INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL

MATERIA

TECNOLOGIA DEL CONCRETO UNIDAD V.

INVESTIGACIÓN DE LOS SUBTEMAS

DOCENTE

ING ARRIETA VERA SERGIO

ALUMNO

DÍAZ DEL ANGEL ANGEL EDUARDO

ESPECIALIDAD

ING CIVIL
5. CONCRETO ENDURECIDO
El concreto endurecido se refiere al estado en el que el concreto ha
experimentado el proceso de fraguado y ha alcanzado su resistencia y durabilidad
designadas. El concreto es una mezcla de cemento, agua, agregados (como
arena y grava) y, a veces, aditivos. Después de ser colocado en la forma deseada,
se inicia el proceso de fraguado, durante el cual el cemento reacciona con el agua
para formar una matriz sólida que une los agregados. Con el tiempo, esta matriz
se endurece y adquiere las propiedades mecánicas necesarias para soportar
cargas y resistir las condiciones ambientales.

El concreto endurecido es lo que generalmente se encuentra en estructuras y

construcciones una vez que ha pasado un período suficiente desde su colocación
inicial. Este material endurecido posee características como resistencia a la
compresión, durabilidad, y capacidad para soportar cargas estructurales. El tiempo
necesario para que el concreto alcance su resistencia completa puede variar
según factores como la mezcla concreta específica, las condiciones ambientales y
el tipo de cemento utilizado.
5.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Fraguado del concreto

Una vez que el cemento y el agua entran
en contacto, se inicia una reacción química
que determina el paulatino endurecimiento
de la mezcla; mientras exista agua en
contacto con el cemento, progresa el
endurecimiento del concreto.
Antes de su total endurecimiento, la mezcla
experimenta dos etapas dentro de su
proceso general que son: el fraguado inicial
y el fraguado final. El primero corresponde
cuando la mezcla pierde su plasticidad volviéndose difícilmente trabajable.
Conforme la mezcla continúa endureciendo, esta llegará a su segunda etapa
alcanzando una dureza tan apreciable que la mezcla entra ya en su fraguado final.
Concreto endurecido
Es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del estado plástico al
estado rígido. Después de que el concreto ha fraguado empieza a ganar
resistencia y se endurece. Las propiedades del concreto endurecido son
resistencia y durabilidad. El concreto endurecido no tendrá huellas de pisadas si
se camina sobre él.

Estado endurecido
Después de que el concreto ha fraguado y comienza a adquirir resistencia, se
encuentra en el estado endurecido. En esta fase, las propiedades clave son la
resistencia y la durabilidad. Es notable que el concreto endurecido no muestra
huellas de pisadas cuando se camina sobre él.
Resistencia y durabilidad
El concreto bien elaborado se caracteriza por su resistencia inherente y
durabilidad. Su densidad, capacidad para resistir cambios de temperatura y
desgaste por la intemperie, y su razonable impermeabilidad al agua contribuyen a
estas propiedades. La densidad del concreto juega un papel crucial, ya que un
concreto más denso es más impermeable. La durabilidad, a su vez, se ve
potenciada por la resistencia del concreto.

Resistencia
La evaluación de la resistencia del concreto en estado endurecido se realiza
comúnmente a través de la prueba de resistencia a la compresión.
La Resistencia y durabilidad del concreto pueden ser afectadas por:
Compactación
La compactación, que implica la eliminación del aire del concreto, es un factor
determinante. La compactación adecuada resulta en un concreto más denso, lo
que mejora su resistencia y durabilidad.

Curado
El proceso de curado consiste en mantener el concreto húmedo durante un
período de tiempo para permitir que alcance su resistencia máxima. Un tiempo de
curado más prolongado contribuirá a un concreto más duradero.
Clima
Las condiciones climáticas también desempeñan un papel importante en las
propiedades del concreto. Un clima más cálido puede aumentar la resistencia
temprana del concreto.
5.2 CURADO
El propósito del proceso de curado en pisos
de concreto es optimizar la hidratación del
cemento, asegurando condiciones ideales de
humedad y temperatura en el concreto. A
medida que las partículas de cemento
experimentan hidratación, se logra un
aumento en la resistencia, lo que
consecuentemente mejora la capacidad de
resistir la abrasión. Las condiciones óptimas para el curado del concreto se
encuentran en el rango de 10°C a 21°C. A temperaturas inferiores a 10°C, se
prolonga el tiempo de fraguado y el proceso de acabado se vuelve más extenso,
mientras que, a temperaturas superiores a 21°C, aumenta el riesgo de
agrietamiento.

Dada la extensa superficie expuesta de una losa de concreto en comparación con

su volumen, la exposición no adecuada puede llevar a la evaporación rápida del
agua, resultando en un secado prematuro de la losa. Este fenómeno inhibe la
hidratación del cemento, generando una superficie de concreto frágil con baja
resistencia a la abrasión. En casos de secado excesivo, incluso el tráfico ligero
sobre la losa puede provocar la generación de polvo. La aparición de ciertos tipos
de grietas también se puede atribuir a prácticas inadecuadas durante el proceso
de curado, subrayando la importancia crítica de llevar a cabo un curado adecuado.

