las deformaciones
se concentran en la parte central de la probeta
apreciándose una acusada reducción de la sección de la
probeta, momento a partir del cual las deformaciones
continuaran acumulándose hasta la rotura de la probeta
por ese zona. La estricción es la responsable del descenso
de la curva tension-deformacion.

PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL

CONCRETO

Las mezclas de concreto (Hormigón) se pueden diseñar de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades
mecánicas y de durabilidad que cumplan con

los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia

a la compresión del concreto es la medida más común de
desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios
y
Otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide
fracturando probetas cilíndricas de concreto en una máquina
de ensayos de compresión.

La resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga

de ruptura dividida por el área de la sección que resiste a la
carga y se reporta en unidades de libra-fuerza por pulgada
cuadrada (psi) en unidades corrientes utilizadas en EEUU o
en megapascales (MPa) en unidades SI. Los requerimientos
para la resistencia a la compresión pueden variar desde
2.500 psi (17 MPa) para concreto residencial hasta 4.000 psi
(28 MPa) y más para estructuras comerciales. Para
determinadas aplicaciones se especifican resistencias
superiores hasta de 10.000 psi (70 MPa) y más.

¿POR QUÉ SE DETERMINA LA RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN?

 Los resultados de las pruebas de resistencia a la

compresión se emplean fundamentalmente para
determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla
 con los requerimientos de la resistencia especificada, f´ c,
en la especificación del trabajo.
 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de
cilindros fundidos se pueden utilizar para fines de control
de calidad, aceptación del concreto o para estimar la
resistencia del concreto en estructuras para programar las
operaciones de construcción, tales como remoción de
formaletas (cimbras) o para evaluar la conveniencia de
curado y protección suministrada a la estructura. Los
cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de
calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos
descritos en probetas curadas de manera estándar según
la norma ASTM C31 Práctica Estándar para Elaborar y
Curar Probetas de Ensayo de Concreto en Campo.

 Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma

ASTM C31 formula procedimientos para las pruebas de
curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a
ensayo de acuerdo a ASTM C39, Método Estándar de
Prueba de Resistencia a la Compresión de Probetas
Cilíndricas de Concreto.
 Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos 2
pruebas de resistencia curadas de manera estándar o
convencional elaboradas con la misma muestra de
concreto y sometidas a ensayo a la misma edad. En la
mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia
para el concreto se realizan a la edad de 28 días.
 Al diseñar una estructura, los ingenieros se valen de la
resistencia especificada, ƒ´c, y especifican el concreto que
cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado en
los documentos del contrato del trabajo. La mezcla de
concreto se diseña para producir una resistencia promedio
superior a la resistencia especificada de manera tal que se
pueda minimizar el riesgo de no cumplir la especificación
de resistencia. Para cumplir con los requerimientos de
resistencia de una especificación de trabajo, se aplican los
siguientes 2 criterios de aceptación:

1. El promedio de 3 ensayos consecutivos es igual o

supera a la resistencia especificada, ƒ´c.
2. Ninguno de los ensayos de resistencia deberá arrojar un
resultado inferior a ƒ´c en más de 500 psi (3.45 MPa); ni ser
superior en más de 0.10 ƒ´c cuando ƒ´c sea mayor de 5.000
psi (35 MPa).

 Resulta importante comprender que una prueba individual

que caiga por debajo de ƒ´c no necesariamente constituye
un fracaso en el cumplimiento de los requerimientos del
trabajo. Cuando el promedio de las pruebas de resistencia
de un trabajo caiga dentro de la resistencia promedio
exigida, f´ cr, la probabilidad de que las pruebas de
resistencia individual sean inferiores a la resistencia
especificada es de aprox. 10% y ello se tiene en cuenta en
los criterios de aceptación.
 Cuando los resultados de las pruebas de resistencia
indican que el concreto suministrado no cumple con los
requerimientos de la especificación, es importante
reconocer que la falla puede radicar en las pruebas, y no
en el concreto. Ello es particularmente cierto si la
fabricación, manejo, curado y pruebas de los cilindros no
se realizan en conformidad con los procedimientos
estándar, Baja Resistencia de Cilindros de Concreto.
 Los registros históricos de las pruebas de resistencia se
utilizan para establecer la resistencia promedio deseada de
mezcla de concretos para obras futuras.Resistencia a
Flexión del concreto.

PRUEBA DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL

CONCRETO

La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la

tracción del concreto (hormigón). Es una medida de la
resistencia a la falla por momento de una viga o losa
deconcreto no reforzada. Se mide mediante la aplicación de
cargas a vigas de concreto de 6 x 6 pulgadas (150 x 150
mm) de sección transversal y con luz de como mínimo tres
veces el espesor. La resistencia a la flexión se expresa como
el Módulo de Rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada
(MPa) y es determinada mediante los métodos de ensayo
ASTM C78 (cargada en los puntos tercios) o ASTM C293
(cargada en el punto medio).

El Módulo de Rotura es cerca del 10% al 20% de la

resistencia a compresión, en dependencia del tipo,
dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado, sin
embargo, la mejor correlación para los materiales específicos
es obtenida mediante ensayos de laboratorio para los
materiales dados y el diseño de la mezcla. El Módulo de
Rotura determinado por la viga cargada en los puntos tercios
es más bajo que el módulo de rotura determinado por la viga
cargada en el punto medio, en algunas ocasiones tanto como
en un 15%.

¿POR QUÉ ES ÚTIL EL ENSAYO DE RESISTENCIA A

FLEXIÓN?
Los diseñadores de pavimentos utilizan una teoría basada
enla resistencia a la flexión, por lo tanto, puede ser requerido
el diseño de la mezcla en el laboratorio, basado en los
ensayos de resistencia a la flexión, o puede ser seleccionado
un contenido de material cementante, basado en una
experiencia pasada para obtener el Módulo de Rotura de
diseño. Se utiliza también el Módulo de Rotura para el control
de campo y de aceptación de los pavimentos. Se utiliza muy
poco el ensayo a flexión para el concreto estructural. Las
Agencias y empresas que no utilizan la resistencia a la flexión
para el control de campo, generalmente hallaron conveniente
yconiable el uso de la resistencia a compresión para juzgarla
calidad del concreto entregado.

¿CÓMO UTILIZAR LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN?

Las vigas probetas deben ser fabricadas adecuadamente en

el campo. Las mezclas para pavimentos de concreto son
secas, con asentamiento (revenimiento) de ½ a 2 ½
pulgadas (1,25 a 6,25 cm), se consolidan por vibración de
acuerdo con la norma ASTM C31 y se golpean los laterales
para liberar las burbujas de aire. Para asentamientos más
altos,

Después de aplicarles golpes con varilla, se golpean los

moldes para liberar las burbujas de aire y se agita o pincha a
lo largo de los laterales para garantizar su consolidación.
Nunca permita que se sequen las superficies de la viga en
ningún momento. Manténgala inmersa en agua saturada con
cal durante 20 horas como mínimo antes de ensayarla.

Las especificaciones y las investigaciones que se hagan de

las aparentes bajas resistencias deberán tener en cuenta la
elevada variabilidad de los resultados de los ensayos de
resistencia a la lexión. La desviación típica para las
resistencias a lexión del concreto de hasta 800 libras por
pulgada cuadrada (5.5 MPa) para proyectos con un buen
rango de control está entre las 40 a 80 libras por pulgada
cuadrada (0.3 a 0.6 MPa). Los valores de las desviaciones
típicas por encima de las 100 libras por pulgada cuadrada
(0.7 MPa) pueden indicar problemas en los ensayos. Existe
una elevada probabilidad de que problemas en los ensayos, o
diferencias en la humedad dentro de una viga, debido a un
secado prematuro, puedan ocasionar baja resistencia.

En aquellos lugares donde haya sido establecida en el

laboratorio una correlación entre la resistencia a la lexión y la
resistencia a compresión, se pueden utilizar las resistencias
de los testigos para la resistencia a compresión, según la
ASTM C42, para chequear contra el valor deseado,
empleando el criterio de la ACI 318 del 85% de la resistencia
especiicada, para el promedio de tres testigos. No resulta
práctico aserrar vigas de una losa para los ensayos a lexión,
el aserrado de vigas reducirá en gran medida la resistencia a
lexión medida y no debe ser hecho. En algunos casos se
utiliza la resistencia a tracción indirecta de testigos por la
ASTM C496, pero la experiencia de cómo analizar los datos
de los ensayos es limitada.

¿CUÁLES SON LOS PROBLEMAS CON LA FLEXIÓN?

Los ensayos de lexión son extremadamente sensibles a la

preparación, manipulación y procedimientos de curado de las
probetas. Las vigas son muy pesadas y pueden ser dañadas
cuando se manipulan y transportan desde el lugar de trabajo
hasta el laboratorio. Permitir que una viga se seque dará
como resultado más bajas resistencias. Las vigas deben ser
curadas de forma normativa, y ensayadas mientras se
encuentren húmedas. El cumplimiento de todos estos
requerimientos en el lugar de trabajo es extremadamente
difícil lo que da frecuentemente como resultado valores de
Módulo de Rotura no coniables y generalmente bajos. Un
período corto de secado puede producir una caída brusca de
la resistencia a lexión.

