Vsip - Info Manual Fx900 500 PDF Free

SISTEMA ELECTRÓNICO PARA GRÚAS CON ROTACIÓN CONTINUA
DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS FASSI

”FX500” (desde la F295RA.2 a la F485RA.2) Y
”FX900”” (desde F510RA.2 a la F1950RA.2)
PARA GRÚAS CON ROTACIÓN
CONTINUA
CAPÍTULOS
CAPÍTULO 1: 2
DESCRIPCIÓN GENERAL DISPOSITIVI ELETTRONICI SU GRU A ROTAZIONE CONTINUA 2
CAPÍTULO 2: 3
COMPONENTES DE LOS DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS "FX500" Y "FX900" 3
CAPÍTULO 3: 13
RADIOCOMANDOS RCH/RCS Y PANELOS DE CONTROL 13
CAPÍTULO 4: 28
MENU' (Procedimiento de programación para la calibración) 28
CAPÍTULO 5: 41
ESQUEMAS ELÉCTRICOS 41
CAPÍTULO 6: 98
DIAGNOSIS (Alarmas/entradas/salidas) 98
CAPÍTULO 7: 111
BLACK BOX (Caja negra) 111
CAPÍTULO 8: 115
PASSWORD (Código de acceso) 115
CAPÍTULO 9: 115
LISTA PARÁMETROS 115
CAPÍTULO 10: 140
INSTRUCCIONES DE USO DEL PROGRAMA FASSILIM versión 6.4 140
CAPÍTULO 11: 176
PROCEDIMIENTO PARA LA CALIBRACIÓN DE FSC-S

FSC SOBRE FX900 176
FX500FX900_ES_rev1.docx – Fecha edición: Febrero 2015 – Rev. 1 - GE Página 1 de 181

CAPÍTULO 1:
DESCRIPCIÓN GENERAL DISPOSITIVO “FX500” INSTALADO EN GRÚAS CON
ROTACIÓN CONTINUA (desde el modelo F295RA.2 hasta el modelo F485RA.2)
CARACTERÌSTICAS GENERALES
Desde el punto de vista funcional, el dispositivo electrónico “FX500” instalado en las grúas con rotación continua
desde el modelo F295RA.2 hasta el modelo F485RA.2 tiene las mismas características que el dispositivo instalado
en las grúas con rotación de cremallera. Por consiguiente, remítase al correspondiente manual; en el presente se
indicarán solo las diferencias respecto al “FX500 tradicional”, tanto desde el punto de vista del hardware como del
software.
Los modelos de grúas de corona que ahora incluyen el “FX500” llevaban antes instalado el dispositivo electrónico
FX800; la instalación del “FX500” se ha realizado a partir de los siguientes números de matrícula:
F295RA.2 desde matr . 0004

F315RA.2 desde matr. 0028
La versión del firmware para gestionar las grúas de corona especificadas arriba es la 01.00M
Requiere la instalación en el PC del programa Fassilim v.6.4 para poder conectar el PC y el sistema FX500 en la
grúa de corona.
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL DISPOSITIVO “FX900” INSTALADO EN GRÚAS CON

ROTACIÓN CONTINUA (desde el modelo F510RA.2 hasta el modelo F1950RA.2)
Funcionalmente el dispositivo electrónico “FX900” instalado en las grúas con rotación continua desde la F510RA.2
hasta la F195RA.2 tiene las mismas características que el dispositivo “FX500” por grúas con rotación continua, del
cual difiere por estar dotado de panel de usuario gráfico en color con pantalla táctil en lugar del panel de usuario
en FX500. Además puede gestionar en estándar los estabilizadores por radiocontrol y el sistema de control de la
estabilidad FSC-S está equipado con inclinómetro de última generación cuya forma de regulación del dispositivo
es ligeramente distinta a la habitual.
“FX900” sustituye el anterior dispositivo electrónico FX800 en los modelos indicados abajo y a partir de los
siguientes números de matrícula:

F700RB.2 desde matr. 0004
F800RB.2 desde matr. 0112
F1950RAL.2 desde matr. 0009
La versión del firmware para gestionar las grúas de corona especificadas arriba es la 01.00M
Requiere la instalación en el PC del programa Fassilim v.6.4 para poder conectar el PC y el sistema FX900.

CAPÍTULO 2:
COMPONENTES HIDRÁULICOS Y ELÉCTRICOS AÑADIDOS/MODIFICADOS EN EL
SISTEMA FX500 PARA GRÚAS DE CORONA
COMPONENTES
Las grúas en las que se instala el FX500 para grúas de corona están
equipadas de fábrica con el distribuidor digital Danfoss en el que los
microinterruptores se integran en el módulo eléctrico PVED.
Centralita electrónica FX450, situada

detrás de la columna y cubierta por el cárter
negro de protección, que contiene la lógica
electrónica de gestión de las funciones de la
grúa base y de los componentes y
dispositivos que se encuentran en la parte
superior de la grúa. En el lateral de la
centralita hay 4 fusibles de protección +VB,
+VP1, D+VP2 y CR1.
Centralita electrónica FX500, situada en la

parte inferior (base) de la grúa, que contiene
la lógica electrónica de gestión de los
componentes y dispositivos que se
encuentran en la parte inferior de la grúa.
Permite comunicar con el exterior, mediante
el panel dotado de pantalla gráfica, los
pulsadores de control de los dispositivos y la
navegación por los menús.
Unidad de expansión cód. FX504/A, situada en el brazo

secundario, para controlar los dispositivos y componentes de la
prolonga hidráulica (transductor de presión TP3, sensor angular Tl2
y finalmente, si está disponible en el modelo de la prolonga
hidráulica, el JDP), del cabrestante (LCV y final de carrera de cable)
y de la valvula DV de intercambio.
Unidad de expansión cód. FX504/B, situada en la base, para controlar el

dispositivo de control de los estabilizadores por radio, si la grúa está equipada
con esta.

2 luces led de alta intensidad (cód. IE291 e

IE292), montadas en los lados del cárter de
protección de plástico posterior (detrás de la
columna) sustituyendo la torreta luminosa, para
indicar de forma visible a 360º con la luz
amarilla intermitente el funcionamiento de la
grúa mediante radiocontrol.
Avisador acústico (cód. IE293), situado debajo

del cárter posterior de la columna cerca de la
centralita FX450, que tiene la doble función de:
• avisador acústico activado pulsando la
correspondiente tecla claxon del
radiocomando o en el FX500.
• avisador al llegar al 90 % de la carga (sonido
intermitente) y al 100 % (sonido continuo).
No se activa en presencia de alarmas, las cuales
se muestran en la pantalla de la botonera del
radiocontrol y la pantalla del FX500.
Nueva caja FX99000267 (tanto para 12 como para 24 V) para

el kit de control de estabilidad Super, con comprobación
de cada estabilizador; en efecto, ahora se monitoriza y
visualiza la situación existente de cada estabilizador en el
suelo; ya no se realiza la conexión en serie. Esto permite
ver de nuevo en la pantalla el estado del estabilizador y
acceder al diagnóstico de la posición de cada gato
estabilizador, de los soportes de extensión lateral de la
grúa y travesaño adicional y del derivador manual gracias
a leds situados dentro de la caja. No resulta pues
necesario disponer de puentes para el travesaño
adicional; el software realiza la gestión directamente y la
decisión de activar o no el travesaño adicional se efectúa
modificando un parámetro.
Nueva gestión de las juntas rotativas eléctricas G.R.E., con 3

variantes disponibles con y sin sensor de rotación:
- G.R.E. de 7 anillos para conexión de la grúa base sin ninguna
variante.
- G.R.E. de 9 anillos para conexión de la grúa base + opciones (DV, 8
luces de trabajo, etc.).
- G.R.E. de 15 anillos para conexión de la grúa base + opciones /
requerimientos especiales.
En la imagen contigua, composición de la junta rotativa eléctrica de 15

anillos; como en las demás versiones, están presentes:
- IP5 para conexión del sensor de horizontalidad.

PWR para la alimentación de la parte electrónica de la columna
hacia arriba.
- CAN 0 para la conexión de la línea Can-bus.
En la versión de 15 anillos existen además 2 vainas para un total de 8

hilos sueltos.

Nuevo sensor de proximidad IP5, para el control del gálibo de la grúa

durante el transporte, de 2 hilos. El nuevo sensor cód. IE768 sustituye
el anterior cód. IE517/R; tienen las mismas dimensiones M18, pero una
distancia de funcionamiento de 8 mm. El sensor está montado ahora
con un conector AMP de 2 polos que se conecta directamente a la junta
rotativa eléctrica en la parte superior y debe conectarse a la instalación
del MOL en la parte inferior de la grúa. Para la conexión se debe utilizar
una resistencia de 2,7 kOhm (cód. IE306) que tendrá que conectarse
directamente a la caja FX99000267. En la imagen se muestra cómo
conectar el sensor de proximidad de 2 hilos y resistencia (conexión a la
derecha) y la conexión del sensor de 3 hilos (conexión a la izquierda).
Nuevas luces de trabajo con tecnología led que sustituyen las luces
actuales de incandescencia. Se han revisado todos los soportes de
fijación para adecuarlos a las nuevas luces, pero no se ha cambiado la
caja eléctrica de derivación y todos los cableados utilizados hasta
ahora.
Las nuevas luces se presentan en una única versión, con un rango de
funcionamiento de 10 V a 48 V. Tienen un consumo inferior respecto a
las luces de incandescencia (1,55 A a 12 V y 0,71 A a 26 V; esto ha
permitido reducir las conexiones de la junta rotativa eléctrica).
Para grúas dotadas de bloqueo de la rotación se adicionan:
N. 1 Encoder (situado en el interior de la junta rotativa eléctrica) para

la gestión del bloqueo de final de carrera de rotación, con el
correspondiente cable de conexión a las centralitas electrónicas
FX450 y FX500.

N.1 sensor de proximidad de reinicio fijado en la columna para

identificar el punto de rotación definido como salida de la lectura del
encoder punto 0), mediante un contacto situado en la base.
Para grúas dotadas de doble limitador de momento se adicionan los componentes indicados arriba:
Válvula cod. VA146 constituida por la electroválvula (EV2) y válvula by-pass para la gestión de las presiones de
trabajo reducidas en el lado inestable (que debe ser calibrada a un valor de presión de 10 Bar por debajo del valor
de intervención del limitador de momento en la zona inestable) legada exclusivamente a las maniobras de
levantamiento (brazo principal, secundario y articulación prolonga hidráulica).
COMPONENTES HYDRÁULICOS Y ELÉCTRICOS AÑADIDOS/MODIFICADOS EN EL

SISTEMA FX900 RESPECTO AL FX500 PARA GRÚAS DE CORONA
Panel gráfico del usuario con pantalla

táctil en color (cód. FX901), en este
caso en lugar de la pantalla, en el FX500
se ha sustituido por la centralita
electrónica sin pantalla FX450.
Nuevo inclinómetro (cód. IE766) para el sistema de control de

estabilidad FSC/S, situado como siempre en el travesaño de guía de la
base, que requiere una forma de regulación del sistema FSC/S ligeramente
distinta respecto a la forma de regulación del inclinómetro utilizado en las
grúas de cremallera. Para este procedimiento, véase el párrafo 11.
Distribuidor hidráulico de mando de los estabilizadores accionado

eléctricamente, completo de electroválvulas on/off y desviador eléctrico
para la gestión de la alimentación en el distribuidor de la grúa o de los
estabilizadores, para obtener el accionamiento de los estabilizadores por
radiocontrol, equipamiento de serie desde el modelo de grúa F510RA al
F990RA.
Distribuidor hidráulico de mando de los estabilizadores accionado
eléctricamente, proporcional, equipamiento de serie desde el modelo de
grúa F1100RA al F1950RAL y opcional desde el modelo F510RA al
F990RA. Gestión de mando distribuidor proporcional presente desde la
versión de firmware 001.02 de 28/7/14 (820 Pa ÷ 824 Pa).

COMPONENTES COMUNES EN LAS GRÚAS CON SISTEMA FX900 Y FX500 PARA

GRÚAS DE CORONA
Las grúas de corona suministradas por Fassi están dotadas en origen de sistemas de radiocontrol digitales,
disponibles en las versiones RCH y RCS.
Radiocontroles “RCH” o “RCS” con botonera que

dispone, además de las palancas de accionamiento de las
maniobras, de una pantalla que muestra las presiones
inducidas por la carga dentro de los cilindros de los gatos
de elevación y de un selector de movimiento giratorio para
seleccionar los menús del programa.

CONEXIONES LÍNEA CAN-BUS
Las conexiones de la línea Can-bus en la parte superior de la grúa (a partir de la columna) son comunes para
FX500 y FX900.
Las conexiones en la parte inferior de la grúa (base) son ligeramente distintas.
LÍNEA CAN GENERAL
A continuación 3 esquemas de las conexiones indicadas arriba, para una mejor comprensión de la instalación:

CONEXIONES LÍNEA CANBUS PARTE SUPERIOR DE LA GRÚA

CONEXIONES LÍNEA CANBUS BASE DE LA GRÚA CON FX500

CONEXIONES LÍNEA CANBUS BASE DE LA GRÚA CON FX900

CONEXIONES LÍNEA CANBUS BASE DE LA GRÚA CON FSC-S (sustituyendo el alargador canbus)

CAPÍTULO 3:
RADIOCOMANDO “RCH”
Descripción
La botonera del radiocomando “RCH” viene suministrada en cuatros versiones: botoneras a 6 y 8 palancas
lineales o a 6 y 8 joystick. Todas las botoneras son dotadas de un doble amplio display donde es posible visualizar
informaciones relativas al uso de la grúa.
RCH 6 funzioni lineare 1
4
2
RCH 8 funzioni lineare

1

En grúas con mandos de los estabilizadores vía

radio, en la botonera de dicho mando vienen
identificadas las funciones de las palancas que
poseen la función de estabilización.
Vistas laterales botonera a 6 y 8 funciones
11
7
13
6 5 10
9
8 12
6 7 5 12
10 11
9 8
13

14
Con respecto a las fotografías anteriores, se describen a continuación el significado de cada una de las partes
contraseñadas numéricamente.
1. Doble pantalla gráfica.

2. Selector movimiento rotatorio “RX”. Por medio de este selector se pueden seleccionar los iconos relativos a
los menús del programa y activar funciones de la grúa.. Girando en el sentido de las agujas del reloj, se
seleccionan los iconos de izquierda a derecha de la pantalla y girando en el sentido contrario a las agujas del
reloj de derecha a izquierda. A continuación se confirma la selección del icono pulsando el mismo selector.
3. Palancas para dirigir las funciones de la grúa (en versión lineal o joystick) o los estabilizadores.
4. Led de estado de carga de la batería. La luz verde parpadeando indica el correcto funcionamiento (batería
cargada). La luz roja parpadeando indica que la batería está casi descargada y es mejor proceder a su
sustitución.
5. Tecla de encendido del radiocomando (en el lado derecho de la botonera).
6. Tecla de activación del claxon (en el lado izquierdo de la botonera).
7. Tecla "INDEX": se utiliza para volver al menú de inicio saliendo de los submenús, para desplegar las alarmas,
para situarse con el cursor a la derecha en caso de que se esté introduciendo un PIN y para activar la
retroiluminación de la pantalla.
8. Punto de conexión del cable serial del radiocomando, de 10 m de longitud, para conectar la botonera con la
toma situada en la base (zona cubierta distribuidor estabilizadores).
9. Llave de reconocimiento para acoplamiento de la botonera a la antena. En caso de sustitución de la antena,
ésta se proporciona con llave de reconocimiento que debe introducirse en la botonera, mientras que en caso
de sustitución de la botonera se vuelve a utilizar la llave de la anterior.
10. Tecla para función adicional 1. Los botones para funciones adicionales 1, 2 y 3. pueden ser asignados
cualquier función a icono, obteniendo la activación directa por ejemplo de las funciones que el operador utiliza
con mayor frecuencia.
11. Tecla para función adicional 2.
12. Tecla para función adicional 3.
13. Pulsador de emergencia.
14. Alojamiento para la batería.
NOTA:
En caso de grúas dotadas de estabilizadores con radiocomando, la presión simultanea de los pulsadores 6 y 7
permite confirmare la selección de utilización de la grúa (“crane?) o de los estabilizadores (“outriggers?”).
Imagen inicial pantallas nuevo radiocomando RCH:
15 16 17 19
21 22
20
23
18

Con respecto a la fotografía anterior, se describen a continuación el significado de cada una de las partes
contraseñadas numéricamente, las cuales aparecen como imagen inicial cuando se enciende la botonera del
radiocomando.
15. Posición angular de la grúa respecto a la horizontal.

16. Posición angular de la prolonga hidráulica (si está presente) respecto a la horizontal.
17. Indicación de carga en los cilindros principal, secundario y prolonga hidráulica, y porcentaje de carga en el
cabrestante.
18. Iconos.
19. Temperatura del aceite, leída en la entrada del radiador de aceite.
20. Presión de trabajo en el distribuidor.
21. Indicador de las condiciones de carga de la batería.
22. Indicador de la calidad de la señal de radio.
23. Identificación de los iconos activadles mediante las teclas de funciones adicionales, situadas en el lado
derecho de la botonera
Visualización del 90% y el 100% de la carga en las pantallas de la botonera
Al alcanzar el 90% de la carga, en la pantalla de la izquierda aparece a toda pantalla el mensaje "90%" durante 5
segundos, y después desaparece y queda un pequeño icono con el mismo mensaje en su interior. Al alcanzar el
100% de la carga (grúa bloqueada por activación del limitador de momento), en la pantalla de la derecha aparece
a toda pantalla el mensaje "100%" durante 5 segundos, y después desaparece y se muestra un pequeño icono
con el mismo mensaje en su interior.
En presencia de alertas o alarmas, el mensaje 100% en la pantalla de la derecha permanece siempre activo hasta
la resolución del problema que ha activado la alarma o la alerta.
24
26
25
contraseñadas numéricamente:
24. Antena y receptor en un único bloque, de dimensiones reducidas.
25. La antena se conecta a la unidad central a través de un único cable el cual transmite los datos digitales a la
tarjeta electrónica principal con protocolo CANBUS.
26. Cinturón porta botonera.
Leyenda iconos
La simbología gráfica y el significado de los de iconos que aparecen en el display de la botonera de los
radiocomandos RCH y RCS sono evidenziate in forma tabellare alla pag. 132 del presente manuale.
Primera activación del radiocomando

En caso de sustitución del radiocomando o primera utilización, antes de utilizarlo, efectuar el siguiente
procedimiento:
1. Encender la botonera del radiocomando.

2. Esperar aproximadamente diez (10) segundos.
3. Alimentar eléctricamente la grúa para activar la tarjeta electrónica (FX800); en el display de la botonera
aparece el mensaje “updating”.
4. Esperar aproximadamente tres (3) minutos a la completa activación de los iconos del display; sucesivamente
apagar y encender la botonera.
5. Ahora es posible accionar la grúa.

Re-inicialización del radiocomando
En caso que el encendido del radiocomando después de la primera activación presente problemas de
visualización de los iconos en el display, efectuar el siguiente procedimiento:
- Este procedimiento se aplica solo a partir de la versión software 2.67 con la grúa no alimentada eléctricamente.
- Encender la botonera del radiocomando.
- Oprimir los pulsadores laterales 6 y 7.
- Alimentar eléctricamente la grúa oprimiendo los pulsadores 6 y 7 hasta cuando se visualiza el procedimiento de
re-inicialización (aparece el mensaje “updating” en el display de la botonera).
- Efectuar el procedimiento precedente a partir del punto 4.
RADIOMANDO “RCS”
Descripción
La botonera del radiocomando “RCS” viene suministrada en dos versiones: “mini” y “maxi”. La versión “mini” (de
reducidas dimensiones) comprende las botoneras a 6 palancas lineales o a joystick. La versión “maxi” comprende
las botoneras a 8 palancas, sea lineales que a joystick. Todas las botoneras son dotadas de un amplio display
donde es posible visualizar informaciones relativas al uso de la grúa.
RCS mini lineare
3 4
5 6 7 8
RCS mini joistick
3 4
5 6 7 8

RCS maxi lineare
RCS maxi joistick
En grúas con mandos estabilizadores vía radio, en la botonera de

dicho mando vienen identificadas las funciones de las palancas
que poseen la función de estabilización.
11 12
contraseñadas numéricamente.
1. Display.
2. Palanca para el control de las funciones de la grúa, de tipo linear o joystick.
3. Botones para funciones adicionales 1, 2 y 3. A estos pueden ser asignados cualquier función a icono,
obteniendo la activación directa por ejemplo de las funciones que el operador utiliza con mayor frecuencia.
4. Selector movimiento rotatorio “RX”. Por medio de este selector se pueden seleccionar los iconos relativos a

los menús del programa. Si se gira en sentido horario, se seleccionan los iconos de izquierda a derecha del
display y si se gira en sentido antihorario, aquellos de derecha a izquierda. Oprimiendo el selector se confirma
la selección.
5. Botón “INDEX”, se utiliza para retornar al menú inicial, identificar alarmas, posicionar el cursor cuando se
introduce un código PIN y activar la retroiluminación del display.
7. Led que indica el nivel de carga de la batería. La luz verde indica que la batería está cargada; la luz roja
intermitente indica que la batería está descargada y debe ser sustituida.
8. Interruptor del radiocomando.
9. La luz amarilla indica que la grúa ha alcanzado el 90% de su capacidad nominal.
10. La luz roja indica que la grúa ha alcanzado el 100% de la capacidad nominal con consiguiente activación del
limitador de momento; también puede indicar alarmas, advertencias o situaciones especiales en la grúa.
11. Punto de conexión del cable serial del radiocomando, de 10 m de longitud, para conectar la botonera con la
toma situada en la base (zona cubierta distribuidor estabilizadores).
12. Batería.
NOTA:
En caso de grúas dotadas de estabilizadores con radiocomando, la presión simultanea de los pulsadores 5 y 8
permite confirmare la selección de utilización de la grúa (“crane?) o de los estabilizadores (“outriggers?).
Imagen inicial display radiocomando RCS:
13 14 15
16
17
18
20
19 21
Con respecto a la fotografía anterior, se describen a continuación el significado de cada una de las partes
contraseñadas numéricamente, las cuales aparecen como imagen inicial cuando se enciende la botonera del
radiocomando.
13. Posición angular de la grúa, leída por el sensor angular puesto en el brazo secundario de la grúa.
14. Posición angular de la prolonga hidráulica (si es presente), leída por el sensor angular puesto en el brazo de
la prolonga hidráulica.
15. Temperatura del aceite, leída por el sensor de temperatura en el intercambiador de calor.
16. Valores de presión o % en los cilindros de levantamiento de la grúa y de la prolonga hidráulica (no presente
en este caso).
17. Porcentaje de carga en el cabrestante (no presente en este caso).
18. Presión de trabajo en el distribuidor, leída por el transductor de presión TP0.
19. Iconos.
20. Indicador de las condiciones de carga de la batería.
21. Indicador de la calidad de la señal radio.

25 26
22
23
24
contraseñadas numéricamente:
22. Antena y receptor en un único bloque, de dimensiones reducidas.

23. La antena se conecta a la unidad central a través de un único cable el cual transmite los datos digitales a la
tarjeta electrónica principal con protocolo CANBUS.
24. Función diagnóstica del funcionamiento de la antena.
25. Cinturón porta botonera.
26. Cargadera porta botonera.
Leyenda iconos
La simbología gráfica y el significado de los de iconos que aparecen en el display de la botonera del radiocomando
RCS permanecen invariados con respecto a aquellos del radiocomando RCH.
Primera activación con Radiocomando RCS
Cuando se instala un radiocomando, o se sustituye completamente, el procedimiento a seguir es el siguiente:
- Encender el radiocomando.
- Esperar aproximadamente 10 seg.
- Encender la grúa, para alimentar eléctricamente la tarjeta electrónica (FX500); en el display del radiocomando
aparece el mensaje “updating Gui version”.
- Esperar aproximadamente 3 minutos para permitir que todos los iconos se carguen en el display. Cuando en
el display aparece “Icons updated please power off”, apagar el radiocomando y encenderlo nuevamente.
- La grúa ahora puede ser utilizada.
Reinicialización del Radiocomando RCS

Cuando se sustituye el radiocomando después de la primera instalación y el display muestra iconos no correctos,
hacer lo siguiente:
- Encender el radiocomando.
- Oprimir simultáneamente los pulsadores 5 y 8 (ver fotos precedentes).
- En el display del radiocomando, aparece el mensaje “updating”.
- Seguir las instrucciones anteriormente descritas a partir del punto 4.
Configuración Antena Botonera radiocomando RCS

Para configurar la antena con su relativa botonera, o viceversa, proceder en el siguiente modo:
- Conectar el radiocomando al cable serial por medio del enchufe presente normalmente en la base de la grúa
en cercanías al mando estabilizadores.
- Con la grúa encendida, encender el radiocomando manteniendo oprimida la tecla “POWER ON” (tecla 8).

- Mantener oprimida la tecla de POWER ON, hasta cuando en el display aparece el mensaje “ Learnmode OK”
Please Power OFF.
- Apagar el radiocomando, desconectar el cable serial y a partir de ese momento, utilizar el radiocomando.
Configuración Teclas Opcionales 1 - 2 - 3

Para configurar las tres teclas opcionales presentes en el radiocomando, proceder en el siguiente modo:
- Encender la grúa, con radiocomando apagado.

