U.

4 CONCRETO
ENDURECIDO
PROPIEDADES, PRUEBAS Y RESULTADOS

Tecnologías del concreto

ICC-1032 ING. ERNESTO ALEJANDRO HERNANDEZ

Jesús David Velázquez Pérez

18300334 ING. CIVIL 6to Semestre Febrero Julio 2021
INDICE
INTRODUCCIÓN____________________________________________________________1
1.- Propiedades físicas y mecánicas del concreto endurecido._______________________1
2.- Pruebas destructivas y no destructivas._____________________________________15
3. Pruebas de compresión simple, tensión indirecta y flexión de los elementos
elaborados para verificar su resistencia a edades tempranas y posteriores.__________22
4. Análisis de Métodos Estadístico._________________________________________33
BIBLIOGRAFIA____________________________________________________________38

INTRODUCCIÓN

El concreto endurecido es el resultado del fraguado del concreto, es el proceso

final en cuanto a la preparación del concreto, a este se le realizará diversas
pruebas de resistencia, y durabilidad, donde se medirán sus diversas propiedades
físicas y mecánicas, se tabularán para el análisis de resultados y poder generar
una conclusión en cuanto a si es un buen producto.

1.- Propiedades físicas y mecánicas del concreto

endurecido.

Resistencia mecánica: Es la capacidad de soportar cargas y

esfuerzos, siendo su mejor comportamiento en compresión en comparación
con la tracción, debido a las propiedades adherentes de la pasta de
cemento. Depende principalmente de la concentración de la pasta de
cemento, que se acostumbra a expresar en términos de la relación
agua/cemento en peso.

Durabilidad: La durabilidad es la capacidad que tienen las

estructuras de concreto reforzado de conservar inalteradas sus condiciones
físicas y químicas durante su vida útil cuando se ven sometidas a la
degradación de su material por diferentes efectos de cargas y
solicitaciones, las cuales están previstas en su diseño estructural.

Elasticidad: El módulo de elasticidad del concreto es una propiedad

mecánica que refleja la habilidad que tiene el concreto para deformarse
elásticamente, el cual puede ser obtenido aplicando cargas conocidas
sobre un espécimen para evaluar la deformación del material.

Impermeabilidad: La impermeabilidad del hormigón es importante

para su resistencia a los ataques químicos. Esta impermeabilidad depende
en parte del exceso de agua en el amasado y del posterior curado del
Hormigón. Para que un hormigón tenga mayor impermeabilidad, suelen
emplearse geles especiales (aditivos).

Resistencia al desgaste: Los resultados de pruebas indican que la

resistencia a la abrasión o desgaste está estrechamente relacionada con la
resistencia la compresión del concreto. Un concreto de alta resistencia a
compresión tiene mayor resistencia a la abrasión que un concreto de
resistencia a compresión baja. 

Propiedades térmicas:  El concreto endurecido tiene bajo

coeficiente de conductividad térmica en comparación con los concretos de
peso normal y autocompactable, lo que permite un ahorro de energía para
el usuario final, ya que la vivienda se aísla de manera más eficiente contra
los cambios de temperatura.

Propiedades acústicas: Con respecto al aislamiento acústico, el

hormigón presenta grandes ventajas sobre otros materiales. Su gran masa,
con densidades que superan 2000 Kg/m3, ofrece índices de reducción que
superan Rw=50. En el gráfico siguiente se muestra el comportamiento de
diferentes soluciones constructivas en base a hormigón, comparadas con
 otras soluciones típicas. La elevada rigidez que se puede alcanzar con el
hormigón se traduce en un excelente grado de aislamiento acústico en
bajas frecuencias. En cambio, su bajo factor de amortiguamiento interno es
el causante de que el hormigón no ofrezca un buen grado de aislamiento al
ruido impacto.

El esquema típico de la estructura interna del concreto endurecido, consiste en el

aglomerante, estructura básica o matriz, constituida por la pasta de cemento y
agua, que aglutina a los agregados gruesos, finos, aire y vacíos, estableciendo un
comportamiento resistente debido en gran parte a la capacidad de la pasta para
adherirse a los agregados y soportar esfuerzos de tracción y compresión, así
como a un efecto puramente mecánico propiciado por el acomodo de las
partículas inertes y sus características propias.

Una conclusión inmediata es que la estructura del concreto no es homogénea, y

en consecuencia no es isotrópica, es decir no mantiene las mismas propiedades
en diferentes direcciones.

Esto se debe principalmente a los diferentes materiales que intervienen, su

variabilidad individual, así como al proceso mismo de elaboración, en que durante
la etapa en que la pasta es plástica, se posibilita el acomodo aleatorio de los
diferentes componentes hasta su ubicación definitiva al endurecer.

Un aspecto sumamente importante en la estructura del concreto endurecido reside

en la porosidad o sistema de vacíos. Gran parte del agua que interviene en la
mezcla sólo cumple la función de lubricante en el estado plástico, ubicándose en
líneas de flujo y zonas de sedimentación de los sólidos, de manera que al
producirse el endurecimiento y evaporarse, quedan los vacíos o poros, que
condicionan el comportamiento posterior del concreto para absorber líquidos y su
permeabilidad o capacidad de flujo a través de él.
DENSIDAD.

La densidad del hormigón se define como el peso por unidad de volumen.

Depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada uno de los

diferentes materiales constituyentes del hormigón. Para los hormigones
convencionales, formados por materiales granulares provenientes de rocas no
mineralizadas de la corteza terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg/dm3.

La densidad normalmente experimenta ligeras variaciones con el tiempo, las que

provienen de la evaporación del agua de amasado hacia la atmósfera y que en
total puede significar una variación de hasta alrededor de un 7% de su densidad
inicial.

Los hormigones livianos se obtienen por medio de la incorporación de aire, ya sea

directamente en la masa del hormigón o incorporada en los áridos utilizando
áridos livianos. Su densidad puede alcanzar valores tan bajos como 0.5 kg/dm3 y
se utilizan principalmente cuando se desea obtener aislación térmica y acústica
mayores que las del hormigón convencional.

Los hormigones pesados se obtienen mediante el uso de áridos mineralizados,

cuya densidad real es mayor que la de los áridos normales. Su densidad puede
alcanzar valores hasta de 5.0 kg/dm3 y se utilizan principalmente cuando se desea
obtener aislamiento contra las partículas radiactivas.
RESISTENCIA.

La resistencia es una de las propiedades más importantes del hormigón,

principalmente cuando se le utiliza con fines estructurales. El hormigón, en su
calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las
tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste. Si sobrepasan su
capacidad resistente se producirán fracturas, primero de origen local y
posteriormente generalizadas, que podrán afectar la seguridad de la estructura.

Por este motivo, los elementos estructurales deben ser dimensionados de manera
que las tensiones producidas no sobrepasen la capacidad resistente del material
constituyente, lo cual muestra la importancia de conocer esa característica.

A. Resistencia a la compresión
El procedimiento de ensayo para la determinación de la resistencia a la
compresión del hormigón.
El valor de resistencia obtenido en el ensayo no es, sin embargo, absoluto,
puesto que depende de las condiciones en que ha sido realizado. Entre
estas condiciones, las de mayor influencia son las que se analizan a
continuación.

B. Resistencia a tracción
 La resistencia a tracción del hormigón ha sido considerablemente menos
estudiada que la resistencia a compresión, en parte debido a la mayor
incertidumbre que existe para su determinación.

Esta incertidumbre empieza con la forma de ejecución del ensayo,

existiendo tres formas distintas para efectuarlo: por tracción directa, por
flexión y por tracción indirecta, cada uno de las cuales conduce a valores
sensiblemente diferentes.

VARIACIONES DE VOLUMEN

El hormigón experimenta variaciones de volumen, dilataciones o contracciones,

durante toda su vida útil por causas físico - químicas.

El tipo y magnitud de estas variaciones están afectados en forma importante por

las condiciones ambientales existentes de humedad y temperatura y también por
los componentes presentes en la atmósfera.

La variación de volumen derivada de las condiciones de humedad se denomina

retracción hidráulica, y las que tienen por causa la temperatura, retracción térmica.
Por su parte, de las originadas por la composición atmosférica, la más frecuente
es la producida por el anhídrido carbónico y se denomina carbonatación.

a) Retracción hidráulica
Los parámetros preponderantes en la retracción hidráulica son:

 Composición química del cemento: Influye principalmente en la variación de

volumen, dado que ésta deriva del desarrollo del proceso de fraguado. En
estas condiciones, si la composición del cemento favorece un fraguado
rápido de la pasta, ella también será favorable para una más alta
contracción inicial, si existen condiciones ambientales no saturadas de
humedad.
 Finura del cemento: Una mayor finura del cemento favorece también una
evolución rápida de sus propiedades, en particular de su fraguado. - Dosis
de cemento: Existe una relación casi directa entre la dosis de cemento y la
retracción hidráulica por estas causas.
 Dosis de agua: Dado que un mayor contenido de agua en el interior del
hormigón conducirá a una mayor cantidad de fisuras y poros saturados,
desde donde se origina la tensión superficial.
 Porosidad de los áridos: El valor de la retracción por esta causa queda
condicionado por la finura del árido, siendo mayor cuando ésta aumenta,
puesto que ello implica una mayor cantidad de discontinuidades en la masa
del árido.
 Humedad: Puesto que ella condiciona la velocidad de evaporación del agua
interior del hormigón.

b) Retracción térmica

El hormigón puede experimentar variaciones de volumen causadas por la

temperatura, las cuales pueden provenir tanto externamente de la temperatura
ambiente como internamente de la generada durante el fraguado y endurecimiento
de la pasta de cemento.

Como consecuencia de lo expresado, los principales factores que condicionarán la

magnitud de la retracción térmica son los siguientes:

variaciones derivadas de causas externas:

 magnitud y velocidad de las variaciones de temperatura ambiental

variaciones por causas internas:

 características del cemento

 finura de molienda
 temperatura en el momento de su incorporación en el hormigón

La evaluación de la retracción térmica puede efectuarse a partir del valor de las

temperaturas producidas y de las características de dilatación térmica del
elemento. Para paliar los efectos derivados de la retracción térmica pueden
tomarse algunas medidas, como:

Para atenuar los efectos derivados de la temperatura externa, la medida más

eficaz consiste en el aumento de la aislación térmica en los paramentos que
limitan con el exterior. Para los efectos térmicos generados por el proceso de
hidratación de la pasta de cemento pueden tomarse diversas medidas, tales como
las siguientes:

 Empleo de cementos de bajo calor de hidratación, aceptándose

normalmente como tales aquellos cuyo calor de hidratación.