El curado continuo con agua de una losa se recomienda durante al menos 7 días.
Aunque los métodos más efectivos para la mayoría de los pisos industriales
implican el uso de agua, no siempre son los más prácticos, especialmente en el
caso de pisos con superficies metálicas, que requieren enfoques de curado
específicos. En estos casos, es esencial seguir las recomendaciones o
instrucciones proporcionadas por el fabricante de los materiales metálicos. En
resumen, para el proceso de curado, se proponen tres métodos alternativos.
Compuestos de curado: Una técnica de curado implica sellar la superficie y los
bordes mediante la aplicación con un aspersor de un compuesto o membrana de
curado. Es fundamental que este compuesto no deje decoloraciones ni marcas
permanentes en la superficie y que no interfiera con tratamientos superficiales
posteriores.
Hojas de polietileno o papel impermeable: Las películas de polietileno y las
hojas de papel impermeable se utilizan para retener la humedad en la superficie
previamente humedecida del concreto. Este método debe aplicarse tan pronto
como sea posible sin dejar marcas en la superficie. Sin embargo, no se
recomienda para pisos de acabado aparente, ya que puede resultar en una
coloración no uniforme, con manchas más frecuentes si la cubierta de polietileno
se expone directamente al sol.

Cubierta húmeda: La lona, comúnmente utilizada como recubrimiento húmedo,

provee una distribución uniforme de humedad sobre la superficie. Debe colocarse
sobre el concreto una vez que esté lo suficientemente duro para evitar daños en la
superficie. Aunque mantener continuamente la superficie de concreto con agua es
el método más efectivo, presenta desventajas, como limitar las actividades
posteriores sobre la superficie y el riesgo de filtración de agua en juntas y grietas.
En cualquier método de curado elegido, es crucial asegurar que los bordes de las
juntas también reciban el tratamiento de curado, especialmente en pisos
industriales sometidos al tráfico de montacargas. Si el compuesto de curado afecta
el sellador de las juntas, se puede remover de los bordes mediante corte con disco
u otro medio mecánico. Una solución práctica es colocar arena húmeda en el
interior de la junta para mantener los bordes húmedos durante el proceso de
curado.
Recomendaciones para la protección del piso:
1. Evitar pisar el piso durante al menos un día.
2. Evitar el tránsito de vehículos ligeros con llantas sólidas durante 7 días, a
menos que las pruebas indiquen una resistencia mínima de 210 kg/cm2 a la
compresión.
3. Dejar las hojas de papel o plástico en el piso el mayor tiempo posible y
proteger la superficie con hojas de madera u otro medio en caso de tráfico
pesado.
Es importante destacar que cuando la humedad relativa dentro del concreto
disminuye a cerca del 80% o la temperatura baja a menos de cero, la hidratación y
el aumento de resistencia se interrumpen.
Curado del Concreto: Cuándo y Cómo
Los requisitos para el curado de estructuras de concreto y la selección del tipo y la
duración del curado pueden variar según diversos factores, tales como el tipo de
elemento estructural, los materiales utilizados, las condiciones climáticas, el
entorno circundante y la agresividad del medio ambiente. Según las directrices del
ACI 308, es crucial establecer medidas de curado para mantener o retener la
humedad en el concreto cuando su desarrollo podría retrasarse o verse impedido
debido a la falta de agua necesaria para la hidratación de los materiales
cementosos y adiciones. Estas medidas deben aplicarse tan pronto como exista el
riesgo de secado prematuro, y el curado debe extenderse hasta que la superficie
del concreto no afecte sus propiedades, y la hidratación del cementante haya
progresado lo suficiente.
 Mecánica del Curado
El proceso de curado abarca desde la
mezcla de los componentes hasta que el
concreto adquiere sus propiedades
definitivas. Durante este período, se deben
considerar diferentes etapas, cada una con
requisitos específicos de curado para
prevenir la evaporación prematura del
agua. No todas las estructuras de concreto
se curan de la misma manera; el curado
debe ser diseñado de acuerdo con la
ubicación, condiciones ambientales, tipo
de material cementante y las
especificaciones del proyecto en términos
de resistencia y durabilidad.
Existen sistemas de curado que mantienen niveles adecuados de humedad en el
concreto, utilizando métodos como la aplicación continua o frecuente de agua, o el
uso de materiales selladores y compuestos
curadores líquidos para prevenir la
evaporación.

El curado adecuado es esencial para lograr la

máxima calidad del concreto, ya que afecta la
permeabilidad, durabilidad, resistencia y
apariencia superficial. Sus funciones clave
son conservar la humedad para permitir la
hidratación completa del cemento y estabilizar
la temperatura a niveles apropiados.
Métodos para Curar el Concreto
1. Curado con agua: La aplicación de agua debe seleccionarse considerando
la economía del método específico para cada obra, teniendo en cuenta la
disponibilidad de agua, la mano de obra y otros factores que influyan en los
costos.
 2. Materiales selladores: Se utilizan materiales sellantes o compuestos
curadores líquidos para evitar la evaporación, contribuyendo al
mantenimiento de la humedad.

3. Curados a vapor: Esta técnica implica el uso controlado de vapor para

acelerar el proceso de curado y mejorar las propiedades del concreto.

1) Curado con agua:

Cuando se decide aplicar el método de curado con agua, es esencial analizar la
viabilidad económica del enfoque específico que se utilizará en cada proyecto. La
disponibilidad de agua, mano de obra y otros factores jugarán un papel crucial en
el costo del proceso.
Métodos de curado con agua:
a) Anegamiento o inmersión: Aunque se utiliza raramente, es el método más
completo de curado y se aplica en elementos como losas planas, puentes,
pavimentos y atarjeas, donde es posible crear un charco.

b) Rociado o aspersión: Este método es eficaz, pero puede resultar costoso

debido al consumo de agua, a menos que haya una fuente abundante
disponible. El uso de mangueras es beneficioso, especialmente en
superficies verticales, pero se debe tener precaución para evitar la erosión
de la superficie.

c) Costales, carpetas de algodón y alfombras: Estos elementos, junto con

otras cubiertas absorbentes, retienen agua en la superficie del concreto, ya
sea en posición vertical u horizontal. Es crucial garantizar que estos
materiales estén libres de sustancias dañinas que puedan afectar el
concreto.
 d) Arena y aserrín: Mojar la arena y el aserrín proporciona una humedad
prolongada, protegiendo la superficie del concreto en caso de lluvia para
evitar despostillamientos.