- Encender el radiocomando, manteniendo oprimidas SIMULTÁNEAMENTE las teclas: Power ON, tecla 1 y
tecla 2. El display del radiocomando en la parte inferior, mostrará todos los iconos presentes.
- Rotando el pomo rotary swicht seleccionar el icono deseado y oprimir el número de la tecla que se le desea
asignar, partiendo de la tecla número 1 hasta asignar todas las tres opciones.
- Una vez asignadas las 3 opciones, apagar el radiocomando y probar a oprimir las 3 teclas para verificar que a
la tecla oprimida corresponda la función asignada.
Visualización Mensajes De Error

Los mensajes de error y los mensajes de normal funcionamiento del radiocomando que a continuación se
reportan, vienen visualizados en la base de la antena. La antena en efecto es dotada de dos display alfanuméricos
en los cuales se visualizan dichos mensajes, en caso de mal funcionamiento del display principal.
Códigos de estado:
00 Todo OK, la antena está conectada al BOX electrónico
01 Todo OK, pero la antena non está conectada al Box electrónico
02 Mal Señal Radio
03 Gui en carga
Códigos de error:
ID Descripción Causas y soluciones
10 CAN-Bus overflow HW Demasiado tráfico CAN en entrada al hardware Scanreco - Apagar y
reencender el radiomando. Si el error persiste, controlar las líneas Can bus.
11 CAN-Bus off No hay respuesta del CAN BUS. Controlar el cable de conexión.
12 CAN-Bus overflow SW Sobrecarga en el nivel bajo CAN - Apagar y reencender el radiomando. Si el
error persiste, controlar las líneas Can bus.
13 CAN-Bus overflow OUT Sobrecarga en el canal de las salidas Scanreco - controlar las conexiones y
apagar/reencender el radiomando. Si el error persiste, controlar las líneas
Can bus
14 CAN-Bus Overflow LED La línea de comunicación del display está envasada de mensajes. Apagar y
reencender el radiomando. Si el error persiste, controlar las líneas Can bus.
15 CAN-Bus Overflow IF La línea de comunicación Icon Flag al display está envasada de mensajes.
Apagar y reencender el radiomando. Si el error persiste, controlar las
líneas Can bus.
16 Overflow en ICON buffer Tratamiento incorrecto de los mensajes Xon/Xoff por parte del FX800. -
Recargar la GUI del radiomando.
20 Unexpected Error Error interno en el box Scanreco - Apagar y reencender la unidad central y el
(internal Logic error) radiomando.
30 Internal HW Error Control de la memoria fallido. Probar a apagar y reencender. Si el defecto
persiste, cambiar el radiomando.
40 Redundancy Error Apagar y reencender la unidad central y el radiomando.

PANEL DE LA CENTRALITA ELECTRÓNICA FX500
Sobre la base de la se encuentra la centralita electrónica FX500 con el panel de control.

A continuación se presenta un breve resumen de las teclas y componentes presentes en el panel:
1. Banda luminosa con 5 led que señala el pocentaje de

carga utilizada con luces verde, amarilla y roja. La luz
verde indica las cargas que oscillan entre el 0 y el
90% de la carga nominal, la luz amarilla las cargas
entre el 90 y el 100%
00% y la luz roja las cargas que
superan el 100%.
2. Display gráfico.
3. Tecla “-“.
4. Tecla %.
5. Tecla para la activación del claxon.
6. Tecla de selección de datos y páginas operativas.
7. Tecla “Home” para restaurar las condiciones o el
menú de inicio.
9. Tecla “OK”.
10. Tecla “+”.
PANTALLAS EN EL DISPLAY
Se han añadido nuevas pantallas, además de las ya presentes en el FX500, para facilitar sobre todo la regulación
de los sensores de control del estado de los estabilizadores. La visualización aparece automáticamente con el
desviador de grúa/estabilizadores,, posicionado durante el uso de los estabilizadores, o bien durante el uso de la
grúa, pulsando primero de forma prolongada y después un instante la tecla en FX500. La configuración de la
grúa, de los estabilizadores y de los sectores de trabajo refleja la realidad; todos los elementos se muestran en
función del estado en el que se encuentran en ese preciso instante.
Las pantallas relacionadas a continuación se dan solo a título de ejemplo.
a. Tipo de sistema FSC instalado.

b. Gatos estabilizadores grúa 1-22 en contacto con el suelo. El
b a círculo opaco indica que el platillo del estabilizador está en
contacto con el suelo y el círculo hueco indica que no lo
b
está.
c. Capacidad de elevación lado 1-4 equivalente al 16 % del
c e valor de placa.
d. Gatos estabilizadores travesaño adicional 3-43 en contacto
con el suelo.
e. Capacidad de elevación lado 2-3 2 equivalente al 94% del
d d valor de placa.
a. Tipo de sistema FSC instalado.

b. Gatos estabilizadores grúa 3--4 en contacto con el suelo.
b a c. Nivel de trabajo L1 en lado 1--4.
d. Gatos estabilizadores travesaño adicional 3-4
3 en contacto
b con el suelo.
e. Nivel de trabajo L3 en lado 2--3.
c e f. Indicador de planicidad (inclinómetro): para la correcta
posición de la máquina, el puntero debe estar dentro del
rectángulo más interior que indica 3° máx. de inclinación,
mientras que el más exterior indica 5°. Cuando la
d f d inclinación del vehículo supera los
l límites configurados,
en la pantalla aparece el siguiente icono bandera, fijo en
FSC/S y parpadeando en FSC/SII:

Las pantallas de arriba se refieren a situaciones de estabilización completa (gatos estabilizadores en contacto con
el suelo).
No obstante,
bstante, también existe la opción, durante la fase de extensión lateral de los soportes estabilizadores, de
visualizar el posible nivel de estabilidad que se podría obtener si los estabilizadores estuvieran en el suelo, para
facilitar su posicionamiento en función de las prestaciones de elevación requeridas, como se muestra en los
siguientes ejemplos:
El asterisco junto a la inscripción FSC-S

FSC S y los porcentajes en los lados de trabajo indican que, si el proceso de
estabilización se hubiera completado con la puesta en marcha de los gatos estabilizadores, la grúa operaría en
modo de funcionamiento con presiones reducidas (nivel L1) debido a las condiciones de estabilización o porque
el uso de la grúa se está realizando mediante los mandos
ma manuales.
Para pasar al modo de funcionamiento gestionado por la inclinación del camión (nivel L2), efectúe la
estabilización de nuevo desviándose como máximo 2 º 2 º de la inclinación del terreno o, si se está operando con
los mandos manuales, cambiando al radiocontrol.

PANEL GRÁFICO DE USUARIO CON PANTALLA TÁCTIL DE COLORES PARA SISTEMA

FX900
En la base de la grúa dotada del sistema

electrónico FX900 se encuentra el panel gráfico
de usuario con pantalla táctil en color cód.
FX901.
Entre las características del FX901 destacan:
- Puerto USB para realizar la eventual

actualización del firmware.
- Cristal antirayaduras y sensible al tacto
incluso con guantes.
- Display LCD en color TFT de 7 pulgadas, fácil
de leer incluso con luz del sol directa.
- Grado de protección IP67.
Junto a estas líneas, imagen del montaje y a

continuación breve explicación de las
funcionalidades de dicho panel:
Pantalla inicial de la grúa

1 4
3 8 7 5 9
1. Zona de información de fecha/hora y estadísticas.
2. Zona de información sobre los niveles de estabilidad existentes.
3. Funciones de grúas activas (por ej. XP, JDP y reducción general de la velocidad de la grúa de un 15%).
4. Barra de carga % sobre la grúa.
5. Cuadro sinóptico de la grúa con datos de presiones o porcentajes de la carga y ángulos.
6. Mensajes operativos/alarmas.
7. Serie de iconos y teclas táctiles para desplazarse.
8. Temperatura del aceite.
9. Iconos de banderas.
Nota: también se puede acceder a la pantalla relativa a la fase de estabilización durante la fase de utilización
de la grúa de la siguiente manera:

• En una grúa dirigida por radiocontrol, pulsando el botón INDEX situado en la

botonera del radiocontrol.
• En una grúa en modo manual, pulsando el icono estabilizador situado en el panel

con pantalla táctil FX901.
Pantalla estabilidad
Esta pantalla aparece automáticamente en la fase de estabilización, pero puede consultarse también en
operación grúa pulsando el icono .
La configuración de la grúa, de los estabilizadores y de los sectores de trabajo refleja fielmente la realidad:
cualquier elemento aparece según el estado en que se encuentra en ese preciso momento.
10 15 17 15
19
15
3
15
11
16 14
13 12 16 18 16
10. Estado de los estabilizadores con control individual (luz verde = activo; luz roja = sin contacto con el
suelo).
11. Estado de lo soportes de los estabilizadores.
12. Inclinación lateral X y longitudinal Y.
13. Tecla Back para ir a la pantalla anterior.
14. Identificación del número de gato estabilizador y estado del correspondiente soporte de extensión lateral.
15. Identificación del nivel de trabajo (L1, L2 o L3).
16. Representación en % de las prestaciones respecto a las máximas en los sectores 1-4 y 2-3.
17. Representación en % de las prestaciones respecto a las máximas en el sector anterior (sobre la cabina).
18. Burbuja de nivel o inclinómetro (refleja exactamente la inclinación del vehículo).
19. Tipo de sistema de control de estabilidad FSC instalado en la grúa.
Valores % sobre ES1 y ES2:
porcentaje de extensión del soporte de los estabilizadores de la grúa.
Círculo de color en ES3 y ES4:
Círculo verde = soporte de los estabilizadores del travesaño posterior
extendido al menos al 25 % de su carrera para el sistema
FSC/SII y al 50 % para FSC/S.
Círculo rojo = soporte de los estabilizadores del travesaño adicional
11
extendido menos del 25 % de su carrera para el sistema
FSC/SII y menos del 50 % para FSC/S.

Otras características y visualizaciones:
La pantalla de salida se actualiza gráficamente respecto a la dotación de la grúa, o bien el diseño puede
representar una grúa estándar, con cabrestante, con jib o con jib y cabrestante.
Los mismo ocurre en

las representaciones
de la pantalla de
estabilidad:
la gráfica se actualiza
dinámicamente
respecto al montaje de
la grúa.

Nuevos símbolos en la pantalla de selección del control Visualización en el menú de los temporizadores
por radio o manual, al que se accede seleccionando el seleccionando el icono del reloj . Además del tiempo
icono . total, parcial y de trabajo se muestran en el display los
tiempos relativos a cada función.
Visualización de la señalización de warning/alarmas. Visualización del estado del pulsador de emergencia

activado.
Localización, en presencia del nivel L0, del/de los Localización, a través del punto rojo lateral, de los
gato/s que no se apoyan en el suelo (a través del punto soportes de extensión lateral de los estabilizadores
rojo junto al gato estabilizador S). El punto verde completamente retraídos. El punto verde identifica la
identifica el posicionamiento correcto del gato posición de los soportes de extensión lateral
estabilizador en el suelo. completamente extendidos.
Visualización del menú de mantenimiento (de momento solo en grúas de la gama XHE) seleccionándolo mediante
el icono del reloj. La figura con la llave identifica el mantenimiento por parte del operador y el maletín con la llave,
las actividades que deben desarrollarse en los centros de asistencia autorizados.

CAPÍTULO 4:
DESCRIPCIÓN MENU
La tarjeta electrónica contiene en su interior sea el programa de gestión del limitador (igual para todos los
modelós) que los datos relativos para la calibración (diversos para cada modelo y según las proprias
caracteristicas).
La calibración de la rotación diferenciada compete generalmente al concesionario; esta operación es efectuada
durante el autoaprendizaje. Tambien le compete la eventual calibración del cabrestante cuando éste se adiciona a
posteriori. En todos los casos en que se haya previsto la adición de opciones no ensambladas directamente en las
instalaciones FASSI (cabrestante, rotación limitada o diferenciada, prolonga hidráulica) es necesario cambiar los
parámetros principales tanto a través de un ordenador como mediante la selección de los iconos mostrados en el
display gráfico del panel de la unidad central o de la botonera del radiocontrol, que permiten acceder a menús
específicos introduciendo las correspondientes contraseñas.
Los procedimientos que deben seguirse para acceder a los distintos menús existentes en el programa son los
mismos que aparecen en el manual del FX500 estándar.
RESUMEN DE LAS FUNCIONES DE LOS MENÚS
Menú operador
Control Calibración
Maniobras
Cal level
FX500 Entradas
o
FX900 Winch
Salidas
Radio
Transductores Manual ext code
Danfoss
PVED Lista de Danfoss PVED
alarmas
Lista de Setting FX504

errores
Valor Time
Parámetros
Advanced
Erase PVED o FX504
Program PVED o FX504
Nota:
Para acceder al menú del operador, mantenga presionado el botón

En el display aparecerá una pantalla con la siguiente lista:
MENU OPERAIO
Control Seleccionar el menú al que se deseas acceder con las teclas
Calibrado
Lengua y después confirmar la selección mediante la tecla
Medida P.
Medida T.
Contraste
En el menú “Control”, se abrirán los submenús

correspondientes a los distintos componentes de
gestión electrónica presentes en el equipo, tal y
como se especifica en el correspondiente párrafo.
Desde el menú “Calibración” se accede a los
submenús correspondientes a la calibración y/o la
modificación de los parámetros del programa,
introduciendo previamente las contraseñas de
acceso (Pin 1 y Pin 2), tal y como se especifica en el
correspondiente párrafo.
Desde el menú “Lengua” se puede seleccionar la
lengua de navegación por los menús, entre: IT =
Italiano, EN = Inglés, ES = Español, FR = Francés y
DE = Alemán.
Desde el menú "Medida P.” se puede seleccionar la Ejemplo en pantalla táctil
unidad de medida de la presión entre Bar y dPSI.
Desde el menú “Medida T.” se puede seleccionar la Se entra en el menú a través de FX901 pulsando el icono
unidad de medida de la temperatura entre ºC y ºF. Para seleccionar el idioma se debe tocar el idioma o
la bandera y para seleccionar los menús se debe tocar la
Desde el menú "Contraste" se puede regular la parte correspondiente al menú solicitado.
luminosidad de la pantalla.
CONTROL
Seleccionando con la tecla el menú “Control”, en el display se abre la siguiente pantalla:
DIAGNOSTICA
Pulsar para acceder a los menús de diagnóstico de la unidad principal FX500 o
FX500 o FX900 (*)
FX900.
Pulsar para acceder a los menús de diagnóstico de la unidad de radiocomando.
Radio
Danfoss PVED Pulsar para acceder a los menús de diagnóstico de los módulos digitales PVED.
(*) Aparece FX900 en lugar de FX500 en las grúas dotadas del dispositivo electrónico FX900 (en el display táctil o
en el display de la botonera del radiocontrol)
FX500 - FX900
SENSORES MENU
Maniobras Pulsar para acceder al menú de diagnóstico del estado de las maniobras.
Entradas Pulsar para acceder al menú de diagnóstico del estado de las entradas.
Salidas Pulsar para acceder al menú de diagnóstico del estado de las salidas.
Transductores Pulsar para acceder al menú de diagnóstico del estado de los sensores.
Lista Alarmas Pulsar para acceder a la lista de alarmas.
Lista Errores
Pulsar para acceder a la lista de alertas.
Valor Parametros
Pulsar para acceder al menú de visualización de los parámetros.

Maniobras
MANIOBRAS
ROT CW Entrada micro rotación horaria, On - Off
ROT CCW Entrada micro rotación antihoraria, On - Off
BOOM 1 UP Entrada micro elevación principal, On - Off
BOOM 1 DOWN Entrada micro descenso principal, On - Off
BOOM 2 UP Entrada micro elevación secundario, On – Off
BOOM 2 DOWN Entrada micro descenso secundario, On - Off
BOOM EXT.IN Entrada micro retracción de las extensiones de la grúa, On - Off
BOOM EXT.OUT Entrada micro salida de las extensiones de la grúa, On - Off
JIB UP Entrada micro elevación de prolonga hidráulica, On - Off
JIB DOWN Entrada micro descenso de prolonga hidráulica, On - Off
JIB EXT. IN Entrada micro retracción de las extensiones de la prolonga hidráulica, On - Off
JIB EXT. OUT Entrada micro salida de las extensiones de la prolonga hidráulica, On - Off
WINCH UP Entrada micro elevación del cable del cabrestante, On - Off
WINCH DOWN Entrada micro descenso del cable del cabrestante, On - Off
ROTATOR A Entrada micro rotación horaria del rotador, On - Off
ROTATOR B Entrada micro rotación antihoraria del rotador, On - Off
GRAB A Entrada A micro cuchara, On - Off
GRAB B Entrada B micro cuchara, On - Off
ADDITIONAL A Entrada A micro función añadida, On - Off
ADDITIONAL B Entrada B micro función añadida, On - Off
Ejemplo en pantalla táctil:
Verde = On Rojo = Off
Entradas
ENTRADAS
INPUT STATUS
DEV. CR. STAB. Entrada micro desviador grúa/estabilizadores, On - Off
Button 1_4 Entrada habilitación mando radio de los estabilizadores en el lado 1_4, On - Off
Button 2_3 Entrada habilitación mando radio de los estabilizadores en el lado 2_3, On - Off
E4 Entrada extensión total soportes estabilizadores travesaño adicional 4, On - Off
E3 Entrada extensión total soportes estabilizadores travesaño adicional 3, On - Off
S1 Entrada puesta en obra estabilizador 1 sobre FSC-L y M, On - Off
S5_S6 Entrada puesta en obra estabilizadores anteriores S5 y S6, On - Off

Rot. Side A Entrada para control especial zonas rotación, On - Off

Rot. Side B Entrada para control especial zonas rotación, On - Off
RESET Entrada sensor de proximidad para RESET del encoder rotación
RESET1 Entrada sensor de proximidad para RESET del encoder rotación en PLE
PLE Entrada seleción uso en PLE, On - Off
PLE R. LEV. Entrada demanda nivelación PLE, On - Off
WINCH FC Entrada micro fin de carrera de cabrestante, On - Off
MANUAL Entrada selector externo radio/manual (apl. especial), On - Off
IPS Entrada micro JDP
Px Segg Entrada sensor de proximidad sobre el asiento, On - Off
P. LEVEL Entrada para activar DCS, On - Off
IP10 Entrada micro protección cabina contra el contacto con el brazo grúa, On - Off
Dis. Rot. Entrada deshabilitación manual control rotación, On - Off
N.B.: los números de la tercera columna

identifican el pin en el que se configura
la entrada. Si XXX significa entrada no
utilizada.
Verde = On
Rojo = Off
Salidas
OUTPUT STATUS
EV1 Salida del mando EV1, On - Off
EVJ Salida del mando EVJ, On - Off
DANFOSS PWR Salida del mando alimentación de módulos digitales CAN BUS Danfoss, On - Off
BUZZER Salida del mando avisador acústico, On - Off
Op. Warning Salida operativa de warning (lámparas de botón), On - Off
EV DEV Salida del mando desviador eléctrico, On - Off
EV U Salida del mando presurización de salidas, On - Off
EV R Salida del mando presurización de retracciones, On - Off
EV E1 Salida del mando de extensión de estabilizadores 1, On - Off
EV S1 Salida del mando de estabilizadores 1, On - Off
OIL COOLER Salida del mando intercambiador de calor, On - Off
CLACSON Salida del mando claxon, On - Off
ENGINE ON Salida del mando encendido motor del vehículo, On - Off

ENGINE OFF Salida del mando apagado motor del vehículo, On - Off
RPM INC. Salida para incremento de revoluciones del motor del vehículo, On - Off
RPM DEC. Salida para disminución de revoluciones del motor del vehículo, On - Off
WORK LAMPS Salida del mando de encendido de luces de trabajo, On - Off
GAS AUTO Salida del mando de gas automático, On - Off
100x100 Salida que se activa en condición de bloqueo por intervención del limitador, On - Off
OUT DV Salida suplementaria 0, On - Off
OUT 1 Salida suplementaria 1, On - Off
EV_PLE Salida demanda nivelación PLE, On - Off
ADC Manuale Salida activación elemento distribuidor desviador de el flujo, On - Off
OUT ON Salida siempre activa
OUT M1 ON Salida activa si rotación en curso
Logic EME Salida lógica que se activa en caso de emergencia (aplicación especial)
YELLOW LAMP Salida del mando luz amarilla, On - Off
RED LAMP Salida del mando luz roja, On - Off
Transductores
SENSORS VALUE
TP0 Adc Indicación de lectura del transductor de presión analógico TP0, intervalo 0 - 4096
TI1 Adc Indicación de lectura del sensor angular analógico TI1, intervalo 0 - 4096
TI2 Adc Indicación de lectura del sensor angular analógico Tl2, intervalo 0 - 4096
Indicación de lectura de la célula de carga amplificada analógica de cabrestante,
Winch Adc
intervalo 0 - 4096
Oil Temp. Indicación de lectura del sensor de temperatura analógico, intervalo 0 - 4096
Batt.Volt Indicación de lectura del voltaje de alimentación
Enc. Rot. Indicación lectura ángulo de rotación
Encoder 1 Indicador lectura extensión lateral soporte estabilizador 1
Encoder 2 Indicador lectura extensión lateral soporte estabilizador 2
Tilt X Indicación de lectura ángulo de inclinación sobre eje X, On - Off
Tilt Y Indicación de lectura ángulo de inclinación sobre eje Y, On - Off
Lista de alarmas
ALLARMS LIST
Alarm ># Primer valor de la lista de alarmas actual
Alarm # Segundo valor de la lista de alarmas actual
Alarm # Tercer valor de la lista de alarmas actual
Alarm # Cuarto valor de la lista de alarmas actual
Alarm # Quinto valor de la lista de alarmas actual
Alarm # Sexto valor de la lista de alarmas actual
Alarm # Sèptimo valor de la lista de alarmas actual
Alarm # Octavo valor de la lista de alarmas actual
Alarm # Noveno valor de la lista de alarmas actual
Alarm <# Dècimo valor de la lista de alarmas actual

Lista de errores
WARNINGS LIST
Warning ># Primer valor de la lista de alertas actual
Warning # Segundo valor de la lista de alertas actual
Warning # Tercer valor de la lista de alertas actual
Warning # Cuarto valor de la lista de alertas actual
Warning # Quinto valor de la lista de alertas actual
Warning # Sextoo valor de la lista de alertas actual
Warning # Sèptimo valor de la lista de alertas actual
Warning # Octavo valor de la lista de alertas actual
Warning # Noveno valor de la lista de alertas actual
Warning <# Dècimo valor de la lista de alertas actual
RADIO
RADIO
Pulsar para acceder al menú de diagnóstico de los pulsadores/iconos de la
Boton
botonera del radiocomando.
Palancas Pulsar para acceder al menú de diagnóstico de las palancas de la botonera del
radiocomando.
Botón
RADIO BUTTON
M button 1 Estado del pulsador mecánico 1, On - Off
M button 2 Estado del pulsador mecánico 2, On - Off
V button 1 Estado del pulsador virtual (icono) 1, On - Off
Palancas
RADIO LEVERS
Rotation Estado de la palanca de rotación
Boom 1 Estado de la palanca del brazo principal
Boom 2 Estado de la palanca del brazo secundario
Boom Ext. Estado de la palanca de los brazos de extensión de la grúa
Jib Estado de la palanca de articulación prolonga hidráulica

Jib Ext. Estado de la palanca de los brazos de extensión de la prolonga hidráulica

Winch Estado de la palanca del cabrestante
Lever 8 Estado de la palanca de la función 8
DANFOSS PVED
PVED MENU
Stato Pulsar para acceder al menú de diagnóstico del estado de los módulos digitales PVED.
Ordre
Pulsar para acceder al menú de diagnóstico de los Drivers de los módulos PVED.
Lista alarmas
Pulsar para acceder a la lista de alarmas.
Estado
STATO PVED
Estado Pved 1,
0 = neutral
PVED 1
1 = distribuidor en posición 1
Estado Pved 2,
0 = neutral
PVED 2
Estado Pved 3,
0 = neutral
PVED 3
Estado Pved 4,
0 = neutral
PVED 4
Estado Pved 5,
0 = neutral
PVED 5
Estado Pved 6,
0 = neutral
PVED 6
Estado Pved 7,
0 = neutral
PVED 7
Estado Pved 8,
0 = neutral
PVED 8
Estado Pved 9,
0 = neutral
PVED 9
Estado Pved 10,
0 = neutral
PVED 10

Orden
PVED DRIVER
PVED 1-1 Valor guía de módulo 1, dirección 1
Lista de alarmas
PVED ALARMS LIST

1 SPN000000 FM00 Primer valor de la lista de alarmas PVED memorizados
2 SPN000000 FM00 Segundo valor de la lista de alarmas PVED memorizados
3 SPN000000 FM00 Tercer valor de la lista de alarmas PVED memorizados
4 SPN000000 FM00 Cuarto valor de la lista de alarmas PVED memorizados
5 SPN000000 FM00 Quinto valor de la lista de alarmas PVED memorizados
6 SPN000000 FM00 Sexto valor de la lista de alarmas PVED memorizados
7 SPN000000 FM00 Sèptimo valor de la lista de alarmas PVED memorizados
8 SPN000000 FM00 Octavo valor de la lista de alarmas PVED memorizados
9 SPN000000 FM00 Noveno valor de la lista de alarmas PVED memorizados
10 SPN000000 FM00 Dècimo valor de la lista de alarmas PVED memorizados

MENU’ “CALIBRADO”
Seleccionando con la tecla el menú “Calibrado”, en el display aparece la siguiente pantalla de solicitud de
introducción de contraseña:
AJUSTE PIN
PIN 1: XXXXX
PIN 2: XXXXX
Enter Confirmer
Acceso denegado! El mensaje aparece en caso de introducir una contraseña errónea.
Configuración de un valor
La configuración de un valor, como por ejemplo requerido para la introducción de las contraseñas para acceder a
las modificaciones de los parámetros del programa, debe efectuarse siguiendo el siguiente proceso:
- Seleccionar la página y la línea donde se desea configurar el

valor mediante las teclas de flechas; aparecerá PIN: 0
- Pulsar la tecla ENTER para que aparezca “_” (under score)
que indica que cifra está seleccionada para ser modificada.
Parpadeará de modo alterno el valor de la cifra y “_”.
PIN: _ 0
- Con las teclas “+” y “-“, se modifica el valor de la cifra.
- Con la tecla INDEX se coloca el asterisco sobre otra cifra.