Muchas agencias estatales de vías han utilizado la resistencia

a la lexión, pero ahora están cambiando hacia la resistencia a
compresión o a los conceptos de madurez para el control de
los trabajos y el aseguramiento de la calidad de los
pavimentos de concreto. Las resistencias a compresión de las
probetas cilíndricas son también utilizadas para las
estructuras de concreto.

PRUEBA DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DEL

CONCRETO

La resistencia a la tracción del concreto es una forma de

comportamiento de gran interés para el diseño y control de
calidad en todo tipo de obras y en especial las estructuras
hidráulicas y de pavimentación.

Sin embargo en razón de que los métodos de ensayo a la

tracción aparecen tardíamente, en la década de los
cincuenta, la resistencia a la comprensión mantiene su
hegemonía como indicador de la calidad, principalmente por
el largo tiempo de aplicación que ha permitido acumular
valiosa experiencia.

Inicialmente la determinación de la resistencia a la tracción

del concreto se efectúo por ensayos de flexo tracción.
Posteriormente, se han desarrollado dos métodos de prueba
conocidos como ensayos de tracción directa por hendimiento,
también denominado de comprensión diametral.

El método de ensayo de tracción directa consiste en someter

a una solicitación de tracción axial un espécimen, cilíndrico o
prismático, de relación de h/d, entre 1.6 a 1.8 resultante del
aserrado de las extremidades de una probeta moldeada, para
eliminar las zonas de mayor heterogeneidad. Los
especimenes se pagan por sus extremos, mediante resinas
epóxicas, a dos placas de acero que contienen varillas de
tracción, centradas y articuladas mediante rótula, las mismas
que se sujetan a los cabezales de una máquina de ensayos
de tracción convencional (fig. 1a).

El método de tracción directa si bien es representativo del

comportamiento del concreto, requiere una operación
compleja, por lo que se ha firmado únicamente en el ámbito
de los laboratorios.

El ensayo de tracción por hendimiento consiste en romper un

cilindro de concreto, del tipo normalizado para el ensayo de
comprensión, entre los cabezales de una prensa, según
generatrices opuestas.

Este método fue desarrollado con Lobo Carneiro y Barceles

en Brasil en 1943, cuando verificaban el comportamiento del
concreto, destinado a rellenar cilindros de acero a utilizarse
en el desplazamiento de una antigua iglesia. En el mismo año
en Japón T. Azakawa, realizó una tesis de doctorado
desarrollando el método.

RESISTENCIA A TRACCIÓN INDIRECTA (ENSAYO

BRASILEÑO). HORMIGÓN ENDURECIDO

Descripción del Ensayo

El ensayo tiene como objetivo determinar la resistencia a

tracción indirecta de probetas cilíndricas sometiéndolas a una
fuerza de compresión aplicada en una banda estrecha en
toda su longitud, en consecuencia, el resultado de la fuerza
de tracción ortogonal resultante origina que la probeta se
rompa a tracción.

Aunque el ensayo está previsto efectuarlo sobre probetas

cilíndricas, la norma también prevé la posibilidad de llevarlo a
cabo utilizando probetas prismáticas o cúbicas. En este caso
hay que tener en cuenta los coeficientes de corrección de los
resultados que insinúa la propia norma.

Cómo se Hace
El hormigón tiene que estar endurecido y curado con las
condiciones normalizadas de laboratorio y romper las
probetas a los 28 días, o al tiempo y circunstancias que se
determinen en cada caso.
Si se trata de testigos, se tratarán de acuerdo con los
condicionantes y prescripciones de la norma genérica que los
trata.

Antes de colocar la probeta en la máquina de ensayo se

dibuja, en cada cara, una línea que marque un diámetro del
mismo plano axial. Se trazan las generatrices que unen los
extremos correspondientes a los diámetros marcados. Estas
generatrices corresponden al plano de rotura.
Se mide la probeta en todas sus direcciones con precisión de
1 mm.

Se elimina el posible exceso de humedad de la superficie y se

coloca la probeta en el dispositivo de ensayo con la
generatriz trazada sobre una banda de fibras prensadas de
10 mm de ancho, 4 mm de espesor y una longitud superior a
la de la probeta.

Después se sitúa, sobre la generatriz superior opuesta otra

banda idéntica a la descrita y sobre ésta una barra de
sección rectangular mínima de 50 mm de anchura y de
espesor igual o superior a la mitad de la diferencia entre la
longitud de la probeta y la mayor dimensión del plato de la
prensa.

Se sitúa el dispositivo centrado en los platos de prensa, se

aproximan los platos para poder fijar la posición del
conjunto, sin aplicación de carga.

A continuación, con un incremento de presión constante de

entre 4 y 6 Mpa/s, se procede a la rotura de la probeta,
anotándose la carga total u obtenida.
Una vez rota la probeta, se observa el aspecto del hormigón
y se anota cualquier anomalía que se detecte.

Cómo se Expresan
El resultado se expresa en Mpa (N/mm²) con aproximación
de 0,05.

Utilidad del Ensayo

Es un sistema útil para determinar la resistencia a tracción

de un hormigón especialmente en aquellos casos que no se
disponga de otro tipo de probetas que no sean cilíndricas.
Nos da un dato básico de cálculo y de control que será
significativo cuando el hormigón esté trabajando a éste tipo
de solicitación.

Cuándo Hacerlo

Antes de calcular una determinada solución a tracción con un

determinado tipo de hormigón, y como sistemática de control
de calidad y uniformidad de suministro de hormigón, con
idénticos o similares criterios que los utilizados para el
control de hormigón a compresión.

Precauciones

Si las probetas provienen de un curado en sala húmeda, hay

que procurar que no se desequen. Desde su retirada de la
sala hasta el momento de rotura no ha de pasar un período
de más de tres horas.

Si se están ensayando probetas testigo se pueden aceptar

muestras de hasta una esbeltez igual a 1.
Cuando la forma o dimensiones de la probeta no cumplan
con las tolerancias establecidas por la norma específica, se
retirarán o se procederá a rectificarlas mediante pulido, si se
trata de una desigualdad superficial, o se cortarán si la
desviación es angular.

Muestra

Se aconseja ensayar tres probetas de una misma muestra.

Exigencias

Datos que hay que manifestar en el informe de ensayo:

Los Ensayos destructivos y semidestructivos, tales como la

obtención y ensayo de corazones diamantinos de concreto,
sirven para determinar características físico-mecánico,
químicas y microscópicas del concreto con los cuales se
determina la resistencia al concreto, el frente de
carbonatación del concreto o el tipo de agregados utilizados.
El método para la obtención y ensayo de estas muestras se
regulan por el NTP 339.059:2001
Dentro de este mismo tipo de ensayos se encuentra las
pruebas “Pull Out” para estimar la resistencia a compresión
del concreto correlacionándola con la fuerza necesaria para
extraer un núcleo cónico de concreto empleando un equipo
normalizado llamado “Capo Test” normado por el ASTM C
900.

Otro caso es cuando se debe usar fibras de carbono para

reforzar una estructura. En estos casos se necesita tener una
Resistencia a la Tensión del sustrato del orden de 14 kg/cm2
(y un concreto con resistencia a la compresión f’c= 140
kg/cm2). Para estos casos se emplea la prueba “Pull Off”
normado por el ASTM C 1583.

Se utilizan métodos electroquímicos cuando se quiere

determinar el nivel de corrosión en los aceros o el frente de
carbonatación del concreto. En el caso de la corrosión se usa
la técnica del pulso Galvanostático mediante el cual se
impone al acero de refuerzo una corriente de intensidad “i”
desde un electrodo colocado sobre el concreto y se registra el
cambio de potencial electroquímico de corrosión.
 Para la determinación
cualitativa del grado de
carbonatación del concreto se
utiliza la fenolftaleína. Si la muestra toma un color rosáceo es
que el concreto no está carbonatado. Si la zona no cambia de
color el concreto tiene un grado de carbonatación.
 5.4. Análisis estadístico e
interpretación de resultados.
Podemos identificar análisis estadísticos, como la recolección
e interpretación de datos para describir modelos y
tendencias.
De la misma manera, la explicación de los resultados se
puede definir como un proceso que hemos ordenado
clasificado y presenta los resultados de diferentes evidencias
que hemos hecho para concretar para hacer que toda la
información se haya recopilado fácil de entender.

Para hacer un análisis estadístico preciso y una explicación

exacta de los resultados, no necesitamos más de lo que
necesitamos saber que se realizan las pruebas porque no
saben cómo se realizan las cantidades diferentes de la
prueba de sustancias porque puede crear problemas en
cortos y A largo plazo, uno de los problemas que ejecutamos
si no sabemos cómo se hace la evidencia para saber qué
regresó cada resultado y la forma en que se obtuvo, fue
importante porque nos permitiría tener más confianza con la
explicación de nuestros resultados. Y a su vez los explicará
correctamente; Algunas ventajas que sabrán que sabremos
son conocer la estructura de nuestros resultados para
explicar, para guiar el análisis y, como mencionamos la
explicación y la otra es que separará los datos de acuerdo
con las técnicas que se utilizan para que él reciba.