2) Materiales selladores:
Los materiales selladores, como hojas o membranas, se colocan sobre el concreto
para reducir la pérdida de agua por evaporación, ofreciendo diversas ventajas en
términos de manejo y aplicación temprana.
a) Película plástica: Disponible en hojas transparentes, blancas y negras, la
película plástica, aunque más cara en blanco, refleja significativamente los
rayos del sol. La película transparente tiene poco efecto en la absorción de
calor, mientras que la negra es adecuada para climas fríos.

b) Papel impermeable: Compuesto por dos hojas de papel Kraft unidas con
adhesivo bituminoso, el papel impermeable puede reutilizarse siempre que
conserve su capacidad para retardar la pérdida de humedad.
 c) Compuestos líquidos para formar membranas de curado: Estos
compuestos, que contienen ceras, resinas y solventes de volatilidad
elevada, no deben usarse en superficies destinadas a recibir capas
adicionales de concreto, pintura o mosaicos que requieran buena
adherencia.

3) Curados al vapor:
Los curados al vapor buscan lograr la resistencia máxima del concreto antes de
los 28 días, ofreciendo ventajas como el descimbrado temprano y resultados
inmediatos.
a) Curado con vapor a baja presión: Se realiza a presión atmosférica,
envolviendo el elemento con plástico para evitar la fuga de vapor.
 b) Curado con vapor a alta presión: Generalmente en autoclave, es esencial
para productos que no contraen durante el secado.
c) Tina de curado: Se utiliza especialmente para cilindros de prueba,
acelerando la resistencia temprana mediante el calentamiento del agua a
una temperatura específica.
Acciones de curado:
 Curado inicial: Implementado tras el acabado del elemento para evitar la
pérdida de humedad, mediante niebla húmeda, retardadores de
evaporación y modificaciones climáticas como sombra y cerramientos. Esto
es especialmente crucial en ambientes con alta vaporación del agua de la
superficie del concreto.
 Curado intermedio: Realizado después del afinado pero antes del
fraguado final, utilizando compuestos curadores con fumigadora para
prevenir la evaporación. Esta fase es esencial para garantizar que el
concreto fragüe adecuadamente.
 Curado final: Medidas aplicadas una vez completado el afinado y
presentado el fraguado final, como la aplicación de cubiertas húmedas,
inundación o riego de agua y compuestos de curado. Estas acciones
aseguran el desarrollo continuo de la resistencia del concreto.

Propiedades y características
Densidad
La densidad del concreto se define como el peso por unidad de volumen y
depende de la densidad real y de la proporción en que participan los diferentes
materiales constituyentes del concreto. En el caso de concretos convencionales,
formados por materiales granulares provenientes de rocas no mineralizadas de la
corteza terrestre, su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg./dm3.
Resistencia
La resistencia es una propiedad crucial del concreto, especialmente cuando se
utiliza con propósitos estructurales. El concreto, como componente de un
elemento estructural, está sujeto a tensiones derivadas de las solicitaciones que
actúan sobre él.

Variaciones de volumen y fisuración

A lo largo de su vida útil, el concreto experimenta variaciones de volumen, ya sea
dilataciones o contracciones, debido a causas físico-químicas. La magnitud y tipo
de estas variaciones se ven significativamente afectadas por las condiciones
ambientales de humedad y temperatura, así como por los componentes presentes
en la atmósfera.
Durabilidad
La durabilidad de un concreto, como se ha señalado previamente, se relaciona
directamente con su resistencia al medio ambiente. La impermeabilidad, que está
directamente vinculada a la durabilidad, se logra mediante la consolidación, una
relación agua-cemento adecuada y un curado apropiado según la ubicación de la
obra. El ensayo de resistencia, comúnmente aplicado al concreto, sirve como
indicador de su calidad. La resistencia final del concreto está influenciada por
diversos factores, como la relación agua-cemento, el proceso de hidratación del
cemento, el curado, las condiciones ambientales y la edad del concreto.

Impermeabilidad
La impermeabilidad, estrechamente ligada a la durabilidad, contribuye
significativamente a esta última. Lograr un concreto compacto y uniforme con la
cantidad adecuada de cemento, agregados de buena calidad y granulometría
continua, una dosificación racional y una relación agua/cemento lo más baja
posible dentro de las condiciones de la obra son aspectos esenciales para obtener
impermeabilidad. Eliminar la posibilidad de bolsas de aire o nidos de abeja en la
masa del concreto evita la entrada de elementos agresivos.

