INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

INGENIERÍA CIVIL- GRUPO 1

MATERIA:

CARRETERAS

TAREA:
INVESTIGACION UNIDAD 5 “ CONCRETO ENDURECIDO “

DOCENTE:
Ing. Sergio Arrieta Vera

ALUMNO:
JESUS ANGEL ONTIVEROS JIMENEZ
5.1 Conceptos Fundamentales
Una vez que el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una
reacción química que determina el paulatino endurecimiento de la
mezcla; mientras exista agua en contacto con el cemento, progresa el
endurecimiento del concreto.

Antes de su total endurecimiento, la mezcla experimenta dos etapas

dentro de su proceso general que son: el fraguado inicial y el fraguado
final. El primero corresponde cuando la mezcla pierde su plasticidad
volviéndose difícilmente trabajable.
Conforme la mezcla continúa endureciendo, esta llegará a su segunda
etapa alcanzando una dureza tan apreciable que la mezcla entra ya en
su fraguado final.

Concreto endurecido

Es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del estado

plástico al estado rígido. Después de que el concreto ha fraguado
empieza a ganar resistencia y se endurece. Las propiedades del
concreto endurecido son resistencia y durabilidad. El concreto
endurecido no tendrá huellas de pisadas si se camina sobre él.

Estado endurecido

Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar resistencia

y endurece. Las propiedades del concreto endurecido son resistencia
y durabilidad el concreto endurecido no tendrá huellas de pisadas si se
camina sobre él.

Resistencia y durabilidad

El concreto bien hecho es un material naturalmente resistente y

durable. Es denso, razonablemente impermeable al agua, capaz de
resistir cambios de temperatura, así como también resistir desgaste
por interperismo. La resistencia y la durabilidad son afectadas por la
densidad del concreto. El concreto más denso es más impermeable al
agua. La durabilidad del concreto se incrementa con la resistencia.
Resistencia

La resistencia del concreto en el estado endurecido generalmente se

mide por la resistencia a la compresión usando la prueba de
resistencia a la compresión.

La resistencia y la durabilidad son afectadas por:

La compactación.

Significa remover el aire del concreto. La compactación apropiada da

como resultado concreto con una densidad incrementada que es más
resistente y más durable.

Curado.

Curar el concreto significa mantener húmedo el concreto por un

periodo de tiempo, para permitir que alcance la resistencia máxima. Un
mayor tiempo de curado dará un concreto más durable.

Clima.

Un clima más caluroso hará que el concreto tenga una mayor

resistencia temprana

5.2. CURADO DEL CONCRETO.

El objetivo del curado en pisos de concreto, es el de optimizar la

hidratación del cemento, manteniendo un contenido de humedad y
temperatura óptimos en el concreto. A través de la hidratación de las
partículas de cemento, se desarrolla su incremento de resistencia y
por ende la resistencia a la abrasión aumenta. Las condiciones
óptimas del concreto para el curado están en el rango de 10°c a los
21°C. A temperaturas menores de los 10°C el tiempo de fraguado se
incrementa y el procedimiento de acabado se lleva más tiempo. A
temperaturas mayores a los 21°C el riesgo de agrietamientos
aumenta. Una losa de concreto tiene una larga superficie expuesta a
la intemperie en relación con su volumen, de tal modo que si la
superficie se encuentra descubierta, el agua puede rápidamente
evaporarse y provocar el secado temprano de la losa. Lo anterior
inhibe la hidratación del cemento, produciendo una superficie de
concreto débil con baja resistencia a la abrasión. Si el secado es
excesivo, aún con tráfico ligero en la losa puede provocar polvo. Un
cierto tipo de agrietamiento también se le atribuye a un inadecuado
proceso en el curado; por todos estos motivos resulta indispensable un
adecuado proceso de curado. El curado continuo con agua de una
losa, debe ser de por lo menos de 7 días. Los métodos más eficaces
para la mayoría de los pisos industriales son aquellos en los que se
utiliza agua, pero no siempre pueden ser los más prácticos, por
ejemplo, los pisos con superficies metálicas requieren técnicas de
curado especiales. Para este tipo de piso deben seguirse las
recomendaciones o instrucciones del fabricante de los materiales
metálicos. Para el proceso del curado, se enuncian los siguientes tres
métodos alternativos:

1.-Compuestos de curado.

Consiste en el sellado de la superficie y bordes mediante la

aplicación con aspersor de una membrana o compuesto de curado.
 El compuesto de curado deberá ser de un tipo que no deje una
decoloración o marca permanente en la superficie, así como no
intervenir en la aplicación de cualquier tratamiento superficial
subsecuente.

2. Mediante hojas de polietileno o papel impermeable.

Las películas de polietileno y las hojas de papel impermeable son

usadas como métodos de retención de humedad del concreto de la
superficie previamente humedecida, colocada tan pronto como sea
posible sin dejar marca en la superficie. Sin embargo, este método de
curado no se recomienda para pisos de acabado aparente debido a
que el color de la superficie de concreto puede no llegar a ser
uniforme, de hecho, las manchas son más frecuentes si la cubierta de
polietileno está expuesta directamente a los rayos del sol.

3. Mediante una cubierta húmeda.

La lona es el recubrimiento húmedo usado con mayor frecuencia. Este

material y otros recubrimientos húmedos, cuando se aplican en la
forma correcta, proporcionan un abastecimiento continuo de humedad,
distribuida uniformemente sobre la superficie. Se deben colocar sobre
el concreto tan pronto como esté lo bastante duro para que la
superficie no se dañe. Todos los bordes expuestos del concreto deben
ser cubiertos con sumo cuidado. Los recubrimientos deben
mantenerse húmedos, de manera que la superficie húmeda
permanezca en contacto continuo con el concreto, durante el periodo
de curado. Como se menciona con anterioridad, el método más
efectivo de curado es el de mantener continuamente con agua la
superficie de concreto, sin embargo, tiene las desventajas de limitar
los trabajos posteriores que se deban hacer sobre la superficie, ya que
muy poco o prácticamente nada se puede hacer hasta que se termine
el periodo de curado y se remueva el agua, además el agua puede
filtrarse dentro de las juntas y grietas, incrementando el contenido de
agua de la subrasante. No importa que método de curado sea elegido,
los bordes de las juntas también deberán ser curados. Esto es
especialmente crítico en juntas en pisos industriales que estarán
sometidas al tráfico de montacargas. En el caso que el compuesto o
membrana de curado interfiera con el sellador a emplear en las juntas,
la membrana podrá ser removida de los bordes de la junta mediante
corte con disco o algún medio mecánico. Una solución práctica a este
problema es colocar arena húmeda al interior de la junta, lo que
mantendrá húmedos los bordes de la junta el tiempo que dure el
proceso de curado.

La superficie del piso recién construido deberá protegerse de las

actividades de construcción posteriores. Por tal motivo se hacen las
siguientes recomendaciones:

1. Evitar pisar el piso por al menos un día.

2. Evitar el tránsito de vehículos ligeros de llantas sólidas en un lapso

de 7 días, a menos que las pruebas de laboratorio muestren que el
concreto ha alcanzado una resistencia mínima de 210 kg/cm2 a la
compresión simple.

3. Dejar las hojas de papel o plástico el mayor tiempo posible en el

piso. Proteger la superficie de la losa con hojas de madera o con algún
otro medio cuando se espere tráfico pesado. Gracias al colaborador
Erick P. Almonte por enviarnos este material para ser publicado en
ARQHYS.com. Para citar este artículo en formato APA: (A. 2012, 12.
Curado del concreto fresco.

Cuando la humedad relativa dentro del concreto baja para cerca de

80% o la temperatura del
concreto baja para menos del cero, la hidratación y el gano de
resistencia se interrumpen. La Figura 2.21. Enseña la relación entre
incremento de resistencia y curado húmedo, mientras que la Figura
2.22. muestra la relación entre el aumento de resistencia y la
temperatura del curado.

Cuando y como curar el concreto.

Los requerimientos de curado de las estructuras, el tipo de curado a
aplicar y su extensión puede variar dependiendo de muchos factores,
entre los que pueden citarse: el tipo de elemento estructural (masivo,
laminar) los materiales que lo componen, en particular el tipo de
cemento, las condiciones climáticas de la zona e incluso el
microambiente que rodea la estructura, el tipo de estructura, las
condiciones de servicio, la durabilidad deseada y, por último, el grado
de agresividad del medio que la rodea.
Según el ACI 308: “se requiere establecer medidas de curado, para
aportar o retener la
humedad existente en el concreto, siempre que el desarrollo de las
propiedades esperadas del concreto de la estructura, puedan verse
inaceptablemente retrasadas o impedidas debido por una insuficiencia
en la cantidad de agua necesaria para la hidratación de los materiales
cementosos y las adiciones”. “las medidas de curado deben poner en
práctica tan pronto como el concreto esté en riesgo de secarse
prematuramente y cuando dio secado deteriore el concreto o impida el
desarrollo de las propiedades requeridas”. “el curado debe prolongarse
hasta que el secado de la superficie del concreto no afecte el concreto
y hasta que la hidratación del cementante haya progresado de tal
manera que las propiedades deseadas para el concreto, ya se hayan
obtenido, o hasta que sea claro que las propiedades deseadas se
seguirán desarrollando por sí mismas”.