En resumen, el objetivo de explicar el resultado es

representar cada respuesta de las pruebas de calidad para
tener resultados manuales, si la mezcla cumple con las
condiciones, se ha planificado y debido, puede continuar con
nuestro trabajo.

Si citamos un proyecto de construcción desde el punto de

vista técnico, los ensayos son producto de criterios iniciales
de las muestras de campo o de laboratorio que tomamos en
el transcurrir de la obra, o antes de iniciarla. Podemos decir
que son la base del buen desarrollo de los procesos
constructivos y que, en últimas, darán un veredicto de
calidad y durabilidad a las estructuras de concreto.

Cuando definimos las muestras como una rutina para cumplir

con un plan de calidad, como un requisito para una licitación,
para obtener una certificación o como base para el adelanto
financiero, estamos utilizando una información valiosa para
cumplir trámites sencillos que nos permiten avanzar en la
necesidad de un cliente. Pero cuando a este vital requisito le
damos un valor agregado que aporte cualidades de
desempeño y buena ejecución de los procesos constructivos,
seguramente dejará de ser una simple formalidad.

Todo resultado de un control de calidad –término utilizado

por muchos, pero desconocido en algunos casos– se da bajo
una muestra que fue tomada en la construcción o durante su
proceso. Las muestras son una secuencia de los pasos que se
dan con base en una Norma Técnica Colombiana, que para
los concretos es la NTC 454 – Ingeniería Civil y Arquitectura.
Concretos. Concreto Fresco. Toma de Muestras, y para
agregados la NTC 129 – Ingeniería Civil y
Arquitectura.Práctica para la toma de muestras de
agregados.

Si lo miramos en términos estructurales, los elementos

construidos con concreto, son el soporte estructural del
edificio, y las resistencias que tengan al final estos elementos
son los parámetros de evaluación, que llevarán a la obra a
continuar creciendo, pues se da por entendido que
la resistencia estructural está garantizada.

Los concretos producidos industrialmente en una planta nos

permiten controlar muchas variables del proceso, lo cual es
un valor agregado que da un grado de confiabilidad sobre el
producto y sus especificaciones.
 Debemos tener claro que desde el inicio del vaciado, manejo
y toma de muestras del concreto, los procesos de control de
calidad que efectúe la obra son vitales, y de ellos depende el
resultado final, que se verá reflejado en los datos
de resistencia a la edad especificada del concreto entregado
en la obra.

En muchas oportunidades la decisión de realizar ensayos

destructivos o no destructivos, puede ser el resultado de una
toma de muestra inicial que puede no estar alineada a la
normatividad correspondiente que garantiza que su
aplicación adecuada, llevará a un buen resultado.

Existen recursos que podemos utilizar cuando los resultados

no son satisfactorios, provocando incertidumbre sobre la
capacidad estructural de la construcción, y que llevan a
tomar decisiones sobre qué hacer.

Partamos de los siguientes principios:

1. ¿Cumplimos un requisito que tiene que ver con la toma,

elaboración y número de especímenes que nos permitan
evaluar progresivamente la evolución de
la resistencia del concreto en la obra?
2. ¿Proveemos un proceso adecuado de conservación de las
muestras durante su periodo de almacenamiento y curado?
Sabiendo esto, debemos entender que las muestras son la
base para el evaluación del concreto en la obra. Si alguna de
estas condiciones está por fuera de los requisitos, es un
aspecto que se debería revisar.

La resistencia del concreto es un parámetro revisado

permanentemente en las obras, porque este indicador de
calidad nos permite que la obra avance. Cuando se presentan
datos que hacen dudar sobre la calidad del concreto que ha
sido vaciado en un elemento, debemos recurrir a la
trazabilidad de los resultados.

Una buena alternativa es contar con el proveedor

del concreto, ya que estos procesos son controlados
continuamente. Dentro de estos controles, los factores
estadísticos establecidos por la ley, permiten que el
proveedor del concreto suministre datos de sus resultados.
Con ellos se pueden cotejar los resultados obtenidos en la
obra.

Si definitivamente los resultados no son satisfactorios y nace

la duda sobre la capacidad estructural de la construcción,
será necesario revisar alternativas existentes que permitirán
despejar más puntualmente estas dudas técnicas.

En Colombia La Norma Colombiana de Construcción Sismo

Resistente NSR-10, presenta alternativas que permiten
evaluar los resultados que tengan resistencias bajas.
Inicialmente podemos aplicar los ensayos de laboratorio de
tipo no destructivo y con base en los resultados obtenidos
luego de estas pruebas, la alternativa siguiente se basa en la
toma de ensayos de tipo destructivo.

Básicamente tenemos que ensayos como martillos de rebote

(esclerómetro), y velocidad del pulso ultrasónico, pueden ser
útiles para verificar los niveles de resistencia que puede
tener ese elemento en específico, y son de tipo no
destructivo. En la actualidad pueden existir otros métodos,
sin embargo estas son dos de las más utilizadas
actualmente.

En primer lugar se ofrecen los resultados

correspondientes a la trabajabilidad, como único ensayo
practicado sobre las muestras en estado fresco. A
continuación, se procederá de igual forma para los casos de
resistencia a compresión, tracción y módulo de elasticidad.
Éstos corresponden al grupo de ensayos llevados a cabo
sobre las muestras en estado endurecido. El objetivo
únicamente es dar a conocer los valores obtenidos, sin
entrar a analizar sus consecuencias.

En un segundo bloque se exponen una serie de

consideraciones fruto del análisis de la caracterización
mecánica de las muestras de hormigón. El esquema seguido
siempre es el mismo, exceptuando el ensayo de
trabajabilidad en el que sólo se pretende verificar que las
hipótesis de partida en cuanto al cono de Abrams,
detalladas en el anterior capítulo, se corresponden con los
resultados obtenidos.
 El esquema empleado en el análisis de valores de los
otros tres ensayos permite destacar las siguientes
observaciones: por un lado, se quiere ver el
comportamiento individual de cada muestra con el tiempo,
en función del método de curado al que fueron sometidas;
para una mejor interpretación, se entra a cuantificar la
variabilidad que presentan los resultados, indicando los
intervalos de dispersión que incorpora cada edad. Por
último, se comparan las tres muestras, separándolas según
la condición de curado, aunque teniendo presente que esta
valoración conjunta no es uno de los objetivos fijados en el
presente documento. Es decir, cabe puntualizar que se han
planteado dos ámbitos de estudio, los cuales únicamente
consideran la comparación de prestaciones entre un
hormigón de referencia y otro aditivado con un reductor de
la retracción, mientras que por otro lado se pretende valorar
el efecto del curador interno en las propiedades mecánicas
de probetas curadas y no curadas.

La nomenclatura que se va a utilizar a partir de ahora

será la siguiente:

 REF : Hormigón de referencia.

 ARR : Hormigón con aditivo reductor de la
retracción.
 RHEO : Hormigón con aditivo de curado interno.

A lo largo del presente capítulo se establecerá la

nomenclatura referente a las condiciones de curado. No
obstante, ésta se corresponde con la introducida en el
correspondiente apartado de desarrollo del programa
experimen
 Según los tres tipos de muestra que hemos obtenido, en el
presente apartado se expondrán los resultados de los diferentes
ensayos que se llevaron a cabo, separando las tablas en función
del estado del hormigón; es decir, iniciaremos el recorrido para el
ensayo en estado fresco y al final se verán los correspondientes al
estado endurecido.

Como es sabido, el primer ensayo practicado fue el de

trabajabilidad. Se realizó justo después de la fabricación de las
probetas. El objetivo tan sólo es verificar que las dosificaciones
propuestas para los hormigones REF y ARR permiten obtener
trabajabilidades similares. Con ello podemos caracterizarlos
mecánicamente para después elaborar un análisis de los
resultados coherente con las muestras a comparar. En el caso del
hormigón RHEO, se pretende verificar su efecto sobre la
trabajabilidad sin modificar la dosis de superplastificante.

El resumen de los asientos en el cono de Abrams, expresados

en centímetros y sujetos a una variabilidad de ± 0,5 cm por norma,
es el que se indica a continuación. Por un lado tenemos un valor
de 15 cm tanto para la muestra REF como para la ARR.
Paralelamente se ha obtenido un cono de 18 cm en el caso RHEO.
Como se verá más adelante, estos resultados se corresponden con
lo expuesto en el apartado de composición y propiedades de los
hormigones, perteneciente al anterior capítulo.

