SISTEMAS ESTRUCTURALES

CUESTIONARIO "TECNOLOGÍA DEL

HORMIGÓN"

GRUPO N° 4
Turno Mañana

CÁTEDRA: Arq. Eduardo Hougassian

DOCENTES: Arq. Mar n Delorenzi
Arq. Natalia Borzone
ALUMNOS: Sergio Cendron-Luis Manuel Gonzalez
Román-Facundo Pérez-Jackson Ramón-Vásquez
José-Grasso Jonatan
1 - El hormigón es un material de construcción compuesto por cemento, agua,
agregados gruesos (como la piedra partida o el canto rodado) y agregados finos
(como la arena). La proporción exacta de cada uno de estos materiales puede variar
dependiendo del uso previsto del hormigón y las especificaciones de diseño. Sin
embargo, una proporción comúnmente utilizada es la siguiente:

Cemento: entre 300 y 400 kg/m3

Agua: entre 150 y 200 litros/m3
Agregados gruesos: entre 900 y 1200 kg/m3 Agregados finos: entre 600 y 800
kg/m3

Con los valores de proporciones de materiales que proporcionaste anteriormente,

se pueden producir distintos tipos de hormigón con diferentes resistencias. A
continuación, se detallan algunos ejemplos:

 H17: Con una proporción de 300 kg/m3 de cemento, 150 litros/m3

de agua, 800 kg/m3 de agregados gruesos y 600 kg/m3 de
agregados finos, se puede obtener un hormigón con una
resistencia característica a la compresión de 17 MPa. (1:3:3)

 H21: Con una proporción de 350 kg/m3 de cemento, 200 litros/m3 de agua,
800 kg/m3 de agregados gruesos y 800 kg/m3 de agregados finos, se
puede obtener un hormigón con una resistencia característica a la
compresión de 25 MPa. (2:5:5)

2 - La resistencia del hormigón se mide en unidades de presión, como los mega-

pascales (MPa) o las libras por pulgada cuadrada (psi).
Los valores de resistencia del hormigón varían dependiendo de la proporción de
los materiales utilizados y el proceso de curado. Los valores comunes de resistencia
del hormigón incluyen:
Resistencia a la compresión de 20 MPa (2900 psi): Esta es la resistencia mínima
requerida para el hormigón utilizado en la construcción de estructuras no
expuestas a cargas pesadas. Por ejemplo, se puede usar para aceras, losa de
cimentación, pisos de interiores, entre otros.
Resistencia a la compresión de 30 MPa (4350 psi): Este valor de resistencia se
utiliza comúnmente para las estructuras que soportan cargas pesadas, como
edificios de varias plantas y puentes.
En general, cuanto mayor sea el valor de resistencia del hormigón, más resistente
será a las cargas y fuerzas externas. Sin embargo, es importante tener en cuenta que
la resistencia del hormigón no es el único factor importante en la construcción, y
que otros factores como la durabilidad, la permeabilidad y la resistencia al desgaste
también deben considerarse al seleccionar un tipo de hormigón para un proyecto
determinado.
La normativa establece un sistema de clasificación para los diferentes tipos de
hormigón, en el que la letra "H" seguida por un número se utiliza para designar
la resistencia característica a la compresión del mismo. Por ejemplo, H17 significa
que el hormigón tiene una resistencia característica a la compresión de 17 MPa, H20
significa que el hormigón tiene una resistencia característica a la compresión de 20
MPa, y H21 significa que el hormigón tiene una resistencia característica a la
compresión de 21 MPa.
3 - El cono de Abrams es un ensayo muy sencillo de realizar y permite medir la
consistencia de un hormigón fresco, no requiriendo equipo costoso ni personal
especializado y proporcionando resultados satisfactorios. El cono de Abrams es
un medio de control en obra muy útil debido a que permite detectar fácilmente
cambios entre diferentes masas, sean debidos a variaciones de agua de amasado, en
humedad de los áridos e incluso en la granulometría de estos, siendo, por
consiguiente, un ensayo que permite verificar la regularidad del material; esto es,
comparando comportamientos de diferentes conos entre sí.

Medidas del cono:

Diametro base : 20cm

Diametro superior:

10cm Altura: 30cm

4 - Valor de asentamiento para fundaciones.

 Asentamiento 6cm para bases.

 Asentamiento 12cm para estructuras.
 Asentamiento 15cm para estructuras difíciles de rellenar.