Mecánica de curado.
Desde que los componentes se unen mediante el proceso de
mezclado hasta que adquiere sus propiedades definitivas, el concreto
pasa por varias fases o etapas las cuales permiten diferenciar los
requerimientos de curado para cada una de ellas. Puede ser
necesario, entonces, implementar los cuidados para evitar la
evaporación prematura del agua de la mezcla desde el mismo
momento de su transporte al sitio de colocación, durante la misma y
continuarlos durante el fraguado y el desarrollo de resistencia. Para
cada una de estas etapas puede ser necesario implementar medidas
de curado distintas.

No todas las estructuras se curan igual. El curado de una estructura de

concreto reforzado, en el lugar definido, bajo unas condiciones
ambientales específicas, con el tipo de material a emplear (material
cementante) y con unas especificaciones del proyectista en cuanto la
resistencia (forma de cómo debe evolucionar, nivel máximo a alcanzar)
y durabilidad (vida útil requerida, grado de permeabilidad, resistencia
al ingreso de sustancias dañinas, máxima amplitud de fisuras) es una
actividad que debe diseñarse.
Existen sistemas de curado que permiten mantener cierto nivel de
humedad en el concreto.
 Aplicación continúa o frecuente de agua.
 Uso de materiales sellantes o de compuestos curadores líquidos
para evitar la evaporación.

El curado adecuado es uno de los factores individuales más

importantes para poder lograr la
máxima calidad del concreto. La permeabilidad, durabilidad,
resistencia y apariencia
superficial del concreto dependen en gran parte de si el concreto ha
sido curado en forma adecuada.

El curado adecuado cumple dos funciones muy importantes:

Métodos para curar el concreto.

1) Curado con agua.

2) Materiales selladores.
3) Curados a vapor.
1). Curado con agua.
Cuando se elige una aplicación de agua debe estudiarse la economía
del método particular que se usará en cada obra, puesto que la
disponibilidad de agua, mano de obra y otros factores influirán en el
costo.

Métodos de curado con agua.

a) Anegamiento o inmersión. Se emplea rara vez, sin embargo, es

el método más completo de curado; todo depende de que el
elemento a curar se preste. Algunas veces se emplea en losas
planas, puentes, pavimentos, atarjeas, es decir en cualquier
elemento donde sea posible crear un charco.

b) Rociado de niebla o aspersión. El rociado de niebla o aspersión

mediante boquillas o aspersores proporcionan un curado
 excelente. Una de las desventajas es el costo del agua a menos
que se cuente con toda la necesaria. El uso de mangueras es
útil, especialmente cuando se tienen superficies verticales. Sin
embargo, debe tenerse cuidado de no provocar la erosión de la
superficie.

c) Costales, carpetas de algodón y alfombras. Estos elementos y

otras cubiertas de material absorbente retendrán agua sobre la
superficie del concreto, sea esta vertical u horizontal.

Estos materiales deben estar libres de substancias dañinas tales

como: Azúcar o fertilizantes, que si puedan dañar al concreto y de
colocarlo. Los costales deben lavarse muy bien con agua para eliminar
estas substancias y hacerlos más absorbentes.

d) Arena y aserrín. La arena y aserrín mojados proporcionan por

mayor tiempo la humedad y pueden proteger la superficie del
elemento en caso de lluvias para que no se despostille.

Materiales selladores.

Los materiales selladores son hojas o membranas que se colocan

sobre el concreto para reducir la pérdida del agua por evaporación.
Estos, proporcionan varias ventajas; por ejemplo, cuando se impide la
pérdida de humedad mediante el sellado, existe menos la posibilidad
de que el concreto se seque antes de tiempo debido a un error en el
mantenimiento de la cubierta húmeda. Asimismo, los materiales
selladores son más fáciles de manejar y pueden aplicarse más
temprano.

a). Película plástica.

La película plástica es de peso ligero y está disponible en hojas
transparentes, blancas y negras. La película blanca es la más costosa,
pero refleja los rayos del sol considerablemente, mientras que la
transparente tiene poco efecto sobre la absorción
de calor. La película negra debe evitarse en clima cálido, excepto para
interiores, sin
embargo, tiene sus ventajas en clima frío por su absorción de calor.
b) Papel impermeable. El papel impermeable está compuesto de dos
hojas de papel Kraft unidas entre sí mediante un adhesivo bituminoso,
e impermeabilizadas con fibras. El papel impermeable puede
emplearse por segunda vez siempre y cuando conserve su capacidad
para retardar eficazmente la pérdida de humedad.

c) Compuestos líquidos para formar membranas de curado. Estos

compuestos consisten esencialmente en ceras, resinas naturales o
sintéticas, así como solventes de volatilidad elevada a la temperatura
atmosférica. Los compuestos de curado no deben emplearse sobre
superficies que vayan a recibir capas adicionales de concreto, pintura
o mosaicos que requieran buena adherencia.

3) Curados a vapor.
Estos curados se llevan a cabo cuando se pretende que el concreto
obtenga su resistencia máxima antes de los 28 días. Las ventajas que
se tienen son: descimbrado a los tres días, el elemento puede cargar
más pronto, el tronado de cilindros nos darían resultados inmediatos,
etc.

a) Curado con vapor a baja presión. Este se lleva a cabo a presión

atmosférica, envolviendo el elemento con un plástico para que el
vapor no se escape.

b) Curado con vapor a alta presión. Este curado, por lo general se

lleva a cabo en una autoclave, este se hace necesario en
productos que no tengan contracciones a la hora del secado.

c) Tina de curado. La tina de curado se utiliza especialmente para

los cilindros de prueba, acelerando su resistencia a temprana
edad; por medio del calentamiento del agua a cierta temperatura
según el tiempo en el que se pretenda tronar los cilindros.

Acciones de curado.

Curado inicial: procedimiento implementado una vez el afinado o

acabado del elemento se ha terminado y que tiene por finalidad evitar
la pérdida de humedad de la superficie. El curado inicial es aplicable a
mezclas con muy poca exudación o que no exuden, o en el caso de
ambientes que promuevan una gran vaporación del agua de la
superficie del concreto, o cuando se da una combinación de estas dos
circunstancias, el secado de la superficie (apariencia mate) puede
empezar antes de que el concreto presente fraguado inicial y antes de
que el afinado se haya completado. Se hace necesario entonces
impedir la perdida de humedad del concreto mediante la aplicación de
una niebla húmeda (aumenta la humedad relativa y disminuye la tasa
de evaporación), la aplicación de retardadores de evaporación y el uso
de elementos que modifiquen las condiciones climáticas en el sitio,
tales como; sombra, barreras de viento y cerramientos.

Curado intermedio: procedimiento de curado a implementar cuando

el afinado del concreto se termina, pero aún no se ha presentado
fraguado final. Durante este periodo puede ser necesario disminuir la
evaporación, pero el concreto no está aún en condiciones de recibir la
aplicación de membranas de curado, rociando un compuesto curador
con fumigadora, es de gran utilidad para impedir la evaporación,
mientras el concreto fragua y permite realizar medidas de curado
complementarias.

Curado final: medidas de curado que se llevan acabado concluido el

afinado del concreto, una vez este ya se ha presentado fraguado final
y ha comenzado el desarrollo de resistencia. Ejemplos de curado final
son; aplicación de cubiertas húmedas, inundación, aplicación de riego
de agua o de compuestos de curado.

5.3. PRUEBAS DE CALIDAD.

Hay muchos factores involucrados en la producción del hormigón,

desde los materiales, la dosificación de la mezcla, el transporte, la
colocación, el curado y los ensayos. Por eso, no debe sorprendernos
que se trate de un material variable.
Ello significa que, si se realizan ensayos sobre muestras de hormigón
idénticas, se verificarán variaciones en las propiedades mecánicas
entre las diversas muestras. Esa variabilidad se debe tener en cuenta
a la hora de redactar las especificaciones.
Los que contribuyen a esa variabilidad son:

 Materiales.
 Producción.
 Ensayos.
Se refiere colectivamente a todos los pasos dados para asegurar la
confianza adecuada de que el hormigón se comportará
satisfactoriamente en servicio.

Se aplica a cada acción empleada para medir las propiedades del

hormigón y sus materiales componentes y controlarlas dentro de
especificaciones establecidas.

Muchas especificaciones del hormigón, se basaban en recetas o

prescripciones, que no tenían en cuenta las características del
producto final. Antes, se solía tomar en forma periódica, una muestra
supuestamente representativa, se la ensayaba y se la comparaba con
lo que establecía la especificación. Si ese material estaba dentro de
las tolerancias fijas, se daba por aprobado y si no lo hacía, se lo
rechazaba.