Disminución de la temperatura interna del hormigón por alguno de los siguientes

sistemas:

 Reemplazo de parte del agua de amasado por hielo durante la revoltura en

la hormigonera, con lo cual se logra rebajar la temperatura inicial del
hormigón colocado en obra.
  Refrigeración del hormigón colocado, por circulación de agua fría a través
de serpentines embebidos en su masa.

Planificación de las etapas de hormigonado de la obra de manera tal que sean de

espesor limitado, dejando transcurrir un lapso que permita la mayor disipación
posible del calor generado en ese tiempo. El procedimiento habitual es relacionar
el espesor de las etapas con el tiempo de espera, de manera de dejar transcurrir
un plazo de un día por cada 0.5 mm de espesor de la etapa.

c) Retracción por carbonatación

El proceso de hidratación de la pasta de cemento deja una cierta proporción de cal

libre, es decir, sin participar en el proceso químico de fraguado. Esta cal libre es
susceptible de combinarse con el anhídrido carbónico del aire, produciendo
carbonato de calcio, combinación química que tiene un carácter contractivo, por lo
cual el espesor de hormigón afectado por él disminuye su volumen inicial,
generándose la denominada retracción por carbonatación.
En general, el espesor afectado es pequeño, alcanzando sólo algunos milímetros
en la zona cercana a la superficie en contacto con el aire. Sin embargo, por el
confinamiento que produce el hormigón interior adyacente, esa capa queda
sometida a tensiones de tracción, pudiendo fisurarse.

El proceso alcanza mayor magnitud si el hormigón se presenta superficialmente

seco, la humedad relativa del aire tiene un grado de humedad intermedio,
alrededor de 50%, y el hormigón es poco compacto. Disminuye, en cambio,
significativamente si el hormigón está saturado, pues el agua impide la difusión del
anhídrido carbónico en los poros del hormigón, o la humedad ambiente es muy
baja, inferior a 25%, pues el desarrollo de la carbonatación requiere de un cierto.
Grado de humedad mínimo.

En consecuencia, para atenuar los efectos de la carbonatación es necesario

efectuar un buen curado del hormigón.

PROPIEDADES ELASTICAS.

La relación entre tensiones y deformaciones se establece a través del módulo de

elasticidad. Para los materiales totalmente elásticos, el módulo de elasticidad es
constante e independiente de la tensión aplicada, acostumbrando a designársele
con el nombre de módulo de Young. En otros materiales, designados inelásticos
en cambio, el módulo de elasticidad depende del valor de la tensión aplicada.
Lo más frecuente, sin embargo, es que los materiales presenten una combinación
de ambos comportamientos, inicialmente elástico y posteriormente inelásticos al
aumentar la tensión aplicada.

Este es el caso del hormigón, la curva de relación tensión deformación tiene

presenta tres tramos característicos:

 un primer tramo recto, en que el comportamiento es elástico y que abarca

no más de un 20 % del desarrollo total de la curva
 un segundo tramo curvo, ascendente hasta el valor máximo de la curva
tensión - deformación
 un tercer tramo curvo, descendente hasta la tensión de rotura

En efecto, la forma recta se mantiene en tanto el hormigón se mantenga como un

material homogéneo.

Esta forma se pierde al aparecer las primeras micro fisuras, normalmente en el

contacto mortero - árido grueso, pues, en esta situación, aun cuando el hormigón
es capaz de seguir aceptando carga, su deformabilidad aumenta.

Finalmente, al fracturarse el mortero del hormigón, desaparece su capacidad de

tomar carga, pero continúa deformándose hasta llegar a la rotura total.
ESCURRIMIENTO PLASTICO.

El escurrimiento plástico es una deformación que ocurre con carga constante

durante largo tiempo. La deformación del concreto continúa, pero con una rapidez
que disminuye con el tiempo. Es, más o menos, proporcional al esfuerzo con
cargas de trabajo y aumenta cuando se incrementa la proporción agua-cemento;
disminuye cuando aumenta la humedad relativa

PERMEABILIDAD.

El hormigón es un material permeable, al estar sometido a presión de agua

exteriormente, se produce escurrimiento a través de su masa.

El grado de permeabilidad del hormigón depende de su constitución, estando

normalmente comprendido su coeficiente de permeabilidad entre 10-6 y 10-10
cm/seg.

Las medidas que pueden tomarse para lograr un mayor grado de impermeabilidad
son:

a) Utilizar la relación a/c más baja posible, compatible con la obtención de una
trabajabilidad adecuada para el uso en obra del hormigón.
b) Utilizar la dosis de cemento más baja posible, compatible con la resistencia
y otras condiciones que establezcan las especificaciones del proyecto.
c) Emplear un contenido apropiado de granos finos, incluido los aportados por
el cemento, para lograr un buen relleno del esqueleto de áridos del
hormigón. La cantidad ideal de granos finos puede establecerse a partir de
los métodos de dosificación granulométricos.