En un segundo bloque se presentan los valores de la relación de

ensayos correspondientes al estado endurecido de los hormigones.
Son los que permitirán determinar las propiedades mecánicas
desde un punto de vista de resistencia a compresión, tracción y
módulo de deformación, de manera que centrarán nuestra
atención en adelante. Las tablas se presentan por separado en
función del ensayo realizado. Para cada una se hará distinción
según el tipo de hormigón y curado, y la edad de la muestra. Todos
los valores incluyen debajo el coeficiente de variación en
porcentaje, ya que los resultados son la media de los ensayos
practicados sobre tres probetas de idénticas características. Las
unidades se expresan, en cualquier caso, en MPa.
 En la tabla 4.1 se muestran los resultados obtenidos en los
ensayos de resistencia a compresión. Cabe destacar la ausencia
de la condición de curado wear-and-tear curing en el hormigón
RHEO, como ya se comentó en el apartado de tipos de curado del
capítulo anterior.

Aunque los valores se presentan conjuntamente para los tres

tipos de muestra, es importante remarcar, como se hizo ya en la
introducción de este capítulo, los dos ámbitos de estudio que se
ha fijado el presente trabajo. Es decir, los resultados deberían
separarse según los hormigones REF y ARR por un lado, y el RHEO
por el otro, aunque también es cierto que en el análisis posterior
se evaluarán los tres a la vez. Sin embargo las diferentes
trabajabilidades, fruto de amasadas con áridos de naturaleza
distinta, hacen que toda valoración global esté sujeta a dichos
condicionantes. En cualquier caso, no se trata de ningún objetivo
fijado por esta tesina.

Edad 7 días 28 días 90 días

49.0
Curado (±1.8%)
36.3 42.9
Wear-and (±1.8%) (±2.5% 48.9
REF (±2.0%)
tear )
curing
35.1 38.4 41.2
Auto- (±3.8%) (±1.5%) (±2.7%)
curado
45.8
Curado (±1.3%)
32.6 37.6
Wear-and- (±0.8%) (±2.4% 45.1
ARR (±2.6%)
tear )
curing
31.3 35.0 39.0
Auto-
(±3.6%) (±1.8%) (±3.7%)
curado
21.9 26.5 28.4
Curado (±2.8%) (±0.4%) (±0.4%)
RHEO
22.5 26.5 27.5
Auto-
(±2.6%) (±5.0%) (±1.9%)
curado
 Tabla 4.1.- Resultados del ensayo de resistencia a compresión (MPa).

De forma paralela se presentan los resultados obtenidos en los

ensayos de resistencia a tracción, sintetizados en la tabla 4.2.
Debemos notar la falta de resultados correspondientes al hormigón
RHEO, ya que su caracterización mecánica se centró únicamente
en base a la resistencia a compresión. En cuanto a los otros dos
tipos de hormigón no se realizaron ensayos para la condición de
"auto-curado". Todo ello ya fue reflejado en la tabla resumen del
programa experimental, en el apartado de ensayos y equipos.

Edad 7 días 28 días 90 días

4.1
Curado (±8.6%)
3.2 3.6
REF
Wear-and (±2.1%) (±11.0% 3.7
tear ) (±13.3%
curing )
3.8
Curado (±2.7%)
3.0 3.6
ARR
Wear-and- (±13.0% (±5.5%) 3.3
tear ) (±14.0%
curing )

Tabla 4.2.- Resultados del ensayo de resistencia a tracción (MPa).

Finalmente restan por exponer los resultados del módulo de

deformación. Los condicionantes son idénticos al caso de la
resistencia a tracción, de manera que no se recoge información
acerca de la muestra RHEO, ni para el tercer tipo de curado en las
otras dos. Los valores y sus correspondientes coeficientes de
variación pueden apreciarse en la tabla 4.3. En esta ocasión las
unidades vienen dadas en GPa.
 Edad 7 días 28 días 90 días
39.5
Curado (±0.6%)
35.1 38.1
REF
Wear-and (±1.3%) (±0.4%) 38.5
tear (±0.2%)
curing
37.2
Curado (±0.8%)
33.9 35.4
ARR
Wear-and- (±2.2%) (0.7%) 37.5
tear (±2.8%)
curing

Tabla 4.3.- Resultados del módulo de deformación (GPa).

A continuación se procederá a analizar todos los resultados expuestos hasta el momento,

con el fin de representar y discutir el comportamiento de las distintas muestras según la
edad y tipo de curado, analizar la variabilidad de los valores alcanzados y comparar las
propiedades mecánicas entre los hormigones.

Análisis de resultados

Tras la amplia exposición de resultados, a continuación se procederá a su interpretación

para elaborar un análisis comparativo de las diferentes muestras. Todo ello irá acompañado
de gráficas que ayuden a comprender la evolución de las características mecánicas de los
hormigones con el tiempo. A partir de ahí resultará sencillo estudiar el posible efecto de los
aditivos utilizados sobre la mezcla final.

En un primer plano tenemos las propiedades del hormigón en estado fresco, analizadas
desde el punto de vista de su trabajabilidad. Ésta fue establecida en el anterior capítulo,
debiendo ser de15 cm en el cono de Abrams para las dos primeras muestras, cualquiera que
sea la edad de ensayo, y de 18 cm en el mismo cono para el caso del hormigón RHEO. En
consecuencia, el objetivo principal será comprobar que esas hipótesis de partida se
corresponden con los resultados obtenidos.

Como ya se comentó en el anterior apartado, todos los valores se hallan sujetos a una
variabilidad de ± 0,5 cm, establecida por norma. En base a ello y a los valores obtenidos,
idénticos a los esperados, podemos afirmar que la elaboración de las muestras fue correcta.
Sin embargo, es necesario puntualizar algunas cuestiones.

En los casos REF y ARR, notamos que el cono es igual a pesar de modificar la dosis de
superplastificante en cada uno de ellos. Efectivamente, aunque la relación agua/cemento se
mantiene, en el REF tenemos un porcentaje en peso de aditivo superior al caso ARR. Este
hecho se debe al efecto plastificante del reductor de la retracción (Shah et al., 1992 [15];
Folliard y Berke, 1997 [15]), el cual permite mantener la trabajabilidad disminuyendo la
demanda de superfluidificante.
En el caso RHEO se observa que, aun conservando las proporciones utilizadas en los dos primeros
hormigones, aumenta ligeramente el cono. Este efecto está sujeto al propio proceso de elaboración de
las muestras. Mientras en el REF y el ARR los áridos correspondían a un lote del presente año, en el
RHEO se emplearon otros del año anterior. La variabilidad entre lotes puede haber sido la causa del
incremento en el cono, aunque también es cierto que el Rheocure corresponde a un tipo de aditivo
especial poco conocido, de manera que se recomienda elaborar nuevos estudios en la línea descrita
hasta el momento.

Por otro lado tenemos la caracterización de los hormigones en estado endurecido, iniciada a partir de
su resistencia a compresión. La evolución de los valores alcanzados con respecto a la edad de las
probetas ensayadas, aparece en los gráficos representados en la figura 4.4, según el tipo de hormigón.

En este sentido, para el hormigón REF y el ARR tenemos tres series de datos, cada una de ellas referida
al tipo de curado empleado, para el cual se seguirá la notación introducida en el desarrollo del
programa experimental: C1, curado; C2, wear-and-tear curing; C3, "auto-curado". Se notará que la
condición C2 sólo presenta un valor correspondiente al de los 90 días, lo cual se debe a que el tipo de
curado es idéntico al C1 para edades inferiores. Es decir, para los 7 y 28 días los resultados son
extrapolables a ambas series, hecho que no sucederá para edades posteriores. De forma análoga
tenemos el hormigón RHEO, que únicamente ofrece dos series de valores referidas a las condiciones de
curado C1 y C3, tal como ya se reflejó en el apartado anteri

REF ARR

55,00 50,00
Compresión (MPa)

Compresión (MPa)

50,00 45,00
45,00 40,00
C1 C1
40,00
C3 35,00 C3
35,00
C2 30,00 C2
30,00
25,00 25,00
20,00 20,00
7 28 90 7 28 90
Edad hormigón (días) Edad hormigón (días)
 RHEO

30,00
Compresión (MPa)

28,00
26,00 C1
24,00 C3

22,00
20,00
28 90
Edad hormigón (días)

Figura 4.4.- Influencia del método de curado sobre la resistencia a

compresión.
 Analizando la tendencia seguida por las diferentes muestras en función de la edad y tipo
de curado, se observa la coherencia de los resultados. Está claro que la resistencia debe
aumentar con el tiempo, hecho que sucede en todos los casos, pero esa pauta de
comportamiento debería pronunciarse si el hormigón fue curado en contraposición a las
probetas que sólo fueron sometidas a la condición denominada "auto-curado", es decir, que
no fueron curadas. Eso es lo que ocurre tanto en las REF como en las ARR, donde el curado
permite alcanzar valores a los 90 días de 49,0 y 45,8 MPa, respectivamente, mientras que el
"auto-curado" sólo los incrementa hasta los 41,2 y 39,0 MPa, en el mismo orden y edad.

Algo similar sucede con el wear-and-tear curing, idéntico al curado de probetas para los
7 y 28 días aunque sometidas a un 50 % de humedad relativa desde los 28 hasta los 90
días. Ellohace que los cambios producidos en el único ensayo efectuado debieran estar en la
línea de la condición C1, dado que las primeras edades, las más susceptibles al curado,
permanecieron en cámara húmeda. Es lo que ocurre si observamos los valores: 48,9 MPa
para el hormigón REF y 45,1 para el ARR. Notamos que la mejora introducida en las primeras
edades es decisiva.