Factores que afectan la durabilidad

Los factores que afectan la durabilidad del concreto se dividen en cinco grupos:
congelamiento y deshielo, ambiente químicamente agresivo, abrasión, corrosión
de metales en el concreto y reacciones químicas en los agregados.
1. Congelamiento y deshielo: El congelamiento y deshielo actúan como
agentes de deterioro en climas donde la temperatura desciende lo
suficiente como para congelar el agua en los poros capilares del concreto.
Este fenómeno introduce esfuerzos internos que pueden provocar
fisuración y desintegración del concreto. El control de la durabilidad frente al
congelamiento y deshielo se puede lograr mediante aditivos inclusores de
aire, curado adecuado y diseños de mezcla que busquen concretos con la
menor permeabilidad posible.
2. Ambiente químicamente agresivo: Aunque el concreta en general
muestra un comportamiento satisfactorio frente a ambientes químicamente
agresivos, ciertos compuestos presentes en el aire, agua y suelos
contaminados pueden afectar su durabilidad. Los cloruros y sulfatos son
compuestos comunes que pueden causar deterioro químico en el concreto.
3. Abrasión: La resistencia a la abrasión se refiere a la capacidad de una
superficie de concreto para resistir el desgaste causado por el roce y la
fricción. Este fenómeno puede originarse por diversas causas, como el
tránsito de personas y vehículos, el viento cargado de partículas sólidas y el
desgaste provocado por el flujo continuo de agua.
4. Corrosión de metales en el concreto: A pesar de que el concreto, debido
a su alcalinidad y alta resistividad eléctrica, protege los metales en su
estructura contra la corrosión, cambios en estas condiciones pueden
desencadenar la corrosión. Esto produce compuestos de óxidos de hierro
que aumentan el volumen original del hierro, generando esfuerzos internos
y destruyendo el concreto.
5. Reacciones químicas en los agregados: Las reacciones químicas en los
agregados, como la reacción sílice-álcalis y la reacción carbonatos-álcalis,
pueden provocar desintegración en el concreto. La investigación continua a
nivel mundial se centra en comprender y mitigar el impacto de estas
reacciones en la durabilidad del concreto.

Propiedades y características del concreto endurecido

• Resistencia a la compresión simple: Es la capacidad del concreto para
resistir una fuerza que tiende a aplastarlo o reducir su volumen. Se mide en
unidades de presión, como megapascales (MPa) o kilogramos por
centímetro cuadrado (kg/cm2). Se determina mediante ensayos
normalizados en probetas cilíndricas o cúbicas de concreto.
• Resistencia a la tensión: Es la capacidad del concreto para resistir una
fuerza que tiende a estirarlo o alargarlo. Se mide en unidades de presión,
como MPa o kg/cm2. Se determina mediante ensayos indirectos, como el
ensayo de tracción por compresión diametral, el ensayo de flexión en vigas
o el ensayo de tracción por hendimiento.

• Resistencia a la flexión: Es la capacidad del concreto para resistir una

fuerza que tiende a doblarlo o curvarlo. Se mide en unidades de momento
flector, como newton-metro (N·m) o kilogramo-metro (kg·m). Se determina
mediante ensayos en vigas prismáticas de concreto sometidas a cargas
puntuales o distribuidas.
• Resistencia al esfuerzo cortante: Es la capacidad del concreto para
resistir una fuerza que tiende a cortarlo o deslizarlo. Se mide en unidades
de esfuerzo cortante, como MPa o kg/cm2. Se determina mediante ensayos
en vigas de concreto sometidas a torsión o a cortante diagonal.

• Resistencia a la compresión triaxial: Es la capacidad del concreto para

resistir una fuerza que tiende a comprimirlo en tres direcciones
perpendiculares. Se mide en unidades de presión, como MPa o kg/cm2. Se
determina mediante ensayos en probetas cilíndricas de concreto confinadas
por una membrana y sometidas a una presión hidrostática y una carga
axial.
• Resistencia a la torsión: Es la capacidad del concreto para resistir una
fuerza que tiende a torcerlo o girarlo. Se mide en unidades de momento
torsor, como N·m o kg·m. Se determina mediante ensayos en vigas de
concreto sometidas a un par de fuerzas opuestas y equidistantes del eje de
la viga.
• Resistencia al impacto: Es la capacidad del concreto para resistir una
fuerza que tiende a golpearlo o perforarlo. Se mide en unidades de energía,
como julio (J) o kilogramo-metro cuadrado (kg·m2). Se determina mediante
ensayos en los que se deja caer una masa sobre una probeta de concreto o
se lanza un proyectil contra ella.
• Resistencia a la fatiga: Es la capacidad del concreto para resistir una
fuerza que se aplica y se retira de forma repetida y cíclica. Se mide en
unidades de número de ciclos, como hertz (Hz) o ciclos por segundo (cps).
Se determina mediante ensayos en los que se somete a una probeta de
concreto a una carga variable en el tiempo, con una frecuencia y una
amplitud determinadas.
• Resistencia al intemperismo: Es la capacidad del concreto para resistir
los efectos de la exposición a los agentes atmosféricos, como la lluvia, el
viento, el sol, el frío, el calor, etc. Se mide en unidades de tiempo, como
años o meses. Se determina mediante ensayos de envejecimiento
acelerado o mediante observaciones de estructuras de concreto expuestas
al ambiente.

• Resistencia a la abrasión: Es la capacidad del concreto para resistir el

desgaste superficial causado por el roce o el contacto con otros materiales,
como el agua, el hielo, la arena, el asfalto, etc. Se mide en unidades de
pérdida de masa, como gramos o kilogramos. Se determina mediante
ensayos de abrasión en los que se somete a una probeta de concreto a una
acción mecánica o hidráulica.
• Resistencia al fuego: Es la capacidad del concreto para resistir las altas
temperaturas y las llamas producidas por un incendio. Se mide en unidades
de tiempo, como minutos o horas. Se determina mediante ensayos de
resistencia al fuego en los que se somete a una probeta de concreto a una
exposición controlada al calor y al fuego.