La determinación del coeficiente de permeabilidad debe efectuarse

necesariamente en base a ensayos de laboratorio, entre los cuales pueden
mencionarse dos tipos principales:

a) Los de permeabilidad radial, en los que se utiliza una probeta cilíndrica con
una perforación central, desde la cual se aplica agua a presión, midiéndose
 el agua escurrida en un cierto tiempo. Este tipo de ensayo permite
determinar el coeficiente de permeabilidad por medio de las fórmulas de
escurrimiento en medios permeables.
b) Los de penetración del agua en el hormigón, en los cuales una losa de
hormigón es sometida a presión de agua por un lado y se mide la
penetración del agua en su masa después de un cierto tiempo. Este ensayo
se utiliza generalmente en forma comparativa, aunque también permite el
cálculo del coeficiente de permeabilidad en forma similar a la del ensayo
radial.

DURABILIDAD

Durante toda su vida útil, el hormigón está permanentemente expuesto a las

acciones provenientes de agentes externos e internos, que pueden afectar su
durabilidad si no se les tiene debidamente en cuenta.

De acuerdo con su origen, estas acciones pueden ser producidas por agentes
físicos o químicos.
2.- Pruebas destructivas y no destructivas.

Ante los diferentes problemas técnicos que se pueden presentar en obra, existen diversas
alternativas que permiten realizar una evaluación y diagnóstico de dichas problemáticas. En
relación con normativa para la construcción de estructuras en concreto, a nivel
internacional se cuenta con el documento del American Concrete Instituto ACI 318 y a
nivel local con lo establecido en el Reglamento Colombiano de la Construcción Sismo
Resistente, NSR-10, para el cual la normativa ACI 318 es un documento base fundamental.

De acuerdo con el tipo de estructura o estudio que se vaya a desarrollar y el objetivo de

este, es válido evaluar bajo las especificaciones y métodos aquí citados, los cuales permiten
evaluar la calidad de los materiales que forman parte de la estructura.

Haciendo referencia a la NSR-10, capítulo C5, numeral C.5.6, expone los criterios de
evaluación para el material y el usuario de dicho documento es quien decidirá cual se
deberá aplicar según el propósito del proyecto. Para el caso de la ACI 318, en su numeral
26.12.6, relaciona una serie de ensayos no destructivos que se pueden utilizar para evaluar
el material y estimar bajo qué condición se encuentra. Una alternativa adicional esta
descrita en el documento ACI 228.1R, presenta detalladamente métodos de análisis a partir
de ensayos no destructivos.

Los ensayos no destructivos son metodologías que deben ser validadas en construcciones
de concreto y en la medida que dicha obra vaya avanzando en su proceso constructivo para
obtener los datos más cercanos a la realidad acerca del desempeño del material usado en
obra.
A continuación, se mencionan algunos ensayos no destructivos para la comprobación de
resistencia en el concreto, que ya son utilizados a nivel nacional, una metodología adicional
vigente desde los años 60 y normalizada internacionalmente:

Martillo de rebote

Es un ensayo definido en la Norma Técnica Colombiana NTC 3692 y la ASTM C805,

donde a partir del uso de un esclerómetro, se aplica un impacto por energía cinética sobre
un área del elemento de 0,0225 m², permitiendo obtener un valor adimensional que se
interpreta como resistencia del concreto.

En este ensayo hay varias condiciones del elemento y del proceso constructivo que pueden
afectar el resultado, entre ellas, que el impacto sea realizado en el área circundante de una
barra de acero, sobre un agregado grueso, la humedad, la porosidad, el tipo de acabado y la
formaleta utilizada, en algunos casos esa pérdida de pH del concreto puede también causar
alteraciones en el impacto del rebote. En la actualidad la industria cuenta con tecnología de
equipos especializados que de forma autónoma corrigen la orientación (grados) utilizada en
el equipo al momento de realizar el ensayo.

El martillo de rebote es una buena opción en la evaluación de un material, siempre y

cuando se interprete el resultado obtenido, verificando con pruebas preliminares en
cilindros a los cuales antes de la compresión, se les aplique impactos para tener ese valor y
posteriormente con estos datos se pueda construir una curva “impacto-compresión” que
permita su interpretación en el proyecto específico. El numeral 5.1 y 5.5. de la NTC 3692
hace referencia a la estimación de la resistencia en el concreto.

La aplicación de esta alternativa puede ser sobre núcleos o cilindros, a los cuales antes del
ensayo de compresión se les realice una serie de impactos con el equipo para de esa forma
complementar la información. Otra forma de aplicar el método puede ser aplicar impactos
antes de extraer los núcleos, en este caso sobre la zona a perforar. Entre más pruebas se
realicen con el esclerómetro en un mismo elemento, su desviación estándar será menor.

Pulso ultrasónico

Esta metodología basada en la NTC 4325 y en la BS 1881 Parte 203 o en la ASTM C597,
consiste en ondas que viajan a través del concreto, la transmisión es realizada por medio de
dispositivos llamados “transductores”, estos se encargan de transferir la energía y
convertirla en un valor numérico de velocidad de onda dentro de la masa de concreto
expresado en m/s. Como resultado del ensayo, se obtiene una velocidad de pulso, la cual
luego se correlaciona para determinar un valor de resistencia del concreto. El valor
obtenido indica el nivel de compactación de la masa de concreto y de ahí los valores típicos
de la literatura en cuanto a los indicadores del resultado. La porosidad del concreto juega un
papel preponderante, pues esta afecta el resultado obtenido y no porque el ensayo sea
inapropiado, es solo la consecuencia de las irregularidades que no permiten desplazarse
rápidamente sobre esta.