En cuanto a las muestras tipo RHEO, sorprende el efecto del aditivo a los 7 días, aunque
parece que tienda a igualarse con las prestaciones ofrecidas por las probetas que sí fueron
curadas. No obstante, los resultados son muy parecidos, registrándose una diferencia
inferior a 1 MPa cuando ensayamos a los 90 días para probetas curadas y no curadas.
Obviamente, éste es justo el objetivo de todo curador interno, pero lo cierto es que la eficacia
de su uso sobre las muestras ensayadas fue muy satisfactoria.

Por otro lado, la fiabilidad de los valores ofrecidos viene determinada por su coeficiente
de variación, de manera que las gráficas pueden expresarse en términos de resistencia
máxima, media y mínima en función de dicha variabilidad. Ese margen de valores queda
bien representado a partir de la tabla 4.5, donde se ponen de manifiesto los resultados
extremos,siendo la media el valor dado en el anterior apartado. Las unidades se expresan en
Mpa.

Edad 7 días 28 90 días

días
Máximo 36.9 44.0 49.9
C1
Mínimo 35.6 41.8 48.1
Máximo --- --- 49.9
REF C2
Mínimo --- --- 47.9
Máximo 36.4 39.0 42.3
C3
Mínimo 33.8 37.8 40.1
Máximo 32.9 38.5 46.4
C1
Mínimo 32.3 36.7 45.2
Máximo --- --- 46.3
ARR C2
Mínimo --- --- 43.9
Máximo 32.4 35.6 40.4
C3
Mínimo 30.2 34.4 37.6
Máximo 22.5 26.6 28.5
C1
Mínimo 21.2 26.4 28.3
 RHEO Máximo 23.1 27.8 28.0
C3
Mínimo 21.9 25.1 27.0

Tabla 4.5.- Influencia del coeficiente de variación en los resultados de resistencia a compresión (Mpa).
 Para dar idea del intervalo en el que nos movemos al realizar el ensayo a compresión, se
ofrece el conjunto de valores a través de los gráficos representados por la figura 4.6,
según el tipo de hormigón. Parece lógico pensar que cuanto menor sea el rango de
variabilidad, mayor será la seguridad en el valor que se tomó en las gráficas anteriores.
Además, esta forma de representar la información permite ver si la tendencia de cada curva
queda bien marcada o si, por el contrario, existe demasiada dispersión para sacar
conclusiones firmes.

MáxC1 MáxC1
MínC1 48,00 MínC1
Compresión (MPa)

Compresión (MPa)
47,00 MediaC1 43,00 MediaC1
MáxC3 MáxC3
42,00 38,00
MínC3 MínC3

37,00 MediaC3 MediaC3

33,00
MáxC2 MáxC2
32,00 MínC2 28,00 MínC2
28 90 MediaC2 28 90 MediaC2
Edad hormigón (días) Edad hormigón (días)

RHEO con variabilidad

30,00
Compresión (MPa)

MáxC1
28,00
MínC1
26,00 MediaC1
24,00 MáxC3
MínC3
22,00
MediaC3
20,00
7 28 90
Edad hormigón (días)

Figura 4.6.- Variabilidad en los resultados de resistencia a compresión.

Analizando los valores expuestos, se aprecia que la dispersión es notable en el caso del
hormigón RHEO a la edad de 28 días y para la condición de curado C3. Aquí obtenemos un
máximo de 27,8 MPa que supera el valor medio a los 90 días e idéntico curado de 27,5 MPa.
Esose debe al elevado coeficiente de variación obtenido en la primera edad, ± 5,0 %, el cual
puede distorsionar el correcto comportamiento de la muestra en la evolución de la
resistencia que se presentó y comentó en la figura correspondiente. Lo más probable es que
esa gran variabilidad sedeba a algún error en el ensayo, tal como el refrentado de las caras
de las probetas, un exceso de precarga o un mal posicionamiento en la prensa. Es evidente
que un valor medio superior a los28 días respecto a los 90 días supondría un error seguro
en el proceso de ejecución del ensayo. Sin embargo, la coherencia observada en la evolución
gráfica hace pensar que los resultados pueden darse por buenos.
 En el resto de casos la dispersión de los datos influye poco, ya que los solapes entre
intervalos son muy pequeños. Obviamente éstos serán mayores cuanto menor sea la edad
de ensayo. Es lo que sucede en los resultados a los 7 días para los tres tipos de
hormigón. En
cambio, la tendencia queda marcada con claridad a medida que la edad de ensayo se
incrementa, desapareciendo por completo dichos solapes en la mayoría de muestras. Sólo
persiste, nuevamente, en el caso del hormigón RHEO a los 90 días, aunque el valor máximo
para la condición de curado C3, 28,0 MPa, no logra alcanzar la media que obtuvimos para la
condición C1, que fue de 28,4 MPa. Algo parecido sucede para los hormigones REF y ARR en
cuanto a las condiciones C1 y C2, aunque los solapes están sujetos a otro tipo de
consideraciones. Todo ello ya fue comentado al inicio de este apartado. A continuación se
efectuará un análisis comparativo entre las distintas muestras.

Para ilustrar la forma en que los aditivos utilizados pueden afectar a la resistencia a
compresión del hormigón, se presentan las figuras 4.7, 4.8 y 4.9 Se trata de tres gráficas de
columnas agrupadas según la edad, de manera que cada una corresponde a una condición
de curado. En función del tipo de hormigón, se representa la columna de un determinado
color. Las unidades empleadas son los MPa. Hay que puntualizar, de nuevo, que este análisis
global está sujeto a las distintas trabajabilidades de las muestras; mientras los casos REF y
ARR presentan elmismo cono, el RHEO lo manifiesta ligeramente superior.

El primer gráfico que se adjunta es el correspondiente a las probetas que fueron curadas
en cámara húmeda, es decir, condición C1. Se trata de la figura 4.7, que posteriormente
serácomentada.

Cámara húmeda

60

50
Compresión (MPa)

40

30

20 RHEO

10

0
7 28 90
Edad hormigón (días)

Tabla 4.7.- Influencia de los aditivos en los resultados de resistencia a compresión para probetas
sometidas a la condición de curado C1.

Puede observarse que la incorporación del aditivo reductor de la retracción y el curador

interno provoca una disminución de la resistencia, tal como se puso de manifiesto al
citartrabajos sobre el tema en el capítulo de estado de conocimiento (Gettu et al., 2000 [5];
Balogh, 1996 [6]; Weiss et al., 1999 [9]; Books y Jiang, 1997 [10]; Folliard y Berke, 1997
[11]). Esa reducción de resistencia, con respecto a la correspondiente al hormigón REF, es
aproximadamente de un 12 % para la dosificación con ARR y de casi un 40 % para la
dosificación con el Rheocure, en ambos casos a los 28 días de edad. La tendencia se suaviza
alos 90 días si nos fijamos en el hormigón con reductor de la retracción, lográndose un
valor del7 %. En cambio parece acentuarse para el hormigón RHEO, donde el porcentaje de
disminución
de resistencia sobrepasa el límite anterior hasta alcanzar un 42 %. Sorprende la
fuerte caídaexperimentada con el uso del curador interno, iniciada ya desde la primera
edad de ensayo.

El siguiente gráfico corresponde a las probetas que fueron curadas mediante la

condición wear-and-tear curing, en la que la evolución diferirá únicamente a los 90 días. En
este caso, sólose exponen las muestras REF y ARR.

Wear-and-tear condition

60

50
Compresión (MPa)

40

30

20

10

0
7 28 90
Edad hormigón (días)

Tabla 4.8.- Influencia del aditivo reductor de la retracción en los resultados de resistencia a compresión
para probetas sometidas a la condición de curado C2.

La situación que se presenta es muy parecida a la que se obtuvo en la anterior figura. No

obstante, se aprecia una menor caída de la resistencia a compresión al ensayar las probetas
a 90 días, producida sobretodo por una pequeña reducción en el valor de referencia, que se
mantuvo para el hormigón aditivado. Está claro que el interés de este tipo de curado crecerá
con la edad de las probetas, de manera que las diferencias a estas alturas no son
significativas.

Finalmente, en la figura 4.9, se procede a mostrar los resultados de las tres muestras
según la condición de curado C3. Las consideraciones a tener en cuenta en esta ocasión son
idénticas a lasde la condición C1, es decir, aunque el análisis sea global no se olvidarán las
diferentes trabajabilidades de los hormigones a comparar.
 Auto-curado

45
40
35

Compresión (MPa)
30
25 REF
20 ARR
15 RHEO
10

7 28 90
Edad hormigón (días)

Tabla 4.9.- Influencia de los aditivos en los resultados de resistencia a compresión para
probetassometidas a la condición de curado C3.