PIN: 1_000
- Siempre con las teclas “+” y “-“, se modifica la cifra

seleccionada por “_”.
- Cuando se haya completado la introducción del Pin 1,

confirmar el valor con la tecla "ENTER" y, mediante la tecla de
flecha +, seleccionar Pin 2.
- Repetir lo efectuado con el Pin 1 para introducir el valor del
Pin 2.
- Por último seleccionar “Enter to confirm” y pulsar la tecla OK.

Los valores de los Pin 1 y 2 se introducen
mediante el teclado numérico táctil.
Introduzca el código y pulse la tecla Enter para
confirmar.
La tecla C cancela los datos introducidos.
En ese momento, aparecerá en la pantalla la lista de los submenús presentes en el menú de Calibración, es
decir:

SETTING MENU
Cal. level Seleccionar el menú al que se desea acceder mediante las teclas
Winch y después confirmar la selección mediante la tecla
Manual ext. code
Danfoss PVED
Setting FX504
Time
Advanced
Cal. Level
Menú para la selección del nivel de calibración de la capacidad de la grúa, con intervalo de 0 a 2, según el valor
introducido en el parámetro 160 en el archivo de configuración de la grúa.
Winch
Pulsando la tecla se accede al menú de calibración en autoaprendizaje del limitador de carga del
cabrestante. En el display aparecerá la siguiente pantalla:
WINCH SETTING Calibración del cabrestante
Get Winch 0% Pulsar para confirmar la calibración de la célula de carga del cabrestante
sin peso aplicado.
Get Winch 100%
Pulsar para confirmar la calibración de la célula de carga del cabrestante
con carga aplicada.
Adjust % 100.0
Corrección de la carga máxima utilizada para la calibración de la célula de
Delete Cal.Error carga con carga aplicada.
Pulsar para eliminar el mensaje Cal.Error.
Save
Pulsar para guardar las calibraciones efectuadas.
Manual Ext. Code
Menú para la activación de las prolongas manuales
MANUAL EXTENSION
Introducir el código del modelo de la grúa.
Model :
Introducir el número de matrícula de la grúa
Serial :
Proceed? Pulsar para confirmar y para continuar la activación.
MANUAL EXTENSION
Code 1 : Introducir el primer código de activación.
Code 2 : Introducir el segundo código de activación.
Proceed? Pulsar para continuar la activación.
MANUAL EXTENSION
Code Error! Indica que los códigos de activación introducidos no son correctos.
MANUAL EXTENSION
Indica que los códigos de activación introducidos son correctos y que la
Code OK!
activación se ha completado con éxito.

Danfoss PVED
Pulsando la tecla se accede al menú de calibración de los módulos electrohidráulicos digitales Danfoss
PVED. En el display aparecerá la siguiente pantalla:
PVED SETTING
Pulsar para acceder al menú de cancelación de la programación del
Erase Module módulo digital Danfoss.
Pulsar para acceder al menú de programación del módulo digital
Danfoss.
Program Module
Seleccionando “Erase Module” o “Program Module”, se abre la siguiente pantalla:
SELECT PVED
Rotation
Boom 1
Boom 2 Pulsar para seleccionar el módulo digital Danfoss (acoplado a la función
Boom 2 Extension correspondiente) que se desea cancelar o programar.
Jib
Jib Extension
Winch
Rotator
Grab
Additional
En la pantalla táctil para seleccionar el módulo digital

PVED se debe tocar con el dedo el pictograma que
identifica la función de la grúa.
Si se selecciona cancelar el módulo digital, después de la selección del módulo acoplado a la función de la grúa,
aparecerá la siguiente pantalla:
ERASE PVED
In Progress... Aparece durante la cancelación del módulo.
Ok! Aparece al final del proceso de cancelación si termina con éxito.
Error! Aparece al final del proceso de cancelación si se han producido errores durante
el proceso.
Timeout! Aparece al cabo de 10 segundos en caso de que no sea posible proceder a la
cancelación del módulo por falta de comunicación.
Si se selecciona programar el módulo digital, después de la selección del módulo acoplado a la función de la grúa
que debe programarse aparecerá la siguiente pantalla:
SETUP PVED
Aparece durante la programación del módulo.
In Progress...
Aparece al final del proceso de programación si este termina con éxito.
Ok!
Aparece al final del proceso de programación si se han producido errores
Error! durante el proceso.
programación del módulo por falta de comunicación.

Configuración FX504
Pulsando la tecla se accede al menú de calibración de las unidades de expansión FX504. En el display
aparecerá la siguiente pantalla:
SETTING FX504
Erase FX504 Pulsar para acceder al menú de cancelación de la programación de la

unidad de expansión FX504.
Program FX504
Pulsar para acceder al menú de programación de la unidad de expansión
FX504.
Seleccionando “Erase Module” o “Program Module”, se abre la siguiente pantalla:
FX504 - A
Pulsar para seleccionar la unidad de expansión FX504 que se desea
FX504 - B cancelar o programar.
En la pantalla táctil para seleccionar la unidad de

expansión FX504 se debe tocar con el ded el
pictograma que identifica los distintos tipos de
expansión (A, B, C).
ERASE FX504
In Progress... Aparece durante la cancelación del FX504.
Ok! Aparece al final del proceso de cancelación si termina con éxito.
Error! Aparece al final del proceso de cancelación si se han producido errores
durante el proceso.
cancelación del FX504 por falta de comunicación.
Se si sceglie di programmare un FX504, dopo la scelta del tipo di programmazione (A o B), apparirà la seguente
schermata:
SETUP FX504
In Progress... Aparece durante la programación del módulo.
Ok! Aparece al final del proceso de programación si este termina con éxito.
Error! Aparece al final del proceso de programación si se han producido errores

durante el proceso.
programación del módulo por falta de comunicación.
Old version Aparece cuando la versión del software del FX504 no es compatible con la
instalación de las grúas de corona.

Time
Pulsando la tecla se accede al menú de ajuste de la fecha (reloj). En el display aparecerá la siguiente
pantalla:
ADJUSTE DE HORA
Minutos
Ajuste de los minutos.
Hora Ajuste de las horas.
Dia Ajuste del día.
Mes Ajuste del mes.
Ajuste del año.
Ano
Hora y Fecha OK? Pulsar para confirmar y guardar los nuevos datos.
Advanced
Pulsando la tecla se accede al menú de la lista de todos los parámetros presentes en el archivo de
configuración de la grúa. En el display aparecerá la siguiente pantalla:
ADVANCED SETTING
Pulsar para acceder a la lista de todos los parámetros del archivo de
Parameters configuración de la grúa.
Save Pulsar para guardar los cambios efectuados.

CAPÍTULO 5:
ESQUEMAS ELÉCTRICOS
La gestión de los montajes eléctricos, en el caso de las grúas con rotación continua dotadas de junta rotativa
eléctrica, se ha subdividido en dos partes (grupo de cables que salen del conector del panel principal FX500 y
FX450): montaje eléctrico sobre la columna y sobre la base. Las versiones básicas están equipadas con cables
cableados para el control de todos los dispositivos que pueden montarse en la grúa salvo el cabrestante y la
prolonga hidráulica, cuyos cableados se controlan en forma de kit. La funcionalidad de este nuevo tipo de
cableado eléctrico, por tanto, respecto a los cableados en FX500 para grúas de cremallera, permite no tener que
cambiar el cableado base cuando se añaden opciones/variantes posventa, añadir simplemente el correspondiente
kit y conectarlo mediante el conector específico.
Sigue siendo perfectamente utilizable la caja eléctrica de conexión de la alimentación IE742.
Por otra parte, está disponible de serie el cable OPT de 12 polos con + y - de servicio, de las entradas disponibles,
una salida y la posible alimentación de módulos Danfoss para el distribuidor adicional situado en la base.
Para las versiones FM, las grúas de corona se montarán con un FX450 sobre columna y no dispondrán de todas
las variantes introducidas y citadas anteriormente, salvo el avisador acústico y los botones luminosos que se
montarán igualmente. Además las versiones no dispondrán de ninguna unidad FX504 ni de opciones en la base.
LISTA DE ESQUEMAS ELÉCTRICOS:
Cables básicos
FX5011: Esquema eléctrico cableado básico desde la columna.
FX5012: Esquema eléctrico cableado básico sobre la base para grúas desde la F295RA.2 a la F1300RA.2.
FX5016: Esquema eléctrico cableado básico sobre la base para grúas desde la F295RA.2 a la F1300RA.2,
con distribuidor de estabilizadores proporcional.
FX5013: Esquema eléctrico cableado básico sobre la base para grúas F1500RA.2 y F1950RA.2.
FX5017: Esquema eléctrico cableado básico sobre la base para grúas F1500RA.2 y F1950RA.2, con
distribuidor de estabilizadores proporcional.
Kits eléctricos para montar sobre brazo secundario en presencia de prolonga hidráulica o cabrestante
FX5124: Esquema eléctrico kit S3.
FX5125: Esquema eléctrico kit S3 + JDP.
FX5126: Esquema eléctrico kit S3 + DV.
FX5127: Esquema eléctrico kit S3 + DV + JDP.
FX5128: Esquema eléctrico kit S3 + LCV.
FX5129: Esquema eléctrico kit LCV.
FX5130: Esquema eléctrico kit S3 + JDP + LCV.
FX5131: Esquema eléctrico kit S3 + DV + LCV.
FX5132: Esquema eléctrico kit S3 + DV + JDP + LCV.
FX504 basamento: Esquema eléctrico unifilar FX504 montado sobre la base.
FX5133: Esquema eléctrico kit de control de estabilizadores por radiocontrol.
FX5138: Esquema eléctrico kit de control de estabilizadores por radiocontrol, con distribuidor de
estabilizadores proporcional.

Kit eléctrico para control de estabilidad FSC
ESTABILIDAD con FX500 / FX900
FX99000267: Esquema eléctrico kit para estabilidad
IE2084-85-86: Esquema eléctrico montaje aparatos estabilidad
IE2089: Esquema eléctrico cableado FX901.
IE2060: Cable en “Y” para FX901.
LEYENDA ACRÓNIMOS FX450 montado sobre columna:
EV1 Electroválvula bloqueo grúa

EV2 Electroválvula doble limitador
EV3 Electroválvula de gestión XP
EV4 Electroválvula reducción presión salida brazos extens. con válvula regeneradora
EV5 Electroválvula en válvula regeneradora
EV6 Electroválvula de gestión de la presión en JDP
KIT EXT Conector para FX504 montado sobre brazo secundario
TP0 Transductor de presión sobre el distribuidor
TP1 Transductor de presión sobre el gato principal
TP2 Transductor de presión sobre el gato secundario
TP3 Transductor de presión sobre la prolonga hidráulica
Tl1 Sensor angular sobre el brazo secundario
Tl2 Sensor angular sobre el brazo prolonga hidráulica
PRG Conector para conexión del ordenador
LAMP Conexión botón luminoso amarillo
PWR Conector de alimentación (junta rotativa eléctrica)
PVED Conexión módulos digitales distribuidor
PLE Conexión para cestas/plataformas aéreas
LIGHT Conexión faros de trabajo
RESET Sensor de proximidad de reset para rotación
CAN 0 Conexión línea Can (junta rotativa eléctrica)
BUZZER Conexión avisador (alarma acústica)
OPT Conexión de repuesto para input/output
LEYENDA ACRÓNIMOS FX500 montado sobre base
EVU Electroválvula para mando salida extensiónes laterales extabilizadores

EVR Electroválvula para recogida extensiónes laterales extabilizadores
TEMP1 Conexión radiador de aceite
PRG Conector para conexión ordenador
CANRADIO Conector para conexión radiocontrol con cable
OPTION Opciónes grúa (gas+, gas-, ecc.)
CAN 0 Conexión línea Can (junta rotativa eléctrica)
CAN 1 Conexión sensores de estabilidad y FX504 para control eléctrico de los estabilizadores
STAB Conexión estabilizadores de control de estabilidad
FX99000064 Conexión conformidad salida extensiones laterales estabilizadores
FSC Conexión estensiones y desviador de control de estabilidad
OPT Conexión de repuestos para input/output
LEYENDA ACRÓNIMOS kit estabilidad
S1 Sensor de proximidad control de estabilizador 1

S2 Sensor de proximidad control de estabilizador 2
DEV Sensor de proximidad control desviador grúa/estabilizadores (versiones sin control eléctrico)
STAB Conexión estabilizadores de control de estabilidad
FSC Conexión extensiones y desviador de control de estabilidad
IE710 Preparación para conexión travesaño adicional

LEYENDA ACRÓNIMOS FX504 montado en brazo secundario
LCV Limitador de carga del cabrestante

FC Final de carrera de cabrestante
JDP Conexión jib dual power
S3 Conexión transductor de presión sobre prolonga hydráulica
KITEXT Conector para conexión con FX450
DV1 Desviador eléctrico 1
DV2 Desviador eléctrico 2
LEYENDA ACRÓNIMOS FX504 montado sobre la base
CAN1EXT Conexión a línea Can bus (sensores de estabilidad o directamente a FX450)

EVDEV Electroválvula desviador eléctrico
EVS1 Electroválvula estabilizador 1
EVE1 Electroválvula extensión 1
Siglas de los colores de los cables según estándar CEI 16-1, IEC 391:
BK = negro PK = rosa
BU = azul RD = rojo
BN = marrón TQ= turquesa
GN = verde VT = violeta
GY = gris WH= blanco
OG = naranja YE = amarillo



















































Placa de los conexiones puesta a l’interior de la caja eléctrica FX99000267




CAPÍTULO 6:
DIAGNOSIS (Alarmas)
Todas las averías en el sistema electrónico son detectadas y señaladas en el display de la botonera del
radiomando (o en el display del panel de control) por medio de códigos, cada avería determina l’interrupción de las
salidas EV (hacia las electroválvulas) y provoca la parada inmediata de la grúa.
TABLA CÓDIGOS ALARMAS
Cód. Significado Tipo I ntervencion

(*)
01 Datos arruinados en memoria A Interrumpir alimentación al sistema y reencender. Si el problema
EEPROM (parámetros). persiste, descargar de nuevo el programa de la grúa con el PC. Si el
problema persiste, sustituir la tarjeta electrónica sobre la base.
02 Valor transductor P1 detectado A Controlar el conector y/o el cable del transductor de presión del
fuera del límite cilindro principal. Si el problema persiste sustituir el transductor.
Para individuar el problema, entrar en el menú “FX500” y
seleccionar el menú “SENSORES” (ver página 31) y verificar el valor
en bit que llega a la tarjeta desde transductor. Si el valor es 0, el
conector está desconectado o el cable está cortado o los alambres
del conector están desconectados. Si el valor es 3280, este valor
corresponde a la lectura máxima del transductor que se alcanza
cuando el transductor es defectuoso o cuando es presente un corto
circuito en el cable. Si se desconecta el transductor y el valor
continua a ser 3280 significa que es presente un corto en el cable.
Si en cambio el valor desciende por debajo de 655 bit, significa que
el transductor es defectuoso y si es cercano a 0, significa que el
cable está desconectado.
04 Valor transductor P2 detectado A Ver alarma 02 pero en relación con TP2 (transductor sobre
fuera del límite secundario).
06 Valor transductor P3 detectado A Ver alarma 02 pero en relación con TP3 (transductor sobre prolonga
fuera del límite hidráulica). L’alarma 6 se refiere al transductor de presión instalado
en el cilindro articulación prolonga hidráulica, el problema puede ser
causado en los cables presentes en el interior de los canales de
alimentación de las funciones suplementarias en las cuales los
conectores pueden estar desconectados o los cables arruinados.
Usar el cable con resistencia IE1999 introduciéndolo en el conector
en alto de la grúa para verificar si l’alarma desaparece. Si l’alarma
desaparece, el problema es localizado en el tracto de cable que va
desde la punta de la grúa asta el transductor de la prolonga; en caso
contrario es necesario verificar la continuidad de los cables
terminales partiendo con el cable que va a la unidad central FX500.
10 Valor transductor estabilizador A Controlar el cable. Sustituir e transductor si el problema persiste.
anterior (cabina) detectado
fuera del límite
11 Valor inclinómetro grúa AN2 A L’alarma es inmediata. Controlar el cable. Sustituir el sensor angular
detectado fuera del límite si el problema persiste.
12 Valor celda de carga LCV A Verificar el cable de la señal amplificadora (LCV) que
cabrestante detectado fuera del probablemente está desconectado o presenta interrupciones. Si el
límite problema persiste cambiare l’unidad FX002/01 o FX002/02.
13 Valor transductor estabilizador A Controlar el cable. Sustituir el transductor si el problema persiste.
posterior (caja) detectado fuera
del límite
14 Micro principal A Microinterruptores presentes en el lado opuesto de las palancas en
los distribuidores estándares paralelos e integrados en el módulo
15 Micro secundario A eléctrico del distribuidor Danfoss (ambos contactos abiertos).
16 Micro movimiento jib A L’alarma es inmediata si se presenta en una condición de bloqueo
(sobrecarga). Intercambiar el conector del micro con otra maniobra
17 Micro extensiones grúa A que funcione bien y observar si el problema se presenta en esta
última (aparecerá otro código de alarma). En tal caso el micro del
18 Micro extensiones jib A distribuidor debe ser sustituido o el conector debe ser reparado.

19 Micro cabrestante A Controlar que el cable no presente interrupciones.

20 Micro rotación A La maniobra se permite hasta que s’encuentra una condición de
bloqueo. En ese caso, no puede efectuarse un reset de la alarma, lo
que provoca la detención de la máquina hasta la resolución de la
alarma. Para solucionarla ver el procedimiento de l’alarma 14, pero
en relación con micro sobre elemento de rotación.
25 Valor inclinómetro jib AN3 A L’alarma es inmediata. Controlar el cable. Sustituir el sensor angular
detectado fuera del límite si el problema persiste.
26 Alimentación de la batería A Controlar batería camión.
30 Incongruencia movimiento A
palanca rotación Incongruencia entre el movimiento deseado y la lectura en el micro
31 Incongruencia movimiento A del elemento distribuidor. Esta alarma se activa cuando la señal
palanca principal radio no coincide con la activación del micro de la palanca utilizada.
32 Incongruencia movimiento A Esto sucede por ejemplo cuando con la botonera se efectúa una
palanca secundario maniobra y el micro correspondiente no se activa o activa la
.33 Incongruencia movimiento A maniobra contraria o cuando manualmente se mueve una palanca
palanca brazos extens. grúa del distribuidor sin utilizar la botonera del radiomando. Controlar que
34 Incongruencia movimiento A el micro del elemento distribuidor y las señales radio funcionen
palanca jib correctamente. Controlar que los conectores estén correctamente
35 Incongruencia movimiento A conectados con respecto a la maniobra obtenida. Verificar el color
palanca brazos extensibles jib de los led en los módulos eléctricos.
36 Incongruencia movimiento A
palanca cabrestante
41 Avería en la tarjeta FX504A W/A Este tipo de alarma indica que existe un error en la línea del Can
Can bus o incluso que no existe ninguna señal desde la unidad FX504A,
que en las grúas de corona gestiona la prolonga hidráulica y/o el
cabrestante (en las grúas de cremallera gestiona las opciones de
radiocontrol, que en este caso específico son gestionadas por la
unidad FX500 o FX450 situada en la base). Controlar que los
conectores del Canbus a la tarjeta FX504A estén bien conectados,
así como también en su interior. Probar también a interrumpir y
reencender en modo de hacer partir el sistema. Si el problema
persiste, sustituir el FX504A.
42 PLE en manual A Contacto PLE activo con grúa en utilización manual. Aparece solo
en utilización manual. Verificar que el contacto PLE esté cerrado.
43 Avería en la tarjeta FX504B W/A Durante el funcionamiento de la grúa, si se produce una avería en la
Can tarjeta FX504B (time out vencido en la recepción de mensajes CAN
de la unidad opcional) se indica como “warning”. Si se pasa al uso
de los estabilizadores, se convierte en una alarma inmediata. Esta
alarma indica que es presente un error en la línea del Canbus o que
no hay señal. Controlar que los conectores del Canbus a la tarjeta
FX504B estén bien conectados, así como también en su interior.
Probar también a interrumpir y reencender en modo de hacer partir
el sistema. Si el problema persiste, sustituir la tarjeta FX504B.
44 FX504C Can W/A Durante el funcionamiento de la grúa, si se produce una avería en la
tarjeta FX504C (time out vencido en la recepción de mensajes CAN
de la unidad opcional) se indica como “warning”. Si se pasa al uso
de los sistemas gestionados por esta se convierte en una alarma
inmediata. Esta alarma indica que existe un error en la línea del
Canbus o que no hay señal. Controlar que los conectores del
Canbus a la tarjeta FX504C estén bien conectados, así como
también en su interior. Probar también a interrumpir y reencender en
modo de hacer partir el sistema. Si el problema persiste, sustituir la
tarjeta FX504C.
45 FX450 Can sobre columna A Esta alarma indica que es presente un error en la línea del Canbus
o que no hay señal. Controlar que los conectores del Canbus a la
tarjeta FX450 estén bien conectados, así como también en su
interior. Probar también a interrumpir y reencender en modo de
hacer partir el sistema. Si el problema persiste, sustituir la tarjeta
FX450.
50 Salida 0 FX500/FX450 sobre la A Comprobar la presencia de cortocircuitos en el cable hacia positivo.
base ordenada apagada pero

releída encendida.
51 Salida 0 FX500/FX450 sobre la A Comprobar la presencia de cortocircuitos en el cable hacia masa.
base ordenada encendida pero
releída apagada.
releída encendida.
releída apagada.
releída encendida.
releída apagada.
releída encendida.
releída apagada.
releída encendida.
releída apagada.
60 Alarma de relé de WDO A Relè de WDO FX500/FX450 sobre la base, ordenado cerrado con
FX500/FX450 sobre la base tensión presente en entrada, pero no en salida. Cortar y volver a
abierta abrir la alimentación al cuadro principal. Si l’alarma sigue, sustituir la
tarjeta electrónica de la base FX500/FX450.
61 Alarma de relé de WDO A Relè de WDO, ordenado abierto con tensión presente en entrada y
cerrado también en salida. Cortar y volver a abrir la alimentación al cuadro
principal. Si l’alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica de la base
FX500/FX450.
62 Alarma de tensión de A Alarma de tensión de alimentación de salidas bajo WDO
alimentación de salidas bajo FX500/FX450 sobre la base, presente también si falta la tensión
WDO FX500/FX450 sobre la principal de alimentación del circuito de WDO. Cortar y volver a abrir
base la alimentación al cuadro principal. Si l’alarma sigue, sustituir la
tarjeta electrónica de la base FX500/FX450.
63 Alarma de falta de la tensión A Alarma de falta de la tensión principal de alimentación del circuito de
principal de alimentación del WDO FX500/FX450 sobre la base. Cortar y volver a abrir la
circuito de WDO alimentación al cuadro principal. Si l’alarma sigue, sustituir la tarjeta
electrónica FX500/FX450 de la base.
64 Alarma de relé de alimentación A Alarma de relé de alimentación del distribuidor Danfoss sobre
del distribuidor Danfoss FX500/FX450 sobre la base, ordenado cerrado, pero detectados los
dos contactos distintos. Verificar si se ha producido un cortocircuito
en las líneas Canbus de los PVED.
70 Tiempo máximo en recepción A Se genera cada vez que se interrumpen los mensajes Can enviados
mensajes Can inclinómetro por el sensor de inclinación. Eso podría identificar un error en el
cableado o un problema funcional del sensor. Es una advertencia en
el momento en que la grúa se encuentra completamente extendida y
estabilizada, y se convierte en una alarma con bloqueo de la grúa a
partir del momento en que la misma grúa se estabiliza parcialmente,
ya que el sensor es una parte activa e integrante del sistema anti-
vuelco. Por lo tanto, primero hay que controlar el cableado eléctrico
del sensor y, si es conforme, sustituir el sensor.
71 Tiempo máximo en recepción A
de los mensajes Can encoder
de hilo 1 Generado en el momento del encendido o bien en modalidad
72 Tiempo máximo en recepción A estabilizadores para señalizar la falta de los mensajes Can enviados
de los mensajes Can encoder por el encoder de hilo. Al ser un’advertencia, se restablece con la

de hilo 2 presión de la tecla/icono LMI y luego es posible trabajar. Por

73 Tiempo máximo en recepción A supuesto, el software controla funcionalmente el funcionamiento del
de los mensajes Can encoder sistema, considerando el soporte de la extensión lateral del
de hilo 4 estabilizador completamente retraído. Luego controlar el cableado
74 Tiempo máximo en recepción A eléctrico del encoder de hilo y, si es conforme, sustituir el encoder
de los mensajes Can encoder
de hilo 3
75 Presencia de más de un A Presencia de más de un inclinómetro con igual ID en Canbus.
inclinómetro (ID3) en Can bus L’alarma se presenta también en caso de incongruencia con la
configuración impuesta. El presentarse de tales situaciones
determina el bloqueo de la grúa y la aparición de la señal de alarma.
L’alarma es inmediata.
76 Presenza di più di un Encoder 1 A
(ID5) su Can bus
77 Presenza di più di un Encoder 2 A Presencia de más de un encoder con igual ID en Canbus. L’alarma
(ID4) su Can bus se presenta también en caso de incongruencia con la configuración
78 Presenza di più di un Encoder 4 A impuesta. El presentarse de tales situaciones determina el bloqueo
(ID7) su Can bus de la grúa.
79 Presenza di più di un Encoder 3 A
(ID6) su Can bus
80 Alarma de incongruencia entre A Los dos valores enviados por el encoder 1 no son coherentes entre
las dos medidas leídas por el sí. Posible avería del encoder; sustitúyalo.
encoder 1
encoder 2
encoder 3
encoder 4
84 Time out vencido en recepción A Verificar el cableado eléctrico desde el último PVED a la antena de
de mensajes CAN de la radio. Si el cableado está OK, sustituir la antena.
emergencia del radiocomando
90 Valor transductor TP0 W Controlar el conector y/o el cable del transductor de presión o del
detectado fuera del límite. sensor. Si el problema persiste sustituir el transductor o el sensor.
Para individuar el problema, entrar en el menú “FX500” y
seleccionar el menú “SENSORES” (ver página 31) y verificar el valor
en bit que llega a la tarjeta desde transductor. Si el valor es 0, el
conector está desconectado o el cable está cortado o los alambres
del conector están desconectados. Si el valor es 3280, este valor
corresponde a la lectura máxima del transductor que se alcanza
91 Valor sensor de temperatura TT W cuando el transductor es defectuoso o cuando es presente un corto
detectado fuera del límite. circuito en el cable. Si se desconecta el transductor y el valor
continua a ser 3280 significa que es presente un corto en el cable.
Si en cambio el valor desciende por debajo de 655 bit, significa que
el transductor/sensor es defectuoso y si es cercano a 0, significa
que el cable está desconectado.
98 Inclinación del terreno superior A La alarma aparece si se inicia la estabilización sobre un suelo que
a 1,5° (solo con FSC/SII). hace que el vehículo se encuentre ya inclinado en un ángulo
superior a 1,5°. Vuelva a efectuar la estabilización.
99 Atención! La grúa no es en W Prealarma generada cuando se accionan los estabilizadores sin
nivel. L’estabilidad puede ser poner la grúa en posición de reposo plegada o extendida sobre la
comprometida caja.
100 PVED0 Danfoss A
101 PVED1 Danfoss A Alarma generado por el módulo electro-hidráulico PVED Danfoss en
102 PVED2 Danfoss A línea Canbus. Ver párrafo siguiente “Alarmas PVED Danfoss”.
103 PVED3 Danfoss A L’alarma 100 es relativa al módulo PVED nuevo-recambio, la 101 a
104 PVED4 Danfoss A el PVED de la rotación, la 102 a el PVED del principal, la 103 a el
105 PVED5 Danfoss A PVED del secundario, la 104 a el PVED de los brazos extensibles
106 PVED6 Danfoss A grúa, la 105 a el PVED de la prolonga hidráulica, la 106 a el PVED