El uso generalizado de los ensayos destructivos y no destructivos está

dirigido al diagnóstico preliminar del elemento de concreto en estudio,
sobre todo en estructuras de dudosa calidad. Esta es la razón por la
que puede afirmarse que los ensayos no destructivos constituyen una
etapa previa del estudio. Una vez llevados a cabo, pueden estudiarse
las zonas más afectadas del elemento a través de ensayos
destructivos y con ello, emitirse consideraciones más concluyentes.
Las técnicas tradicionales, basadas en ensayar a compresión o a
flexión muestras del
concreto empleado en la estructura en estudio, tienen algunas
desventajas; el hecho de que existan diferencias en la resistencia del
concreto entre las muestras y la estructura real, a causa
principalmente de las diferentes condiciones de colocación y curado,
además de las obvias diferencias de forma y tamaño, y de la no
inmediatez en la obtención de resultados; son algunas de las
desventajas de estas técnicas. Estas y algunas otras, han propiciado
que en las dos últimas décadas se haya generalizado el empleo del
método de la Velocidad de Pulso Ultrasónico (VPU) entre los ensayos
no destructivos, como una vía para determinar la calidad del concreto
endurecido (fig.2.31.).

Con la aparición de las nuevas tecnologías surgen los ensayos no

destructivos, los cuales son capaces de brindar información acerca de
la resistencia y de la calidad del material, sin afectar la integridad del
elemento estudiado (fig. 2.32.). Como ya se comentó, una de las
técnicas más difundidas y de probada efectividad, resulta el empleo
del método de la VPU, empleado para determinar las características
del concreto, por medio del desarrollo de mediciones de la velocidad
ultrasónica a través del material. Entre las ventajas del uso del método
se pueden mencionar: simplicidad de utilización, bajo costo,
repetitividad y versatilidad; además de lo que significa, el hecho de
formar parte de los ensayos no destructivos in situ aplicados a la
evaluación del concreto.
Varios son los métodos que hoy se disponen para de alguna manera
estimar la resistencia del concreto. Entre ellos pueden citarse, además
del VPU, la radiografía, el radar, la termografía infrarroja, entre otros.
El método de la VPU es de los más antiguos dentro de los
considerados como pruebas dinámicas para determinar la resistencia
del concreto in situ; sin embargo, este método también es empleado
en la actualidad para detectar defectos internos en el concreto, tales
como grietas y/u oquedades.
De forma general, la velocidad de propagación de un movimiento
ondulatorio, depende de las características del medio y de la
naturaleza de la perturbación. Las ondas ultrasónicas son ondas
mecánicas cuya frecuencia excede los 20 kHz, valor que constituye el
límite de frecuencias audibles por el oído humano.

La técnica tiene sus bases en la teoría de propagación de ondas en un

medio sólido,
homogéneo, isótropo y elástico. De la física ondulatoria se conoce,
que la velocidad de
propagación de las ondas en un medio de características conocidas,
depende principalmente de la densidad y de las características
elásticas del medio por el que esta se desplaza. Se suele considerar la
expresión 1 para explicar lo anteriormente referido; en la expresión se
ilustra claramente las bases de la técnica empleada, aunque en
realidad, la expresión matemática que define la velocidad de
propagación de ondas en un medio sólido y no homogéneo como es el
concreto, es un tanto más complicado que la mostrada, debido
fundamentalmente a la heterogeneidad del material.

En la expresión V es la velocidad de propagación de las ondas, E y

son el módulo de
elasticidad dinámico y la densidad del medio, respectivamente y K es
una constante que depende del coeficiente de Poisson del material.

El concreto es por naturaleza un material heterogéneo compuesto por

cemento, agua y
agregados (arena y piedras). Son los agregados quienes más
incidencia tienen en la relación entre la VPU y la medida de calidad del
concreto, de tal forma que, para un mismo nivel de resistencia, es más
probable tener mayor velocidad de pulso en el concreto con mayor
contenido de agregados. Asimismo, es un hecho comprobado que el
contenido de agua afecta la velocidad de propagación del pulso,
aproximadamente en la misma proporción que varía su contenido en el
concreto. De igual forma influye el tipo de cemento empleado,
afectando tanto la resistencia del concreto como la VPU.

Las relaciones anteriores permiten conocer la calidad del concreto a

partir de precisar su homogeneidad, presencia de agregados,
oquedades, contenido de agua, fisuras y cambios de las propiedades
físicas debidos a incendios y a ataques químicos.
El método de la VPU consiste en medir el tiempo que demora un pulso
ultrasónico en recorrer la masa de concreto en estudio. Los
especialistas lo establecen como una herramienta ideal, muy simple y
versátil, para determinar la uniformidad en el concreto, tanto a nivel de
campo como a nivel de laboratorio. Por otro lado, según se reporta en
la literatura especializada, la resistencia del concreto determinada por
esta vía puede ser predicha con una tolerancia de un ±20%, tolerancia
dependiente tanto del tipo de agregado como de las proporciones de
la mezcla. La experiencia muestra que cuando aparecen grandes
diferencias en la VPU sin una razón aparente, existen grandes
probabilidades de que se esté en presencia de un concreto defectuoso
o deteriorado; consecuentemente, altas y constantes lecturas de VPU
indican buena calidad del concreto. En la Fig. 2.31. se muestra la
relación entre la velocidad del pulso
y la calidad del concreto. Estas velocidades aseveran rangos de
condiciones que van desde excelentes hasta muy pobres, pasando por
bueno, cuestionable y pobre.

Para asegurarse de que los factores externos influyan lo mínimo sobre

la calidad de las
mediciones de la velocidad de pulso, deben seguirse las siguientes
recomendaciones:

• Es necesario eliminar la superficie de acabado de la estructura bajo

prueba (cemento,
pintura, yeso, etc.) con el fin de lograr un buen contacto.

• Se debe asegurar un buen acoplamiento entre los transductores

(emisor y receptor) y el concreto. Se suele emplear vaselina o grasa
en el acople, además de pulir bien la superficie para garantizar un
buen contacto.

• Los transductores deben ser colocados a una distancia mínima de 30

cm para prevenir errores, producto de la heterogeneidad del concreto.
• El acero de refuerzo tiene un apreciable efecto en la velocidad del
pulso; por lo que deben escogerse recorridos de pulso que eviten la
influencia del acero de refuerzo, o realizar correcciones en las lecturas.

• Se debe tener en cuenta que, para valores de temperatura ambiente

cercanos a 0° C, la velocidad del pulso muestra un incremento. Es
preferible trabajar en un rango de 5 a 30° C, en donde la velocidad del
pulso no es dependiente de la temperatura.

Es conocido además el potencial del método de la VPU para

establecer uniformidad y
determinar grietas u otros defectos en el concreto. En ocasiones, la
onda atraviesa la parte dañada del concreto, esto hace que la
interpretación de las mediciones de velocidad de pulso deba realizarse
con cuidado.

En función de la ubicación del transductor trasmisor (Tx), respecto al

receptor (Rx), se
emplean tres configuraciones básicas relacionadas con la transmisión
del pulso a través del concreto: transmisión directa, semidirecta e
indirecta (Fig. 2.32.).

Siempre que sea posible deberá emplearse la transmisión directa,

debido a que permite trabajar con máxima sensibilidad y la trayectoria
del pulso estará, en consecuencia, bien definida. Cuando no sea
posible, se empleará la transmisión semidirecta auxiliándose del
Teorema de Pitágoras para los casos en que la trayectoria a medir sea
la hipotenusa del triángulo formado por los transductores y la propia
porción bajo prueba. La transmisión indirecta es la menos aconsejable;
pues además de ser la menos sensible y de no disponer de una
trayectoria previamente definida en lo que a transmisión del pulso se
refiere, también introduce otros errores asociados al estado de la capa
superficial del concreto, que, con frecuencia, sus características nada
tienen que ver con las del concreto a un nivel más profundo.

En la aplicación de la transmisión indirecta (Fig. 2.33.) se suele

considerar que la velocidad del pulso es directamente proporcional a la
distancia entre los transductores. Realizando varias mediciones para
valores de distancia conocidos se puede determinar gráficamente la
relación entre velocidad y distancia, y por tanto, la velocidad media
entre todos los puntos. Se entiende que un cambio abrupto de la
velocidad del pulso respecto a iguales valores de distancia indicará
defectos del concreto bajo estudio. Una aplicación de las mediciones
de trasmisión indirecta, para la estimación de la profundidad de grietas
en elementos estructurales de concreto, se presenta a continuación.

En las fotografías de la Fig. 2.35., se muestra la estimación de la VPU,

colocando los transductores a ambos lados de una grieta.
En la Fig. 2.34. se esquematiza la formulación asociada al método de
estimación de la profundidad del daño con el método del VPU.
Si se quiere estimar la profundidad “y” de una grieta en un elemento
de concreto, similar al que se presenta en las fotografías, de acuerdo a
la esquematización que se presenta en la figura 2.34., la distancia de
recorrido (S) de la onda ultrasónica en las zonas sanas y dañadas se
pueden estimar como:

Clasificación de pruebas según su naturaleza.

Destructivas.

Determinan la resistencia mediante la rotura de probetas o piezas de

concreto. Las pruebas destructivas que comúnmente se utilizan son:
Prueba a la compresión simple, prueba de flexión, prueba de tensión.

No destructivas.

la calidad sin destruir la estructura.

Las pruebas no destructivas más comunes tenemos; prueba del
martillo de rebote
(esclerómetro), prueba de resistencia a la penetración (pistola de
Windsor), prueba de pulso ultrasónico, pruebas dinámicas o de
vibración y prueba de extracción de corazones, esta última algunos
autores la consideran como prueba semi destructiva.

Procedimiento de muestreo.