• Adherencia: Es la capacidad del concreto para adherirse o unirse a otros

materiales, como el acero, la madera, el vidrio, etc. Se mide en unidades de
fuerza, como newton (N) o kilogramo (kg). Se determina mediante ensayos
de adherencia en los que se somete a una probeta de concreto con un
material insertado a una carga de arrancamiento o de deslizamiento.
• Permeabilidad: Es la capacidad del concreto para permitir el paso de
fluidos, como el agua, el aire, el gas, etc. Se mide en unidades de flujo,
como litro por segundo (l/s) o metro cúbico por hora (m3/h). Se determina
mediante ensayos de permeabilidad en los que se somete a una probeta de
concreto a una presión diferencial de fluido.
• Durabilidad: Es la capacidad del concreto para mantener sus
propiedades y características a lo largo del tiempo, sin deteriorarse ni
degradarse. Se mide en unidades de tiempo, como años o décadas. Se
determina mediante ensayos de durabilidad en los que se somete a una
probeta de concreto a diferentes condiciones ambientales o de servicio.
• Conductividad térmica y acústica: Es la capacidad del concreto para
transmitir el calor y el sonido a través de su masa. Se mide en unidades de
coeficiente de conductividad térmica, como vatio por metro kelvin (W/m·K) o
caloría por hora metro grado (cal/h·m·°C), y de coeficiente de absorción
acústica, como decibelio (dB) o porcentaje (%). Se determina mediante
ensayos de conductividad térmica y acústica en los que se somete a una
probeta de concreto a una fuente de calor o de sonido.
• Flujo plástico: Es la capacidad del concreto para deformarse de forma
permanente bajo una carga constante. Se mide en unidades de
deformación, como milímetro (mm) o metro (m). Se determina mediante
ensayos de flujo plástico en los que se somete a una probeta de concreto a
una carga sostenida en el tiempo.
• Absorción de radiaciones: Es la capacidad del concreto para absorber o
atenuar las radiaciones electromagnéticas, como la luz, los rayos X, los
rayos gamma, etc. Se mide en unidades de coeficiente de atenuación,
como metro inverso (m-1) o centímetro inverso (cm-1). Se determina
mediante ensayos de absorción de radiaciones en los que se somete a una
probeta de concreto a una fuente de radiación.
• Contracción por hidratación del cemento: Es la reducción de volumen
del concreto causada por la reacción química entre el agua y el cemento
durante el fraguado y el endurecimiento. Se mide en unidades de
deformación, como milímetro por metro (mm/m) o metro por metro (m/m).
Se determina mediante ensayos de contracción por hidratación del cemento
en los que se mide la variación de longitud de una probeta de concreto en
función del tiempo.

• Contracción por secado: Es la reducción de volumen del concreto

causada por la pérdida de agua por evaporación durante el curado y el
servicio. Se mide en unidades de deformación, como mm/m o m/m. Se
determina mediante ensayos de contracción por secado en los que se mide
la variación de longitud de una probeta de concreto en función del tiempo y
de la humedad relativa del ambiente.
• Expansión por saturación: Es el aumento de volumen del concreto
causado por la absorción de agua por capilaridad durante el servicio. Se
mide en unidades de deformación, como mm/m o m/m. Se determina
mediante ensayos de expansión por saturación en los que se mide la
variación de longitud de una probeta de concreto en función del tiempo y del
grado de saturación.

• Expansión por reacción química: Es el aumento de volumen del

concreto causado por la formación de productos expansivos por la reacción
entre algunos componentes del concreto y agentes externos, como los
sulfatos, los álcalis, el carbono, etc. Se mide en unidades de deformación,
como mm/m o m/m. Se determina mediante ensayos de expansión por
reacción química en los que se mide la variación de longitud de una probeta
de concreto en función del tiempo y de la concentración del agente reactivo.
• Expansión térmica: Es el aumento de volumen del concreto causado por
el aumento de temperatura. Se mide en unidades de coeficiente de
dilatación térmica, como micrómetro por metro grado (µm/m·°C) o metro por
metro grado (m/m·°C). Se determina mediante ensayos de expansión
térmica en los que se mide la variación de longitud de una probeta de
concreto en función de la temperatura.
• Módulo de elasticidad a la compresión: Es la relación entre el esfuerzo
y la deformación unitaria que experimenta el concreto cuando se somete a
una carga de compresión. Se mide en unidades de presión, como MPa o
kg/cm2. Se determina mediante ensayos de módulo de elasticidad a la
compresión en los que se mide la variación de longitud y de carga de una
probeta de concreto sometida a una compresión axial.

• Módulo de elasticidad al esfuerzo cortante: Es la relación entre el

esfuerzo y la deformación unitaria que experimenta el concreto cuando se
somete a una carga de cortante. Se mide en unidades de presión, como
MPa o kg/cm2. Se determina mediante ensayos de módulo de elasticidad al
esfuerzo cortante en los que se mide la variación de ángulo y de carga de
una probeta de concreto sometida a una torsión.
• Coeficiente de Poisson: Es la relación entre la deformación unitaria
transversal y la deformación unitaria longitudinal que experimenta el
concreto cuando se somete a una carga de compresión o de tensión. Se
mide en unidades adimensionales, como 0.2 o 0.3. Se determina mediante
ensayos de coeficiente de Poisson en los que se mide la variación de
diámetro y de longitud de una probeta de concreto sometida a una
compresión o a una tensión axial.
5.3 PRUEBAS DE CALIDAD
Existen numerosos elementos involucrados en la elaboración del concreto, desde
los insumos, la proporción de la mezcla, el traslado, la disposición, el curado y los
análisis. Por ende, no debería sorprendernos que sea un material sujeto a
variaciones.
Esto implica que, al llevar a cabo pruebas en muestras de concreto idénticas, se
observarán divergencias en las propiedades mecánicas entre las distintas
muestras. Esta variabilidad debe ser considerada al redactar las especificaciones.
Los elementos que contribuyen a dicha variabilidad son:

 Materiales.
 Producción.
 Ensayos.
Se refiere globalmente a todas las medidas tomadas para asegurar una confianza
adecuada de que el concreto funcionará de manera satisfactoria en servicio. Se
aplica a cada acción empleada para medir las características del concreto y sus
elementos constituyentes, y controlarlas dentro de las especificaciones
establecidas.
Muchas especificaciones de concreto se fundamentaban en fórmulas o
prescripciones, las cuales no tomaban en cuenta las particularidades del producto
final. Antiguamente, se solía tomar de manera periódica una muestra
supuestamente representativa, se ensayaba y se comparaba con lo establecido en
las especificaciones. Si el material estaba dentro de los márgenes tolerables, se
consideraba aprobado; de lo contrario, se rechazaba.
La adopción generalizada de ensayos destructivos y no destructivos se orienta
hacia el diagnóstico preliminar del elemento de concreto en análisis. Estos
ensayos brindan una evaluación no intrusiva del estado del concreto, permitiendo
identificar áreas problemáticas antes de llevar a cabo pruebas más invasivas.

Las técnicas tradicionales,

basadas en ensayos de
compresión o flexión en
muestras del concreto
utilizado en la estructura en
análisis, presentan algunas
desventajas. La existencia
de disparidades en la
resistencia del concreto
entre las muestras y la
estructura real,
principalmente debido a las distintas condiciones de disposición y curado, además
de las obvias diferencias de forma y tamaño, así como la demora en obtener
resultados, constituyen algunas de las desventajas de estas técnicas. Estos
aspectos y otros han propiciado que en las últimas dos décadas se haya extendido
el uso del método de la Velocidad de Pulso Ultrasónico (VPU) entre los ensayos
no destructivos, como una vía para evaluar la calidad del concreto endurecido.

Con la irrupción de nuevas tecnologías, surgen los ensayos no destructivos,

capaces de ofrecer información sobre la resistencia y calidad del material sin
afectar la integridad del elemento analizado. Como ya se mencionó, una de las
técnicas más ampliamente utilizadas y efectivas es el empleo del método de la
VPU, utilizado para determinar las características del concreto mediante la
medición de la velocidad ultrasónica a través del material.
Las diversas técnicas no destructivas incluyen la radiografía, el radar, la
termografía infrarroja, entre otras. El método de la VPU es uno de los más
antiguos dentro de los considerados como pruebas dinámicas para determinar la
resistencia del concreto in situ. Sin embargo, en la actualidad, este método
también se emplea para identificar defectos internos en el concreto, como grietas
y/o cavidades.
La velocidad de propagación de un movimiento ondulatorio está condicionada por
las características del medio y la naturaleza de la perturbación. Las ondas
ultrasónicas son ondas mecánicas que se desplazan a través de un medio sólido,
como el concreto, y su velocidad está relacionada con las propiedades elásticas y
la densidad del material.
La técnica se fundamenta en la teoría de propagación de ondas en un medio
sólido, homogéneo, isótropo y elástico. La expresión para la velocidad de
propagación de las ondas en un medio sólido y no homogéneo, como lo es el
concreto, es algo más compleja debido principalmente a la heterogeneidad del
material.

En la fórmula, "V" representa la velocidad de propagación de las ondas, "E" y "ρ"

son el módulo de elasticidad dinámico y la densidad del medio, respectivamente, y
"K" es una constante que depende del coeficiente de Poisson del material.
El concreto es inherentemente un material heterogéneo compuesto por cemento,
agua y agregados (arena y piedras). Los agregados son los que más influyen en la
relación entre la VPU y la medida de calidad del concreto. Para un mismo nivel de
resistencia, es más probable que haya una velocidad de pulso mayor en el
concreto con mayor contenido de agregados. Además, el contenido de agua
afecta la velocidad de propagación del pulso, aproximadamente en la misma
medida en que varía su contenido en el concreto. El tipo de cemento utilizado
también impacta en la resistencia del concreto y en la VPU.
Estas correlaciones permiten evaluar la calidad del concreto a partir de la precisión
de su homogeneidad, presencia de agregados, características físicas y químicas,
y de las propiedades mecánicas del material.
El método de la VPU implica medir el tiempo que tarda un pulso ultrasónico en
recorrer la masa de concreto en análisis. Los expertos lo consideran como una
herramienta ideal, muy simple y versátil, para determinar la uniformidad en el
concreto, tanto en el terreno como en el laboratorio. Según la literatura
especializada, la resistencia del concreto determinada mediante este método
puede predecirse con una tolerancia de ±20%, dependiendo del tipo de agregado
y de las proporciones de la mezcla. Variaciones significativas en la VPU sin una
razón aparente indican la posibilidad de concreto defectuoso o deteriorado,
mientras que lecturas altas y constantes de VPU indican buena calidad del
concreto.