107 PVED7 Danfoss A de los brazos extensibles prolonga hidráulica, la 107 a el PVED del
108 PVED8 Danfoss A cabrestante, la 108 a el PVED del rotador, la 109 a el PVEC de la
109 PVED9 Danfoss A cuchara y la 110 a el PVED de la décima función.
110 PVED10 Danfoss A
120 PVED0 Danfoss MULTI A Presencia de mas de un módulo PVED Danfoss con igual ID en
121 PVED1 Danfoss MULTI A Canbus. L’alarma se presenta también en caso de incongruencia
122 PVED2 Danfoss MULTI A con la configuración impuesta. El presentarse de tales situaciones
123 PVED3 Danfoss MULTI A determina el bloqueo de la grúa y la aparición de la señal de alarma.
124 PVED4 Danfoss MULTI A L’alarma es inmediata. L’alarma 120 se relaciona con el módulo
125 PVED5 Danfoss MULTI A PVED nuevo-recambio, la 121 con el PVED de la rotación, la 122
126 PVED6 Danfoss MULTI A con el PVED del principal, la 123 con el PVED del secundario, la
127 PVED7 Danfoss MULTI A 124 con el PVED de los brazos extensibles grúa, la 125 con el
128 PVED8 Danfoss MULTI A PVED de la prolonga hidráulica, la 126 con el PVED de los brazos
129 PVED9 Danfoss MULTI A extensibles prolonga hidráulica, la 127 con el PVED del cabrestante,
130 PVED10 Danfoss MULTI A la 128 con el PVED del rotador, la 129 con el PVED de la cuchara y
la 130 con el PVED de la décima función.
141 PVED1 Danfoss RX A Time out vencido en recepción de mensajes sobre módulos PVED
142 PVED2 Danfoss RX A Danfoss. Comprobar si existe un módulo PVED programado para la
143 PVED3 Danfoss RX A función objeto de la alarma. Si no, sustituir el módulo PVED.
144 PVED4 Danfoss RX A L’alarma 141 se relaciona con el módulo PVED de la rotación, la
145 PVED5 Danfoss RX A 142 con el PVED del principal, la 143 con el PVED del secundario,
146 PVED6 Danfoss RX A la 144 con el PVED de los brazos extensibles grúa, la 145 con el
147 PVED7 Danfoss RX A PVED de la prolonga hidráulica, la 146 con el PVED de los brazos
148 PVED8 Danfoss RX A extensibles prolonga hidráulica, la 147 con el PVED del cabrestante,
149 PVED9 Danfoss RX A la 148 con el PVED del rotador, la 149 con el PVED de la cuchara y
150 PVED10 Danfoss RX A la 150 con el PVED de la décima función.
200 Alarma interna de l’unidad A Cortar y volver a abrir la alimentación al cuadro principal. Si la
opcional FX504A alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica FX504A.
201 Salida 0 de FX504A, ordenada A Comprobar si se ha producido un cortocircuito en la opción de radio
apagada pero releída de salida 0 de FX504A.
encendida.
encendida - releída apagada. de salida 0 de FX504A.
apagada - releída encendida. de salida 1 de FX504A.

217 Alarma de relé de WDO sobre A Alarma de relé de WDO sobre FX504A, ordenado cerrado con
FX504A abierto tensión presente en entrada, pero no en salida. Cortar y volver a
abrir la alimentación al cuadro principal. Si la alarma sigue, sustituir
la tarjeta electrónica FX504A.
218 Alarma de relé de WDO sobre A Alarma de relé de WDO sobre FX504A, ordenado abierto con
FX504A cerrado tensión presente en entrada y en salida. Cortar y volver a abrir la
alimentación al cuadro principal. Si la alarma sigue, sustituir la
tarjeta electrónica FX504A.
219 Alarma de tensión de A Alarma de tensión de alimentación de salida bajo WDO de FX504A,
alimentación de salida bajo presente también si falta la tensión d’alimentación principal del
WDO de FX504A circuito de WDO. Cortar y volver a abrir l’alimentación al cuadro
principal. Si l’alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica FX504A.
220 Alarma de falta de la tensión A Alarma de falta de la tensión d’alimentación principal del circuito de
d’alimentación principal del WDO sobre FX504A. Cortar y volver a abrir l’alimentación al cuadro
circuito de WDO sobre FX504A principal. Si la alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica FX504A.
221 Multi ID10 (FX504A) en Canbus A Alarma Canbus, dos FX504A con igual ID en Canbus.
222 Alarma de versión de firmware A La versión de firmware no es compatible con FX504A. Cambie a
antigua FX504B o C.
opcional FX504B alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica FX504B.
231 Salida 0 de FX504B, ordenada A Comprobar si se ha producido un cortocircuito en la opción de radio
apagada - releída encendida. de salida 0 de FX504B.
encendida - releída apagada. de salida 0 de FX504B.
247 Alarma de relé de WDO sobre A Alarma de relé de WDO sobre FX504B, ordenado cerrado con
FX504B abierto tensión presente en entrada, pero no en salida. Cortar y volver a
la tarjeta electrónica FX504B.
248 Alarma de relé de WDO sobre A Alarma de relé de WDO sobre FX504B, ordenado abierto con
FX504B cerrado tensión presente en entrada y en salida. Cortar y volver a abrir la
tarjeta electrónica FX504B.

249 Alarma de tensión A Alarma de tensión de alimentación de salida bajo WDO de FX504B,
d’alimentación de salida bajo presente también si falta la tensión d’alimentación principal del
WDO de FX504B circuito de WDO. Cortar y volver a abrir la alimentación al cuadro
principal. Si la alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica FX504B.
d’alimentación principal del WDO sobre FX504B. Cortar y volver a abrir la alimentación al
circuito de WDO sobre FX504B cuadro principal. Si la alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica
FX504B.
251 Multi ID11 (FX504B) en Canbus A Alarma Canbus, dos FX504B con igual ID en Canbus.
opcional FX504C alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica FX504C.
261 Salida 0 de FX504C, ordenada A Comprobar si se ha producido un cortocircuito en la opción de radio
apagada - releída encendida. de salida 0 de FX504C.
encendida - releída apagada. de salida 0 de FX504C.
277 Alarma de relé de WDO sobre A Alarma de relé de WDO sobre FX504C, ordenado cerrado con
FX504C abierto tensión presente en entrada, pero no en salida. Cortar y volver a
la tarjeta electrónica FX504C.
278 Alarma de relé de WDO sobre A Alarma de relé de WDO sobre FX504C, ordenado abierto con
FX504C cerrado tensión presente en entrada y en salida. Cortar y volver a abrir la
tarjeta electrónica FX504C.
279 Alarma de tensión A Alarma de tensión de alimentación de salida bajo WDO de FX504C,
WDO de FX504C circuito de WDO. Cortar y volver a abrir la alimentación al cuadro
principal. Si la alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica FX504C.
d’alimentación principal del WDO sobre FX504C. Cortar y volver a abrir la alimentación al
circuito de WDO sobre FX504C cuadro principal. Si la alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica
FX504C.
281 Multi ID11 (FX504C) en A Alarma Canbus, dos FX504C con igual ID en Canbus.
Canbus

300 Salida 0 de FX450 sobre A Comprobar si se ha producido un cortocircuito en el cable EV1 hacia
columna (EV1), ordenada positivo.
apagada - releída encendida
columna (EV1), ordenada masa.
encendida - releída apagada
columna (EV2), apagada pero positivo.
releída encendida
columna (EV2), encendida pero masa.
releída apagada
releída encendida
releída apagada
releída encendida
releída apagada
releída encendida
releída apagada
310 Alarma de relé de WDO sobre A Alarma de relé de WDO sobre FX450 en columna, ordenado
FX450 sobre columna abierta cerrado con tensión presente en entrada, pero no en salida. Cortar y
volver a abrir la alimentación al cuadro principal. Si l’alarma sigue,
sustituir la tarjeta electrónica FX450.
311 Alarma de relé de WDO sobre A Alarma de relé de WDO sobre FX450 en columna, ordenado abierto
FX450 sobre columna cerrada con tensión presente en entrada y en salida. Cortar y volver a abrir
la alimentación al cuadro principal. Si la alarma sigue, sustituir la
tarjeta electrónica FX450.
312 Alarma de tensión A Alarma de tensión d’alimentación de salida bajo WDO de FX450
WDO de FX450 sobre columna circuito de WDO. Cortar y volver a abrir la alimentación al cuadro
principal. Si l’alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica FX450.
d’alimentación principal del WDO sobre FX450. Cortar y volver a abrir la alimentación al cuadro
circuito de WDO sobre FX450 principal. Si l’alarma sigue, sustituir la tarjeta electrónica FX450.
314 Alarma de relé d’alimentación A Alarma de relé d’alimentación del distribuidor Danfoss en FX450
del distribuidor Danfoss en sobre columna, ordenado cerrado, pero detectados los dos
FX450 contactos distintos.
315 Parámetros memorizados A Reinicie la tarjeta; si el problema persiste, configure la grúa y guarde
corruptos en FX450 los cambios. Reinicie la tarjeta y si el problema persiste, sustituya el
FX450 en la columna.
316 Valor de tensión d’alimentación A Compruebe la batería del vehículo.
del FX450 debajo del umbral
mínimo
320 Intervalo de espera vencido en A Problema de comunicación Can entre encoder angular y FX450.
la recepción de mensajes Can Compruebe el cableado de la línea Can desde el encoder hacia
Encoder rotación FX450. Sustituya el encoder.
321 Alarma de incongruencia entre A Los dos valores angulares enviados por el encoder no son
las dos medidas leídas por el coherentes entre sí. Posible avería del encoder; sustitúyalo.
encoder

322 Micro de reset no encontrado A Micro de reset desconectado o calibrado del cero no efectuado.
Compruebe si el micro está conectado. Si es así, compruebe que se
haya efectuado la calibración del punto 0.
323 Micro de reset no encontrado A Micro rotación en PLE desconectado o calibrado del 0 no efectuado.
Compruebe si el micro está conectado. Si es así, compruebe que se
haya efectuado la calibración del punto 0.
(*) A = Alarma (inmediata) W = Prealarma (advertencia)
Para controlar el correcto funcionamiento de las diversas entradas, utilizar en el display el menú “INPUT”.
Nota: si es presente solo una alarma, es posible forzar la activación de la electroválvula EV1 oprimiendo la tecla o
activando el icono LMI para poder, en caso de emergencia, recuperar la grúa sin necesidad de romper los sellos
de plomo de la llave exclusora. La salida EV1 de todas maneras memoriza el bloqueo. En el archivo de las
estadísticas viene memorizado el tiempo de funcionamiento de la grúa con tecla/icono LMI activo. En presencia de
más de un’alarma, la función no es disponible y EV1 permanece desactivada.
MENSAJES VARIOS
“PELIGRO!!”:
El mensaje “PELIGRO!!” aparece simultáneamente con la activación de la alarma sonora de la botonera del
radiomando cuando se oprime TP0 con EV1 desactivada. Cuando EV1 está desactivada, el mensaje aparece con
un ligero retardado (Pa0197 impuesto inicialmente en 8 décimos de segundo) para permitir que la presión
descienda. Es posible deshabilitar el sonido de la alarma asignando el valor 1 al Pa0196 inicialmente impuesto en
0. En la black box viene registrado el evento, cada vez que aparece o desaparece este mensaje.
“CABRESTANTE OFF”:
Señal de bloqueo total debido al movimiento de la palanca cabrestante después de que se alcanza un final del
recorrido up o down. Poner de nuevo en posición neutral la palanca de mando del cabrestante. Si la alarma
permanece, controlar el correcto funcionamiento del micro del módulo eléctrico Danfoss.
“ERROR CAL. CABR.”:

Señal con luz intermitente por 1 minuto cada 10 minutos; aparece cuando se supera el límite máximo de
calibración del limitador de carga del cabrestante (la grúa no se bloquea). Efectuar de nuevo el procedimiento de
calibración del limitador de carga del cabrestante.
STOP SALIDA EXT.”:

Señal que detecta la extensión brazos extensibles no permitida debido a la activación final del recorrido mecánico
del cabrestante. Poner de nuevo en posición neutral la palanca de mando de los brazos extensibles y recoger un
poco los brazos extensibles. Si la alarma aparece no por el motivo anterior, poner igualmente la palanca en
posición neutral y probar de nuevo.
“STOP RIENTRO SF.”:

Segnalazione di manovra rientro sfili gru non consentita a seguito attivazione della funzione elettronica JVC (Jib
Vertical Control) di controllo manovrabilità dei carichi in verticale per evitare eccessive deformazioni laterali degli
sfili. Se viene generato il blocco del rientro sfili gru, si dovrà rientrare completamente gli sfili della prolunga idraulica
tenendo la manovra attiva per 2 secondi a sfili L completamente rientrati per riabilitare il rientro sfili gru, oppure
abbassare la prolunga o il braccio secondario. Tale funzione è attualmente disponibile solo su gru F1950 e F1950L
con prolunga 81L in abbinamento, a partire dalla versione firmware 001.01 del 07/03/14.
“PREALARMA ROTAC.”:
Señal de peligro; puede ser eliminada eliminare oprimiendo el pulsador LMI.
“STOP ROTACIÓN”:
Para reactivar la grúa accionar la palanca rotación en dirección opuesta a la cual se ha activada la alarma. Si el
mando rotación permanece bloqueado en la dirección de bloqueo precedente, controlar el sensor de proximidad
IP4 (presencia del asterisco en el menú INPUT). Si el asterisco no es presente, efectuar lo indicado en la alarma
08.
“STOP”:
Indica que se ha oprimido una tecla de emergencia. Controlar las teclas de emergencia y restablecer.

“JIB NO CONEXO!”:
Aparece cuando se activa una palanca de mando relativa a la prolonga hidráulica con la línea eléctrica del
transductor en prolonga abierta (cable desconectado o ausencia del tapón eléctrico con resistencia de 7,5 KOhm).
Moviendo una de las palancas de mando de la prolonga hidráulica, la electroválvula EV1 se desactiva y aparece el
mensaje en el display. Soltando la palanca en posición neutral, el mensaje desaparece.
“PREALARMA. ÁNGULO!”:
Aparece solo en uso manual de la grúa dotada de , cerca del alcance del valor angular máximo (umbral de
prebloqueo a 65°) y se combina con la activación intermitente de la luz roja. Deshabita la maniobra de elevación
del brazo principal y, por consiguiente, el alcance del ángulo máximo puede efectuarse solo mediante elevación
del brazo secundario.
“MÁX ÁNGULO GRÚA”:

Aparece cuando se alcanza el valor angular máximo leído por el sensor angular del brazo secundario grúa, gestido
por el parámetro 150, el cual bloquea las maniobras de ascenso de los cilindros de la grúa. Poniendo de nuevo las
palancas en posición neutral, el mensaje desaparece y aparece de nuevo solo si se trata de accionar el
levantamiento.
“MÁX ÁNGULO JIB”:

Aparece cuando se alcanza el valor angular máximo detectado por el sensor angular del brazo de la prolonga
hidráulica y gestido por el parámetro 130, el cual bloquea las maniobras de ascenso de los cilindros de la grúa.
Poniendo de nuevo las palancas en posición neutral, el mensaje desaparece y aparece de nuevo solo si se trata
de accionar el levantamiento.
“POS. REPOSO GRÚA”:

Indica que la grúa está en posición de reposo y es por tanto obligatorio realizar, como primera maniobra (y es la
única disponible en esta fase) la recogida del brazo secundario. Cuando el mensaje desaparece, se puede
proceder al despliegue desde la posición de reposo ya que todas las maniobras son permitidas. Recoger el cilindro
secundario para eliminar el mensaje y poder reactivar todas las funciones. Si el mensaje aparece durante el
encendido sucesivo y la grúa no se encuentra plegada a reposo y la misma se encuentra bloqueada, romper los
sellos de la llave de exclusión y girarlo para poder accionar la grúa
“NO PERMITIDO”
El mensaje desaparece y EV1 se activa reportando las palancas en posición neutral. Para evitar que este mensaje
aparezca, recordar que con XP activo es permitida una sola una maniobra a la vez.
“NO FEEDBACK SIGNAL”

Aparece cuando la señal radio no llega a la antena por problemas de transmisión (ej.: interferencia radio) o bien la
antena no trasmite a la tarjeta electrónica (ej.: cable de Canbus desconectado o cortado) o por falta de
alimentación eléctrica en la grúa. Controlar el cable Canbus, variare la frecuencia de laboro del radiomando
oprimiendo el pulsador a hongo de emergencia y controlar que la tarjeta electrónica (FX500) esté alimentada
eléctricamente.
“NO HABILITADO”
Aparece cuando se activa el icono (ME) para la activación del procedimiento de control del carico en la prolonga
manual sin que se haya activado el código de autorización o por error en la selección del icono.
Oprimir el pulsador “INDEX” de la botonera del radiomando para regresar a la visualización de las presiones en el
display.
“VB MODIFICADA”
Cuando el radiomando se enciende, viene controlado el estado de cada uno de los VB (Virtual Button) de tipo
selector. Si su estado es diverso con respecto a la ultima vez que se había apagado, viene desactivada la válvula
de descarga EV1 y se visualiza el mensaje “VB MODIFICADA” hasta cuando no se oprime/selecciona la
tecla/icono LMI o se restablece la condición precedente de los VB.
“STOP ESTABILIDAD”
La visualización del mensaje “STOP ESTABILIDAD” se presenta cuando, después de la ejecución de la
estabilización, la inclinación inicial resulta fuera de límite. El uso de la grúa no será posible. Por lo tanto, para
poder trabajar habrá que modificar la configuración de estabilización, disminuyendo el ángulo de inclinación y, por
lo tanto, regresar en los parámetros de uso previstos.

MENSAJES DE SERVICIO DE ASISTENCIA (INTERVENCIÓN DE MANTENIMIENTO)

Existe la función de gestión de las intervenciones de mantenimiento, por el momento presente solo en la gama
XHE, aunque se prevé que en el futuro esté disponible para todas las grúas dotadas de limitador de momento
electrónico FX500 o FX900. Esta gestión se realiza avisando al operador de la necesidad de realizar el
mantenimiento mediante un mensaje específico de la intervención que debe efectuarse que aparece en la pantalla
del radiocontrol o del panel con pantalla táctil FX901 y mediante la aparición de un icono con el símbolo de
servicio de asistencia . La primera versión de firmware que soporta esta aplicación es la 001.02 de 9/6/14.
LUBRICACIÓN
Plazo del intervalo de mantenimiento para la lubricación después de las primeras 100 horas de utilización de la
grúa.
SERVICIO DE ASISTENCIA ANUAL
Periodicidad anual del plazo de mantenimiento.
SERVICIO DE ASISTENCIA CABRESTANTE
Plazo de mantenimiento del cabrestante o partes del cabrestante.
SERVICIO DE ASISTENCIA ROTACIÓN
Plazo de mantenimiento del motorreductor.
Ejemplos de mensajes y símbolo de servicio de asistencia que pueden aparecer en las pantallas del
FX500, del radiocontrol o del panel de pantalla táctil FX901:
Qué hacer si aparece la señal de intervención de mantenimiento?
Por plazos de mantenimiento se entienden las intervenciones que pueden ser realizadas por el operador y las
intervenciones realizadas a cargo de un centro de asistencia autorizado.
- Para las intervenciones a cargo del operador, este deberá desarrollar el mantenimiento y después reiniciar
el contador seleccionando el icono LMI.
- Para las intervenciones a cargo del centro de asistencia autorizado, el operador podrá eliminar el mensaje
de servicio de asistencia seleccionando el icono LMI y llevar después la grúa a un centro de asistencia
autorizado Fassi.

Seleccionando el icono LMI los mensajes de mantenimiento desaparecerán mientras que el icono de servicio de
asistencia permanecerá visible. El icono, para las señalizaciones relacionadas con el mantenimiento a cargo
del operador, estará visible hasta que se apague la alimentación eléctrica de la grúa, y permanecerá visible hasta
que se realice la intervención por parte del centro de asistencia autorizado para las demás señalizaciones de
mantenimiento. La única excepción es la intervención de mantenimiento posterior al primer periodo de rodaje,
cuya señalización permanecerá activa durante 5 desconexiones para destacar su importancia al operador.
Es posible controlar el progreso de los contadores de mantenimiento?
El progreso puede controlarse a través de la correspondiente visualización en la pantalla táctil FX901, que puede
activarse seleccionando el icono del reloj “ ”.
O bien mediante el programa Fassilim (ver información en el capítulo 10).
En ausencia de la pantalla FX901 el operador no podrá controlar el progreso de los contadores de
mantenimiento y deberá remitirse solo a los mensajes de servicio de asistencia.
A continuación puede ver ejemplos de pantallas en el FX901 con la correspondiente leyenda de los datos
representados:
Contadores para el mantenimiento que debe efectuar el operador
Grúa puesta en servicio el 17/1/2014.
En la fecha de acceso a la pantalla la utilización de la

grúa ha sido:
Horas de utilización de la corona/motorreductor: 80 %

de 100 h = 80 h
Contadores para el mantenimiento que debe efectuar el centro de asistencia autorizado Fassi
Grúa puesta en servicio el 1/5/2013.
En la fecha de acceso a la pantalla la utilización de la

grúa ha sido:
Horas de utilización del cabrestante: 70 % de 500 h =

350 h
Horas de utilización de la corona/motorreductor: 50 %

de 500 h o 25 % de 1.000 h = 250 h
Horas de encendido de la grúa: 77 % de 2.000 h =

1.540 h
PARTICULARIDAD
Las pantallas se configuran automáticamente en función del tipo y del montaje de la grúa; por supuesto, las grúas
que no están dotadas de corona no tendrán los contadores de la corona/motorreductor y las grúas que no están
dotadas de cabestrante no tendrán el contador del cabestrante.
Las intervenciones de mantenimiento mostradas en FX901 puede realizarlas el operador (en el lado derecho en la
parte superior de la pantalla aparecerá ) o el centro de asistencia autorizado Fassi (en la pantalla en la
misma posición aparecerá ); todas las intervenciones de mantenimiento se remitirán a lo expuesto en el

manual de uso y mantenimiento.

Los mantenimientos trimestrales y la lubricación de la corona cada 100 horas de trabajo deberán ser efectuados
por el operador. El plazo del contador de mantenimiento trimestral tiene prioridad sobre el plazo del contador de
la lubricación; en caso de simultaneidad, se indicará al operador el mantenimiento trimestral.
Los contadores de las dos intervenciones de mantenimiento se reiniciarán automáticamente cuando el centro de
asistencia autorizado Fassi realice el mantenimiento anual o decenal.
Intervenciones de mantenimiento a cargo del centro asistencial autorizado Fassi
- La visualización de los plazos correspondientes a las intervenciones de mantenimiento del centro de

asistencia autorizado tendrá siempre prioridad respecto a la visualización de los plazos de mantenimiento del
operador.
- En caso de que exista simultaneidad de plazos para las intervenciones del centro de asistencia autorizado, se
dará prioridad al mantenimiento decenal respecto al anual.
- La puesta a cero de los contadores se producirá por defecto al poner a cero el contador anual y decenal. Se
pueden deseleccionar los contadores que no se deseen reiniciar. Si los indicadores de uso o de tiempo solar
no se reinician, las horas de utilización del componente específico no se pondrán a cero y seguirán
incrementándose, mientras que el plazo temporal solar se reiniciará de todas maneras.
- Todos los contadores se pueden reiniciar incluso antes de su plazo.
- No se puede efectuar el mantenimiento decenal de forma separada del anual.
- Las intervenciones de mantenimiento cada 1.000 h en el motorreductor y en la corona deberán efectuarse de
forma sincrónica.
- En caso de que se active un contador, pero el centro de asistencia reinicie otros, en el siguiente arranque de
la grúa volverá a aparecer la señal de mantenimiento de la intervención no reiniciada.
La actividad de mantenimiento desarrollada por el centro de asistencia autorizado Fassi está registrada en la caja
negra (ver apartado correspondiente en el capítulo 10).