Prueba de compresión (ASTM C-39).

Para una prueba de resistencia se necesitan preparar como mínimo
dos cilindros estándar de una muestra de concreto.
Muestreo.

Para que el muestreo sea representativo deberemos tomar porciones

de diferentes
puntos de la mezcla a muestrear. La muestra deberá ser transportada
al lugar donde se van a preparar los cilindros y luego se volverá a
mezclar con una pala para asegurar su uniformidad.

Moldes.

Los moldes para poder colar los especímenes cilíndricos para pruebas
de resistencia
a la compresión deberán estar construidos a base de materiales no
absorbentes y ser lo suficientemente rígidos para no deformarse.
Además, deberán ser impermeables.

Elaboración de los especímenes.

Los moldes deberán colocarse sobre una base lisa y rígida, metálica
de preferencia, para lograr que la base del cilindro de concreto sea
tersa y evitar que se obtenga una superficie curva. El concreto se
deberá compactar perfectamente dentro del molde cilíndrico. La mejor
forma para lograr esto es colocando la muestra de concreto en el
molde en tres capas del mismo volumen aproximadamente. Esto debe
hacerse
con un cucharón, de tal manera que se logre una distribución
uniforme. Cada capa deberá varillarse con 25 golpes con una varilla
de 5/8” y punta en forma de bala. Los golpes se deberán distribuir
uniformemente en toda la sección transversal del molde e introducir la
varilla hasta apenas penetrar la capa inferior 2 cm. El varillado no
deberá abollar ni deformar la placa metálica del fondo.

Curado de los especímenes de prueba.

Se deberán curar a una temperatura de 16 a17 º C durante 24 horas

en el sitio de la obra. Posteriormente se transportarán al laboratorio, se
extraerán de los moldes y se almacenarán en condiciones controladas
de laboratorio a una temperatura de 23 ± 2ºC y humedad relativa de
mínimo el 95%.

Cabeceo de especímenes.

Los especímenes deben tener sus bases superior e inferior planas con
una tolerancia de 0.05 mm y a escuadra con el eje del cilindro.
Generalmente se requiere del cabeceo para cumplir con esta
tolerancia. Este se lleva acabo con una pasta de cemento o con
mezclas de azufre con material granular fino.

Procedimiento.

1. Antes de colocar el espécimen en la máquina de ensaye, deberá

comprobarse la total limpieza de las superficies de las placas
que deberán estar en contacto con las cabezas del espécimen.

2. El eje del espécimen estará perfectamente alineado con el

centro de aplicación de la carga de la máquina de ensaye.

3. Se comenzará a aplicar una carga en forma continua y sin impacto.

La velocidad de
aplicación de la carga deberá mantenerse dentro del intervalo de 1.5 a
3.5 kg/cm2/seg.

Durante la aplicación de la primera mitad de la carga total podrá

permitirse una velocidad ligeramente mayor, pero no deberán hacerse
ajustes en los controles de la máquina de prueba cuando el espécimen
comienza a deformarse rápidamente, inmediatamente antes de la falla.

4. La carga deberá aplicarse hasta que el espécimen haya

fallado, registrándose la carga máxima soportada. También
debe anotarse el tipo de falla y la apariencia del concreto en
las zonas de falla.
5. La resistencia a compresión del espécimen deberá calcularse
dividiendo la carga máxima soportada durante la prueba, en
kilogramos, entre el área promedio de la sección transversal,
en cm2 el resultado deberá aproximarse a 1.0 kg/cm2.

Prueba de flexión (ASTM C-78).

Esta prueba se usa para determinar la resistencia a la flexión del
concreto, empleando una viga simplemente apoyada con carga en los
tercios del claro.

Los especímenes para prueba de flexión deben ser curados, con la

excepción de que, durante el almacenaje, por un periodo mínimo de
20 h inmediatamente antes de la prueba, sean sumergidos en una
solución de agua saturada con cal. Al final del periodo de curado entre
el momento en que se suspende dicho curado y el inicio de la prueba,
debe mantenerse húmeda la superficie del espécimen, pues zonas
secas aun pequeñas producen esfuerzos de tensión en las fibras
extremas que reducen dicha resistencia.

Procedimiento.

El espécimen de ensaye será girado sobre uno de sus lados, respecto

a la posición en que fue colado, y centrado sobre los apoyos.

Los dispositivos de aplicación de carga se pondrán en contacto con la

superficie del
espécimen en los tercios del claro entre los apoyos. Si no se logra un
contacto completo entre el espécimen, los dispositivos de aplicación
de la carga y los apoyos, las superficies de contacto serán
cabeceadas, pulidas o calzadas con tiras de piel en todo el ancho de
los especímenes.

La carga se aplicará rápidamente hasta alcanzar el 50%,

aproximadamente, del valor de ruptura. Después, la velocidad de
aplicación será uniforme de tal manera que los incrementos del
esfuerzo en las fibras extremas del espécimen no excedan de
10kg/cm2 por minuto.

Después del ensaye se medirá en la sección de falla el ancho y el

peralte promedio del
espécimen aproximando las lecturas al milímetro.

Método del esclerómetro.

El esclerómetro o martillo de Schmidt, es en esencia, un medidor de la

dureza de la superficie que constituye un medio rápido y simple para
revisar la uniformidad del concreto. Mide el rebote de un émbolo
cargado con un resorte después de haber golpeado una superficie
plana de concreto. La lectura del número de rebote da una indicación
de la resistencia a compresión del concreto. Los resultados de la
prueba con esclerómetro (ASTM C-805) se ven afectados por la lisura
de la superficie, el tamaño, forma y rigidez del espécimen; la edad y
condición de humedad del concreto; el tipo de agregado grueso; y la
carbonatación de la superficie del concreto. Cuando se reconocen
estas limitaciones y el esclerómetro se calibra para los materiales
particulares que se utilicen en el concreto, entonces este instrumento
puede ser útil para determinar la resistencia a la compresión relativa y
la uniformidad del concreto en la estructura.

Método de penetración.

El sondeo Windsor (ASTM C-803), como el esclerómetro, es

básicamente un probador de dureza que brinda un medio rápido para
determinar la
resistencia relativa del concreto. El equipo consiste de una pistola
accionada con pólvora que clava una sonda de aleación acerada
(aguja) dentro del concreto. Se mide la longitud expuesta de la sonda
y se relaciona con la resistencia a compresión del concreto por medio
de una tabla de calibración. Tanto el esclerómetro como el sondeo de
penetración dañan la superficie del concreto en cierto grado. El
esclerómetro produce una pequeña muesca sobre la superficie; y el
sondeo de penetración deja un agujero pequeño y puede causar
agrietamientos leves.

Pruebas dinámicas o de vibración.

Una prueba dinámica o de vibración (velocidad de

pulso) (ASTM C-597) se basa en el principio de que la velocidad del
sonido en un sólido se puede medir: 1) determinando la frecuencia
resonante de un espécimen ó 2) registrando el tiempo de recorrido de
pulsos cortos de vibración a través de una muestra. Las velocidades
elevadas indican que el concreto es de buena calidad, y las
velocidades bajas indican lo contrario.

Pruebas de corazones (ASTM C-42).

Los corazones de concreto son núcleos cilíndricos que se extraen

haciendo una perforación en la masa de concreto con una broca
cilíndrica de pared delgada; por medio de un equipo rotatorio como
especie de un taladro al cual se le adapta la broca con corona de
diamante, carburo de silicio u otro material similar; debe tener un
sistema de enfriamiento para la broca, impidiendo así la alteración del
concreto y el calentamiento de la broca. El diámetro de los corazones
que se utilicen para determinar la resistencia a la compresión debe ser
cuando menos de 3 veces el tamaño del máximo del agregado grueso,
y puede aceptarse de común acuerdo por lo menos 2 veces el tamaño
máximo del mismo agregado (fig. 2.4.2.2).

¿Por qué se determina la resistencia a la compresión?

 Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se

usan fundamentalmente para determinar que la mezcla de
concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la
resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.
  Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros
moldeados se pueden utilizar para fines de control de calidad,
aceptación del concreto o para estimar la resistencia del
concreto en estructuras, para programar las operaciones de
construcción, tales como remoción de cimbras o para evaluar la
conveniencia de curado y protección suministrada a la
estructura.

 Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y control de

calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos
descritos en probetas curadas de manera estándar según la
norma ASTM C31 “Práctica estándar para elaborar y curar
cilindros de ensaye de concreto en campo”.

 Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM

C31 formula procedimientos para las pruebas de curado en
campo. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo de
acuerdo a ASTM C39, “Método estándar de prueba de
resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto”.

Cómo realizar la prueba de resistencia del concreto.

Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6

x 12 pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm),
cuando así se especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser
más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El
diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el
tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el
concreto.

El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye

una valiosa información en caso de desacuerdos.

Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga,

generalmente los cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM
C 617) o con almohadillas de neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo
de azufre se debe aplicar como mínimo dos horas antes y
preferiblemente un día antes de la prueba.
Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las
resistencias del concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias
mayores de hasta 84 Mpa se permite el uso de las almohadillas de
neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con
cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de
dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde
50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las
almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.

No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos

entre sí a media altura de la probeta y deben promediarse para
calcular el área de la sección. Si los dos diámetros medidos difieren en
más de 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.

Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con

respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos
deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05
mm).
Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de
compresión y cargados hasta completar la ruptura. El régimen de
carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a
0.35 MPa/s durante la última mitad de la fase de carga. Se debe
anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón común de
ruptura.

La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga

soportada por la probeta para producir la fractura entre el área
promedio de la sección. ASTM C 39 presenta los factores de
corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro se
halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a prueba
por lo menos dos cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia
promedio como el resultado de la prueba, al intervalo más próximo de
0.1 MPa.

El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se

recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la
identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los
cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura y
todo defecto que presenten los cilindros o su cabeceo. Si se mide, la
masa de los cilindros también deberá quedar registrada.

La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos

estándar para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de
concreto resultan en una menor resistencia medida.

El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y

probados a la misma edad deberá ser en promedio de
aproximadamente. 2 a 3% de la resistencia promedio. Si la diferencia
entre los dos cilindros compa- ñeros sobrepasa con demasiada
frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros compañeros, se deberán
evaluar y rectificar los procedimientos de ensaye en el laboratorio.

Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios

para la misma muestra de concreto no deberán diferir en más de 13%
aproximadamente del promedio de los dos resultados de las pruebas.

Si uno o dos de los conjuntos de cilindros se truenan a una resistencia

menor a ƒ´c, evalúe si los cilindros presentan problemas obvios y
retenga los cilindros sometidos a ensaye para examinarlos
posteriormente. A menudo, la causa de una prueba
malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente
o mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan estos
cilindros se puede perder una oportunidad fácil de corregir el
problema. En algunos casos se elaboran cilindros adicionales de
reserva y se pueden probar si un cilindro de un conjunto se truena a
una resistencia menor.

Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas
potenciales
relacionados con la calidad del concreto o con los procedimientos de
las pruebas en el
laboratorio, pero no constituye el criterio para rechazar el concreto.

La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que
participan en el ensaye del concreto deben estar certificados.
Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la
compresión son una fuente valiosa de información para el equipo del
proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros.

Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del

concreto, al contratista y al representante del propietario.

Norma NMX-C-159-ONNCCE-2004.

2.3.3.1. Elaboración y curado de especímenes en el

laboratorio.

En las siguientes líneas se establecen los procedimientos para

elaborar y curar en el
laboratorio, los especímenes de concreto utilizados para las pruebas
de resistencia a la
compresión, a la flexión y a la tensión diametral.

Definiciones
.
Curado: Es el proceso mediante el cual se favorece la hidratación del
cemento o de los
materiales cementantes en la mezcla, en un ambiente específico de
humedad y temperatura.

Materiales auxiliares:

Éstos deben mantenerse a temperatura uniforme, antes del mezclado

del concreto.

Cemento:

Se debe almacenar en un lugar seco, en recipientes impermeables, de

preferencia metálicos. El cemento debe mezclarse perfectamente para
lograr uniformidad de la muestra en todas las pruebas y pasarse por la
criba para eliminar todos los grumos.

Agregados.
Para obtener la composición granulométrica deseada y evitar la
segregación del agregado grueso, este debe ser clasificado en
fracciones, según el tamaño nominal y dosificarse en la proporción
adecuada por cada revoltura. En ocasiones es posible dosificar el
agregado grueso como una sola fracción de un tamaño.

Por lo general, el número de fracciones es de dos a cinco para

agregado menor de 63.5 mm (2 1/2”). Cuando una de las fracciones
por dosificarse es de un contenido mayor al 10%, la relación de
aberturas entre la criba mayor y la menor no debe exceder de 2.0. En
ocasiones se aconseja emplear fracciones de menor variación
granulométrica.
A menos que el agregado fino sea dividido en fracciones de tamaños
individuales; es decir, en porciones retenidas en diferentes cribas,
debe mantenerse en condiciones húmedas hasta el momento de ser
empleado para evitar la segregación. Si se requiere estudiar
granulometrías poco usuales, puede ser necesario secar y separar el
agregado fino. En este caso si la cantidad total requerida del agregado
fino es mayor de la que se pueda mezclar en una misma revoltura,
deben determinarse las masas en las cantidades requeridas de cada
porción para cada revoltura individual. Cuando sea posible, la cantidad
total del agregado fino que se requiere para la investigación debe ser
mezclada perfectamente, dosificada y mantenida en condición
húmeda.

La masa específica y la absorción de los agregados deben ser

determinadas de acuerdo con las normas NMX-C-164-0NNCCE y
NMX-C-165-0NNCCE. Los agregados deben ser preparados antes de
incorporarlos al concreto. A los agregados con absorción de 1.0 % se
les determina su masa en condiciones de ambiente seco, haciendo la
corrección por la cantidad de agua absorbida por el agregado antes de
fraguar el concreto. Este procedimiento es útil para el agregado
grueso, el cual debe ser dosificado en tamaños individuales. Debido a
que el agregado fino puede producir segregación, debe ser empleado
sólo cuando se haya separado en porciones de tamaños individuales.
A las porciones de tamaños individuales del agregado
se les puede determinar su masa por separado, en un recipiente
marcado con la dosificación requerida y sumergidas en agua por dos
horas antes de ser usadas. Después, se decanta el exceso de agua y
se determina la masa combinada del agregado y del agua de
mezclado.

El agregado debe ser saturado y mantenido en esa condición, con

humedad superficial en cantidades suficientemente pequeñas para
evitar la pérdida por drenado, por lo menos 24 horas antes de ser
usado. Cuando se utilice este método, para permitir el cálculo de la
cantidad correcta del agregado húmedo, el contenido de humedad del
agregado debe ser determinado de acuerdo con las normas NMX-C-
245 y NMX-C-166. El agregado fino o grueso debe ser puesto y
mantenido en condiciones de saturado y superficialmente seco hasta
el momento de su uso en masa. Este método debe ser usado sólo
cuando se prepara material para revolturas no mayores de 7 L. Deben
observarse precauciones para evitar el secado del material durante la
determinación de su masa y demás operaciones.

Agregado ligero:

Los procedimientos para obtener la masa específica y la absorción y

para el manejo de los agregados mencionados en esta norma
mexicana se refieren a materiales con capacidad normal de absorción.
Los agregados ligeros, la escoria granulada por aire y algunos
agregados naturales de alta porosidad, o vesiculares, pueden ser tan
absorbentes que se puede dificultar el procedimiento para medir el
contenido de humedad del agregado ligero. Al mezclarlo, puede tener
efectos importantes sobre las características de los concretos, ya sean
recién mezclados o endurecidos, tales como pérdida del revenimiento,
de la resistencia a la compresión y de la resistencia a la congelación y
el deshielo.

Aditivos:

Los aditivos en polvo que sean insolubles por completo o en gran

parte, que no contengan sales higroscópicas y que deban agregarse
en pequeñas cantidades, deben ser mezclados con el cemento antes
de introducir los materiales a la revolvedora; materiales esencialmente
insolubles, que sean empleados en cantidades mayores de un 10 %
en masa del cemento tales como puzolanas– deben ser manejados y
agregados a la revoltura en la misma forma que el cemento. Los
adicionantes en polvo insolubles en gran parte pero que contengan
sales higroscópicas, pueden producir grumos en el cemento, por lo
cual deben ser mezclados con la arena. Los aditivos solubles en agua
y los de consistencia líquida, deben ser agregados a la revoltura, en
forma de solución, en el agua de mezclado.

Equipo, aparatos e instrumentos.

Moldes:

Los moldes y los accesorios para elaborar los especímenes de

concreto, deben ser de acero, fierro fundido, o cualquier otro material
no absorbente y no reactivo con el cemento Portland u otros
cementantes hidráulicos. Los moldes deben cumplir con las
dimensiones y tolerancias especificadas en esta norma mexicana.
Deben ser no permeables durante su empleo. Si es necesario, puede
usarse un material de sello por la parte externa con el fin de evitar
fugas de agua por las juntas. Deben estar pro vistos de los elementos
necesarios para fijarlos firmemente en sus bases.

Moldes cilíndricos verticales:

Los moldes deben ser de lámina metálica gruesa, o de

cualquier otro material rígido y no absorbente. Deben estar provistos
de una base metálica maquinada; ésta debe ser del mismo material
que el de las paredes del molde o metálicas, con planos lisos y con
elementos para sujetarla firmemente al molde, y cumplir con lo
especificado en la Norma Mexicana NMX-C-281.

Moldes cilíndricos verticales desechables:

Se requiere atención especial para garantizar que las deformaciones

se mantengan dentro de las tolerancias especificadas y que los
materiales no sean absorbentes.

Moldes cilíndricos horizontales para prueba de deformación

diferida (flujo plástico):
Se emplean sólo para aquellos especímenes que contengan
deformímetros ahogados axialmente. Deben tener una ranura
horizontal, con un ancho de medio diámetro del espécimen, y a todo lo
largo del molde, a fin de recibir el concreto con el molde en posición
horizontal. Deben contar con dos placas metálicas, torneadas, para las
bases del cilindro.
Estas bases se prepararán de acuerdo a la Norma Mexicana NMX-C-
109 0NNCCE.Deben contar con dispositivos para fijar firmemente las
bases al molde y los necesarios para colocar en posición correcta el
medidor de deformaciones. A una de las bases se le hará una
perforación de adentro hacia afuera, con un ángulo tal que permita el
paso del alambre del medidor de deformaciones a través del borde de
la placa.