Para garantizar que los factores externos influyan lo menos posible en la calidad
de las mediciones de la velocidad de pulso, es necesario seguir algunas
recomendaciones:
 Eliminar el revestimiento superficial de la estructura bajo prueba (cemento,
pintura, yeso, etc.) para lograr un buen contacto.
 Asegurar un acoplamiento adecuado entre los transductores (emisor y
receptor) y el concreto, utilizando vaselina o grasa en el acople y puliendo
la superficie.
 Colocar los transductores a una distancia mínima de 30 cm para evitar
errores debido a la heterogeneidad del concreto.
 El acero de refuerzo tiene un impacto apreciable en la velocidad del pulso,
por lo que se deben seleccionar trayectos que eviten su influencia o realizar
correcciones en las lecturas.
 Tener en cuenta que, para valores de temperatura ambiente cercanos a
0°C, la velocidad del pulso muestra un aumento. Es preferible trabajar en
un rango de 5 a 30°C, donde la velocidad del pulso no depende de la
temperatura.
El método de la VPU no solo tiene el potencial de determinar la uniformidad y
detectar grietas u otros defectos en el concreto, sino que también permite estimar
la profundidad de las grietas en elementos estructurales. La aplicación de las
mediciones de transmisión indirecta para la estimación de la profundidad de las
grietas se presenta en las imágenes de la Fig. 2.35. La Fig. 2.34. esquematiza la
formulación asociada al método de estimación de la profundidad del daño con el
método de la VPU.

Clasificación de Pruebas:
Pruebas Destructivas: Son métodos de evaluación que involucran la aplicación
de cargas o condiciones que conducen a la destrucción física o alteración
permanente del material en estudio.
Prueba de Compresión Simple: Esta prueba evalúa la resistencia del concreto
sometiéndolo a fuerzas de compresión hasta su ruptura. Es comúnmente utilizada
para determinar la capacidad de carga de elementos estructurales de concreto.

Prueba de Flexión: La prueba de flexión mide la capacidad del concreto para

soportar cargas aplicadas en forma de fuerzas de flexión. Se realiza aplicando una
carga en el centro de una viga de concreto hasta que se produce la ruptura.
Prueba de Tensión: Esta prueba evalúa la resistencia del concreto a fuerzas de
tensión, aplicando una carga axial que tiende a estirar el material. Aunque menos
común que las pruebas de compresión, proporciona información sobre la
capacidad de resistir fuerzas de tracción.

Pruebas No Destructivas: Se refieren a técnicas de evaluación que proporcionan

información sobre la calidad y características del material sin causar daño
significativo a la integridad de la estructura o componente
Prueba del Martillo de Rebote (Esclerómetro): Utiliza la energía del rebote de
un martillo para evaluar la dureza superficial del concreto. La medición se
correlaciona con la resistencia del concreto.
Prueba de Resistencia a la Penetración (Pistola de Windsor): Esta prueba
mide la resistencia del concreto a través de la penetración de un penetrómetro en
la superficie del material. Proporciona una indicación de la dureza y calidad del
concreto.

Prueba de Pulso Ultrasónico: Utiliza ondas ultrasónicas para medir la velocidad

de propagación a través del concreto, proporcionando información sobre la
homogeneidad y calidad del material.
Pruebas Dinámicas o de Vibración: Estas pruebas evalúan la respuesta del
concreto a vibraciones, lo que puede revelar irregularidades, defectos o falta de
uniformidad en la estructura.

Prueba de Extracción de Corazones: Considerada como semi destructiva, esta

prueba implica extraer núcleos cilíndricos del concreto para evaluar su resistencia
y características internas.
5.4 Análisis de Resultados
Según los requisitos del reglamento de construcción para concreto reforzado ACI
318, se establece que la resistencia a compresión del concreto se considera
satisfactoria si los promedios de todos los conjuntos de tres pruebas de resistencia
consecutivas igualan o superan la resistencia especificada a los 28 días. Además,
ninguna prueba individual de resistencia (promedio de dos cilindros) debe ser
superior a 35 kg/cm2 por debajo de la resistencia especificada.
En caso de que la resistencia de algún cilindro curado en el laboratorio sea inferior
a la resistencia especificada en más de 35 kg/cm2, se debe evaluar la resistencia
del concreto en el lugar. En este caso, se deben realizar pruebas en tres
corazones por cada prueba de resistencia en la que los cilindros curados en el
laboratorio estén más de 35 kg/cm2 por debajo de f'c.
Si la estructura se mantiene seca durante su servicio, los corazones deben
secarse durante 7 días a una temperatura de 16 a 27º C y a una humedad relativa
de menos del 60% antes de la prueba. Si la estructura va a estar en servicio en un
ambiente húmedo, los corazones deben sumergirse en agua durante al menos 40
horas antes de la prueba.
Es importante destacar que los métodos de prueba no destructivos no sustituyen a
las pruebas de corazones (ASTM C42). Se considerará estructuralmente
adecuado al concreto de la zona representada por el corazón si la resistencia
promedio de tres corazones es al menos del 85% de f'c y ningún valor es menor al
75% de f'c.
En el caso de resultados de pruebas de corazones que planteen dudas sobre la
integridad estructural del concreto, se debe optar por demoler el elemento o
realizar pruebas físicas con la carga a la que estará sometido dicho elemento.
Requisitos del concreto en estado endurecido
El productor de concreto debe contar con información de ensayos que respalde el
cumplimiento de los requisitos especificados, especialmente en lo que respecta a
la resistencia a compresión. Se deben elaborar especímenes de acuerdo con la
norma mexicana NMX-C-159-ONNCCE (véase 3. Referencias), y la muestra para
el ensayo de resistencia a compresión a la edad especificada debe consistir como
mínimo de dos especímenes, obtenidos de acuerdo con la norma NMX-C-161-
ONNCCE (véase 3. Referencias).
El resultado de un ensayo debe ser el promedio de las resistencias obtenidas en
los especímenes compañeros. Sin embargo, si alguno de ellos presenta
deficiencias en muestreo, elaboración, manejo, curado o ensayo, se excluye de la
consideración. No se rechaza un espécimen por obtener una resistencia inferior a
la especificada.
Resistencia a compresión
La resistencia a compresión debe determinarse utilizando especímenes cilíndricos
de 150 mm x 300 mm o de 100 mm x 200 mm, o especímenes cúbicos de 150 mm
ó 100 mm de lado, previo acuerdo entre las partes. Los resultados obtenidos
deben multiplicarse por los factores de correlación para obtener su equivalencia
con los especímenes cilíndricos de 150 mm x 300 mm (véase tabla 15, Apéndice
A.).
El concreto debe alcanzar la resistencia especificada a la compresión, f’c, a la
edad de 28 días u otra edad convenida.
La desviación estándar para cualquier planta de concreto debe calcularse
utilizando una sola clase y nivel de resistencia de concreto, con 100 o más valores
de los ensayos de resistencia de muestras tomadas al azar, por un mismo
laboratorio. Para una obra específica, se deben tener al menos 30 valores de los
ensayos de resistencia. En ausencia de información sobre la desviación estándar
de una planta, se debe considerar una desviación estándar de 7,5 MPa o del 20%
de la resistencia especificada, eligiendo el valor mayor.
En el diseño de mezclas de concreto, se utiliza la resistencia obtenida con las
expresiones indicadas en la tabla 6 para el nivel de resistencia correspondiente.