Aquí los resultados mejoran sensiblemente con respecto a las otras dos situaciones. Por
un lado tenemos una clara tendencia a mejorar los valores de resistencia ofrecidos por el
hormigón ARR, el cual inicia el recorrido con disminuciones del 11 % y del 9 %, si lo
comparamos con el REF para los 7 y 28 días, respectivamente, hasta alcanzar un porcentaje
del 5 % para la última edad. Este hecho se manifiesta gracias a la reducción de casi 8 MPa en
la muestra de referencia entre las condiciones de curado C1 y C3, por los escasos 7 MPa en
el hormigón ARR. De forma paralela tenemos la evolución del RHEO, el cual se mueve entre
el 35 % y el 31 %, bajando pueslos límites fijados al principio.

Acto seguido se valorarán los resultados obtenidos para la resistencia a tracción. El

formato utilizado será idéntico: análisis gráfico de los resultados, valoración de la
variabilidad de los mismos y comparación de las resistencias obtenidas en los hormigones
REF y ARR. Así pues, la figura 4.10 servirá para observar el comportamiento mecánico de
las muestras con el tiempo y tipo de curado. Aunque ya se ha apuntado, cabe recordar que
para la presente propiedad no se obtuvieron valores de las probetas tipo RHEO.

REF ARR

4,20 4,00
4,00
Tracción (MPa)

Tracción (MPa)

3,50
3,80
C1 C1
3,60 3,00
C2 C2
3,40
2,50
3,20
3,00 2,00
28 90 28 90
Edad hormigón (días) Edad hormigón (días)
Figura 4.10.- Influencia del método de curado sobre la resistencia a tracción.
 Las tendencias, en esta ocasión, siguen claramente marcadas hacia una ganancia de
resistencia con el tiempo. En este sentido, se observa una fuerte mejora a los 90 días para el
caso REF que permite incrementar en 0,5 MPa la tracción respecto al ensayo para los 28
días. Algo parecido sucede entre las dos primeras edades. Sin embargo, la línea ascendente
mostrada para la condición de curado C1, queda bastante atenuada en las probetas
sometidas a wear-and-tear curing, de manera que el último valor sólo supone una tracción
de 3,7 MPa frente a los 3,6 MPa experimentados en el anterior ensayo.

Ese buen comportamiento se ve alterado si observamos las curvas en el ARR. Si bien

escierto que la resistencia a tracción aumenta con la edad en probetas curadas, no podemos
afirmar lo mismo en el caso de auto-curarlas entre los 28 y los 90 días de edad (condición
C2). En consecuencia, pasamos de los 3,6 MPa indicados antes a los 3,3 MPa. Seguramente
esa tendencia podrá explicarse a continuación si hacemos un análisis de la dispersión
obtenida en losresultados de ensayo. Para ello procedemos a ilustrar la tabla de valores 4.11
y la figura 4.12.

Edad 7 días 28 90 días

días
Máximo 3.3 4.0 4.4
C1
Mínimo 3.1 3.2 3.8
REF Máximo --- --- 4.2
C2
Mínimo --- --- 3.2
Máximo 3.4 3.8 3.9
C1
Mínimo 2.6 3.4 3.7
ARR Máximo --- --- 3.8
C2
Mínimo --- --- 2.8

Tabla 4.11.- Influencia del coeficiente de variación en los resultados de resistencia a tracción.

REF con variabilidad ARR con variabilidad

4,60 4,00
4,40 MáxC1 MáxC1
Tracción (MPa)

Tracción (MPa)

4,20 MínC1 3,50 MínC1

4,00 MediaC1 MediaC1
3,80 3,00
3,60 MáxC2 MáxC2
3,40 MínC2 2,50 MínC2
3,20 MediaC2 MediaC2
3,00 2,00
28 90 28 90
Edad hormigón (días) Edad hormigón (días)

Figura 4.12.- Variabilidad en los resultados de resistencia a tracción.

Como era de esperar, los márgenes de error se ven muy incrementados para este tipo de
ensayos. Es normal encontrar coeficientes de variación superiores al 10 %, puesto que la
tipología del ensayo de tracción indirecta o ensayo brasileño, en el que se carga sobre una
generatriz de la probeta, obliga a una disposición de la misma muy estricta, por lo que
según
como se posicione, los resultados dan una gran dispersión. De hecho, el propio ensayo
incorporaya rangos de variación importantes.

Es lo que se aprecia en las figuras anteriores. Así, el buen comportamiento del

hormigónREF (fig. 4.10) contrasta con el amplio intervalo en el que nos movemos para las
edades a 28 y 90 días, cualquiera que sea la condición de curado. Eso vuelve a ocurrir en el
ARR, donde posiblemente se halla la explicación a la caída de resistencia en el último ensayo
para probetas sometidas a curado tipo wear-and-tear curing. La elevada variabilidad
registrada en este último caso, donde vamos de los 3,8 MPa a los 2,8 MPa, hace pensar que
el comportamiento registrado en la figura 4.10 puede incorporar demasiado error como
para deducir de él una evolución poco habitual. Es evidente que la resistencia debería ser
inferior respecto a la condición C1, pero noasí que el hecho de no curar vaya asociado a una
disminución en la tracción respecto al estado inicial.

Por último, resta por exponer las gráficas con las resistencias de los dos tipos de muestra
mediante columnas agrupadas según la edad. Son las figuras 4.13 y 4.14, que serán
comentadas posteriormente.

Cámara húmeda
Compresión (MPa)

REF
ARR

28 90
Edad hormigón (días)

Figura 4.13.- Influencia de los aditivos en los resultados de resistencia a tracción para probetas
sometidas a la condición de curado C1.
 Wear-and-tear condition

Compresión (MPa)
REF
ARR

7 28 90
Edad hormigón (días)

Figura 4.14.- Influencia de los aditivos en los resultados de resistencia a tracción para probetas
sometidas a la condición de curado C2.

Nuevamente, se aprecia una disminución de la resistencia con la incorporación del ARR

respecto a la muestra de referencia. No obstante, ese decremento se manifiesta de forma
más suave que en el caso de la compresión. Las diferencias para la condición C1 se hallan
entorno al7 %, donde incluso se alcanza un valor nulo a los 28 días. Lo mismo ocurre en la
segunda gráficaen la que, lógicamente, sólo varía el tercer resultado. Éste se halla sujeto a
un porcentaje de reducción mayor, 11 %, atribuible a la elevada variabilidad de los datos
comentada en figuras anteriores.

En cuanto al análisis correspondiente al módulo de deformación, se procederá

según el mismo esquema empleado hasta el momento. En consecuencia, iniciaremos el
recorrido a partir del comportamiento individual de cada muestra en función de la edad y
método de curado. Es lo que se pretende en la siguiente gráfica, cuyos valores vienen dados
en GPa.

REF ARR

40,00 38,00
37,00
Tracción (MPa)

Tracción (MPa)

39,00
38,00 36,00
C1 C1
37,00 35,00
C2 C2
36,00 34,00
35,00 33,00
34,00 32,00
28 90 28 90
Edad hormigón (días) Edad hormigón (días)

Figura 4.15.- Influencia del método de curado sobre el módulo de elasticidad.

Los comportamientos observados siguen evoluciones lógicas en el caso del hormigón

REF. Así, el módulo aumenta con la edad para probetas curadas en cámara húmeda, mientras
que ese incremento se estanca si nos fijamos en el valor obtenido al ser auto-curadas de los
28 a los 90 días. No obstante, las diferencias para la última edad tampoco son
desmesuradas, ya que
pasamos de 39,5 GPa a 38,5 GPa, según sea condición de curado C1 o C2. En cualquier caso
se produce un aumento de valor con respecto a la edad anterior (38,1 GPa) aunque la línea
de crecimiento cambia en función del curado.

En cambio, las muestras ARR dan resultados contradictorios con lo expuesto hasta ahora.
El incremento es casi lineal con el tiempo para la condición C1, mientras que en el caso del
wear- and-tear curing se genera un salto superior en el módulo a la edad de 90 días. Aunque
las diferencias son mínimas, sorprende ese cambio de comportamiento. Como ya sucedió en
propiedades anteriores, seguramente esas tendencias podrán explicarse a partir del análisis
de dispersión de datos. Para ello ilustramos la tabla de valores 4.16 y la figura 4.17.

Edad 7 días 28 90 días

días
Máximo 35.6 38.3 39.7
C1
Mínimo 34.7 38.0 39.2
REF Máximo --- --- 38.6
C2
Mínimo --- --- 38.4
Máximo 34.7 35.7 37.5
C1
Mínimo 33.1 35.2 36.9
ARR Máximo --- --- 38.6
C2
Mínimo --- --- 36.5

Tabla 4.16.- Influencia del coeficiente de variación en los resultados de módulo de elasticidad.

REF con variabilidad ARR con variabilidad

42,00 39,00
Módulo deformación

Módulo deformación

MáxC1 MáxC1
38,00
40,00
MínC1 37,00 MínC1
38,00
(GPa)

(GPa)

MediaC1 36,00 MediaC1

36,00 MáxC2 35,00 MáxC2
MínC2 34,00 MínC2
34,00
33,00
MediaC2 MediaC2
32,00 32,00
28 90 28 90
Edad hormigón (días) Edad hormigón (días)

Figura 4.17.- Variabilidad en los resultados de módulo de elasticidad.