Otros factores que se deben tener claros al momento del ensayo son:

1. La ubicación del acero de refuerzo y la humedad que pueda tener el elemento

Estos aspectos tienen relevancia ya que el equipo emite una energía eléctrica (a pequeña
escala) que para cualquiera de estas condiciones serían un conductor no favorable al
método, y al contrario alteraría el valor del pulso. El numeral 7.6 de la NTC 4325, hace
referencia a termas de corrección por la presencia de aceros. Una alternativa previa es
escanear el elemento antes del ensayo para ubicar los aceros.

2. La disposición de los transductores

Existen tres tipos de posicionamiento para los transductores (directa, semidirecta e
indirecta) esto a razón de la dificultad que se puede presentar en algunos casos en la obra
por la misma construcción, el pulso aplicado de una forma directa es más recomendable
que una ubicación indirecta, pero es claro que todo depende del caso particular.

3. La longitud en la trayectoria

Es una condición que no debería presentar inconvenientes, sin embargo, es aconsejable

determinar la longitud para que dicha frecuencia del equipo no presente reducciones en la
velocidad. Es válido anotar que el tamaño máximo del agregado es una base para establecer
la distancia mínima, por lo cual se sugiere hacer pruebas al respecto antes de iniciar el
procedimiento.

El numeral 11 de la NTC 4325, acerca a esa correlación que se puede establecer entre el
valor del pulso ultrasónico y la resistencia del concreto. Lo primero que indica es la
necesidad de correlacionar los datos obtenidos sobre el concreto evaluado, conllevando a
realizar muchas pruebas con las cuales se pueda establecer una tendencia estadística entre
el pulso ultrasónico y los cilindros. Para el caso de análisis particulares como es la
evaluación estructural, el método de ensayo se puede utilizar teniendo claro que los valores
obtenidos son velocidades de pulso que luego se deben correlacionar con los núcleos
extraídos del punto donde fue realizado el ensayo de ultrasonido, sin embargo, se debe
tener en cuenta que esta relación no puede ser tan directa ya que el ensayo realizado sobre
núcleos puede llegar a un valor de mayor velocidad (m/s).

Resistencia a la penetración del concreto (pistola Windsor)

Su presencia en la industria colombiana es casi nula, sin embargo, es una alternativa

vigente a nivel internacional según la ASTM C803. Se conoce también como prueba de
penetración de sonda y es considerado un ensayo no destructivo. Consiste en la medición
en penetración de “pines” sobre la superficie del concreto lo que se traduce en resistencia
del material, de acuerdo con tablas con valores de f´c que han sido producto del testeo en
cubos y placas de concreto.

El método consiste en utilizar un equipo de disparo el cual introduce tres pines en el

concreto, posteriormente se mide la longitud visible, determinando así cuanto ingresó el pin
en el concreto. Para establecer cuál es la resistencia del material en la prueba para el
elemento, el equipo cuenta con unas tablas de datos que, según la profundidad alcanzada
dentro del concreto por el pin, se establece un valor teórico de resistencia (f´c), estos
resultados teóricos tienen un componente importante que se debe tener en cuenta y es la
escala de dureza “Mohs” del agregado grueso que forma parte del concreto.

PRUEBAS DESTRUCTIVAS EN EL CONCRETO ENDURECIDO.

El propósito fundamental de medir la resistencia de los especímenes de pruebas de concreto

es estimar la resistencia del concreto en la estructura real. El énfasis está en la palabra
“estimar”, y realmente no es posible obtener más que una indicación de la resistencia del
concreto en una estructura puesto que la mima depende, entre otras cosas, de lo adecuado
de la compactación y del curado.  La resistencia de un espécimen de prueba depende de su
forma, proporciones y tamaño, de modo que un resultado de prueba no da el valor de la
resistencia intrínseca del concreto.
Los corazones también pueden utilizarse para descubrir separación por acumulación de
agregado o para verificar la adherencia en las juntas de construcción o para verificar el
espesor del pavimento.

Los corazones se cortan por medio de una herramienta giratoria de corte con broca de
diamante. De esta manera se obtiene un espécimen cilíndrico, que contienen algunas veces
fragmentos empotrados de acero de refuerzo, y que tiene normalmente superficies
terminales que están lejos de ser planas y a escuadra. 
Tanto las normas británicas como las ASTM especifican un diámetro mínimo de 100mm,
con el requisito de que el diámetro sea al menos tres veces el tamaño máximo del agregado;
sin embargo, la norma ASTM C 42-90 permite, como un mínimo absoluto, que la relación
de los dos tamaños sea 2. (IMCYC, 1999).

Corazones de concreto
Si se confirma la baja resistencia, se extraerán tres corazones por cada resultado abajo de f
´c en más de 35k/C2 (para la referencia 6: en más de 50k/c2). La relación longitud/diámetro
del cilindro o corazón será de preferencia y como máximo de 2:1. Los tamaños más usuales
son de 15 x7.5 cm o de 20x10 cm, pudiéndose aceptar como mínimo hasta 1:1,
multiplicado la resistencia obtenida por un factor de corrección (norma NMX -169). el
diámetro debe ser por lo menos dos veces (de preferencia tres veces) el tamaño máximo del
agregado grueso. 
Debe tenerse cuidado que al hacer la perforación la máquina no se detenga hasta terminar
para evitar que la broca forme escalones o muescas en la superficie cilíndrica del corazón,
que podrían ocasionar concentraciones de carga durante la prueba

Prueba de compresión de corazones

Si la estructura va a estar en un ambiente seco durante su vida de servicio, los corazones
extraídos para la prueba deberán secarse al aire durante siete días y probarse en seco. Si la
estructura va a trabajar dentro de un ambiente húmedo se sumergirán los corazones de agua
saturada de cal durante 48 horas (según la norma NOM: 40 horas) y probarse en húmedo.