Criterio de aceptación de la resistencia a compresión

Se establece que no más del 10% de los ensayos de resistencia a compresión
pueden tener valores inferiores a la resistencia especificada, f’c. Para cumplir con
este requisito con un nivel de confianza del 99%, los resultados de los ensayos
deben satisfacer las dos condiciones indicadas para cada nivel de resistencia
especificada.
Para resistencia especificada, f’c, menor o igual a 35 MPa:
 a) El promedio de todos los conjuntos de tres muestras consecutivas debe ser
igual o mayor que f’c
b) Ninguna resistencia individual debe ser menor que f’c-3,5 MPa.
Para resistencia especificada, f’c, mayor que 35 MPa:
a) El promedio de todos los conjuntos de tres muestras consecutivas debe ser
igual o mayor que f’c
b) Ninguna resistencia individual debe ser menor que 0,9 f’c.
Nota: Cuando solo se tienen dos muestras, el promedio de ellas debe ser mayor
que o igual a f’c -1,27 MPa.
Módulo de elasticidad
En el diseño estructural, el estructurista debe considerar el módulo de elasticidad
obtenido con los materiales de la zona de construcción, siguiendo la norma
mexicana NMX-C-128-ONNCCE (véase 3. Referencias). El productor del concreto
debe proporcionar información confiable del módulo de elasticidad obtenido con
los materiales de la obra. En ausencia de información específica, se puede estimar
mediante la expresión:

El módulo de elasticidad de diseño, correspondiente al percentil 10, debe

verificarse con el promedio de tres muestras consecutivas, donde el mínimo de
cada muestra debe ser el característico menos una desviación estándar.
Determinación de la resistencia del concreto mediante el ensaye de núcleos
Cuando exista duda sobre la calidad del concreto en la estructura, se permite la
verificación mediante el ensaye de núcleos cilíndricos de concreto extraídos de la
zona cuestionada. Se ensayan al menos tres núcleos, y se considera satisfactorio
si el promedio de las resistencias alcanza al menos el 85% de f’c, y ningún núcleo
individual presenta una resistencia menor que el 75% de f’c. El contenido de
humedad de los núcleos debe ser representativo de las condiciones de servicio.

Durabilidad del concreto

Para garantizar la durabilidad de elementos y estructuras de concreto, es
necesario incorporar en las especificaciones del proyecto medidas contra los
diversos mecanismos específicos de deterioro que pueden manifestarse según la
clase de exposición en la cual estos elementos y estructuras estarán sometidos
durante su servicio.
Las principales acciones de deterioro que afectan la durabilidad de las estructuras
de concreto son las siguientes:
1. Acciones físicas y mecánicas: Están generalmente asociadas con
fenómenos como congelamiento y deshielo, erosión, eventos geológicos,
hundimientos diferenciales y cambios de volumen debidos a gradientes
térmicos o de humedad.
2. Ataque químico: Puede ocurrir por exposición a ácidos, gases, aguas y
suelos que contienen sustancias químicas agresivas, incluyendo sulfatos y
microorganismos biológicos.
3. Reacción química de agregados con los álcalis del cemento: Este
fenómeno puede afectar la durabilidad del concreto.
4. Corrosión del acero de refuerzo o de embebidos metálicos:
Principalmente propiciada por carbonatación y la presencia de iones de
cloro.
Clasificación de exposición a acciones de deterioro del concreto
El estructurista debe tener en cuenta las diversas clases de exposición a acciones
de deterioro que pueden afectar las estructuras de concreto al establecer las
especificaciones y requisitos de durabilidad. Estas clases de exposición se
describen detalladamente en la tabla 9.
NOTA 10: En todos los casos, prevalecerá la condición o combinación de
exposición más agresiva.
Requisitos y especificaciones de durabilidad
La tabla 10 establece los requisitos para la durabilidad que deben cumplirse,
teniendo en cuenta la clase de exposición a acciones de deterioro a la que estarán
sometidos los elementos y estructuras de concreto durante su vida útil, según se
detalla en la tabla 9. Las frecuencias con las que deben realizarse los diferentes
ensayos relacionados con la durabilidad se indican en la tabla 11.