De forma coherente con lo comentado en las primeras gráficas, se aprecian pequeños

intervalos de error en los resultados del hormigón REF, mientras que éstos tienden a
aumentar en el ARR. En consecuencia, se puede afirmar que el comportamiento
representado por el primer tipo de muestra es correcto y no deja lugar a nuevas
interpretaciones sujetas a la variabilidad de los valores; en contraposición, la segunda
muestra manifiesta solapes importantes entre intervalos de variación a la edad de 90 días.
Por tanto, el mayor valor en módulo obtenido para la condición C2 con respecto a la C1,
queda sujeto a la alta dispersión en los resultados bajo esas premisas.
 Para terminar, pasaremos a exponer y analizar las evoluciones conjuntas de ambos
hormigones con la edad y tipo de curado. Se trata de las figuras 4.18 y 4.19,
igualmenteexpresadas en términos de GPa.

Cámara húmeda

Módulo deformación (GPa) 40

39
38
37
36 REF
35 ARR
34
33
32
31
7 28
Edad hormigón (días)

Figura 4.18.- Influencia de los aditivos en los resultados de módulo de elasticidad para probetas
sometidas a la condición de curado C1.

39
Módulo deformación (GPa)

38
37
36
REF
35
ARR
34
33
32
31
28 90
Edad hormigón (días)

Figura 4.19.- Influencia de los aditivos en los resultados de módulo de elasticidad para probetas
sometidas a la condición de curado C2.

Como se ha ido comentando para las demás propiedades, se aprecia una disminución del
módulo de elasticidad con la incorporación del ARR respecto a la muestra de referencia.
Pero mientras la evolución supone decrementos del 3,5 %, 7 % y 6 % para las respectivas
edades de ensayo y condición C1, en el caso de auto-curar las probetas durante la última
etapa de curado seproduce una disminución de tan sólo el 2,5 % a los 90 días. Eso significa
que, en principio, el modo de actuación del aditivo implica consecuencias más negativas en
el módulo del hormigón si las muestras son curadas en cámara húmeda.
Las conclusiones que de esta amplia exposición y análisis de
resultados se pueden extraer, quedan reflejadas en el
próximo capítulo. El objetivo será, pues, recopilar toda la
información obtenida y deducir cuáles son los efectos
derivados del uso de aditivos como los utilizados en el
presente trabajo en muestras de hormigón convencional.

Como ya se dijo en el apartado de introducción, todos los

resultados de cada una de las probetas ensayadas, de los
que aquí sólo se representa la media de grupos de tres con
idénticas características, quedan reflejados en el anejo
adjuntado al final de este documento.
 CONCLUSIÓN
Después del vertido, el hormigón cambia de fresco a duro,
pierde humedad gradualmente y gana dureza. Cuando el
hormigón se somete a este proceso de endurecimiento
gradual, se transformará de un material plástico a un sólido a
través de un proceso físico y químico complejo y duradero.

El concreto es una mezcla endurecida, que está sujeta a la

acción de muchas variables, dependientes de los materiales
que lo constituyen y de los métodos seguidos durante los
procesos de diseño. Hoy en día existen diferentes pruebas
técnicas para determinar su calidad las más populares.
1. Prueba de compresión en núcleos de hormigón.
2. Prueba de extracción.
3. Martillo de rebote.
4. Velocidad de pulso ultrasónico.

A diferencia de otros materiales de construcción, este requiere

de un tiempo después de concluido el proceso para que el
producto pueda considerarse terminado, lo que es un
inconveniente para juzgar la calidad del producto cuando ya
se está trabajando en obra, entonces ¿Existen pruebas en obra
que nos den indicios sobre la calidad del material?
Un concreto será de buena calidad cuando cumpla las
especificaciones para las cuales fue diseñado. Esto se logra si
las técnicas y los materiales empleados para producirlo son de
buena calidad.
No es posible verificar todas las cualidades de ingeniería del
cemento en el sitio, pero existen algunas pruebas de campo
que nos dan una idea aproximada de la calidad del cemento.
Mientras estamos en el sitio podemos realizar estas pruebas
de campo para juzgar la calidad del cemento. Aquí les traemos
algunas de ellas recomendadas por expertos que pueden
resultarle útil.
 REFERENCIAS
 https://www.yura.com.pe/blog/como-determinar-que-el-
concreto-adquirido-es-de-calidad/
 https://www.construmatica.com/construpedia/Hormig%C3
%B3n_Endurecido
 https://sites.google.com/site/construyetuingenio2013/hom
e/11--propiedades-del-concreto-y-sus-componentes
 https://col.sika.com/content/dam/dms/co01/e/Curado%20
del%20Concreto.pdf
 https://construyendo.co/concreto/prueba.php
 https://www.construaprende.com/docs/trabajos/305-
caracteristicas-concreto?start=3
 https://www.imcyc.com/revistacyt/index.php/ingenieria/4
67-la-importancia-de-tomar-muestras-de-concreto-
variables-que-inciden-en-el-analisis-de-resultados
 ENSAYOS UNIDAD 5
5 CONCRETO ENDURECIDO

El concreto bien hecho es un material naturalmente

resistente y durable. Es denso, razonablemente impermeable
al agua, capaz de resistir cambios de temperatura, así como
también resistir desgaste por intemperismo.

La resistencia y la durabilidad son afectadas por la densidad

del concreto. El concreto mas denso es mas impermeable al
agua.

Es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del

estado plástico al estado rígido.

Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar

resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto
endurecido son resistencia y durabilidad. El concreto
endurecido no tendrá huellas de pisadas si se camina sobre
él.

Una vez endurecido, el concreto cuenta con unas

características especiales, que lo harán único para
desempeñar la función para la cual se diseñó.

Estas características dotarán al concreto endurecido de

propiedades de durabilidad, mecánicas y físicas
fundamentales en la construcción de elementos prefabricados
o estructuras de gran resistencia y calidad.

Dichas propiedades también cambian con el paso del tiempo,

debido a 2 factores principalmente:

 Condiciones ambientales a las que está expuesto.

 Proporciones y características de los materiales que lo
componen.
 5.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Retracción

Es el proceso de acortamiento del hormigón como

consecuencia de la evaporación constante del agua.

Dentro, el agua está presente en diferentes estados:

 Agua intercristalina.
 Agua de gel.
 Agua de cristalización.

Dureza

Propiedad física superficial provocado por un proceso de

carbonatación, producido por una modificación del propio
concreto con el paso del tiempo. Una forma para medir la
dureza es con el esclerómetro

Resistencia

El concreto endurecido muestra resistencia al desgaste, la

tracción y la compresión.

Sin embargo, lo que convierte al concreto endurecido en un

material de mucha importancia es su resistencia a la
compresión.

Permeabilidad

Es el nivel de accesibilidad que el hormigón “ofrece ante

gases o líquidos. Un factor relevante para medir la mayor
permeabilidad o no, es la relación entre el cemento y el agua
añadida.

Compacidad

Es la propiedad que indica que los materiales empleados

tienen la máxima densidad. A mayor compacidad, será más
resistente a sustancias perjudiciales.
Densidad

Constituye la relación entre la masa del hormigón y el

volumen ocupado

Porosidad

Se considera la relación de huecos respecto a la masa

total. Influye en la permeabilidad, densidad y resistencia del
hormigón.

 Resistencia Mecánica
 Es la capacidad que tiene el Hormigón para soportar las
cargas que se apliquen sin agrietarse o romperse.
 Resistencia Térmica
 Es la capacidad de soportar diferencias térmicas notables.

Durabilidad

Es la capacidad del hormigón de resistir el paso del tiempo

sin perder sus otras propiedades. La durabilidad del
hormigón depende de los agentes que pueden agredir el
material, ya sean: mecánicos, físicos o químicos.

Resistencia mecánica

La resistencia mecánica del concreto endurecido es la

propiedad que permite al mismo que resista las cargas que
se le aplican. Gracias a esta cualidad, no se deformará ni
agrietará permanentemente (siempre que haga una buena
mezcla y trabaje con materiales de alta calidad)

Durabilidad

La durabilidad del concreto puede definirse como su

capacidad para resistir la acción del medio ambiente
circundante, los ataques químicos, biológicos, la abrasión y
cualquier otro proceso de deterioro.
Elasticidad

Esta es una propiedad mecánica que refleja la capacidad de

deformación elástica del hormigón, que se puede obtener
aplicando cargas conocidas a la muestra para evaluar la
deformación del material.

Impermeabilidad

Es la capacidad de una sustancia para resistir el movimiento

de un líquido; Lo mismo es la capacidad de evitar la entrada
de agua en las instalaciones.

Resistencia al desgaste

La capacidad de la superficie para resistir la fricción o la

abrasión.