Moldes prismáticos:

Los moldes para las pruebas de flexión, u otras que requieran

especímenes de forma prismática, deben ser rectangulares, a menos
que se especifique otra forma, y de las dimensiones que estipule el
método de prueba correspondiente. Los lados y el fondo deben formar
ángulos rectos entre sí. Deben ser superficies planas.

Varillas para compactación:

Según el tipo de prueba, se especifican dos tamaños de

varillas; cada una debe consistir en una barra lisa cilíndrica de acero,
cuando menos con un extremo semiesférico, de diámetro igual al de la
barra.

Varilla larga:

Una barra lisa de 16mm ± 1.5mm de diámetro y 600mm ± 30mm de

longitud.

Varilla corta:
Una barra lisa de 10mm ± 1mm de diámetro y 300mm ± 15mm de
longitud.
Vibradores de inmersión: Pueden ser de flecha flexible o rígida, de
preferencia accionada por un motor eléctrico.

Vibradores externos:

Pueden ser de dos tipos: de mesa o de plancha. Se debe contar con

dispositivos adecuados para fijar firmemente los moldes al aparato
vibrador y se debe emplear un tacómetro para verificar la frecuencia
de vibración. Los impulsos vibratorios frecuentemente se imparten por
medio de vibradores electromagnéticos, o por masas excéntricas
accionadas directa o indirectamente con motores eléctricos.

Herramienta auxiliar:

Se debe contar con palas, recipientes, llanas, enrasadores,

cucharones, reglas, guantes de hule, mazo con cabeza de hule y
charolas de lámina.

Equipo de revenimiento:

El equipo debe cumplir con los requisitos de la Norma Mexicana NMX-

C-156-0NNCCE.

Charola para el mezclado de la muestra:

Debe ser de lámina metálica gruesa o de material no reactivo con la

pasta de cemento portland, impermeable, con una profundidad
conveniente y una capacidad suficiente que permita un mezclado
eficiente de toda la revoltura con la pala o cuchara, o si la mezcla se
hace mecánicamente.

Equipo para determinar el contenido del aire:

Debe cumplir con lo especificado por las Normas Mexicanas NMX-C-

157, NMX-C-158 y NMX-C-162-0NNCCE, respectivamente.

Báscula:

Debe tener una aproximación de 0.3 % de la carga de prueba en

cualquier punto dentro del intervalo de uso. Cuando se determine la
masa de una pequeña cantidad de material se debe tener un cuidado
muy especial, definiéndola por diferencia entre dos cantidades
mayores.

Mezcladora de concreto:

Consiste de un tambor rotatorio de una mezcladora de aspas con eje

horizontal o de una mezcladora de aspas con eje vertical, capaz de
mezclar las revolturas del tamaño y revenimiento requerido de modo
homogéneo. Para mezclar concreto con revenimiento menor de 25 mm
puede ser más eficiente una mezcladora de aspas con eje horizontal o
vertical que un tambor rotatorio.

5.4. ANÁLISIS ESTADÍSTICO E

INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.

Los requisitos del reglamento de construcción para concreto reforzado

ACI 318 señalan que la resistencia a compresión del concreto puede
considerarse satisfactoria si los promedios de todos los conjuntos de
tres pruebas de resistencia consecutivas igualan o exceden la
resistencia especificada a los 28 días y si ninguna prueba de
resistencia individual (el promedio de dos cilindros) se encuentra más
allá de 35 kg/cm2 debajo de la resistencia especificada.

Si la resistencia de cualquier cilindro curado en el laboratorio es

inferior a la resistencia especificada menos de 35 kg/cm2, se deberá
evaluar la resistencia del concreto en el lugar. Cuando sea necesario
evaluar la resistencia del concreto en el lugar, deberá determinarse
ensayando tres corazones por cada prueba de resistencia en que los
cilindros curados en el laboratorio hayan estado por debajo del f’c en
más de 35 kg/cm2 Si la estructura permanece seca durante su
servicio, antes de la prueba deberán secarse los corazones 7 días a
una temperatura de 16 a 27º C y a una humedad relativa de menos de
60%. Los corazones deberán sumergirse en agua por lo menos 40
horas antes de la prueba si la estructura va estar en servicio en un
ambiente húmedo.

Los métodos de prueba no destructivos no sustituyen a las pruebas de

corazones (ASTM C42). Si la resistencia promedio de tres corazones
es de por lo menos 85% del f’c y si ningún es menor que 75% del f’c,
se considerará estructuralmente adecuado al concreto de la zona
representada por el corazón. Si los resultados de las pruebas de
corazones correctamente realizadas son tan bajos como para poner
en duda la integridad estructural del concreto, deberá optarse por
demoler el elemento o probar físicamente con la carga a la cual estará
trabajando dicho elemento.

5.5 SUPERVICION DE COLADOS

Cimbra

El supervisor debe verificar que:

La cimbra cumpla con las especificaciones requeridas para dar los
acabados indicados en el proyecto, de no ser así se debe exigir que
este material se cambie.

Se tenga en obra la cantidad necesaria de cimbra de contacto y

obra falsa para cumplir con los volúmenes programados por colar.

El material se estibe convenientemente en un sitio donde se proteja

de la humedad y el intemperismo y en donde no se interfiera con
proceso constructivo.

Se aplique desmoldante en cantidades adecuadas para lograr

buenos resultados en la textura del acabado, cuidándose que no se
manche el acero de refuerzo. Se debe exigir limpiar el acero cuando
se presente el caso.

Se cuente con extinguidores si se almacenan volúmenes

considerables de madera.
Previo al colado del elemento de que se trate, estén bien hechas las
escuadras, plomos y distancias a ejes de referencia, así como el
alineamiento y hermeticidad de las juntas. Nos se deben permitir
“escalones” entre tableros, sobre todo si el acabado es aparente.

Los moldes cumplan con las medidas requeridas, estén completos,

bien clavados y con la rigidez suficiente para evitar deformaciones.

Los puntales (obra falsa), se coloquen a plomo, contraventeados y

apoyados en rastras sobre firme.

No se coloquen puntales inclinados ya que comúnmente se

ocasionan fallas por flexión, pandeo o deslizamiento.

No se cuele ningún elemento estructural, si las holguras o huecos

son tapados con bolsas de papel o algo similar.

En los muros aparentes se coloquen los tableros de la cimbra en

forma modulada para que coincidan los agujeros (de los
separadores y cuñas) con los del siguiente colado, con objeto de
cuidar el aspecto y calidad del producto terminado.

Cuando se construyan elementos de claros importantes y los planos

no indiquen contra flechas, se den instrucciones para ello.

Durante el proceso de colado de columnas, se cheque el plomo de

la cimbra y se prevea el tapón-ventana para cumplir con el requisito
de altura para el colado de la misma (caídas verticales del concreto
menores a 1.50 m).

La línea de corte del colado de un elemento coincida con una

barrote de refuerzo en la cimbra, en caso contrario ésta tenderá a
abrirse.

Antes del colado de muros, trabes, losas y columnas, la cimbra esté

bien limpia y las partes de concreto viejo bien humedecidas. No se
debe autorizar el colado si no se cumple con ello.
La cimbra se humedezca 2 horas antes del colado.

Cuando en caso especial se utilice cimbra deslizante, se chequen

constantemente los niveles relativos de los gatos hidráulicos para
garantizar la verticalidad del elemento.

No falten los chaflanes y goteros en los faldones y voladizos.

En el descimbrado no se utilicen procedimientos que dañen la

estructura ni el molde. De lo contrario se darán instrucciones para
proceder a la reparación con cargo al contratista.

Cuando se descimbren losas reticulares coladas con casetones de

plástico, se realice con ayuda de aire comprimido aplicado en la
perforación superior del molde.

Se retiren los moños durante el proceso de descimbrado, para

evitar oxidación en la superficie del concreto aparente.

Nota:

Aunque la calidad final del concreto (producto terminado) es

responsabilidad del contratista, el supervisor debe aconsejar las
medidas precautorias para evitar discusiones acerca de demoler o
reparar superficies defectuosas.

Concreto

El supervisor debe verificar que:

El contratista de obra civil proporcione el concreto cumpliendo con

las especificaciones del proyecto.

El contratista cuente con los servicios de un laboratorio

especializado que se encargue del muestreo, curado y prueba de
los cilindros.
Si el concreto se elabora en obra, el contratista tenga un técnico
que supervise la dosificación de los agregados.

Se lleven registros de cada una de las muestras, en el formato

preestablecido.

El contratista entregue los resultados de las pruebas de laboratorio

en forma oportuna y si es necesario se tomen correctivos.

Si los resultados del laboratorio no son satisfactorios, se notifique a

su jefe inmediato superior y/o a la asesoría de estructuras de la
DGO.

Si el cemento no es de marca comercial autorizada por la DGO, se

rechazará.

Cuando se utilice cemento puzolánico tipo IP o C-2 se especifique

en el proyecto el diseño de las mezclas, en caso contrario se
consultará a la asesoría de estructuras.