5_ Existen diversos tipos de aditivos que se pueden utilizar para mejorar las
propiedades del hormigón, algunos de ellos son:
Aditivos acelerantes de fraguado: estos aditivos se utilizan para acelerar el tiempo de
fraguado del hormigón, lo que permite una mayor rapidez en la ejecución de la obra
y reducir los tiempos de espera para el desencofrado y el acabado del concreto.
Aditivos retardantes de fraguado: estos aditivos se utilizan para retrasar el tiempo de
fraguado del hormigón, lo que permite un mayor tiempo de trabajo y manipu
lación del concreto antes de que se endurezca.
Aditivos impermeabilizantes: estos aditivos se utilizan para reducir la
permeabilidad del hormigón y mejorar su resistencia a la penetración del agua y
otros líquidos.
Aditivos plastificantes: estos aditivos se utilizan para mejorar la trabajabilidad del
hormigón, lo que permite una mayor facilidad de colocación, compactación y
acabado del concreto.
Aditivos reductores de agua: estos aditivos se utilizan para reducir la cantidad de
agua necesaria para la mezcla del hormigón, lo que permite una mayor resistencia y
durabilidad del concreto.
Aditivos para la resistencia: estos aditivos se utilizan para mejorar la resistencia del
hormigón, aumentando su capacidad para soportar cargas y esfuerzos.
Aditivos para la estabilidad térmica: estos aditivos se utilizan para mejorar la
estabilidad térmica del hormigón, reduciendo el efecto de la contracción y la
dilatación debido a los cambios de temperatura.
6- Las probetas de hormigón se utilizan para realizar ensayos de resistencia a la
compresión del hormigón. Estos ensayos se realizan para verificar que el
hormigón cumpla con las especificaciones técnicas requeridas para su uso en la
obra.
Las probetas se fabrican durante la colocación del hormigón, en el mismo momento
en que se está hormigonado la estructura. Para ello, se toman varias muestras
representativas del hormigón recién colocado y se moldea en una pieza de
forma cilíndrica o cúbica, de 15cm de diámetro y 30cm de altura. También son
utilizadas para hormigones de alta resistencia probetas de 10 cm x 20 cm. según.
Estas probetas se dejan curar en condiciones controladas de humedad y temperatura,
y se ensayan a los 7, 14 o 28 días, dependiendo de la normativa aplicable.

Los datos obtenidos a partir de los ensayos de resistencia a la compresión de las

probetas de hormigón son de vital importancia para determinar la calidad del
hormigón y su capacidad de soportar cargas y esfuerzos en la estructura
construida. A partir de los resultados de los ensayos, se puede determinar la
resistencia característica del hormigón, que es el valor mínimo requerido para que el
hormigón cumpla con las especificaciones técnicas.
Además, los datos obtenidos a partir de los ensayos de las probetas de hormigón
también se utilizan para verificar la calidad del proceso de mezclado, transporte,
colocación y curado del hormigón, y para identificar posibles deficiencias en el
proceso que puedan afectar la resistencia y durabilidad del hormigón.
El llenado de las probetas se realiza en 3 capas, se coloca hormigón hasta cubrir la
tercera parte de la altura del molde cada vez. Una vez colocada cada capa, se la
compacta con 25 golpes de la varilla, distribuidos uniformemente sobre la superficie.
En la primera capa, los golpes deben atravesarla íntegramente pero no golpear el
fondo del molde. La compactación de la segunda y la tercera capa se realiza
atravesando cada una de ellas y penetrando solamente la parte superior de la capa
siguiente. Finalmente, se trabaja la superficie hasta conseguir una cara perfectamente
plana y lisa, con el objetivo de eliminar los huecos que pueden quedar dentro de la
masa por diferencias en las formas y tamaños de los componentes.
7- Después de verter el concreto en su lugar, es importante protegerlo de la
exposición a elementos externos como el viento, el sol, la lluvia y las temperaturas
extremas. Esto se puede lograr mediante el uso de lonas, mantas de curado de
concreto.
Después, el concreto necesita mantenerse húmedo para que el proceso de
hidratación del cemento tenga lugar y para que se alcance la resistencia y
durabilidad adecuadas. Esto se puede lograr mediante la aplicación de agua o vapor
a la superficie del concreto, o mediante el uso de mantas de curado de concreto.
Siempre tomando en cuenta la temperatura que es un factor importante en el
proceso de curado del hormigón. Si la temperatura aumenta demasiado, puede
provocar la contracción y el agrietamiento del concreto. Por lo tanto, es importante
controlar la temperatura mediante el uso de mantas de curado de concreto, sombras,
o mediante el uso de técnicas de curado térmico.
Hay varios métodos de curado, como el curado químico, por humedad y
térmico.
El curado puede realizarse de manera continua durante al menos 7 o 15 días,
dependiendo de su resistencia.

8 - El hormigón es un material que cuenta con una resistencia muy alta a los
esfuerzos de compresión, en cambio, cuando se somete a esfuerzos de tracción,
su resistencia está muy por debajo (resiste aproximadamente 1/10 parte de lo
que resiste a compresión). Para que el hormigón cuente con una mejor
resistencia a los esfuerzos de tracción, se utiliza en su interior varillas de acero
(con diferentes grosores, dependiendo de la resistencia que se necesite o a los
esfuerzos que se sometan), estos pueden ubicarse en la parte superior o inferior
dependiendo del caso, ya que este material responde muy bien a esfuerzos de
tracción y en menor medida a los de compresión. Por este motivo es que se los
hace trabajar juntos, ya que de esta manera el hormigón armado estaría
respondiendo a los esfuerzos de compresión y tracción.