Resultado de la prueba de corazones

El concreto se considerará adecuado si el promedio de resistencia a la compresión de los
tres corazones es mayor o igual que un 85% de f’c especificada y si ningún corazón tiene
una resistencia menor del 75% de la f’c. Si hay alguna duda se puede repetir la prueba una
sola vez.

Si se confirma la baja resistencia, el supervisor decidirá, tomando en cuenta los criterios del
undécimo párrafo de la introducción, si el elemento deberá demolerse o si procederá sólo
una penalización económica al contratista.
Deberá corregirse la causa revisando el contenido de cemento, el proporciona miento, los
agregados, la relación A/C, un mejor control o la reducción del revenimiento, el mezclado,
la transportación, una reducción en el tiempo de entrega, el control del contenido de aire,
colocación en los moldes y sobre todo la compactación y el curado (Federico, 2004).

3. Pruebas de compresión simple, tensión indirecta y flexión de los

elementos elaborados para verificar su resistencia a edades
tempranas y posteriores.

PRUEBA DE COMPRESIÓN DEL CONCRETO

La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal

manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de
durabilidad, que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura.

La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de

desempeño que emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras.
La resistencia a la compresión se mide tronando probetas cilíndricas de concreto
en una máquina de ensayos de compresión, en tanto la resistencia a la
compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la
sección que resiste a la carga y se reporta en megapascales (MPa) en unidades
SI.

Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17

MPa para concreto residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales.
Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de
170 MPa y más.

¿Por qué se determina la resistencia a la compresión?

 Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.
 Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se
pueden utilizar para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para
estimar la resistencia del concreto en estructuras, para programar las
operaciones de construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar
la conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura.

Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de calidad se

elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas curadas
de manera estándar según la norma ASTM C31 “Práctica estándar para
elaborar y curar cilindros de ensaye de concreto en campo”.

Para estimar la resistencia de concreta in situ, la norma ASTM C31 formula

procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas
se someten a ensayo de acuerdo con ASTM C39, “Método estándar de prueba
de resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto”.

 Un resultado de prueba es el promedio de, por lo menos, dos pruebas de

resistencia curadas de manera estándar o convencional elaboradas con la
misma muestra de concreto y sometidas a ensaye a la misma edad. En la
 mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se
realizan a la edad de 28 días.
 Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada,
ƒ´c, y especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia
estipulado en los documentos del contrato del proyecto. La mezcla de concreto
se diseña para producir una resistencia promedio superior a la resistencia
especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la
especificación de resistencia. Para cumplir con los requerimientos de
resistencia de una especificación de proyecto se aplican los siguientes dos
criterios de aceptación:

**El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o supera a la resistencia

especificada, ƒ´c.

** Ninguno de los ensayes de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a

ƒ´c en más de 3.45 MPa, ni ser superior en más de 0.10 ƒ´c, cuando ƒ´c sea
mayor de 35 MPa.

Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por
debajo de ƒ´c no necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de
los requerimientos del trabajo.

Cuando el promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro

de la resistencia promedio exigida, ƒ´c, la probabilidad de que las pruebas de
resistencia individual sean inferiores a la resistencia especificada es de
aproximadamente 10% y ello se tiene en cuenta en los criterios de aceptación.

Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto

suministrado no cumple con los requerimientos de la especificación es
importante reconocer que la falla puede radicar en las pruebas, y no en el
concreto. Ello es particularmente cierto si la fabricación, manejo, curado y
pruebas de los cilindros no se realizan en conformidad con los procedimientos
estándar. Ver “Baja resistencia de cilindros de concreto”, revista CyT , marzo
2006.
 Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para
establecer la resistencia promedio deseada de mezcla de concretos para obras
futuras.

Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto

 Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12

pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se
especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar
y manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe
ser como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso
que se emplee en el concreto.
 El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa
información en caso de desacuerdos.
 Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los
cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas
de neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como
mínimo dos horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.
 Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del
concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se
permite el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido
calificadas por pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los
requerimientos de dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno
varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye.
Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.
 No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
 El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la
sección. Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe
someter a prueba el cilindro.
 Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben
hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm).
 Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y
cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con máquina
hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35 MPa/s durante la
última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura
cónica es un patrón común de ruptura.
 La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada
por la probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección.
ASTM C 39 presenta los factores de corrección en caso de que la razón
longitud diámetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común.
Se someten a prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta
la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más
próximo de 0.1 MPa.
 El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las
probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la probeta,
el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la máxima carga
aplicada, el tipo de fractura y todo defecto que presenten los cilindros o su
cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros también deberá quedar
registrada.
 La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar
para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan
en una menor resistencia medida.
 El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la
misma edad deberá ser en promedio de aproximadamente. 2 a 3% de la
resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros
sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros
compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en
el laboratorio.
 Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la
misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 13%
aproximadamente del promedio de los dos resultados de las pruebas.
 Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia menor a
ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y retenga los cilindros
sometidos a ensaye para examinarlos posteriormente. A menudo, la causa de
una prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien
inmediatamente o mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan
estos cilindros se puede perder una oportunidad fácil de corregir el problema.
En algunos casos se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden
probar si un cilindro de un conjunto se truena a una resistencia menor.
 Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas
potenciales relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos
de las pruebas en el laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el
concreto.
 La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan
en el ensaye del concreto deben estar certificados.
 Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son
una fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el proyecto
actual o para proyectos futuros.
 Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto,
al contratista y al representante del propietario.