CAPÍTULO 7:
BLACK BOX (Caja negra)
El sistema prevé la memorización de una serie de eventos que permiten la reconstrucción de las modalidades de
utilización y el funcionamiento de la grúa en el tiempo. A cada evento es asociado un código de identificación (ID)
y un nivel de protección. El nivel de protección indica si un evento memorizado es escribible de nuevo (nivel=0) o
no (nivel=1). La información asociada a la memorización del evento puede asumir diversos significados en función
del tipo de evento memorizado. A continuación si ilustra la lista de los eventos memorizables con los
correspondientes datos asociados:
Lista de referencia de la codificación de los eventos:
ID Nivel Descripción evento

0 1 Actualización del firmware
1 1 Encendido del sistema
2 1 Alarma detectada
3 1 Alarma solucionada e inicializada
4 1 Exclusión temporizada LMI
5 1 Sobrecarga superior al 130%
6 1 Modificación parámetros programa
7 1 Memorización parámetros programa
8 0 Pulsador de emergencia oprimido
9 0 Restablecimiento pulsador de emergencia
10 1 Modifica fecha y hora
11 1 Introducción código activación prolongas manuales
12 1 Procedimiento prolongas manuales finalizada con éxito positivo
13 1 Procedimiento prolongas manuales finalizada con éxito negativo a causa de la velocidad de
levantamiento
14 1 Procedimiento prolongas manuales finalizada con éxito negativo a causa de una carga no
admitida por las prolongas manuales
15 1 Alarma PVED
16 1 Nuevo módulo PVED configurado
17 1 Restablecimiento calibración de default en el módulo PVED
18 1 Procedimiento prolongas manuales finalizada con éxito negativo a causa de una carga no
admitida en la grúa
19 1 Apagado del sistema
20 1 Condición de utilización grúa con EV1 desactivada
21 1 Retorno grúa utilización normal después de utilización con EV1 desactivada
22 1 Cancelado mensaje WINCH CAL ERROR
24 1 Calibración del sistema FSC/S y FSC/SII
25 Mantenimiento efectuado por el centro autorizado Fassi
Al lado, un ejemplo de archivo

descargado de la black box y
abierto con la función
"Visualización caja negra"
presente en el programa
Fassilim versión 6.0.

Registro de eventos de mantenimiento en la caja negra

En la caja negra se registran los reinicios de los contadores efectuados por el centro de asistencia autorizado
Fassi. El registro tiene los siguientes objetivos:
- Identificar los contadores que se han puesto a cero.
- Identificar los contadores que, en el momento del reinicio, estén agotados (fuentes de la señalización de
mantenimiento).
- Identificar los porcentajes de los distintos contadores en el momento del reinicio.
- Reconstruir si el mantenimiento se ha efectuado inmediatamente después de la señalización de
mantenimiento o si ha pasado un intervalo más o menos largo.
Ejemplo de lectura efectuado por la caja negra del evento de mantenimiento:
C05 y C06 pueden tomar los

siguientes valores:
0 = no decaído o reactivado
1 = reactivado
2 = decaído
3 = reactivado y decaído
C07, C08, C09, C10 y C11

pueden tomar los siguientes
valores:
0 = no reactivado
1 = reactivado
C12, C13, C14, C15 y C16

indican el valor % del contador en
el momento del reinicio.
N.B.: la grúa entró en servicio el

21/2/2014.
Información extraída de los datos característicos de la intervención:
El contador puesto en marcha es el que hace referencia al mantenimiento anual (deducido del valor 3 de C05).
La intervención de mantenimiento se ha efectuado 2 días después de que apareciera la señalización de
SERVICIO DE ASISTENCIA (se deduce del hecho de que el reinicio se ha efectuado 1 año y 2 días después de la
fecha de entrega de la grúa).
Durante este mantenimiento se han efectuado las siguientes actividades (extraídas del valor 1 de C07, C08, C09 y
C11 y del valor 3 de C05):
- Mantenimiento anual;
- Mantenimiento anual de la cojinete de rotación;
- Mantenimiento anual del motorreductor;
- Mantenimiento anual del cabrestante;
- Cambio de aceite.
La corona, el cabrestante, el motorreductor y el aceite no habían llegado al plazo de mantenimiento por horas de
uso del componente (porcentajes de utilización inferiores a 100 en los códigos de C12 a C16), pero se ha
realizado su mantenimiento según la periodicidad anual.

DESCRIPCIÒN FILE ESTADÍSTICAS

Nombre del archivo
Fecha:
Modelo de grúa (código comercial):
Matrícula:
TP1 Blocks : numero de bloqueos por sobrecarga cilindro principal.

Work 60_85 : tiempo de trabajo cilindro principal con carga comprendida entre el 60 y 85%.
Work Over 110 :tiempo de trabajo cilindro principal con carga superior al 110%.
Total > 100 : tiempo de trabajo (total) del gato principal con sobrecarga.
TP2 Blocks : numero de bloqueos por sobrecarga cilindro secundario.

Work 60_85 : tiempo de trabajo cilindro secundario con carga comprendida entre el 60 y 85%.
Work Over 110 : tiempo de trabajo cilindro secundario con carga superior al 110%.
Total > 100 : tiempo de trabajo (total) del gato secundario con sobrecarga.
TP3 Blocks : numero de bloqueos por sobrecarga cilindro prolonga hidráulica.

Work 60_85 : tiempo de trabajo cilindro prolonga hidráulica con carga comprendida entre 60 y 85%.
Work Over 110 : tiempo de trabajo cilindro prolonga hidráulica con carga superior al 110%.
Total > 100 : tiempo de trabajo (total) del gato de la prolonga hidráulica con sobrecarga.
LCV Blocks : numero de bloqueos por sobrecarga cabrestante.

Work 60_85 : tiempo de trabajo cabrestante con carga comprendida entre el 60 y 85%.
Work Over 110 : tiempo de trabajo cabrestante con carga superior al 110%.
Total > 100 : tiempo de trabajo (total) del cabrestante con sobrecarga.
TP0Time : tiempo de trabajo con TP0 superior al límite y EV1 desactivada.

Work XP Time : tiempo de trabajo grúa en XP.
Work Manual Time : tiempo de trabajo grúa en manual.
Work LMI Time : tiempo de trabajo de la grúa con llave de aguja de limitador activa
Work Time: tiempo de trabajo grúa.
Total Time : tiempo total de encendido.
Partial Time : tiempo parcial de encendido de la grúa.
Rotation Time : tiempo de trabajo rotación

Inner Boom Time: tiempo de trabajo brazo principal
Outer Boom Time : tiempo de trabajo brazo secundario
Jib Time : tiempo de trabajo articulación jib
Ext Crane Time : tiempo de trabajo brazos extensibles de la grua
Ext Jib Time : tiempo de trabajo brazos extensibles de el jib
Winch Time : tiempo de trabajo cabrestante
Number Reset :número de veces de utilización del procedimiento de exclusión del limitador de momento.
L0 : tiempo de trabajo de la grúa en situación de estabilidad L0
L0 block: número de bloqueos producidos por alcance del límite de estabilidad en el lugar de funcionamiento L0

A continuación se expone un ejemplo de un file estadísticas descargado de la black box:
9123_1_2013_10_15_S.txt
Date: 15/10/2013
Model: 9123
SN: 1
TP1 Blocks: 92
Work 60-85: 2:52:32
Work 85-100: 0:0:16
Work 100-105: 0:0:0
Work 105-110: 0:0:1
Work Over 110: 0:2:29
Over 100: 0:0:0
TP2 Blocks: 93
Work 60-85: 1:9:8
Work 85-100: 0:3:24
Work 100-105: 0:0:11
Work 105-110: 0:0:3
Work Over 110: 0:0:3
Over 100: 0:0:0
TP3 Blocks: 54
Work 60-85: 0:0:4
Work 85-100: 0:2:1
Work 100-105: 0:0:2
Work 105-110: 0:0:3
Work Over 110: 7:9:15
Over 100: 0:0:0
LCV Blocks: 216

Work 60-85: 64:27:40
Work 85-100: 0:0:36
Work 100-105: 0:0:0
Work 105-110: 0:0:0
Work Over 110: 0:22:10
Over 100: 0:0:0
TP0 Time: 0:0:1

Work XP Time: 0:0:0
Work Manual Time: 102:50:52
Work LMI Time: 0:0:0
Work Time: 0:2:50
Total Time: 105:7:32
Partial Time: 105:7:32
Rotation Time: 0:0:58

Inner Boom Time: 0:0:32
Outer Boom Time: 0:0:14
Jib Time: 0:0:30
Ext Crane Time: 0:0:10
Ext Jib Time: 0:0:25
Winch Time: 0:0:1
Number Reset: 0
FSC L0 Time: 0:0:0
FSC L1 Time: 0:0:0
FSC L2 Time: 0:0:0
FSC L3 Time: 0:0:0
FSC L0 Blocks: 0
FSC L1 Blocks: 0
FSC L2 Blocks: 0
FSC L3 Blocks: 0

CAPÍTULO 8:
PASSWORD (Código de acceso)
Para acceder al menú de programación es necesario introducir dos password (códigos acceso) personales que
Fassi asigna directamente a cada concesionario. Cada password se compone de 5 números y equivale a todos
los efectos a una firma electrónica ya que cualquier tipo de modificación que se efectúe, quedará registrada en la
black box (caja negra) con su relativa password.
Puede ser utilizada la misma password de los sistemas precedentes.
Los códigos de acceso permiten también acceder al sitio Internet www.fassitech.com en el cual se ha puesto a
disposición de todos los clientes una amplia gama de documentación técnica y comercial (este manual es
disponible en formato .pdf).
CAPÍTULO 9:
LISTA PARÁMETROS (Código y descripción)
A continuación se suministra la lista de los parámetros del programa. Cada parámetro está compuesto por los
siguientes campos:
- Código: de identificación univoco del parámetro (a 4 cifras)

- Descripción: significado del parámetro
- Mín: mínimo valor impuesto
- Máx: máximo valor impuesto
CÓDIGO DESCRIPCIÓN PARÁMETRO Mín Máx

Parámetros generales
0000 Prolonga presente (0=No, 1=Sí, 2=Función suplementaria para prolonga hidráulica 0 2
usada también para rotador y benna)
0001 Cabrestante presente 0 1
0002 Habilitación control rotación 0 1
0003 Distribuidor instalado: 0=HC, 1=Danfoss estándar, 2=S800, 3=D850 0 3
0004 Modalidad XP: 0=no XP, 1=con VA240, 2=con radio CAN bus 0 2
0005 Módulo 8 (rotador) presente (0=Deshabilitado, 1=Habilitado) 0 1
0006 Radiomando con CAN bus 0 1
0007 Mando eléctrico de los estabilizadores (0=deshabilitado, 1=habilitado) 0 1
0008 Emergencia control remoto presente (0=deshabilitado, 1=habilitado) 0 1
0009 Módulo 9 (benna) presente (0= Deshabilitado, 1=Habilitado) 0 1
0010 Delta presión admisible con maniobra desbloqueo final del recorrido (1/10 de bar) 0 100
0011 Tiempo admisible con maniobra desbloqueo final del recorrido (1/10 de segundo) 0 100
0012 Habilita la función de control de l’estabilidad inicial 0 1
0013 Módulo 10 (opcional) presente (0= Deshabilitado, 1=Habilitado) 0 1
0014 Maniobras contemporáneas en XP (0=maniobras múltiples; 1=maniobra simple) 0 1
0015 Presencia FX504B 0 1
0016 Bloque de rotación en PLE 0 1
0017 Presencia FX504C 0 1
Parámetros de referencia presiones de bloqueo (décimos de bar)
Parámetros de referencia presiones de bloqueo cilindro principal
0020 Presión de bloqueo cilindro principal en zona estable 0 4000
0021 Presión de bloqueo cilindro principal en zona inestable 0 4000
0022 Delta presión XP cilindro principal 0 500
0023 Delta presión cilindro principal para uso manual 0 4000
Parámetros de referencia presiones de bloqueo cilindro secundario (décimos de bar)
0025 Presión de bloqueo cilindro secundario en zona estable 0 4000
0026 Presión de bloqueo cilindro secundario en zona inestable 0 4000
0027 Delta presión XP cilindro secundario 0 500
0028 Delta presión cilindro secundario para uso manual 0 4000
0029 Delta presión de bloqueo cilindro secundario con prolonga hidráulica presente 0 4000

(décimos de bar)
Parámetros de referencia presiones de bloqueo cilindro articulación prolonga hidráulica (décimos de bar)
0030 Presión de bloqueo cilindro prolonga hidráulica en zona estable 0 4000
0031 Presión de bloqueo cilindro prolonga hidráulica en zona inestable 0 4000
0032 Delta presión XP cilindro prolonga hidráulica 0 500
0033 Delta presión cilindro prolonga hidráulica para uso manual 0 4000
Parámetros calibración doble cabrestante
0035 Delta % para calibración doble cabrestante 0 100
Parámetros de referencia bloqueo extensión brazos extensibles
0038 Porcentaje carga cabrestante de bloqueo extensión brazos extensibles 0 100
0039 Valor ángulo grúa de bloqueo extensión brazos extens. asociado a Pa0038 (grados) -360 360
Parámetros de referencia procedimiento exclusor LMI
0040 Máxima presión TP0 de activación exclusión LMI (décimos de bar) 0 4000
0041 Tiempo mínimo TP0 de exclusión LMI (segundos) 0 1000
0042 Tiempo máx entre la entregada de la palanca recogida de los brazos extensibles y 0 1000
la activación pulsador LMI (décimos de segundo)
0043 Tiempo máx entre pulsador LMI activo y maniobra descenso (décimos de segundo) 0 1000
0044 Tiempo mín. entre un procedimiento exclusión LMI y el sucesivo (1/10 de segundo) 0 1000
0045 Tiempo máx entre maniobra brazos extensibles grúa y maniobra brazos extensibles 0 1000
prolonga (décimos de segundo)
0046 Tiempo máx entre maniobra brazos extensibles grúa y maniobra brazos extensibles 0 1
prolonga (décimos de segundo)
0047 Tiempo admisible con maniobra exclusor LMI (segundos) 0 100
Parámetros control nivel de alimentación eléctrica
0048 Límite mínimo tensión de alimentación (décimos de V.) 0 120
0049 Tiempo admisible con tensión alimentación por debajo del límite Pa0048 (1/10 de 0 100
segundo)
Parámetros de referencia bloqueo cabrestante
0050 Delta % (décimos) del cabrestante en vacío para bloqueo extensión brazos extens. 0 1000
0051 Delta % (décimos) del cabrestante en vacío para bloqueo extensión brazos 0 1000
extensibles y descenso cabrestante
0052 Delta % (décimos) del cabrestante con carga para bloqueo extensión brazos 0 1000
extensibles
0053 Límite cabrestante entre vacío y cargado (décimos de %) 0 1000
Parámetros de referencia PLE
0056 Maniobra usada en autonivelación (1=brazos extensibles grúa, 2=brazos extensibles 0 10
prolonga). A partir de la versión de firmware 001.01 del 20/5/14 se han añadido:
3=Segundario, 4=brazos extensibles grúa, 5=prolonga, 6= brazos extensibles
prolonga, 7=cabrestante, 8=rotador, 9=grapa, 10=adicional)
0057 Valor en salida para autonivelación (décimos de %) 0 1000
Parámetros de referencia gestión palancas
Apareamiento palanca-maniobra
0060 Numero palanca rotación D1 0 80
0061 Numero palanca principal D2 0 80
0062 Numero palanca secundario D3 0 80
0063 Numero palanca brazos extensibles grúa D4 0 80
0064 Numero palanca prolonga hidráulica D5 0 80
0065 Numero palanca brazos extensibles prolonga D6 0 80
0066 Numero palanca cabrestante D7 0 80
0067 Numero palanca suplementaria D8 0 80
Inversión maniobra
0070 Inversión maniobra rotación D1 (0=ninguna; 1=palanca radiomando; 2=entradas 0 3
micro; 3=palanca radiomando y entradas micro)
0071 Inversión maniobra principal D2 (0=ninguna; 1=palanca radiomando; 2=entradas 0 3
0072 Inversión maniobra secundario D3 (0=ninguna; 1=palanca radiomando; 2=entradas 0 3
0073 Inversión maniobra brazos extensibles grúa D4 (0=ninguna; 1=palanca radiomando; 0 3

2=entradas micro; 3=palanca radiomando y entradas micro)

0074 Inversión maniobra prolonga hidráulica D5 (0=ninguna; 1=palanca radiomando; 0 3
2=entradas micro; 3=palanca radiomando y entradas micro)
0075 Inversión maniobra brazos extensibles prolonga D6 (0=ninguna; 1=palanca 0 3
radiomando; 2=entradas micro; 3=palanca radiomando y entradas micro)
0076 Inversión maniobra cabrestante D7 (0=ninguna; 1=palanca radiomando; 2=entradas 0 3
0077 Inversión maniobra extensión D8 0 1
Habilita control dinámico
0080 Habilita control palanca rotación D1 0 1
0081 Habilita control palanca principal D2 0 1
0082 Habilita control palanca secundario D3 0 1
0083 Habilita control palanca brazos extensibles grúa D4 0 1
0084 Habilita control palanca prolonga hidráulica D5 0 1
0085 Habilita control palanca brazos extensibles prolonga D6 0 1
0086 Habilita control palanca cabrestante D7 0 1
Apareamiento palanca maniobra estabilizadores
100 Numero palanca para maniobra extensión-recogida 0 8
101 Numero palanca para maniobra E1-S1 0 8
Incongruencia micro
0109 Tiempo retardo control señal micro (décimos de segundo) 0 20
Parámetros salidas digitales
0110 Tiempo encendido iluminación LCD botonera (décimos de segundo) 0 600
0111 Tiempo admisible gas automático después de soltar las palancas (1/10 de segundo) 0 200
0112 Gestión salidas EV4 y EV5 (0=Deshabilitadas, 1=Regenerativa eléctrica con control 0 2
angulo; 2=Regenerativa ON/OFF)
0113 Ángulo de deshabilitación regenerativa (décimos de grados) -3600 3600
0114 Habilita movimiento palancas ascenso (princ., seg., jib) con bloqueo ángulo activado 0 1
0115 Valor límite TP0 para activación gas automático en manual (0 = función 0 4000
deshabilitada) (décimos de bar)
0119 Exclusion gas automatico en comando gatos estabilizadores 0 1
Parámetros de referencia transductores/sensores
Parámetros de referencia transductores ángulo
Parámetros de referencia transductor ángulo prolonga hidráulica (Tl2)
0123 Primer valor de referencia en bit 0 4000
0124 Primer valor de referencia en décimos de grado -3600 3600
0125 Segundo valor de referencia en bit 0 4000
0126 Segundo valor de referencia en décimos de grado -3600 3600
0127 Numero muestras para cálculo del promedio 1 30
0128 Activación control ángulo prolonga 0 1
0129 Corrección en décimos de grados para obtener 0 con prolonga horizontal -3600 3600
0130 Valor ángulo de bloqueo ascenso (décimos de grado) -3600 3600
0137 Intervalo en décimos de grado de redundancia 0 100
0138 Valor ángulo prolonga de bloqueo temporáneo ascenso en manual (1/10 de grados) -3600 3600
Parámetros de referencia transductor ángulo brazo secundario (Tl1)
0143 Primer valor de referencia en bit 0 4000
0144 Primer valor de referencia en décimos de grado -3600 3600
0145 Segundo valor de referencia en bit 0 4000
0146 Segundo valor de referencia en décimos de grado -3600 3600
0147 Numero muestras para cálculo del promedio 1 30
0148 Valor de ángulo para la identificación de grúa en reposo -3600 3600
0149 Corrección en décimos de grados para obtener 0° con brazo secundario horizontal -3600 3600
0150 Valor ángulo de bloqueo ascenso (décimos de grados) -3600 3600
0157 Intervalo en décimos de grado de redundancia 0 100
0158 Valor ángulo second. de bloqueo temporáneo ascenso en manual (1/10 de grados) -3600 3600

0159 Valor de presión máx que indica la grúa a reposo, en décimos de bar 0 4000
Parámetros de gestión niveles de presión para grúa con cargas reducidas
0160 Gestión niveles de calibración (0=ninguna gestión, 1=gestión nivel 1, 2=gestión nivel 0 3
1 y 2, 3=gestión automática nivel 1)
0162 Presión de bloqueo principal nivel 1 (décimos de bar) 0 4000
0163 Presión de bloqueo principal nivel 1 en zona inestable (décimos de bar) 0 4000
0164 Delta XP principal nivel 1 (décimos de bar) 0 1000
0165 Presión de bloqueo secundario nivel 1 (décimos de bar) 0 4000
0166 Presión de bloqueo secundario nivel 1 en zona inestable (décimos de bar) 0 4000
0167 Delta XP secundario nivel 1 (décimos de bar) 0 1000
0168 Presión de bloqueo prolonga hidráulica nivel 1 0 4000
0169 Presión de bloqueo prolonga hidráulica nivel 1 en zona inestable (décimos de bar) 0 4000
0170 Delta XP prolonga hidráulica nivel 1 (décimos de bar) 0 1000
0171 Presión de bloqueo principal nivel 2 (décimos de bar) 0 4000
0172 Presión de bloqueo principal nivel 2 en zona inestable (décimos de bar) 0 4000
0173 Delta XP principal nivel 2 (décimos de bar) 0 1000
0174 Presión de bloqueo secundario nivel 2 0 4000
0175 Presión de bloqueo secundario nivel 2 en zona inestable (décimos de bar) 0 4000
0176 Delta XP secundario nivel 2 (décimos de bar) 0 1000
0177 Presión de bloqueo prolonga hidráulica nivel 2 (décimos de bar) 0 4000
0178 Presión de bloqueo prolonga hidráulica nivel 2 en zona inestable (décimos de bar) 0 4000
0179 Delta XP prolonga hidráulica nivel 2 (décimos de bar) 0 1000
Parámetros de referencia transductores de presión
Parámetros de referencia transductor recogida brazos extensibles (TP0)
0183 Primer valor de referencia en bit TP0 0 4000
0184 Primer valor de referencia en décimos de bar TP0 0 4000
0185 Segundo valor de referencia en bit TP0 0 4000
0186 Segundo valor de referencia en décimos de bar TP0 0 4000
0187 Numero muestras para cálculo promedio TP0 1 30
0195 Valor de límite TP0 con EV1 desactivada (condición de bloqueo o alarma) 0 4000
0196 Deshabilita buzzer botonera con mensaje “PELIGRO!” visualizado 0 1
0197 Retardo visualización “PELIGRO!” y contador estadísticas TP0 después de 0 20
desactivación EV1 (décimos de segundo)
Parámetros de referencia transductor cilindro principal (TP1)
0211 Primer valor de referencia en décimos de bar para corrección TP1 0 4000
0212 Primer valor de referencia coeficiente corrección TP1 0 300
0213 Segundo valor de referencia en décimos de bar para corrección TP1 0 4000
0214 Segundo valor de referencia coeficiente corrección TP1 0 300
Parámetros de referencia transductor cilindro secundario (TP2)
Parámetros de referencia transductor cilindro prolonga hidráulica (TP3)

Parámetros de referencia limitador de carga cabrestante (LCV)
0263 Primer valor de referencia en bit sin carga 0 4000
0264 Primer valor de referencia en % sin carga 0 1000
0265 Segundo valor de referencia en bit con carga limite 0 4000
0266 Segundo valor de referencia en % con carga limite 0 1000
0267 Numero muestras para cálculo promedio LCV 1 30
0268 Carga máxima en colocación cabrestante en décimos de % 0 100
0269 Límite en % superior al cual es necesario la recalibración del cabrestante 0 3000
Parámetros de referencia sensor de temperatura
Sensor de temperatura TEMP1
0273 Corrección entrada analógico TEMP1 (bit) -50 50
0276 Temperatura de desactivación intercambiador de calor SC1 (grados C°) -20 80
0277 Numero muestras para cálculo promedio TEMP1 1 30
0278 Temperatura de activación intercambiador de calor SC1 (grados centígrados) -20 80
0279 Habilitación sensor temperatura TEMP1 (0=Deshabilitado, 1=presente) 0 1
Parámetros de referencia Control Dinámico
Ascenso brazo principal
0300 Mínimo desplazamiento palanca radio 0 127
0301 Máximo desplazamiento palanca radio 0 127
0302 Mínimo desplazamiento módulo digital 0 250
0303 Máximo desplazamiento módulo digital 0 250
0304 Rampa inicio extensión principal (0=no rampa) 0 100
0305 Rampa parada extensión principal (0=no rampa) 0 100
0306 Habilita control dinámico extensíon principal D2 0 1
0307 Velocidad máx. extensión principal intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0311 Velocidad máxima extensión principal en PLE (décimos de %) 0 1000
0312 Velocidad máxima extensión principal en XP (décimos de %) 0 1000
0313 Rampa inicio cpu extensión principal (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0314 Rampa parada cpu extensión principal (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0315 Incremento velocidad inicio movimiento ascenso principal (décimos de %) 0 1000
0316 Disminución velocidad máxima ascenso brazo principal (décimos de %) 0 1000
0317 Disminución % velocidad ascenso principal con recogida brazos extensibles de la 0 1000
grúa y/o prolonga activados
0318 Velocidad consentida con exclusión del limitador (décimos de %) 0 1000
0319 Valor min. ángulo brazo secundario que impone la reducción de la velocidad de los 0 3600
principal (décimos de grados)
0320 Velocidad máx extensión principal con ángulo brazo secundario superior al valor 0 1000
min. par. 319 (décimos de %)
0321 Valor mín.ángulo prolonga hidráulica que impone la reducción de la velocidad de los 0 3600
principal (décimos de grados)
0322 Velocidad máx extensión principal con ángulo prolonga hidráulica superior al valor 0 1000
min. par.321 (décimos de %)
0323 Velocidad máx extensión principal intervalo 1 (décimos de %) - dinámica estabilidad 0 1000
Descenso brazo principal
0334 Rampa inicio descenso principal (0=no rampa) 0 100
0335 Rampa parada descenso principal (0=no rampa) 0 100
0336 Habilita control dinámico principal D2 0 1
0337 Velocidad máx descenso principal intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000