Si se almacena cemento en la obra, se proteja convenientemente

de la lluvia y la humedad del piso.

Al utilizar cemento rápido tipo III no se autorice su uso, si tiene más

de 30 días de fabricado.

Los demás tipos de cemento se aceptarán si no sobrepasan los 90

días de edad.

Se vayan utilizando los lotes de cemento, en el orden en el que se

van surtiendo.

En los concretos con acabado aparente se utilice cemento de la

misma marca y de ser posible del mismo lote, para minimizar los
cambios de color.

Si los agregados que se surten a la obra provienen de fuentes

dudosas se exigirá un estudio de laboratorio y no se utilizará ningún
lote hasta obtener los resultados que definan su aceptación o
rechazo.
Si el concreto a fabricar, se destina para resistir los efectos de altas
temperaturas, se checará que los agregados no contengan granos
de cuarzo.

Cuando los agregados se depositen sobre el terreno natural, no se

utilice la capa de material que esté contaminada con el suelo.

Se cumpla con el tamaño de los agregados y con la entrega de los

volúmenes requeridos.

El agua para la elaboración de los concretos debe ser potable. En

obras foráneas puede presentarse la necesidad de solicitar a un
laboratorio el ensayo comparativo de cubos de mortero elaborados
con agua potable y otro con el agua disponible antes de autorizar su
uso.

No se utilice en la fabricación del concreto un aditivo acelerante,

cuando el cemento al emplearse sea del tipo V, ya que puede
ocasionar corrosión en las varillas.

Debe ser posible no se autorice el uso de aditivos en el concreto, al

menos que por razones técnicas se justifique, pero la vigilancia de
su manejo será muy estrecha.

De haberse autorizado el uso de un aditivo en el concreto, se

registrará el tipo de aditivo y la cantidad usada, así como la
ubicación del elemento colado y la fecha.

La cantidad de contenido de agua con que se fabricará el concreto

será rigurosamente controlada. Un concreto elaborado con menos
agua será más durable e impermeable. En el caso de concretos
aparentes, una variación de contenido de agua entre revoltura y
revoltura, no solo variará la resistencia, sino también el color de
acabado.

Cuando los concretos se elaboren en obra en volúmenes

considerables es conveniente solicitar la intervención de un
especialista para que diseñe el proporcionamiento de los agregados
disponibles en la localidad y se logre la resistencia de diseño.
Cuando se solicite concreto premezclado, previo a su descarga en
obra, se revisará que cumpla con las características requeridas
(resistencia, tamaño máximo de agregado, revenimiento y hora en
que salió la unidad de la planta, recordándose que no se aceptará
una olla después de 2 horas de haber salido de la concretera).

No se elabore el concreto en forma manual.

26 Se tomen cuando menos 3 cilindros de diferentes ollas, para la
prueba a compresión.

Previo al colado de un elemento, se revisen los armados, la cimbra

y las instalaciones que irán ahogadas o que atravesarán el
elemento. Consúltense los capítulos respectivos del Manual de
Supervisión.

Previo al colado de algún elemento que aloje tuberías y cajas, se

revisará que estén debidamente sujetadas y protegidas para que no
penetre el concreto.

El contratista cumpla con los siguientes requisitos para colar:

a) Disponga del número suficiente de obreros.

b) Cuente con una revolvedora de suficiente apacidad, ya que,

aunque se suministra concreto premezclado no es remoto que se
requiera fabricar cantidades suplementarias de concreto.

c) Se disponga de combustible necesario para los equipos con

motor de gasolina.

d) Se disponga de dos vibradores como mínimo. De preferencia uno

eléctrico y otro de gasolina, en prevención de alguna interrupción
eléctrica al momento de colar.

e) Si se recurre a concreto bombeado, la bomba debe estar

presente con suficiente anticipación y haberse realizado el
tendido de su tubería con sus respectivos apoyos, para
proteger la cimbra y los armados. Esto no será necesario,
cuando las bombas vengan integradas a las ollas
revolvedoras.
 f) Se disponga de líneas provisionales de iluminación cuando se
programe el colado fuera de las horas de luz natural.

g) Toda el área por colar, esté rigurosamente limpia.

h) Desde 2 horas antes de iniciar el colado se mantengan

húmedas todas las superficies a colar.

i) Se tenga previsto los límites del colado de ese día, para definir
las juntas de colado.

j) Se tenga dispuesto un camino de acceso y el espacio

suficiente para las maniobras de las ollas de concreto.

k) Contar con una artesa de dimensiones conocidas para

comprobar los volúmenes de concreto surtidos, se construirá
en un lugar adecuado y sobre una superficie dura y limpia.

l) Este disponible el juego de cilindros, cono y charola para

muestrear y comprobar el revenimiento del concreto.
30 No se le adicione agua al concreto premezclado.
31 No se vacíe concreto en caída libre alturas mayores de
1.50 m de lo contrario debe recurrirse a canalones con
pendiente máxima del 50 % (1 vertical a 2 horizontal).

De utilizar bacha para el vaciado del concreto, se tome la

precaución de tener perfectamente reforzado los puntales de la
cimbra, pues la fuerza de impacto es considerable y se puede
causar la falla de los puntales.

En los colados de muros altos, se cuele en capas horizontales de

no más de 45 cm de profundidad, de tal modo que los vibradores
puedan extraer las burbujas de aire y se logre la homogeneidad de
la junta penetrando hasta el colado inferior de 5 a 10 cm.

Todos los elementos verticales, columnas o muros se colarán antes

que las losas.
Se dejen los ductos e instalaciones que continuarán hacia niveles
superiores.

A los pisos de concreto que cubren gran superficie y que se cuelan

monolíticamente, se les subdivida en tableros cortando ranuras a
una profundidad mínima de 25 mm para que las grietas
ocasionadas por contracciones, se canalicen por ahí.

Al realizar el vibrado se vigile que:

a. El chicote penetre verticalmente, para que sea efectivo el vibrado
horizontal.
b. No se vibre el concreto demasiado tiempo en una sola zona.
c. Se haga alrededor del refuerzo y en las esquinas.
d. Al concreto no se le desplace a más de 50 cm de su posición
original.

Las losas y firmes se apisonen una vez que el concreto, ha

empezado a endurecer.

No se ahoguen elementos de aluminio en el concreto, pues

reaccionan con el cemento, desprendiendo hidrógeno que a su vez
forma puentes electrolíticos con el acero.

Se dejen las “barbas” de varillas requeridas, para conectar otros

elementos que se construirán después (según lo indique el
proyecto).

En elementos estructurales no se traslapen más del 50 % de las

varillas en una misma sección.

Se inicie el pulido del firme o la losa recién colada, cuando la

superficie este dura y soporte del peso de un hombre sobre las
puntas de los dedos sin que queden marcas.

Todos los elementos de concreto se curen de preferencia con agua

potable.

El curado se inicie cuando el concreto pierda su lustre acuoso

característico y empiece a tener un aspecto sólido y seco. Esto
ocurre normalmente entre 2 y 4 horas de haber sido mezclado.

El tiempo de curado sea de 7 días para concretos realizados con

cemento normal y de 3 días cuando se fabricó con cemento rápido.

Si por alguna circunstancia se requiere descimbrar con mucha

rapidez se recurrirá al procedimiento de curado por vapor.

El curado de vapor se iniciará entre 3 y 5 horas después de colado

el concreto, teniendo que alcanzar en 3 horas, una temperatura
entre 66 y 82ºC, esto es, a una velocidad de 22 a 33ºC/h. Es
importante no rebasar estos límites ya que se producirían efectos
negativos en la resistencia del concreto. Para su vigilancia, se
tendrá acceso a los instrumentos de medición y a los registros de la
empresa que proporcione el servicio. Para decidir el momento del
descimbrado, se basará en los resultados de los cilindros
ensayados paralelamente al curado. Por lo General se alcanza la
resistencia requerida a las 7 horas de iniciar el curado a vapor.

Al descimbrar con curado a vapor o con curado normal se dejen

apuntaladas las trabes y losas hasta que cumplan la edad en que
alcancen la resistencia de diseño.

El contratista descimbre trabes y losas a los 14 días, columnas y

muros a los 2 días al utilizarse cemento normal y a la mitad del
tiempo indicando cuando se emplee cemento rápido. No se
aceptará que se descimbre prematuramente alegando que se
frenaría el avance de obra. Nuevamente se hace hincapié en la
necesidad de revisar si el contratista está cumpliendo con la
cantidad de cimbra que se requiere en obra de acuerdo con el
programa de colado. (movimiento y número de usos de cimbra).

No se descimbre ningún elemento, sin que él autorice.