Propiedades térmicas

Como la capacidad de una sustancia para acumular y liberar

calor gradualmente, es decir, cuánto calor puede contener el
cuerpo y la velocidad a la que se libera o absorbe del medio
ambiente.

5.2 CURADO DEL CONCRETO

El proceso de hidratación del cemento se caracteriza entre
otras cosas, que es muy rápido en las primeras edades y es
muy sensible a la temperatura a la cual se desarrolla. Por
ello, es importante un adecuado mantenimiento de la
humedad y temperatura en el concreto, para que éste pueda
desarrollar las características para las cuales fue diseñado.

El curado es un proceso que consiste en mantener en un

ambiente húmedo el concreto por varios días después del
vaciado, con el propósito de que éste adquiera la totalidad de
su resistencia (f’c) especificada en el plano y, además, para
evitar probables rajaduras superficiales. Es importante
comenzar a curar el concreto inmediatamente después del
fraguado.

Al mantener húmedo el concreto se hace más fuerte la

adherenciaentre la pasta y los agregados, el concreto no se
endurece apropiadamente si se le deja secar. El curado se
hace inmediatamente después de aplicar un acabado a la
superficie de concreto, tan pronto como sea posible sin
dañarlo.
Precauciones: Al hacer el curado deje las cimbras en su
lugar para ayudar a reducir la pérdida de agua. En clima
caliente (por encima de 30°c). O cuando hay mucho viento y
poca humedad, el concreto puede secarse fácilmente. En
estas condiciones procure tener un cuidado especial al hacer
el curado. Curar el concreto tiene menos probabilidades de
agrietarse y es más durable porque el concreto curado tiene
una superficie que resiste mejor el desgaste, dura más y
protege mejor el acero de refuerzo. Es más resistente el
concreto, puede soportar más peso sin romperse.

Los agentes más perjudiciales para el concreto recién vaciado son el

sol y el viento, porque lo secan excesivamente. Debe evitarse que el
sol y el viento lleguen a la mezcla.

En la actualidad existen diversas formas para realizar el curado, pero

el objetivo de todas ellas es el mismo: garantizar un buen contenido
de humedad en el concreto para que así desarrolle las propiedades
que lo convertirán en un material de buena calidad y resistencia.

Si el hormigón no se cura correctamente, el resto de la

resistencia del hormigón se puede perder debido al secado
prematuro del hormigón, lo que lo convierte en un material
de mala calidad. Para evitar este problema, debemos dar el
tiempo necesario para sanar.

La función principal del curado es evitar la pérdida de agua

necesaria para la correcta y completa preparación de la
mezcla de concreto, y de esta manera se puede lograr la
máxima resistencia y durabilidad en el tiempo.
 Rociado

La aspersión continua de agua por medio de rociadores o

boquillas proporciona un buen mecanismo de curado para el
concreto, siempre y cuando la temperatura ambiente esté
suficientemente por encima de la de congelación, y la
humedad relativa sea baja. En superficies horizontales los
rociadores de jardín son efectivos, siempre y cuando se
alcance una buena cobertura. Por su parte, en elementos
verticales las mangueras agujereadas son útiles.

Cubiertas húmedas

Otro método empleado para el curado son las cubiertas

húmedas saturadas, que pueden ser de tierra, arena, aserrín
o paja, tejidos de fique y telas de algodón u otro material
que retenga la humedad. Los materiales granulares utilizados
deben estar libres de sustancias que puedan perjudicar al
cemento o que puedan mancharlo o decolorarlo.

Membranas de curado

Los componentes líquidos formadores de membranas de

curado a base de parafinas, resinas, caucho clorado y
solventes de alta volatilidad a temperatura normal, se
pueden usar para retardar o reducir la evaporación de la
humedad del concreto.

Curado al vapor

El curado a vapor acelera la ganancia de resistencia a edad

temprana, suministrando calor y humedad adicional al
concreto. Según el tipo de elemento, puede ser curado a
vapor a baja presión y el curado con vapor a alta presión.

5.3. Pruebas de calidad

Se realizan pruebas de aceptación del hormigón para ver si
cumple con las especificaciones estructurales, y el hormigón
debe respetar las características de resistencia, densidad,
Ductilidad y tensión. Estas propiedades pueden variar en la
forma y el tipo de hormigón que se utilizará en el trabajo.
Las pruebas más comunes son las de resistencia y densidad,
pero existen otros tipos de pruebas de propiedades del
hormigón.

Uso generalizado de los ensayos destructivo y no

destructivos está dirigido al diagnóstico preliminar del
elemento de concreto en estudio, sobre todo en estructuras
de dudosa calidad. Esta es la razón por la que puede
afirmarse que los ensayos no destructivos constituyen una
etapa previa del estudio. Una vez llevados a cabo, pueden
estudiarse las zonas más afectadas del elemento a través de
ensayos destructivos y con ello, emitirse consideraciones
más concluyentes.

ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Prueba de revenimiento
Se le llama revenimiento a la diferencia de altura que hay
entre la parte superior del moldé y la parte superior del
hormigón fresco, esta prueba se realiza para evaluar la
capacidad del concreto en adaptarse con facilidad al encofrado
que lo va a contener. La prueba verifica el asentamiento del
hormigón consiste en verter el concreto en un cono (Cono de
Abrams), este molde tiene una base plana metálica que evita
la absorción del agua.
En el proceso de la prueba se vierte en tres capas cada una
con un tercio de altura del cono 10 cm aproximadamente y se
apisona 25 veces con la varilla. Cuando se llene el cono con
un poco de desborde de concreto, se debe retirar el cono con
cuidado y lo más rápido posible- El concreto se desplomará y
utilizando la altura del cono se medirá el desplome del
concretó.

Prueba de compresión
La prueba de compresión se realiza con cilindros de concreto
tomando una muestra del concreto utilizado en la obra y son
comprimidos en una prensa de laboratorio hasta ser
quebrados, se realizan pruebas en diferentes tiempos de
curado, la prueba de compresión es uno de los más utilizados
para controlar la calidad del concreto.

Prueba de contenido de aire

El objetivo de este ensayo es determinar el contenido de aire
en el concreto recién mezclado, a partir de la observación del
cambio del volumen del concreto en un cambio en la presión.
Para realizar esta prueba se debe utilizar un medidor de
contenido de aire tipo A o B
Los ensayos no destructivos tienen por objeto conocer la
calidad del hormigón en obra, sin que resulte afectada la
pieza o estructura objeto de examen.
Existe una gran variedad de métodos de ensayo no
destructivos, pero todos van encaminados a determinar
ciertas características del hormigón (dureza, módulo de
elasticidad, densidad, grado de humedad, etc.) que permitan
deducir, de modo indirecto, su resistencia mecánica.

Martillo de rebote
En esta prueba, una serie de condiciones iniciales y
estructurales pueden afectar los resultados, el efecto ocurre
en el área circundante de la cinta, en el agregado grueso, la
humedad, la porosidad, el tipo de acabado y la forma
utilizados, y en algunos casos la La pérdida de pH del hormigón
también puede provocar cambios en el efecto de la
restauración. Actualmente, la industria cuenta con tecnología
de instrumentos especializada que corrige automáticamente la
orientación (grados) utilizada en el dispositivo en el momento
de la prueba.

Pistola Windsor
Este método implica el uso de un dispositivo a presión para
mover los tres pasadores en el concreto y luego medir la
longitud visible, determinando así qué tan lejos ha entrado el
pasador en el concreto. Para determinar la resistencia de un
material en una prueba de elemento, el equipo dispone de
fichas técnicas, en función de la profundidad alcanzada en el
hormigón por la clavija, el valor teórico de resistencia
específica y los resultados. Este resultado teórico tiene un
componente importante a tener en cuenta y es una medida de
la dureza del agregado grueso que forma parte del hormigón.
Pulso ultrasónico
Consiste en ondas que viajan a través del hormigón, y la
transmisión se realiza mediante dispositivos llamados
"transductores", y estos dispositivos son los encargados de
transmitir la energía y convertirla en un valor numérico de la
velocidad de la onda.

5.4. Análisis estadístico e

interpretación de resultados.
Para realizar un análisis estadístico preciso y una explicación precisa de
los resultados, no necesitamos saber que necesitamos saber que las
pruebas se realizan porque no conocen la cantidad de pruebas de
sustancias diferentes realizadas porque puede crear corta y larga
problemas, uno de los problemas que ejecutamos si no sabemos cómo se
hace la evidencia para conocer cada resultado devuelto y cómo se
obtuvo, muy importante porque esto nos permitirá estar más seguros
con nuestros resultados de explicación.

Y a su vez, eso los explicará correctamente; Algunos beneficios que

sabremos es que sabremos que sabremos que conoceremos la estructura
de nuestros resultados para explicar, las instrucciones de análisis y,
como nos explican y, como nos explicarán, se separarán de acuerdo con
las técnicas utilizadas para eso.

Llevar. En resumen, el objetivo explica el resultado que representa cada

retroalimentación de las pruebas de calidad para obtener resultados
manuales, si la mezcla cumple con las condiciones, se ha planificado y
debido, posible continúe con nuestro trabajo.