PRUEBA DE TENSION INDIRECTA

Distribución de tensiones

La solución teórica de la distribución de tensiones dentro de una probeta cilíndrica

está basada en el análisis de un material de comportamiento elástico y lineal.

Cuando una probeta cilíndrica es sometida a compresión diametral desarrolla un

estado de tensiones bidimensional en su interior. La carga aplicada a lo largo de
dos generatrices diametralmente opuestas describe planos principales de
tensiones, uno horizontal y otro vertical. Particularmente en el plano vertical se
produce una tensión variable de compresión y una tensión teóricamente uniforme
de tracción.

El análisis de rotura de probetas cilíndricas de mezclas bituminosas sometidas a

compresión diametral demuestra que la fisura inicial ocurre cuando la tensión
horizontal de tracción desarrollada en el plano vertical de carga alcanza el valor de
la resistencia a tracción del material.

Tomas W. Kennedy y W. Ronald Hudson desarrollaron las tensiones teóricas que

se dan en una probeta cilíndrica sometida a una carga diametral, tal y como
sucede en el ensayo de tracción indirecta. Esta distribución teórica de tensiones a
lo largo de los ejes horizontales y verticales para una carga concentrada.

En la zona central de la probeta, se produce un estado biaxial de tensiones, donde

la tensión vertical de compresión es 3 veces superior a la de tracción horizontal
generada. Así mismo se puede ver como los máximos de tensión vertical se
localizan en los puntos de aplicación de la carga vertical. Por este motivo se puede
pensar que la rotura se puede iniciaren estos puntos por agotamiento a
compresión, pero realmente estas tensiones son pequeñas debido a que en la
práctica la carga aplicada se distribuye en un área finita definida por una pieza
metálica de contacto entre la prensa y la probeta. Cabe mencionar que tanto el
tipo de carga como la anchura de esta pieza metálica tienen una gran influencia en
la distribución de tensiones de la probeta real.

Tensión de rotura

El fallo inicial se produce por rotura a tracción, por lo tanto, la resistencia a tracción
indirecta en el momento de la rotura viene dada por la siguiente ecuación:

donde:

St es la resistencia a la rotura por tracción indirecta.

Pmáx, es la carga máxima o carga de rotura

t, es el espesor de la probeta

d, es el diámetro de la probeta

De acuerdo a estas condiciones de carga lineal, la probeta fallaría alrededor de los

puntos de carga debido a tensiones de compresión y no en la porción central de
las muestras debido a tensiones de tracción. No obstante, estas tensiones de
compresión se reducen considerablemente distribuyendo la carga a lo largo de
una placa de carga, que no sólo reduce las tensiones de compresión vertical, sino
que cambia las tensiones horizontales a lo largo del diámetro vertical de tracción a
compresión cerca de los puntos de aplicación, quedando entonces una
distribución de tensiones.
PRUEBA DE FLEXION

¿Qué es la resistencia a la flexión?

La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tracción del

concreto (hormigón). Es una medida de la resistencia a la falla por momento de
una viga o losa de concreto no reforzada. Se mide mediante la aplicación de
cargas a vigas de concreto de 6 x 6 pulgadas (150 x 150 mm) de sección
transversal y con luz de como mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la
flexión se expresa como el Módulo de Rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada
(MPa) y es determinada mediante los métodos de ensayo ASTM C78 (cargada en
los puntos tercios) o ASTM C293 (cargada en el punto medio).

El Módulo de Rotura es cerca del 10% al 20% de la resistencia a compresión, en

dependencia del tipo, dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado, sin
embargo, la mejor correlación para los materiales específicos es obtenida
mediante ensayos de laboratorio para los materiales dados y el diseño de la
mezcla. El Módulo de Rotura determinado por la viga cargada en los puntos
tercios es más bajo que el módulo de rotura determinado por la viga cargada en el
punto medio, en algunas ocasiones tanto como en un 15%.

¿Por qué es útil el ensayo de resistencia a flexión?

Los diseñadores de pavimentos utilizan una teoría basada en la resistencia a la
flexión, por lo tanto, puede ser requerido el diseño de la mezcla en el laboratorio,
basado en los ensayos de resistencia a la flexión, o puede ser seleccionado un
con- tenido de material cementante, basado en una experiencia pasada para
obtener el Módulo de Rotura de diseño. Se uti- liza también el Módulo de Rotura
para el control de campo y de aceptación de los pavimentos. Se utiliza muy poco
el ensayo a flexión para el concreto estructural. Las Agencias y empresas que no
utilizan la resistencia a la flexión para el control de campo, generalmente hallaron
conveniente y confiable el uso de la resistencia a compresión para juzgar la
calidad del concreto entregado.

¿Cómo utilizar la resistencia a la flexión?