ENSAYOS UNIDAD 5 CONCRETO ENDURECIDO

ENSAYO DEL TEMA 5.1 CONCEPTOS
FUNDAMENTALES

en este tema de conceptos fundamentales nos habla sobre

todo del concreto endurecido y como y cuando se empieza
fraguar mientras en cemento con los agregados no
interactúe con el agua el concreto no fragua pero cuando
interactúa el agua fragua el concreto en más tiempo el
concreto empieza a ganar resistencia y cuando de un
concreto fresco pasa aun concreto endurecido ese concreto
en ese estado no tendrá huellas si se camina sobre el en
este tema también nos habla sobre como el concreto
endurecido gana resistencia y durabilidad por la
compactación ya que con esto al concreto le expulsan el
aire otro punto también sería el curado ya que si el curado
en mayor tiempo y estado de clima permite que el concreto
alcance más su resistencias por otro lado un punto que
toque anterior mente para un concreto endurecido también
el clima es un gran factor importante ya que si el clima se
encuentra en un día caluroso el fraguado del concreto será
más rápido y empezara a ganar resistencia más rápido que
cuando esta un clima más húmedo o menos caluroso con el
fin de este tema podemos apreciar las importancias y como
está conformado el concreto endurecido esto es muy
importante saberlo ya que para las pruebas de calidad
podremos saber en qué modo o estado podemos hacerlas y
con que clima adecuado por otro lado también nos habla
sobre los conceptos fundamentales para ciertos conceptos
que debemos tomar en cuenta .

ENSAYO DEL TEMA 5.2 CURADO DEL

CONCRETO
En este claro tema de curado del concreto es para saber
qué tipo de mantenimiento adecuado se le debe de dar al
concreto ya que algunos concretos que se están fraguando
quedan a la intemperie y como ya hablado en tema anterior
sobre el clima para el curado también importante ya que si
fue colado una losa en un día caluroso o fechas de calor
esto hace que el concreto rápidamente pierda su
hidratación y el curado de este seria estar humectándola
continuamente durante 7 días ya que si no se hace este
tipo de curado puede bajar su resistencia a la abrasión por
otro punto muy claro también puede haber curados
especiales ya que estos son más pavimentos colados de
piso que tiene un diferente curado a lo de una losa por este
mismo tema también podemos hablar sobre de cómo se
debe proteger un concreto para que este no tenga sus
fallas o roturas ya que por el momento de recién colocado y
fraguado tiene como mínima de no caminar sobre el
durante 1 día también evitar que durante el curado de 7
días no debe de pasar vehículos hasta que las pruebas de
laboratorio apruebe el tipo de resistencia de dicho proyecto
o obra para esto también podemos hablar sobre cuando y
como curar el concreto como anteriormente mencionado va
dependiendo la estructura de la obra y del clima ya que
algunos son masivos o laminar para esto en la misma
investigación nos da mucho de qué hablar en los ensayos
ya que también hay diferentes tipos o métodos de curados
para el concreto ya que entre esos están curado con agua
que en lo personal y a lo empíricamente no es muy
adecuado ya que con demasiada agua el concreto va
perdiendo propiedades y no es muy recomendable estar
reviviendo un concreto con pura agua por otro punto
también curados con vapor este sirve para que el concreto
colado alcance más rápido su resistencia ante los 28 días
esto con la finalidad de darle un buen curado o adecuar un
curado a diferentes estructuras o colados .

ENSAYOS DEL TEMA 5.3 PRUEBAS DE CALIDAD

Bueno en este temas de pruebas de calidad podemos

hablar sobre las diferentes pruebas y cuáles son las
mejores y adecuadas para las estructuras de concreto
endurecido para empezar podemos hablar que nos da
entender las pruebas de calidad de un concreto endurecido
bueno retomando mi investigación del tema 5.3 las pruebas
de calidad son aquellas con las que sabremos el tipo de
resistencia durabilidad y que también que peso pueden
cargar para saber todo esto las pruebas de calidad se
dividen en 3 faces dependiendo la intensidad y presupuesto
y también depende mucho sobre la estructura a la que se le
valla a realizar dichas pruebas retomando el tema se
diferencia en 3 las cuales son destructivas,
semidestructivas y no destructivas. Para esto y saber cuál
será la adecuada es por las dudosa pruebas de calidad del
concreto fresco y llevando estas pruebas del concreto
endurecido a zonas más dañadas para esto también
podemos hablar de cuáles son las diferentes pruebas de
calidad para empezar hablaremos de las destructivas las
cuales son las destructivas estas son para determinar la
resistencia mediante algunas rupturas de probetas para
esto las más comunes y más mencionadas son las pruebas
de ala compresión simple, prueba de flexión y prueba de
tensión. Las pruebas de calidad no destructivas son
aquellas que solo verán la calidad mediante la estructuras
sin romperlas para estas pruebas son las siguientes más
mencionadas. Prueba de martillo, prueba de resistencia a la
penetración, prueba de pulso ultrasónico, pruebas
dinámicas o de vibración y mediante las semidestrutivas
solo hay una más nombra la cual es la de extracción de
corazones con la finalidad de tener un prevé conocimiento
de todas ellas ya que cada una tiene diferente materiales y
procedimientos muy largos como por ejemplo la de prueba
a la compresión simple es mediante cilindros de muestreo
para después llevarlas a las prensas de compresión y asi
cada una de ellas tiene su diferentes medios de localización
del problema y que todas llegan al resultado de lo que está
mal.

ENSAYO DEL TEMA 5.4 ANALISIS ESTADISTICOS DE

INTERPRETACION DE RESULTADOS

Para este tema podemos apreciar los resultados de las

pruebas ya sean destructivas o no destructivas pero para el
análisis estadístico de interpretación de resultados
adecuados para el concreto es mediante las pruebas de
calidad de resistencia a 3 pruebas que sean igual es como
sabremos que el concreto será satisfactorio si son igualados
los 3 para esto la prueba que mejor o más común hacen es la
prueba semidestructiva que consta de la prueba de calidad de
3 corazones en los cuales sabremos la resistencia a los 28
días ya que con esto se sabrá la resistencia a los 28 días si
los niveles de concreto endurecido son altos o bajos para el
peso que cargara dicha obra esta prueba consta de
sumergirse en agua para su mejor fraguado en 40 horas para
esto los análisis estadísticos de interpretación de resultados
algunas pruebas de calidad son perfectas para la elaboración
de pruebas. Los métodos de prueba no destructivos no
sustituyen a las pruebas de corazones (ASTM C42). Si la
resistencia promedio de tres corazones es de por lo menos
85% del f’c y si ningún es menor que 75% del f’c, se
considerará estructuralmente adecuado al concreto de la
zona representada por el corazón. Si los resultados de las
pruebas de corazones correctamente realizadas son tan
bajos como para poner en duda la integridad estructural del
concreto, deberá optarse por demoler el elemento o probar
físicamente con la carga a la cual estará trabajando dicho
elemento.

ENSAYO DEL TEMA 5.5 SUPERVISION DE COLADOS

La supervisión de colados es más que nada un proceso de

varios factores en la obra de los cuales hablaremos la
supervisión de colados se lleva a cabo de un supervisor para
la verificación de proceso de colado con lo cual se empieza
primero con la cimbra. La cimbra debe cumplir con las
especificaciones correctamente ya que la cimbra es el molde
de la losa y que debe de estar uniformemente bien elaborado
a las medidas y alturas para poder darle sus buenos
acabados la cimbra debe de estar bien contacta para el tipo
de área que se va a utilizar para la distancias adecuadas otro
punto muy importante de la cimbra es la cual supervisar que
está bien clavada y que la especificaciones del clavo estén
actas para la carga con la que se llenara también los puntales
deben de estar bien clavados y bien plomeados para darle el
nivel arriba ya que si no están bien puede haber ciertas
anomalías como por ejemplo el pandeo o fallas de flexión
para esto también es importante la quitada de la cimbra ya
que cuando se quite no dañen la estructura y que el molde
pueda salir completo.
Por otro punto de supervisión también está la supervisión del
concreto para esto ya tomando en cuenta que en concreto lo
mandan la planta especializada en dichas pruebas también el
supervisor debe de tomar en cuenta que debe de tener un
técnico para que las pruebas en obra sean las misma que las
de la planta ya que si hay anomalías rápidamente dar aviso a
su jefes del concreto mal estructurado en la plata también la
verificación del tipo de cemento por otro punto en cuestión en
la obra también se realizan revolturas para colados de firme
también se debe de supervisar que el cemento en la obra
esté bien almacenado y que no se moje para que cuando se
realiza la mezcla del concreto los agregados y el cemento
estén adecuadamente en buena calidad ya que en las obras
o el supervisor debe de tomar muy en cuenta que en algunas
obras el cemento no debe de pasarse de los 30 días de
fabricación para la supervisión del concreto manual también
es muy importante la supervisión del contenido de agua ya
que si esta muy pasado o que le falta rápidamente en el
concreto endurecido se verá con fallas o anomalías más
rápido para las supervisión de colados unos punto también
muy importantes y que se deben de tomar en cuenta antes de
colar es que la cimbra o el área donde será colocado el
concreto deba de estar humectada en caso de maquinaria
mecánica verificar que la revolvedora este humectada
también la cantidad de obreros para el colados dependiendo
los metros verificar que estén los materiales para el colado
como vibradores, palas, cucharas, chanas, reglas, etc.
También en supervisión de colados saber qué tanto de
espesor debe de llevar dicha estructura que tenga buenos
recubrimientos el acero y que posteriormente que se traslape
del 50% iniciar con el pulido ya que el concreto cada tiempo
va endureciendo con tiempo de entre 4 o 5 horas esto con la
finalidad de saber la gran importancia de la supervisión en
colados en lo personal muy atrayente y que se puede
aprendes empíricamente con la experiencia en campo.