0341 Velocidad máxima descenso principal en PLE (décimos de %) 0 1000
0342 Velocidad máxima descenso principal en XP (décimos de %) 0 1000
0343 Rampa inicio cpu descenso principal (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0344 Rampa parada cpu descenso principal (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0345 Incremento velocidad inicio movimiento descenso principal (décimos de %) 0 1000
0346 Disminución velocidad máxima descenso brazo principal (décimos de %) 0 1000
0347 Disminución carrera palancas principal en % con maniobra múltiple sobre principal, 0 1000
secondario y prolonga hidráulica
0349 Valor min. ángulo brazo secundario que impone la desaceleración del descenso 0 3600
brazo principal (décimos de grado)
0350 Velocidad máxima descenso brazo principal con ángulo brazo secundario además 0 1000
del valor mínimo pa349 (décimos de %)
0351 Valor mínimo ángulo prolonga que impone la desaceleración del descenso brazo 0 3600
principal (décimos de grado)
0352 Velocidad máxima descenso brazo principal con ángulo prolonga además del valor 0 1000
mínimo pa351 (décimos de %)
0353 Velocidad máx descenso principal intervalo 1 (décimos de %) - dinámica estabilidad 0 1000
Ascenso brazo secundario
0362 Mínimo desplazamiento módulo digita 0 250
0364 Rampa inicio extensión secundario (0=no rampa) 0 100
0365 Parada rampa extensión secundario (0=no rampa) 0 100
0366 Habilita control dinámico secundario D3 0 1
0367 Velocidad máx extensión secundario intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0371 Velocidad máxima extensión secundario en PLE (décimos de %) 0 1000
0372 Velocidad máxima extensión secundario en XP (décimos de %) 0 1000
0373 Rampa inicio cpu extensión secundario (0=no rampa cpu) 0 100
0374 Rampa parada cpu extensión secundario (0=no rampa cpu) 0 100
0375 Incremento velocidad inicio movimiento ascenso secundario (décimos de %) 0 1000
0376 Disminución velocidad máxima ascenso brazo secundario (décimos de %) 0 1000
0377 Disminución % velocidad ascenso secundario con recogida brazos extensibles de la 0 1000
0379 Valor min. ángulo brazo secundario que impone la reducción de la velocidad 0 3600
secundario (décimos de grado)
0380 Velocidad máx extensíon secundario con ángulo brazo secundario superior al valor 0 1000
mínimo Pa0379 (décimos de %)
0381 Valor min. ángulo prolonga hidráulica que impone la reducción de la velocidad 0 3600
0382 Velocidad máx extensíon secundario con ángulo prolonga hidráulica superior al 0 1000
valor mínimo Pa0381 (décimos de %)
0383 Velocidad máx. extensión secundario intervalo 1 (1/10 de %) -dinámica estabilidad 0 1000
Descenso brazo secundario


0394 Rampa inicio descenso secundario (0=no rampa) 0 100
0395 Rampa parada descenso secundario (0=no rampa) 0 100
0396 Habilita control dinámico secundario D3 0 1
0397 Velocidad máx descenso secundario intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0401 Velocidad máxima descenso secundario en PLE (décimos de %) 0 1000
0402 Velocidad máxima descenso secundario en XP (décimos de %) 0 1000
0403 Rampa inicio cpu descenso secundario (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0404 Rampa parada cpu descenso secundario (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0405 Incremento velocidad inicio movimiento descenso secundario (décimos de %) 0 1000
0406 Disminución velocidad máxima descenso brazo secundario (décimos de %) 0 1000
0407 Disminución carrera palancas secundario en % con maniobra múltiple sobre 0 1000
principal, secondario y prolonga hidráulica
brazo secundario (décimos de grado)
0410 Velocidad máx descenso secundario con ángulo brazo secundario además del valor 0 1000
mínimo Pa0409 (décimos de %)
0411 Valor mínimo ángulo prolonga que impone la desaceleración del descenso brazo 0 3600
0412 Velocidad máxima descenso brazo secundario con ángulo prolonga además del 0 1000
valor mínimo pa411 (décimos de %)
0413 Velocidad máx. descenso secundario intervalo 1 (1/10 de %) -dinámica estabilidad 0 1000
0416 Velocidad máx. descenso secundario intervalo 4 1/10 de %) -dinámica estabilidad 0 1000
Ascenso prolonga hidráulica
0424 Rampa inicio extensión prolonga (0=no rampa) 0 100
0425 Rampa parada extensión prolonga (0=no rampa) 0 100
0426 Habilita control dinámico prolonga hidráulica D5 0 1
0427 Velocidad máx extensión prolonga hidráulica intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0431 Velocidad máxima extensión prolonga hidráulica en PLE (décimos de %) 0 1000
0432 Velocidad máxima extensión prolonga hidráulica en XP (décimos de %) 0 1000
0433 Rampa inicio cpu extensión prolonga (0=no rampa cpu -décimos de %) 0 100
0434 Rampa parada cpu extensión prolonga (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0435 Incremento velocidad inicio movimiento ascenso prolonga hidráulica (décimos de %) 0 1000
0436 Disminución velocidad máxima ascenso prolonga (décimos de %) 0 1000
0437 Disminución % velocidad ascenso prolonga con recogida brazos extensibles de la 0 1000
0439 Valor min. ángulo brazo secundario que impone la reducción de la velocidad 0 3600
prolonga hidráulica (décimos de grado)
0440 Velocidad máx extensíon prolonga hidráulica con ángulo brazo secundario superior 0 1000
al valor mínimo Pa0439 (décimos de %)
0441 Valor min. ángulo prolonga hidráulica que impone la reducción de la velocidad 0 3600
0442 Velocidad máx extensíon prolonga hidráulica con ángulo prolonga hidráulica 0 1000
superior al valor mínimo Pa0441 (décimos de %)
0443 Velocidad máx extensión prolonga intervalo 1 (décimos de %) - dinámica estabilidad 0 1000

Descenso prolonga hidráulica
0454 Rampa inicio descenso prolonga (0=no rampa) 0 100
0455 Rampa parada descenso prolonga (0=no rampa) 0 100
0456 Habilita control dinámico prolonga hidráulica D5 0 1
0457 Velocidad máx descenso prolonga hidráulica intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0461 Velocidad máxima descenso prolonga hidráulica en PLE (décimos de %) 0 1000
0462 Velocidad máxima descenso prolonga hidráulica en XP (décimos de %) 0 1000
0463 Rampa inicio cpu descenso prolonga (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0464 Rampa parada cpu descenso prolonga (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0465 Incremento velocidad inicio movimiento descenso prolonga hidráulica (décimos de 0 1000
%)
0466 Disminución velocidad máxima descenso prolonga (décimos de %) 0 1000
0467 Disminución carrera palancas prolonga en % con maniobra múltiple sobre principal, 0 1000
secondario y prolonga hidráulica
prolonga (décimos de grado)
0470 Velocidad máx descenso prolonga hidráulica con ángulo brazo secundario además 0 1000
del valor mínimo Pa0469 (décimos de %)
0471 Valor min. ángulo prolonga hidráulica que impone la desaceleración del descenso 0 3600
0472 Velocidad máx descenso prolonga hidráulica con ángulo prolonga hidráulica 0 1000
además del valor mínimo Pa0471 (décimos de %)
0473 Velocidad máx descenso prolonga intervalo 1 (décimos de %) - dinámica estabilidad 0 1000
Extensión brazos extensibles grúa
0484 Rampa inicio extensión brazos extensibles grúa (0=no rampa) 0 100
0485 Rampa parada extensión brazos extensibles grúa (0=no rampa) 0 100
0486 Habilita control dinámico brazos extensibles grúa D4 0 1
0487 Velocidad máx extensión brazos extensibles grúa intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0491 Velocidad máxima extensión brazos extensibles grúa en PLE (décimos de %) 0 1000
0492 Velocidad máxima extensión brazos extensibles grúa en XP (décimos de %) 0 1000
0493 Rampa inicio cpu extensión brazos extensibles grúa (0=no rampa cpu -1/10 de %) 0 100
0494 Rampa parada cpu extensión brazos extensibles grúa (0=no rampa cpu –1/10 de %) 0 100
0495 Incremento velocidad inicio movimiento extens. brazos extens. grúa (1/10 de %) 0 1000
0496 Disminución velocidad máxima extensión brazos extensibles grúa (décimos de %) 0 1000
0497 Disminución % velocidad extensión brazos extensibles de la grúa con almeno una 0 1000
maniobra di ascenso activa
0498 Velocidad máx extensión brazos extensibles grúa (décimos de %) - dinámica 0 1000
estabilidad
Recogida brazos extensibles grúa


0504 Rampa inicio recogida brazos extensibles grúa (0=no rampa) 0 100
0505 Rampa parada recogida brazos extensibles grúa (0=no rampa) 0 100
0506 Habilita control dinámico brazos extensibles grúa D4 0 1
0507 Velocidad máx recogida brazos extensibles grúa intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0511 Velocidad máxima recogida brazos extensibles grúa en PLE (décimos de %) 0 1000
0512 Velocidad máxima recogida brazos extensibles grúa en XP (décimos de %) 0 1000
0513 Rampa inicio cpu recogida brazos extensibles grúa (0=no rampa cpu – 1/10 de %) 0 100
0514 Rampa parada cpu recogida brazos extensibles grúa (0=no rampa cpu – 1/10 de %) 0 100
0515 Incremento velocidad inicio movimiento recogida brazos extensibles de la grúa 0 1000
(décimos de %)
0516 Disminución velocidad máxima regreso brazos extensibles grúa (décimos de %) 0 1000
Extensión brazos extensibles prolonga
0524 Rampa inicio extensión brazos extensibles prolonga (0=no rampa) 0 100
0525 Rampa parada extensión brazos extensibles prolonga (0=no rampa) 0 100
0526 Habilita control dinámico extensíon brazos extensibles prolonga D6 0 1
0527 Velocidad máx. extensión brazos extensibles prolonga intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0531 Velocidad máxima extensión brazos extensibles prolonga en PLE (décimos de %) 0 1000
0532 Velocidad máxima extensión brazos extensibles prolonga en XP (décimos de %) 0 1000
0533 Rampa inicio cpu extensión brazos extensibles prolonga (0=no rampa cpu) 0 100
0534 Rampa parada cpu extensión brazos extensibles prolonga (0=no rampa cpu) 0 100
0535 Incremento velocidad inicio movimiento extensión brazos extensibles prolonga 0 1000
(décimos de %)
0536 Disminución velocidad máxima extensión brazos extensibles prolonga 0 1000
0537 Disminución % velocidad extensión brazos extensibles prolonga con almeno una 0 1000
maniobra di ascenso activa
0538 Velocidad máx. extensión brazos extensibles prolonga (décimos de %) - dinámica 0 1000
estabilidad
Recogida brazos extensibles prolonga
0544 Rampa inicio recogida brazos extensibles prolonga (0=no rampa) 0 100
0545 Rampa parada recogida brazos extensibles prolonga(0=no rampa) 0 100
0546 Habilita control dinámico brazos extensibles prolonga D6 0 1
0547 Velocidad máx. recogida brazos extensibles prolonga intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0551 Velocidad máxima recogida brazos extensibles prolonga en PLE (décimos de %) 0 1000
0552 Velocidad máxima recogida brazos extensibles prolonga en XP (décimos de %) 0 1000
0553 Rampa inicio cpu recogida brazos extensibles prolonga (0=no rampa cpu) 0 100
0554 Rampa parada cpu recogida brazos extensibles prolonga(0=no rampa cpu) 0 100
0555 Incremento velocidad inicio movimiento recogida brazos extensibles prolonga 0 1000
(décimos de %)
0556 Disminución velocidad máxima regreso brazos extensibles prolonga (décimos de %) 0 1000
Rotación antihoraria


0564 Rampa inicio rotación horaria (0=no rampa) 0 100
0565 Rampa parada rotación horaria (0=no rampa) 0 100
0566 Habilita control dinámico rotación D1 0 1
0567 Velocidad máx. rotación antihoraria intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0571 Velocidad máxima rotación antihoraria en PLE (décimos de %) 0 1000
0572 Velocidad máxima rotación antihoraria en XP (décimos de %) 0 1000
0573 Rampa inicio cpu rotación antihoraria (0=no rampa cpu) 0 100
0574 Rampa parada cpu rotación antihoraria (0=no rampa cpu) 0 100
0575 Incremento velocidad inicio movimiento rotación antihoraria (décimos de %) 0 1000
0576 Disminución velocidad máx rotación antihoraria (décimos de %) 0 1000
0577 Velocidad máx. rotación antihoraria (décimos de %) - dinámica estabilidad 0 1000
Rotación horaria
0584 Rampa inicio rotación antihoraria (0=no rampa) 0 100
0585 Rampa parada rotación antihoraria (0=no rampa) 0 100
0586 Habilita control dinámico rotación D1 0 1
0587 Velocidad máx. rotación horaria intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0591 Velocidad máxima rotación horaria en PLE (décimos de %) 0 1000
0592 Velocidad máxima rotación horaria en XP (décimos de %) 0 1000
0593 Rampa inicio cpu rotación horaria (0=no rampa cpu -décimos de %) 0 100
0594 Rampa parada cpu rotación horaria (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0595 Incremento velocidad inicio movimiento rotación horaria (décimos de %) 0 1000
0596 Disminución velocidad máx rotación horaria (décimos de %) 0 1000
0597 Velocidad máx. rotación horaria (décimos de %) - dinámica estabilidad 0 1000
Ascenso cabrestante
0604 Rampa inicio extensión cabrestante (0=no rampa) 0 100
0605 Rampa parada extensión cabrestante (0=no rampa) 0 100
0606 Habilita control dinámico ascenso cabrestante D7 0 1
0607 Velocidad máx. ascenso cabrestante intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0611 Velocidad máxima ascenso cabrestante en PLE (décimos de %) 0 1000
0612 Velocidad máxima ascenso cabrestante en XP (décimos de %) 0 1000
0613 Rampa inicio cpu extensión cabrestante (0=no rampa cpu) 0 100
0614 Rampa parada cpu extensión cabrestante (0=no rampa cpu) 0 100
0615 Incremento velocidad inicio movimiento ascenso cabrestante (décimos de %) 0 1000
0616 Disminución velocidad máxima ascenso cabrestante 0 1000
0617 Velocidad máx. ascenso cabrestante (décimos de %) - dinámica estabilidad 0 1000
0618 Velocidad máx. de ascenso de cabrestante durante la puesta en reposo (solo con 0 1000
poleas replegables)
Descenso cabrestante
0624 Rampa inicio descenso cabrestante (0=no rampa) 0 100

0625 Rampa parada descenso cabrestante (0=no rampa) 0 100

0626 Habilita control dinámico cabrestante D7 0 1
0627 Velocidad máx. descenso cabrestante intervalo 1 - dinámica grúa 0 1000
0631 Velocidad máxima descenso cabrestante en PLE (décimos de %) 0 1000
0632 Velocidad máxima descenso cabrestante en XP (décimos de %) 0 1000
0633 Rampa inicio cpu descenso cabrestante (0=no rampa cpu) 0 100
0634 Rampa parada cpu descenso cabrestante (0=no rampa cpu) 0 100
0635 Incremento velocidad inicio movimiento descenso cabrestante (décimos de %) 0 1000
0636 Disminución velocidad máxima descenso cabrestante (décimos de %) 0 1000
0637 Velocidad máx. descenso cabrestante (décimos de %) - dinámica estabilidad 0 1000
0638 Velocidad máx. de descenso de cabrestante durante la puesta en reposo (solo con 0 1000
poleas replegables)
Ascenso D8
0644 Rampa inicio extensión D8 (0=no rampa) 0 100
0645 Rampa parada extensión D8 (0=no rampa) 0 100
0646 Habilita control dinámico ascenso D8 0 1
0647 Velocidad máx. ascenso D8 intervalo 1 (décimos de %) 0 1000
0651 Velocidad máxima ascenso D8 en PLE (décimos de %) 0 1000
0652 Velocidad máxima ascenso D8 en XP (décimos de %) 0 1000
0653 Rampa inicio cpu extensión D8 (0=no rampa cpu) 0 100
0654 Rampa parada cpu extensión D8 (0=no rampa cpu) 0 100
0655 Incremento velocidad inicio movimiento ascenso D8 (décimos de %) 0 1000
0656 Disminución velocidad máxima ascenso D8 (décimos de %) 0 1000
Descenso D8
0664 Rampa inicio descenso D8 (0=no rampa) 0 100
0665 Rampa parada descenso D8 (0=no rampa) 0 100
0666 Habilita control dinámico descenso D8 0 1
0667 Velocidad máx. descenso D8 intervalo 1 (décimos de %) 0 1000
0671 Velocidad máxima descenso D8 en PLE (décimos de %) 0 1000
0672 Velocidad máxima descenso D8 en XP (décimos de %) 0 1000
0673 Rampa inicio cpu descenso D8 (0=no rampa cpu) 0 100
0674 Rampa parada cpu descenso D8 (0=no rampa cpu) 0 100
0675 Incremento velocidad inicio movimiento descenso D8 (décimos de %) 0 1000
0676 Disminución velocidad máxima descenso D8 (décimos de %) 0 1000
Ascenso D9
0686 Habilita control dinámico ascenso D9 0 1


0693 Rampa inicio cpu extensión D9 (0=no rampa cpu) 0 100
0694 Rampa parada cpu extensión D9 (0=no rampa cpu) 0 100
0696 Disminución velocidad máxima ascenso D9 (décimos de %) 0 1000
Descenso D9
0705 Parada rampa descenso D9 (0=no rampa) 0 100
0706 Habilidad control dinámica ascenso D9 0 1
0713 Rampa inicio cpu descenso D9 (0=no rampa cpu) 0 100
0714 Rampa parada cpu descenso D9 (0=no rampa cpu) 0 100
0716 Disminución velocidad máxima descenso D9 (décimos de %) 0 1000
Ascenso D10
0733 Rampa inicio cpu ascenso D10 (0=no rampa cpu -décimos de %) 0 100
0734 Rampa paradacpu ascenso D10 (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100
0736 Disminución velocidad máximaascenso D10 (décimos de %) 0 1000
Descenso D10
0745 Rampa parada descenso D10 (0=no rampa) 0 100
0753 Rampa inicio cpu descenso D10 (0=no rampa cpu -décimos de %) 0 100
0754 Rampa parada cpu descenso D10 (0=no rampa cpu - décimos de %) 0 100

0756 Disminución velocidad máximadescenso D10 (décimos de %) 0 1000

Parámetros comunes del control de dinámica
0760 Valor límite en % intervalo 1 0 100
0769 Porcentaje reducción velocidad asociada a la botonera radiomando 0 100
0770 Variación % presión por activación filtro (0=desactiva control) 0 100
0771 Tiempo mantenimiento presión después de un pico positivo (décimos de segundos) 0 100
0772 Decremento presión para adecuar después del mantenimiento (décimos de %) 0 100
Parámetros de referencia control estabilidad

0781 Modo control de estabilidad (0=continuo, 1=solo durante la estabilización) 0 1
0782 Presión bloqueo principal con nivel 0 (décimos de bar) 0 4000
0784 Presión bloqueo secundario con nivel 0 (décimos de bar) 0 4000
0786 Presión bloqueo prolonga con nivel 0 (décimos de bar) 0 4000
0792 Tipo de funcionamiento en L0 (0=360°, 1=caja, 2=entrada) 0 2
Parámetros versiones especiales
0800 Protección cabina vehículo con sensor de proximidad (0=no habilitado) 0 1
0804 Número de la sección del distribuidor utilizada para el mando del cabrestante 0 10
cuando la DV (OUT0) es activada 0=ninguna, 1-10)
0805 Número de sección que se desvía a D8 (0=ninguna, 1-10). Función de interruptor 0 10
automático cuchara/rotador
0806 Número de sección que se desvía a D9 (0=ninguna, 1-10). Función de interruptor 0 10
automático cuchara/rotador
0807 Presión de bloqueo gatos delante cabina (décimas de bar) 0 4000
0808 Presión de bloqueo gatos trás de caja (décimas de bar) 0 4000
Parámetros de referencia JVC
0830 Habilitación JVC (Jib Vertical Control) 0 1
0831 Suma de grados entre secundario y prolonga, sobre la cual ocurre el control 0 3600
(décimos de grados)
0832 Grados ángulo prolonga de empiece primer sector (décimos de grados) 0 3600
0833 Presión de cambio secundario en el primer sector (décimos de bar) 0 4000
0834 Grados ángulo prolonga de empiece segundo sector (décimos de grados) 0 3600
0835 Presión de cambio secundario en el segundo sector (décimos de bar) 0 4000
0836 Grados ángulo prolonga de empiece tercer sector (décimos de grados) 0 3600
0837 Presión de cambio secundario en el tercer sector (décimos de bar) 0 4000
0838 Grados ángulo secundario de empiece del control Pro-Link (décimos de grados) 0 3600
0839 Presión de cambio secundario para control Pro-Link (décimos de bar) 0 4000
Parámetros de referencia de control de estabilidad FSC-H
0840 Presión de bloqueo principal configuración 1-1 (décimas de bar) 0 4000
0841 Presión de bloqueo secundario configuración 1-1 (décimas de bar) 0 4000
0842 Presión de bloqueo de prolonga hidráulica configuración 1-1 (décimas de bar) 0 4000

Parámetros modificación curvas palancas
0880 Coordenada X0 rotación 0 127
0881 Coordenada Y0 rotación 0 127
0882 Coordenada X0 principal 0 127
0883 Coordenada Y0 principal 0 127
0884 Coordenada X0 secundario 0 127
0885 Coordenada Y0 secundario 0 127
0886 Coordenada X0 brazos extensibles grúa 0 127
0887 Coordenada Y0 brazos extensibles grúa 0 127
0888 Coordenada X0 prolonga hidráulica 0 127
0889 Coordenada Y0 prolunga hidráulica 0 127
0890 Coordenada X0 brazos extensibles prolonga hidráulica 0 127
0891 Coordenada Y0 brazos extensibles prolonga hidráulica 0 127
0892 Coordenada X0 cabrestante 0 127
0893 Coordenada Y0 cabrestante 0 127
0894 Coordenada X0 rotador 0 127
0895 Coordenada Y0 rotador 0 127
0896 Coordenada X0 cuchara 0 127
0897 Coordenada Y0 cuchara 0 127
0898 Coordenada X0 décima función 0 127
0899 Coordenada Y0 décima función 0 127
Procedimiento Prolongas manuales
0900 Prolongas manuales instaladas (0=no, 1=prolongas en grúa, 2=prolongas en jib, 3= 0 3
prolongas en grúa y jib)
0901 Numero prolongas manuales instaladas en grúa 0 3
0902 Numero prolongas manuales instaladas en prolonga hidráulica 0 3
0904 Presión mínima secundario a final del recorrido 0 4200
0905 Presión mínima prolonga a final del recorrido 0 4200
0906 Presión mínima principal en descarga 0 4200
0907 Presión máxima principal en descarga 0 4200
0908 Presión bloqueo secundario durante procedimiento 0 4200
0909 Corrección porcentaje de la presión máxima calculada 0 100
0910 Filtro1 (no utilizado en esta versión) 0 100
0911 Filtro2 1 40
0912 Delta de presión para decidir si la maniobra de levantamiento es demasiado veloz 0 4200
0913 Brazo de la grúa con brazos extensibles recogidos (brazo C1) 0 4000
0914 Brazo con brazos extensibles grúa recogidos y brazos extensibles jib extendidos 0 4000
(brazo C2)
0915 Brazo con brazos extensibles grúa extendidos y brazos extensibles jib recogidos 0 4000
(brazo C3)
0916 Brazo con brazos extensibles grúa extendidos y brazos extensibles jib extendidos 0 4000
(brazo C4)
0917 Presión bloqueo prolonga hidráulica durante el procedimiento 0 4200
0918 Longitud prolonga manual 1 instalada en grúa (Cp1Sbraccio) 0 3000
0919 Peso prolonga manual 1 instalada en grúa (Cp1Peso) 0 2000
0920 Peso en grado de levantar la prolonga manual 1 instalada en grúa (CP1PesoSoll) 0 10000

0921 Corrección porcentaje peso calculado con utilización manual 1 (Cp1CorrPeso) -100 100
0922 Presión en vacío cilindro principal en configuración C1 (Cp1pVuotoC1) 0 4200
0923 Delta P vacío/carga cilindro principal en configuración C1 (Cp1pCaricoC1) 0 4200
0954 Longitud prolonga manual 1 instalada en jib (Jp1Sbraccio) 0 3000
0955 Peso prolonga manual 1 instalada en jib (Jp1Peso) 0 2000
0956 Peso en grado de levantar la prolonga manual 1 instalada en jib (Jp1PesoSoll) 0 10000
0957 Corrección porcentaje peso calculado con utilización manual 1 (Jp1CorrPeso) -100 100
0958 Presión en vacío cilindro principal en configuración C1 (Jp2pVuotoC1) 0 4200
0959 Delta P vacío/carga cilindro principal en configuración C1 (Jp1pCaricoC1) 0 4200