Las vigas probetas deben ser fabricadas adecuadamente en el campo. Las

mezclas para pavimentos de concreto son secas, con asentamiento (revenimiento)
de ½ a 2 ½ pulgadas (1,25 a 6,25 cm), se consolidan por vibración de acuerdo con
la norma ASTM C31 y se golpean los laterales para liberar las burbujas de aire.
Para asentamientos más altos, después de aplicarles golpes con varilla, se
golpean los moldes para liberar las burbujas de aire y se agita o pincha a lo largo
de los laterales para garantizar su consolidación. Nunca permita que se sequen
las superficies de la viga en ningún momento. Manténgala inmersa en agua
saturada con cal durante 20 horas como mínimo antes de ensayarla.

Las especificaciones y las investigaciones que se hagan de las aparentes bajas

resistencias deberán tener en cuenta la elevada variabilidad de los resultados de
los ensayos de resistencia a la flexión. La desviación típica para las resistencias a
flexión del concreto de hasta 800 libras por pulgada cuadrada (5.5 MPa) para
proyectos con un buen rango de control está entre las 40 a 80 libras por pulgada
cuadrada (0.3 a 0.6 MPa). Los valores de las desviaciones típicas por encima de
las 100 libras por pulgada cuadrada (0.7 MPa) pueden indicar problemas en los
ensayos. Existe una elevada probabilidad de que problemas en los ensayos, o
diferencias en la humedad dentro de una viga, debido a un secado prematuro,
puedan ocasionar baja resistencia.
En aquellos lugares donde haya sido establecida en el laboratorio una correlación
entre la resistencia a la flexión y la resistencia a compresión, se pueden utilizar las
resistencias de los testigos para la resistencia a compresión, según la ASTM C42,
para chequear contra el valor deseado, empleando el criterio de la ACI 318 del
85% de la resistencia especificada, para el promedio de tres testigos. No resulta
práctico aserrar vigas de una losa para los ensayos a flexión, el aserrado de vigas
reducirá en gran medida la resistencia a flexión medida y no debe ser hecho. En
algunos casos se utiliza la resistencia a tracción indirecta de testigos por la ASTM
C496, pero la experiencia de cómo analizar los datos de los ensayos es limitada.

Otro procedimiento para la investigación en sitio, consiste en evaluar la resistencia

a compresión de núcleos extraídos (testigos, corazones) comparándolos con
vaciados aceptables efectuados en la proximidad del concreto en cuestión,
veamos un ejemplo:

método para hallar la resistencia a la flexión utilizando la resistencia a compresión

de testigos

Lo Lot Lo
te e2 te
1 3
MR, Mpa 5.03 4.7 5.04
(OK) 4 (OK)
(?)

¿Cuáles son los problemas con la flexión?

Los ensayos de flexión son extremadamente sensibles a la preparación,

manipulación y procedimientos de curado de las probetas. Las vigas son muy
pesadas y pueden ser dañadas cuando se manipulan y transportan desde el lugar
de trabajo hasta el laboratorio. Permitir que una viga se seque dará como
resultado más bajas resistencias. Las vigas de- ben ser curadas de forma
normativa, y ensayadas mientras se encuentren húmedas. El cumplimiento de
todos estos requerimientos en el lugar de trabajo es extremadamente difícil lo que
da frecuentemente como resultado valores de Módulo de Rotura no confiables y
generalmente bajos. Un período corto de secado puede producir una caída brusca
de la resistencia a flexión.

Muchas agencias estatales de vías han utilizado la resistencia a la flexión, pero

ahora están cambiando hacia la resistencia a compresión o a los conceptos de
madurez para el control de los trabajos y el aseguramiento de la calidad de los
pavimentos de concreto. Las resistencias a compresión de las probetas cilíndricas
son también utilizadas para las estructuras de concreto.

Los datos obtenidos puntualizan la necesidad de hacer una revisión de los

procedimientos corrientes de en- sayo. Ellos sugieren también que, mientras el
ensayo de resistencia a flexión es una herramienta útil en la investigación y en la
evaluación de laboratorio de los ingredientes del concreto y de sus proporciones,
es muy sensible a las variaciones de los ensayos para ser utilizado como base
para la aceptación o rechazo del concreto en el campo. (Referencia 3)

La NRMCA y la Asociación Americana de Pavimentos de Concreto (ACPA) tienen

una política de que el ensayo de resistencia a compresión es el método preferido
de aceptación del concreto y que el ensayo debe ser conducido por técnicos
certificados. Los Comités del ACI 325 y 330 sobre la construcción y diseño de
pavimentos de concreto, y la Asociación del Cemento Portland (PCA) puntualizan
la utilización de los ensayos de resistencia a compresión como los más
convenientes y confiables.

La industria del concreto y las agencias de inspección y ensayos están mucho

más familiarizados con los ensayos tradicionales a compresión de las probetas
cilíndricas, para el control y la aceptación del concreto. La flexión puede ser
utilizada con propósitos de diseño, pero la resistencia a compresión
correspondiente debe ser utilizada para ordenar y aceptar el concreto. En el
momento en que se realicen las mezclas de prueba, se deberán hacer tanto los
ensayos a flexión como a compresión de manera que puede ser desarrollada una
correlación para el control de campo.

4. Análisis de Métodos Estadístico.

BIBLIOGRAFIA
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/diaz_m_f/capitulo5.pdf

https://es.scribd.com/document/252094229/CONCRETO-ENDURECIDO