Mantenimiento
0992 Habilitación Mantenimiento (0=deshabilitado, 1=habilitado) 0 1
Datos de placa de grúa
0993 Presión Tp1 para estadísticas (décimas de bar) 0 4000
0994 Delta presión XP Tp1 para estadísticas (décimas de bar) 0 500
0996 Delta presión Xp Tp2 para estadísticas (décimas de bar) 0 500
0998 Delta presión XP Tp3 para estadísticas (décimas de bar) 0 500
0999 Porcentaje cabrestante para estadísticas (décimas de %) 0 1000
Parámetros configuración módulos PVED Danfoss
Apareamiento curva-función
1000 Apareamiento curva “Extend” rotación 0 5
1001 Apareamiento curva “Retract” rotación 0 5
1002 Apareamiento curva “Extend” principal 0 5
1003 Apareamiento curva “Retract” principal 0 5
1004 Apareamiento curva “Extend” secundario 0 5
1005 Apareamiento curva “Retract” secundario 0 5
1006 Apareamiento curva “Extend” brazos extensibles de la grúa 0 5
1007 Apareamiento curva “Retract” brazos extensibles de la grúa 0 5
1008 Apareamiento curva “Extend” prolonga 0 5
1009 Apareamiento curva “Retract” prolonga 0 5
1010 Apareamiento curva “Extend” brazos extensibles prolonga 0 5
1011 Apareamiento curva “Retract” brazos extensibles prolonga 0 5
1012 Apareamiento curva “Extend” cabrestante 0 5
1013 Apareamiento curva “Retract” cabrestante 0 5
1014 Apareamiento curva “Extend” rotador 0 5
1015 Apareamiento curva “Retract” rotador 0 5
1016 Apareamiento curva “Extend” benna 0 5
1017 Apareamiento curva “Retract” benna 0 5
1018 Apareamiento curva “Extend” opcional 0 5
1019 Apareamiento curva “Retract” opcional 0 5
Parámetros referencia Antisaturación
1400 Habilitación antisaturación 0 1
1401 Caudal máxima (l/min.) 0 1000
1402 Rampa antisaturación 0 20
Parámetros caudal (l/min.)
1411 Caudal cursor rotación antihoraria 0 100
1412 Caudal cursor descenso principal 0 100
1413 Caudal cursor descenso secundario 0 100
1414 Caudal cursor extensión brazos extensibles de la grúa 0 100
1415 Caudal cursor descenso prolonga 0 100
1416 Caudal cursor extensión brazos extensibles prolonga 0 100
1417 Caudal cursor descenso cabrestante 0 100
1418 Caudal cursor D8 “Extend” 0 100
1421 Caudal cursor rotación horaria 0 100
1422 Caudal cursor ascenso principal 0 100
1423 Caudal cursor ascenso secundario 0 100

1424 Caudal cursor recogida brazos extensibles de la grúa 0 100

1425 Caudal cursor ascenso prolonga 0 100
1426 Caudal cursor recogida brazos extensibles prolonga 0 100
1427 Caudal cursor ascenso cabrestante 0 100
1428 Caudal cursor D8 “Retract” 0 100
Parámetros de referencia transductor temperatura
Calibración transductor temperatura TEMP1
1500 Calibración TEMP1, valor en grados 1 -20 80
1520 Calibración TEMP1, valor en bit 1 0 4096
GUI
Modo VB
1600 Modo VB0 (0=Desactivado, 1=Pulsador, 2=Switch,3=Switch con presión 0 3
prolongada)
1601 Modo VB1 (0=Desactivado, 1=Pulsador, 2=Switch, 3=Switch con presión prolong.) 0 3
Iconos asociados a la presión VB
1620 Icono acoplado a la presión Virtual Button 0 0 100


Iconos asociados al soltar VB
1640 Icono acoplado a la liberación Virtual Button 0 0 100
Configuraciones Entradas/Salidas
Funciones asociadas a las entradas de la unidad principal
1660 Función lógica asociada a la entrada 0_FX500/FX450 pin 41 0 100


Funciones asociadas a las entradas de la unidad remota (FX504A
1685 Función lógica asociada a la entrada 0_FX504A pin 3B 0 100
1686 Función lógica asociada a la entrada 1_FX504A pin 3C 0 100
Funciones asociadas a las entradas de la unidad remota (FX504B)
1691 Función lógica asociada a la entrada 0_FX504B pin 3B 0 100
1692 Función lógica asociada a la entrada 1_FX504B pin 3C 0 100
Funciones asociadas a las Salidas de la unidad principal
1697 Función lógica asociada a la salida Led0_FX500/FX450 sobre la base pin 29 0 100
1700 Función lógica asociada a la salida 0 FX500/FX450 sobre la base pin 24 0 100
1709 Función lógica asociada a la salida CRD2 FX500/FX450 sobre la base pin 70 0 100
Funciones asociadas a las Salidas de la unidad remota (FX504A)
1710 Función lógica asociada a la salida 0_FX504A pin 7A 0 100
1716 Función lógica asociada a la salida 6_FX504A pin 2B 0 100
GUI
Apareamiento VB - función
1720 Función asociada al VB0 0 100


Apareamiento Icono - Icono Flag
1740 Icono acoplado IconFlag 0 0 100
Apareamiento Icono Flag - función
1750 Función asociada a Icono Flag 0 (Vacío) 0 100
1751 Función asociada a Icono Flag 1 0 100
Prioridad Icono Flag
1760 Prioridad Icono Flag 0 0 10
Reducción del cabrestante en vertical
1775 % de carga sobre cabrestante para desactivación automática de XP (décimas de %) 0 1000
1776 % de bloqueo del cabrestante sobre ángulo Pa_1677 sin prolonga (1/10 de %) 0 1000
1777 Ángulo por encima del cual se reduce el cabrestante (décimas de grado) -3600 3600
1778 % de bloqueo del cabrestante sobre ángulo Pa_1677 con prolonga (décimas de %) 0 1000
Funciones asociadas a las Salidas de la unidad remota (FX504B)
1780 Función lógica asociada a la salida 0_FX504B pin 7A 0 100
1786 Función lógica asociada a la salida 6_FX504B pin 2B 0 100
1788 Función lógica asociada a la salida WDO_FX504B pin 8C 0 100
Funciones asociadas a las Salidas de la unidad remota (FX504C)
1790 Función lógica asociada a la salida 0_FX504C pin 7A 0 100
1796 Función lógica asociada a la salida 6_FX504C pin 2B 0 100

1798 Función lógica asociada a la salida WDO_FX504C pin 8C 0 100

Funciones asociadas a las entradas de la unidad remota (FX504C)
1800 Función lógica asociada a la entrada 0_FX504C pin 3B 0 100
1801 Función lógica asociada a la entrada 1_FX504C pin 3C 0 100
Control estabilidad FSC-S-Límites
1808 Habilitación control estabilidad FSC (0=inhabilitado, 1=FSC/L, 2=FSC/M1, 0 5
3=FSC/M2, 4=FSC/S, 5=FSC-H)
1809 Margen X mínimo zona 1_4 0 500
1810 Margen X mínimo zona 2_3 0 500
1811 Margen máximo X ( valor de bloqueo con soportes de ensanchamiento lateral 0 500
estabilizadores completamente extendidos)
1812 Margen Y1 (valor de recalibración - 80%) - Delantero vehículo 0 500
1813 Margen Y1 máximo (valor de bloqueo - 100%) 0 500
1814 Margen Y2 (valor de recalibración - 80%) - Trasero vehículo 0 500
1815 Margen Y2 máximo (valor de bloqueo - 100%) 0 500
1816 Grados por debajo de los cuales es posible activar XP en zona inestable en FSC-S -2000 450
1817 Porcentaje de carrera de extensión a partir del cual se activa el nivel L2 en FSC-S 25 50
1819 Habilidad botonera para control lado operador control estabilizadores 0 1
1820 Tipo montaje grúa (0=retrocabina, 1=retrocabina invertida, 2=parte trasera de la 0 3
caja, 3= parte trasera caja invertida)
1823 Grados de diferencia permitidos entre la inclinación del suelo y la después de la 0 300
estabilización (centésimos de un grado)
Control estabilidad FSC/S - Parámetros de referencia control soporte estabilizadores
1826 Tipo control travesaño grúa (0=ninguno, 1=desenrollador, 2=encoder) 0 2
1827 Longitud máxima extensión grúa 1 (mm) 0 5000
1828 Valor ENC1 de extensión 1 estabilizadores cerrada (puesta a cero – mm) 0 1000
1829 Longitud máxima extensión grúa 2 (mm) 0 5000
1831 Tipo control travesaño adicional (0=ninguno, 1=fija, 2=desenrollador, 3=encoder) 0 3
1832 Longitud máxima extensión travesaño adicional 4 (mm) 0 5000
1834 Longitud máxima extensión travesaño adicional 3 (mm) 0 5000
Parámetros de gestión de poleas replegables
1836 Habilitación de la gestión de poleas especiales 0 1
1837 % de bloqueo del cabrestante durante la puesta en reposo 0 1000
Función DGP (Rebaja grúa prolonga)
1840 Habilitación función DGP 0 1
1841 Ángulo mínimo por activar la función DGP (décimos de bar) -2000 2000
1842 Delta presión de bloqueo brazo principal (décimos de bar) -2000 2000
1843 Delta presión de bloqueo brazo secundario (décimos de bar) -2000 2000
1844 Delta presión de bloqueo jib (décimos de bar) -2000 2000
Función shake de la cuchara
1845 Tiempo de maniobra de apertura de la cuchara (paso de 50 m/s) 0 20
1846 Tiempo de maniobra de cierre de la cuchara (paso de 50 m/s) 0 20
Función DGP (reducción grúa prolonga)
1847 Habilitación de la función JDP (Jib Dual Power) 0 1
1848 Ángulo mínimo para activación de la función JDP (décimas de grado) -2000 2000
1849 Delta pressure función JDP (décimas de bar) 0 2000
Funciones asociadas a las entradas de la unidad FX450 sobre columna
1850 Índice de función para entrada 0 FX450 sobre columna pin 41 0 100

Funciones asociadas a las salidas de la unidad FX-450 sobre columna
1877 Función asociada a la salida Led0 de FX450 sobre columna 0 100
1880 Función asociada a la salida 0 de FX450 sobre columna pin 24 0 100
1889 Función asociada a la salida CRD2 de FX450 sobre columna pin 70 0 100
Gestión emergencia sobre columna
1893 Pulsador emergencia FX450 sobre columna presente (0=deshabilitado, 0 1
1=habilitado)
Parámetros de referencia del sensor de rotación
1900 Habilitación encoder control de rotación 0 1
1901 Valor de calibración del sensor (décimas de grado) 0 3600
1902 Límite izq. para zona estable/inestable (décimas de grado) -1800 1800
1903 Límite der. para zona estable/inestable (décimas de grado) -1800 1800
1904 Grados de tolerancia para volver a zona estable desde zona inestable (1/10 de 0 50
grado)
1905 Grados antes del bloqueo de rotación para inicio de desaceleración (1/10 de grado) 0 1800
1906 Velocidad de desaceleración en proximidad del bloqueo 0 1000
1907 Principio de la zona 1_4 (décimos de grado) 0 1800
1908 Principio de la zona 2_3 (décimos de grado) -1800 0
1909 Fin de la zona 1_4 (décimos de grado) 0 1800
1910 in de la zona 2_3 (décimos de grado) -1800 0
1911 Principio de la zona A (décimos de grado) 0 1800
1912 Principio de la zona B (décimos de grado) -1800 0
1913 Fin de la zona A (décimos de grado) 0 1800
1914 Fin de la zona B (décimos de grado) -1800 0
1915 Inversión zona inestable (0=No, 1=Invertida) 0 1

APÉNDICE A - LISTA DE FUNCIONES INTERFAZ DE USARIO (ref. P_1720÷ P_:1739)
ID Descripción ID Descripción
0 Ninguna función pendiente 18 Tecla Ayuda
1 Tecla INDEX en radiocontrol 19 Tecla Test LCD
2 Tasto ENTER en radiocontrol 20 Tecla Radiocontrol a Manual
3 Tecla + en radiocontrol 21 Tecla Reducción de velocidad
4 Tecla - en radiocontrol 22 Tecla Cambio palancas
5 Tecla XP 23 Tecla Grúa / Estabilizadores
6 Tecla RPM + 24 Tecla DV - Salida adicional 0
7 Tecla RPM - 25 Tecla salida adicional 1
8 Tecla ENG ON 26 Tecla salida adicional 2
9 Tecla ENG OFF 27 Tecla salida adicional 3
10 Tecla Luces 28 Tecla salida adicional 4
11 Tecla LMI 29 Tecla salida adicional 5
12 Tecla Tiempo 30 Tecla salida adicional 6
13 Tecla Prolongas manuales 31 Tecla salida adicional 7
14 Tecla regeneradora 32 Tecla salida adicional 8
15 Tecla Icono para desplegar 33 Tecla salida adicional 9
16 Tecla Luz de fondo LCD 34 Tecla de activación de la función de vaciado
de la cuchara
17 Tecla EV1 OFF 35 Tecla de activación JDP
APÉNDICE B - LISTA SALIDAS LÓGICAS DISPONIBLES (rif. P_1700 ÷ P_1717)
0 OFF 25 EV_S1 mando estabilizador 1
1 EV1 26 EV_S2 mando estabilizador 2
4 EV4 29 EV_PLE mando de electroválvula desviadora
para cesta autoniveladora en PLE
5 EV5 30 Salida adicional 0 – DV
6 SC1 31 Salida adicional 1
7 Lámpara amarilla 32 Salida adicional 2
8 Lámpara roja 33 Salida adicional 3
9 Av 34 Salida adicional 4
10 Danfoss 35 Salida adicional 5
11 Arrancar motor 36 Salida adicional 6
12 Detener motor 37 Salida adicional 7
13 Incremento revoluciones motor 38 Salida adicional 8
14 Disminución revoluciones motor 39 Salida adicional 9
15 Luces 40 ADC (Automatic Dynamic Control) en manual
- Activación elemento reductor de capacidad
16 Gas automático 41 Salida siempre activa
17 100 % 42 Salida activa con maniobra de rotación activa
18 EV_DEV desviador grúa/estabilizadores 43 Salida lógica de emergencia - solo FW003.31
19 EV_U salida de travesaños y 44
estabilizadores
20 EV_U retracción de travesaños y 45 EVJ
estabilizadores
21 EV_E1 mando extensión 1 46 EV6
22 EV_E2 mando extensión 2 47 Avisador
23 EV_E3 mando extensión 3 48 Alarma operativa
24 EV_E4 mando extensión 4 49 Grúa en modalidad PLE

APÉNDICE C - LISTA DE ENTRADAS LÓGICAS DISPONIBLES (ref. P_1660 ÷ P_1695)
0 Libre 36 IP10
1 M1A Rotación horaria 37
2 M1B Rotación antihoraria 38
3 M2A Subida principal 39
4 M2B Descenso principal 40
5 M3A Subida secundaria 41
6 M3B Descenso secundario 42
7 M4A Salida de extensiones grúa 43 Proximidad asiento
8 M4B Retracción de extensiones grúa 44 E4 posición intermedia
9 M5A Subida prolonga hidráulica 45 E3 posición intermedia
10 M5B Descenso prolonga hidráulica 46
11 M6A Salida de extensiones de prolonga 47
hidráulica
12 M6B Retracción de extensiones de 48
prolonga hidráulica
13 M7A Subida cabrestante 49 Pulsador mando estabilizadores lado 1-4
14 M7B Descenso cabrestante 50 Pulsador mando estabilizadores lado 2-3
15 51 Estabilizador 1
18 Final de carrera del cabrestante 54 Estabilizador 4
19 55 S5 o S6 presostato sobre gatos anteriores
20 56 Deshabilitar control de rotación con selector
21 57 Selector control Radio/Manual - Solo en
Fw003.31
22 58
23 59 Selector entrada zona de trabajo lado 2-3
24 Reducción 60 Selector entrada zona de trabajo lado 1-4
25 PLE 61
26 Petición de nivelación PLE 62
27 Micro sobre desviador 63
grúa/estabilizadores
28 64
29 65
30 66 Bypass habilitación L0 (bloqueo suspensiones
y otros sistemas externos)
31 67 Reset
32 E4 carrera complete 68 Reset1
33 69 IPS
34 E3 carrera completa 70 Estabilizador/es adicional/es frontal (cabina)
35 71 Estabilizador/es adicional/es trasero (caja)
APÉNDICE D - LISTA ICONOS BANDERA DISPONIBLES (ref. P_1750 ÷ P_1759)

1 Llave de aguja de limitador activa 9 Gestión fotocélula con IP4
2 Espera presión tecla para activación llave 10 Grúa en modo manual
de aguja del limitador
3 Activación XP 11 Grúa en modo radiocontrol
4 Gestión de grúa o estabilizadores 12 OHP - Espera correcta estabilización
5 Cambio de palancas 13 Grúa en modo FSC L0, los estabilizadores no
están en el suelo
6 Activación del modo PLE 14 Grúas fuera del límite de inclinación FSC/S
7 XP activo con varios movimientos en 15 Señalización de intervención de
curso mantenimiento
8 Intercambiador de calor activo

APÉNDICE E - LISTA ICONOS DISPONIBLES (ref. P_1620 ÷ P_1659 y P_1740 ÷ P_1749)

Indice Bitmap Descrizione Indice Bitmap Descrizione
1 Arranque motoror 33 Señalización activación
procedimiento exclusión limitador
de momento temporizado
2 Parada motor 34 Segnalización activación
fotocélula
3 Acelerador régimen rev. motor 35 Segnalización valor temperatura
aceite
4 Desacelerador régimen rev. motor 36 Señal EV1 Off
5 Activación luces de trabajo 37 Activación salida suplementaria 0
6 Reducción general velocidad 38 Desactivación salida suplement. 0
7 Activación prolongas manuales 39 Activación salida suplementaria 1
8 Reset alarmas 40 Desactivación salida suplement. 1
9 Reloj 41 Activación salida suplementaria 2
10 Desexcitación electroválvula EV1 42 Desactivación salida
sin impedir el movimiento leve suplementaria 2
para descargar la presión de los
tubos
11 Despliegue icon flag activo 43 Activación salida suplementaria 3
12 Dispositivo XP 44 Desactivación salida suplement. 3
13 Dispositivo XP activo 45 Activación salida suplementaria 4
14 ? Help 46 Desactivación salida suplement. 4
15 Selección grúa 47 Activación salida suplementaria 5
16 Selección estabilizadores 48 Desactivación salida suplement. 5
17 Válvula regeneradora 49 Activación salida suplementaria 6
18 Activación válvula de intercambio 50 Desactivación salida suplement. 6
19 Desactivación válvula de 51 Activación salida suplementaria 7
intercambio
20 Activación dispositivo JDP 52 Desactivación salida suplement. 7
21 Desactivación dispositivo JDP 53 Activación salida suplementaria 8
22 Selección 9° y 10° función en 54 Desactivación salida suplement. 8
radiocontrol
23 Desactivación 9° y 10° función 55 Activación salida suplementaria 9
24 Activación retroiluminación 56 Desactivación salida suplement. 9
25 Desactivación retroiluminación 57 Selección control manual/radio
26 Entrada menú diagnóstico 58 Control manual activado
pantalla
27 incremento valores 59 Control radio activado
28 disminución valores 60 Grúa en uso PLE
29 eNTER 61 Grúa no estabilizada
30 Modificación representación 62 Ángulo grúa > 3°
valores
31 Reducción nivel 1 63 Activación vaciado cuchara
32 Reducción nivel 2 64 Activación mantenimiento

CAPÍTULO 10:
INSTRUCCIONES DE USO DEL PROGRAMA FASSILIM versión 6.4
El programa FASSILIM versión 6.0 (hoy actualizado a la versión 6.4), ha sido diseñado para comunicar el PC con
los programas presentes en la tarjeta electrónica FX500, tanto para grúa de cremallera como de corona, es
posible copiarlo directamente del sitio www.fassitech.com. El procedimiento para acceder al sitio y copiar el
programa es el siguiente:
Conectarse con Internet al sitio www.fassitech.com
Seleccionar el
idioma pulsando las
banderas y efectuar
el “Login”.
Introduzca el nombre de
usuario y la contraseña que
le han sido asignados y
haga clic en “Login”.

Seleccione “Técnico”.
Seleccionar “Software
Update” en el menú
desplegable.
Seleccionar “Fassi LIM” en el

nuevo menú desplegable que
aparece.

Aparecerán todos los archivos

de los software presentes en el
sitio que pueden descargarse.
Seleccione el que desea
descargar (en este caso
“FX500” si descarga por
primera vez el programa o
“FX500 Fassilim 6 UPDATE
FROM ZIP” si desea descargar
archivos de actualización del
programa).
Haciendo clic en “FX500”

aparece la pantalla que
presenta la lista de archivos
.zip descargables para esta
aplicación. El archivo FassilimD
6.2.zip es la última versión del
programa completo, mientras
que los demás archivos son la
última versión firmware
actualizada instalable en
FX500. Después de la
descarga del programa, será
necesario efectuar la
actualización automática para
que disponga de la última
versión disponible (es decir,
actualmente la D6.4).
Haciendo clic en FassilimD

6.2.zip se abre la ventana que
solicita si debe abrirse o
guardarse el archivo en su
ordenador. Si se selecciona
“guardar”, se abrirá la ventana
para poder seleccionar en qué
carpeta se desea guardar el
archivo.

Seleccionar el archivo de
destinación (eventualmente
desktop) y después la opción
“SALVA”.
Cerrar Internet y buscar el file

“FassilimD6.2zip” en el desktop (o
donde ha sido memorizado en el PC).
Seleccionar el file (se abrirá la

ventana “winzip”) y extraer (haciendo
click en el pulsador “extract”) el file
destinándolo (eventualmente en el
desktop).

En el desktop se creará un archivo

denominado “setup.exe”;
seleccionarlo y siga las indicaciones
para l’instalación del programa.
Cuando se haya efectuado
l’instalación, aparecerá en el
escritorio el icono del programa
“FassilmD 6.2”.
Hacer entonces doble click en el file “FassilmD6.2” para abrir y utilizar el programa:
En primer lugar, debe actualizarse el programa a l’última versión disponible con la función “Comprobar
actualizaciones” que se encuentra en el menú “opcione”, después de conectar el PC a Internet:

Después seleccione la función y se abrirá la siguiente ventana para l’introducción de la contraseña Pin 1 y Pin 2:
Haga clic en OK. El PC se conectará al sitio web Fassilim D Updater creado para l’actualización de los programas
Fassilim. Seleccione “Internet Update” y automáticamente aparecerán y se descargarán en su PC los archivos de
actualización del programa.
Al finalizar la descarga, en l’última línea aparecerá el mensaje

“Program successfully updated” (programa actualizado
correctamente); haga clic en “Close” y automáticamente se
cargará la siguiente pantalla para seleccionar el tipo de grúa a
la que se ha conectado y arrancar así el programa apropriado:

Seleccionar FX500 (grúa de cremallera y piñón) o FX500RA

FX900 (grúa de rotación continua sobre corona) como se
muestra en el ejemplo y después pulse OK.
Entonces se abrirá la versión del programa Fassilim v6.4

seleccionada antes:
Si antes se ha seleccionado un tipo de grúa incorrecto, se puede modificar seleccionando “Cambio de tipo de
grúa” en el menú “opciones”:

Volverá a aparecer la ventana de selección para modificar la elección:
Introducción a su uso:
Las acciones desarrolladas con la ayuda del ordenador personal requieren que la tarjeta electrónica FX500/FX900
esté bajo tensión y que el cable serial específico esté conectado para la transferencia de los datos. Fassilim v.6.0
es un programa de interfaz específico para los sistemas electrónicos FX500/FX900 y no funciona en combinación
con otras aplicaciones.

MENÚ OPCIONES
En Fassilim; se ha optimizado solo la visualización de los parámetros y las opciones. Por ejemplo, en las versiones
de grúas con cremallera, no están lógicamente los parámetros de calibración del sensor de rotación, ya que no
están presentes en este tipo de grúa.
En el menú “OPCIONES”, además de

poder realizar el “Cambio de tipo de
grúa” señalado anteriormente, es
posible seleccionar el idioma
deseado, para el programa use el
idioma seleccionado (son disponibles
6 idiomas: alemán, ingles, español,
francés, italiano y portugués).
Es posible seleccionar la puerta a

utilizar en el PC para comunicar con
la tarjeta electrónica a través del cable
serial suministrado por Fassi.
Haciendo click en “Disponer la puerta
serial” se abre la ventana de
selección; seleccionar la puerta
haciendo click en el círculo de lado a
la opción y confirmar con “OK”.
En las opciones, seleccionando “comprobar actualizaciones”, se activa un proceso para actualizar el

programa “Fassilim D6” a la última versión existente. El proceso de activa como sigue:

Seleccionar “comprobar
actualizaciones” en el menú
“Opciones”.
Se abrirá la siguiente ventana:
Hacer clic en “Internet Update”.
Aparecerá la solicitud para la

introducción de la contraseña Pin 1 y
Pin 2.
Aparece la lista de los archivos

presentes en la página
www.fassitech.com en relación con el
programa Fassilim D6.
El programa compara
automáticamente los archivos de
actualización presentes en la página
web con los presentes en el programa
instalado en el ordenador. Si el
programa del ordenador ya está
actualizado a la última versión,
aparecerá el siguiente mensaje:
En caso de que existan actualizaciones disponibles del programa para descargar en el ordenador, la
descarga en el PC se producirá de forma automática. Al terminar la descarga aparecerá un mensaje de que
esta ha terminado correctamente.

MENÚ INSTRUMENTOS
Haciendo click en “INSTRUMENTOS” se abre el menú relativo a las actividades que se pueden efectuar, haciendo
click en cada una de ellas:
Todas las actividades están disponibles tanto en caso de selección de grúa con rotación continua sobre corona
como en caso de grúa con cremallera y piñón, excepto la última opción de la lista (puesta a cero giro) obviamente
disponible solo en el menú “Instrumentos” de las grúas con rotación continua sobre corona.
Búsqueda parámetro es el procedimiento con el cual se accede al programa de configuración de la grúa para
buscar un parámetro, saber en que página se encuentra y eventualmente modificarlo.
Habilita Comunicación es el procedimiento con el cual se accede a los programas de la tarjeta electrónica para
comunicar con estos (selección veloz de la función: tecla F11 del teclado del PC).
Habilita modifica es el procedimiento con el cual se accede a los programas de la tarjeta electrónica para
modificar parámetros y programas (selección veloz de la función: tecla F12 del teclado del PC).
MenuService es el procedimento con el cual se accede a la gestión de los programas de mantenimiento de la

grúa.
Calibración grúa es el procedimiento con el cual se transfieren files de configuración de la grúa, desde el PC a la
tarjeta electrónica en caso de tener que memorizar un file de configuración en una tarjeta virgen (en caso de
sustitución). La ventana se activa solo cuando se habilita la opción.
Ajuste prolonga manual es el procedimiento con el cual se transfieren files de configuración de las prolongas
manuales, desde el PC a la tarjeta electrónica en caso de tener que memorizar un file de configuración en una
tarjeta virgen (en caso de sustitución) o en caso de adición a posteriori de prolongas manuales en una grúa. La
ventana se activa solo cuando se habilita la opción.
Ajuste GUI es el procedimiento con el cual se accede a la gestión de los iconos para personalizar, adicionar o
remover iconos. La ventana se activa solo cuando se habilita la opción.
Verifica Habilitación Prolongas Manuales es el procedimiento con el cual es posible controlar si la función que
verifica el peso aplicado a las prolongas manuales, ha sido habilitada.

Habilita Prolongas Manuales es el procedimiento con el cual se efectúa la habilitación de la función que verifica
la carga aplicada a las prolongas manuales. La ventana se activa solo cuando se habilita la opción.
Deshabilita Prolongas Manuales es el procedimiento con el cual se efectúa la deshabilitación de la función que
verifica la carga aplicada a las prolongas manuales. La ventana se activa solo cuando se habilita la opción.
Salva en la E2PROM es el procedimiento con el cual se efectúa la memorización definitiva de los cambios
aportados a los parámetros en el file de configuración de la grúa. Se activa obviamente después de ser habilitado
y efectuado los cambios.
Lee todos los parámetros de la FX500/FX900 es el procedimiento con el cual es posible acceder al file
parámetros para consultar cada valor. El file puede ser memorizado sucesivamente en el archivo “SET” el cual
constituye a todos los efectos, el file de configuración de la grúa y puede ser eventualmente utilizado, en caso de
sustitución de la tarjeta electrónica.
Lee modelo y matrícula grúa es el procedimiento con el cual se accede a los datos de reconocimiento de la grúa.
Lee fecha y hora es el procedimiento con el cual se controla la regulación del reloj.
Lee estadísticas el procedimiento con el cual es posible salvar los datos estadísticos de la grúa contenidos en la
black box, así como también, los ciclos de trabajo de la grúa (ver capítulo 7).
Cancelar estadísticas es un procedimiento que debe ser autorizado por el servicio de asistencia técnica Fassi,
con el cual es posible cancelar el file estadísticas de la tarjeta electrónica.
Lee Caja Negra (Black Box) es el procedimiento con el cual es posible salvar los datos de la Caja Negra en la cual
se registran los eventos principales derivados del uso de la grúa (ver capítulo 7).
Visualización Caja Negra es el procedimiento con el cual es posible visualizar los datos contenidos en la Caja
Negra.
Cancelar Caja Negra es un procedimiento que debe ser autorizado por el servicio de asistencia técnica Fassi, con
el cual es posible cancelar el file Caja Negra de a tarjeta electrónica.
Reset Firmware es el procedimiento con el cual es posible actualizar la versión software de la tarjeta electrónica.
Programa PVED es el procedimiento para efectuar la programación (codificación) de asignación del módulo digital
Danfoss a una función de la grúa.
Borrar PVED es el procedimiento para eliminar el código de asignación del módulo digital Danfoss a una función
grúa.
Puesta a cero giro es el procedimiento para efectuar la configuración del punto cero para la rotación de la grúa de
corona.
Nota:
La última parte del titulo reportado sobre la ventana (R028 en este caso) corresponde al código de la lista
parámetros presente en el programa. Se recomienda la constante actualización del file “Params.csv” del archivo
“UT” del programa.

BÚSQUEDA PARÁMETRO
Haciendo click en “BÚSQUEDA PARÁMETRO” aparece una ventanilla
donde introducir el código del parámetro:
Digitar el numero del parámetro (ej.: pa 60), del cual se desea saber
por ejemplo su significado y a que grupo pertenece:
Hacer click en
“OK”; aparece una
tabla de
parámetros con
evidenciada su
descripción y su
valor asignado en
el file de
configuración de la
grúa (si se ha
habilitado la
comunicación - ver
capítulo sucesivo –
en caso contrario
se visualiza solo la
descripción con el
valor de default).
Seleccionando “Habilita modifica” (ver párrafo relativo) en

“Instrumentos” se puede modificar el valor del parámetro,
seleccionando con el mouse la segunda columna del
parámetro (la celda asumirá un color verde) y “enter”.
Digitar el nuevo valor del parámetro:
Hacer click en OK parar confirmar el nuevo valor, aparece la tabla de parámetros con el nuevo valor asignado al
parámetro modificado:

Para confirmar los cambios seleccionar “Salva en E2PROM” en el menú “Instrumentos”.
HABILITA COMUNICACIÓN
Haciendo click en “HABILITA

COMUNICACIÓN” (o en F11 del
teclado del PC) aparece la tabla de
parámetros con los valores asignados
actualmente en la tarjeta electrónica. La
señal que el PC esta comunicando con
la tarjeta es dada por la presencia de
una banda roja en el ángulo inferior
izquierdo.
Si se selecciona un grupo de
parámetros y se observa que todos los
valores son 0, que en la primera
columna aparece el valor “-28” y que la
banda roja no es presente (ver
ejemplo), significa que no hay
comunicación entre el PC y tarjeta y por
tanto debe ser restablecida. Si la banda
roja es presente pero en la primera
columna aparece el valor “-7” con el
mensaje “TIMEOUT COMUNICACIÓN”,
controlar la puerta COM seleccionada y
el cable serial de conexión.

HABILITA MODIFICA
Si se necesita modificar el valor de un parámetro, primero habilitar la
comunicación y después hacer click en “HABILITA MODIFICA” ; digitar
PIN1 y PIN2.
Digitar PIN1 y PIN2 y hacer click en “OK”.

Seguir las instrucciones reportadas en el párrafo “MENÚ PARÁMETROS”.
MENUSERVICE
En el menú Servicio de asistencia se puede visualizar el progreso de los contadores de mantenimiento a través de
la siguiente pantalla:
Cada contador está representado por una banda de color que muestra su progreso. Los indicadores que calculan
el plazo de mantenimiento en función del "tiempo solar" calculan el porcentaje del contador en función del tiempo
solar transcurrido desde la anterior puesta a cero y se caracterizan por una banda monocromática azul. Los
indicadores que tienen como plazo las horas de utilización del componente específico se caracterizan por una
banda multicolor que, a través de los cambios de color, muestran cuándo el intervalo de mantenimiento entra en
umbrales de atención específicos (75 % y 95 %). Los indicadores con ambos tipos de plazo muestran, de forma
superpuesta, ambos progresos mientras que el porcentaje numérico de aprovechamiento del indicador se calcula
en función de las horas de utilización del componente específico.
1. Iconos gráficos que representan el indicador de mantenimiento (en secuencia vertical): mantenimiento anual,
mantenimiento decenal, mantenimiento cabrestante, mantenimiento corona, mantenimiento motorreductor,
mantenimiento aceite hidráulico).
2. Barra de progreso del indicador de mantenimiento:
• Color blanco: representa la parte del contador que todavía se debe completar.
• Color verde: representa la parte del contador completada por aquellos “en uso” (verde hasta el 75 %).

• Color amarillo: representa la parte del contador completada por aquellos “en uso” (amarillo del 75 % al
95 %).
• Color rojo: representa la parte del contador completada por aquellos “en uso” (más del 95 % en rojo).
• Color azul: representa la parte del contador completada por aquellos de “tiempo solar” (*)
3. Fecha del último reinicio. En función del contador (trimestral, anual, decenal) se puede calcular el siguiente
plazo de mantenimiento. Disponible solo para los contadores con plazo temporal fijo.
4. Plazo del contador por horas. Representa el número de horas del componente específico después del cual el
contador de agota. Disponible solo para contadores con plazo por horas de utilización del componente
específico.
5. Porcentaje de compleción del contador. Se calcula sobre el tiempo solar para indicadores de plazos
temporales fijos y sobre la utilización efectiva del componente específico para los demás contadores.
6. Campo flag. Activa el reinicio del contador específico. El programa propone el reinicio de los contadores que
han intervenido seleccionándolos automáticamente. A discreción del operador de mantenimiento se pueden
no obstante seleccionar o deseleccionar los distintos indicadores.
7. Tecla reinicio. Botón para efectuar el reinicio de los contadores seleccionados en el campo flag.
(*) Las barras de progreso de los contadores de plazos por horas de utilización del componente específico, pero
limitados por plazos temporales fijos, tienen en primer plano el color correspondiente a los contadores "de uso"
y en segundo plano el color correspondiente a los contadores "por tiempo solar", que es visible solo si su
porcentaje de compleción es superior al porcentaje de compleción del uso del componente.
CALIBRACIÓN GRÚA
Para acceder al menú “CALIBRACIÓN GRÚA” primero habilitar la
comunicación y los cambios.
Hacer click en “CALIBRACIÓN GRÚA” y aparece la siguiente ventana:
Si el file de configuración grúa

que se desea descargar en la
tarjeta electrónica del FX500
es correcto, hacer click en
“Si”. Aparece entonces la
ventana sucesiva.
Hacer click en OK para copiar el

file de configuración grúa desde
PC hacia la tarjeta electrónica.

Al final:
Por el contrario, si el file de configuración grúa no es el indicado,

hacer click en “No”. Aparece:
Seleccionar el modelo y la matrícula de la grúa:
Hacer click en OK:
Si el file de configuración de la grúa no es presente en los

archivos “SET” o “ST”; es necesario solicitarlo al centro de
asistencia Fassi y copiarlo en el archivo “SET” para que
pueda ser seleccionado y copiado en la tarjeta electrónica.
Si el modelo grúa y la matrícula son presentes en los
archivos “SET” o “ST
Haciendo click en “OK” se

visualizan todos los files de
configuración relativos a tal
grúa.
Seleccionar el file de
configuración grúa que se
desea memorizar en la tarjeta
electrónica y hacer click en
“OK”.

La descarga del file de configuración

desde el PC hacia la tarjeta electrónica
inicia:
Una vez finalizado el procedimiento,

aparece un mensaje de confirmación:
Activar la memorización definitiva de la

nueva configuración con el mando “Salva
en E2PROM”.
CALIBRACIÓN PROLONGA MANUAL

Para acceder al menú
“CALIBRACIÓN PROLONGA
MANUAL” primero habilitar la
comunicación y los cambios. Hacer
click en “CALIBRACIÓN
PROLONGA MANUAL”. Si el file de
configuración de las prolongas
manuales de la grúa actualmente
reconocido por el programa es
presente en el archivo “MAN”,
aparece la siguiente ventana y en
modo automático el sistema carga el
file de configuración de las
manuales:
Una vez finalizado el procedimiento, aparece un mensaje de confirmación:
Si el file de configuración de las

prolongas manuales de la grúa
actualmente reconocido por el
programa no es presente en el archivo
“MAN”, aparece la siguiente ventana:
Hacer click en “OK” para salir, contactar el servicio de asistencia técnica Fassi y solicitar por vía e-mail el file de
configuración de las prolongas manuales de la grúa en objeto, copiarlo y pegarlo en el archivo “MAN” del
programa y repetir el procedimiento.

CALIBRACIÓN GUI
Con “CALIBRACIÓN GUI” se pueden
personalizar le iconos (adicionando o
eliminando) e intervenir en la parte grafica. Para
la ejecución de este procedimiento es necesaria
la autorización del centro de asistencia técnica
Fassi el cual, en base a las exigencias, enviará
por e-mail el nuevo file .gui actualizado. Este file
deberá ser copiado y pegado en el archivo
“GUI” del programa.
Una vez obtenido dicho file y haciendo click en
“CALIBRACIÓN GUI”, aparece la siguiente
ventana.
Seleccionar el file .gui y hacer click en “Abre”:
Se inicia la descarga del archivo de

configuración del PC en la tarjeta electrónica:
Una vez finalizado el procedimiento de calibración aparece un mensaje

de confirmación:
Hacer click en “OK” para finalizar el procedimiento.

VERIFICA HABILITACION PROLONGAS MANUALES

Hacer click en “VERIFICA HABILITACIÓN PROLONGAS MANUALES”.
Se pueden abrir dos tipos de ventanas: si no hay habilitación aparece:
Si hay habilitación aparece:
Hacer click en “OK” para tornar a la imagen inicial.
HABILITA PROLONGAS MANUALES

Hacer click en “HABILITA PROLONGAS MANUALES”. Digitar los
códigos de habilitación de las prolongas manuales PIN1 y PIN2,
asignados por Fassi al momento de la compra:
Hacer click en “OK”. Aparece el mensaje de confirmación:
Hacer click en “OK” para tornar a la imagen inicial y efectuar la

memorización definitiva con el mando “Salva en E2PROM”.
DESHABILITA PROLONGAS MANUALES

Hacer click en “DESHABILITA PROLONGAS MANUALES”. Digitar
los códigos de habilitación de las prolongas manuales PIN1 y PIN2,
asignados por Fassi al momento de la compra:
Hacer click en “OK”. Aparece el mensaje de confirmación:
Hacer click en “OK” para tornar a la imagen inicial y efectuar la

memorización definitiva con el mando “Salva en E2PROM”.
SALVA EN E2PROM
Cada vez que se efectúan cambios en los parámetros, es necesario
memorizarlos definitivamente en la tarjeta electrónica haciendo click
en “SALVA EN E2PROM.
Finalizada la memorización aparece:
Hacer click en “OK”.

LEE TODOS LOS PARÁMETROS DE LA FX500

Haciendo click el mando “LEE TODOS LOS
PARÁMETROS DE LA FX500” se visualiza el
file de configuración de la grúa. De este modo
es posible consultar los valores de los
parámetros y memorizar el file para usarlo en
futuro.
Una vez finalizada la lectura el file viene
memorizado automáticamente en el archivo
“ST” con el nombre reportado en la primera
línea (ej.: 1604_1_2009_5_22.xc2).
Si por diversos motivos (por ejemplo sustitución
de la tarjeta electrónica) sea necesario calibrar
la grúa utilizando el file de configuración de la
nueva tarjeta, seleccionar y descargar el file
relativo entrando en la opción “CALIBRACIÓN
GRÚA” y buscándolo en el archivo “ST”.
LEE MODELO Y MATRÍCULA GRÚA

Haciendo click en “LEE MODELO Y MATRÍCULA GRÚA” se abre la
siguiente ventana:
Hacer click en “OK” para tornar a la imagen precedente.
LEE FECHA Y HORA

Haciendo click en “LEE FECHA Y HORA” se controla la regulación
del reloj:
Hacer click en “OK” para tornar a la imagen precedente.

LEE ESTADÍSTICAS
Para descargar el file estadísticas
dalla memoria de la tarjeta, hacer
click en la ventana “Lee
estadísticas”, sucesivamente se abre
la siguiente ventana:
Automáticamente el file viene

memorizado en el archivo “ST” del
programa:
En efecto, haciendo click en el

archivo “ST”, aparece la lista de los
files presentes. Los files .txt son los
datos estadísticos de utilización de la
grúa, mientras que los files .par
contienen la lista de parámetros (files
de configuración) que se memorizan
automáticamente en el archivo “ST”
cuando se activa el menú ”LEE
ESTADÍSTICAS”.

CANCELAR ESTADÍSTICAS
Haciendo click en “CANCELAR ESTADÍSTICAS” es necesario
introducir sucesivamente un código de autorización de 8 cifras
otorgado precedentemente por el servicio de asistencia técnica Fassi.
Digitar el código (CODE 2) y hacier click en “OK”. Al final aparece:
LEE CAJA NEGRA

Para descargar el file Caja Negra de la memoria de la tarjeta, hacer
click en la ventana “Lee Caja Negra”. Se abre la siguiente ventana:
La ventana da también informaciones acerca del número de

líneas de registro de eventos ocupados por la Caja Negra y
proveerá a descargar solo aquellas ocupadas. Hacer click en
“Si” y al final aparece.
Luego aparece:
Hacer click en “OK”.

El file descargado no viene

abierto mas memorizado
automáticamente en el archivo
“BB” del programa. Para acceder
al file es necesario seleccionar el
archivo “BB”:
Haciendo click en “BB” aparece

la lista de todos los files
presentes en tal archivo:
Si selecciona el de su interés, se abrirá la

siguiente pantalla informativa; de hecho el
archivo no se puede abrir porque está
encriptado.
Para acceder a las informaciones, utilizar la

función “Visualiza Black Box” en el programa
Fassilim 6.

VISUALIZA CAJA NEGRA

Haciendo click en “VISUALIZA CAJA
NEGRA” se abre la siguiente ventana
que facilita la visualización de los datos
presentes:
Seleccionar “File” y después “Abrir”.
Aparece la lista de los files presentes en el archivo BB

(Caja Negra).
Seleccionar el file que se desea visualizar y luego

“Abrir”:

Aparece una tabla de

lectura facilitada. Para
visualizar los
renglones ocupados
por los eventos
registrados en la Caja
Negra se pueden usar
las flechas laterales;
es posible también
agrandar la imagen.
Cuando se selecciona
un evento en la
columna C00, la parte
inferior compila los
datos que lo
identifican.
CANCELAR CAJA NEGRA

Haciendo click en “CANCELAR CAJA NEGRA” es necesario introducir
sucesivamente un código de autorización de 8 cifras otorgado
precedentemente por el servicio de asistencia técnica Fassi.
Digitar el código (CODE 2) y hacier click en “OK”. Al final aparece:
RESET FIRMWARE
Haciendo click en “RESET FIRMWARE” se abre el
archivo “FW” que contiene el elenco de los files
firmware disponibles (si se deben efectuar
actualizaciones del firmware en tal archivo, es
necesario descargarlos primero en el sitio
www.Fassitech.com en la sección “FASSI
SOFTWARE UPDATE” y luego pegarlos en este
archivo). Para evitar de cometer errores es
aconsejable, tener memorizado en en el archivo
“FW” solo la última versión y eventualmente
versiones especiales del firmware.

Seleccionar la versión firmware de la lista y hacer click

en “Abre”:
A partir de este momento inicia la actualización. En la

ventana se visualizan eventualmente algunas
instrucciones a seguir:
Cuando es requerido, seleccionar el pulsador “FLASH”

(se desactiva FX500); aparece el download:
Al final aparece la confirmación de actualización:
Seleccionar “Cierra”.

PROGRAMA PVED
Haciendo clic en el “Programa PVED” se abre el menú con la lista de los
módulos PVED asignados a las diversas funciones de la grúa.
Seleccionar la función grúa a asignar al nuevo módulo instalado y luego

“Programa PVED”.
A partir de este momento se activa la programación que se concluye

cuando aparece “Program OK”.
BORRAR PVED
Haciendo clic en “Cancela PVED” se abre el menú con la lista de los
módulos PVED asignados a las diversas funciones de la grúa.
Seleccionar la función grúa (y su relativo módulo) que se desea cancelar y

luego “Cancela PVED”.
A partir de este momento se activa la eliminación del programa del módulo

y se concluye cuando aparece “Erase OK”.

PUESTA A CERO GIRO

Calibración del sensor angular de rotación (encoder)
Las funcionalidades del sensor angular de rotación CANBUS (Encoder) pueden gestionar una desaceleración de
la velocidad de rotación cerca del final de carrera y un cambio de los límites entre la zona estable e inestable
mediante el procediminento de autoaprendizaje usando el programa Fassilim v.6. Además, facilita el
reconocimiento de la posición angular de la puesta en reposo de la grúa.
Calibración de la posición de 0:
La calibración consiste en la obtención del valor del sensor de rotación en posición de puesta en reposo de la grúa
para modificar oportunamente el valor del Pa1901. Después de esta calibración, los +90° del sensor corresponden
a la posición de reposo, visible en la “Entradas analógicas - Rotación” del menù “Visualiza”.
Este proceso se ejecuta en autoaprendizaje, girando la grúa hasta la posición de puesta en reposo. Durante esta
fase es probable que aparezca la alarma 322; mantener pulsada la tecla/icono LMI y girar hasta llegar a la
posición deseada. En esta posición, el micro de reinicio situado en la base está apagado (ver input en Fassilim). A
partir de aquí es posible ejecutar la calibración haciendo clic en “Puesta a cero giro" en el menú “Instrumentos” de
Fassilim.
Haciendo clic en “Puesta a cero giro” aparece el siguiente aviso:
Seleccionar “Si”. Si el contacto del sensor de proximidad de reinicio fijado en la corona es cerrado (este significa
que el sensor no está en posición sobre el contacto situado en la base, que identifica el cero de la lectura angular
del encoder y la posición de reposo de la grúa), aparece el mensaje de error siguiente. In este caso hacer clic
sobre OK y repetir el procedimiento. Recordar de poner el giro en manera que el sensor de proximidad de reinicio
se pone sobre el contacto situado en la base .
Si el contacto del sensor de proximidad de reinicio es abierto, el valor angular cero del encoder iré identificado y
también la posición de reposo de la grúa; luego aparece el mensaje siguiente:

Hacer clic sobre “OK” para cerrar la ventana.
Tipo de montaje de la grúa:

En función del tipo de montaje de la grúa sobre camión es necesario configurar adecuadamente el Pa1820. A
continuación, se reproduce una tabla que resume las posibilidades de montaje y el valor que, por consiguiente,
debe darse al parámetro.
Representación montaje grúa
- Estándar - Estándar invertida
P_1820 = 0 P_1820 = 1
Zona estable hacia los 0º Zona estable hacia los 180º
- Detrás caja * Detrás caja invertida
P_1820 = 2 P_1820 = 3
Zona estable hacia los 0º Zona estable hacia los 180º
Cuidado! Una configuración errónea puede comportar una interpretación no correcta de la zona estable/inestable,
así como del lado DER e IZQ.
Calibración de los límites de la zona inestable:
La calibración consiste en la obtención de los límites DER e IZQ de la zona estable respecto a la zona inestable,
que normalmente está en la parte delantera del camión. IZQ y DER siempre se refieren a la dirección de recorrido
del camión sea cual sea el montaje ejecutado. Adquirir el límite IZQ y después DER, posicionándose simplemente
con la grúa en la posición deseada y leer el valor de l’ángulo en las “Entradas analógicas – Rotacion”. Cuando se

hayan obtenido los datos, introduzca los valores en Pa1902 y Pa1903. Recordar al final de guardarlos.
Cuidado!
Cada vez que se sustituya la junta rotativa eléctrica, deberá volver a efectuarse necesariamente la calibración del
0 del sensor de rotación.
Funcionamiento:
Es necesaria su habilitación poniendo el valor 1 en el Pa1900. De ese modo, se habilita la gestión del limitador de
rotación mediante encoder en lugar de con los sensores de proximidad. Como siempre, se gestiona la rotación
bloqueada, diferenciada y estabilidad.
Pero, además, con el encoder se gestiona la desaceleración de la velocidad de rotación cerca del bloqueo (solo
con rotación bloqueada). Los parámetros Pa1905 y Pa1906 definen los grados antes del bloqueo a partir de los
que debe darse inicio a la desaceleración y la velocidad máxima deseada. La adecuación de la velocidad se
efectúa en función de la rampa CPU configurada para la rotación (Pa0574 - Pa0593).
MENU’ FSC
Haciendo click en “FSC” se abre el menù relativo a l’ejecución de el procedimiento de calibración del sistema de
control estabilidad FSC. Consultar el manual técnico de el sistema FSC para haber todos las informaciónes.
MENÚ VISUALIZA
Haciendo click en “VISUALIZA” se abre el menú relativo a las actividades que se pueden efectuar, haciendo click
en cada una de las opciones disponibles.
Para un rápido control, seleccionando las primeras cinco opciones del menú, se abren las ventanas de control del
estado de los dispositivos presentes en la grúa.

En la sección “Entradas digitales” es posible visualizar cuales señales digitales llegan a la tarjeta con el
encendido de la luz roja (Sensores de proximidad IP, fotocelda FOT, micro final de carrera cabrestante FC,
pulsadores de activación XP y LMI, etc.).
En la sección “Salidas digitales” es posible visualizar las señales en salida de la tarjeta hacia las
electroválvulas, las luces, las opciones radio (encendido/apagado y regulación giros motor), la señal acústica,
el intercambiador de calor SC, los LED y la activación de las luces de trabajo.
En la sección “Entradas Analógicas” es posible visualizar los valores en bit transmitidos por los sensores
presentes (transductores de presión TP0, TP1, TP2, TP3; sensores de inclinación TI1 y TI2; celda de carga
cabrestante LCV, sensor de temperatura aceite ST y tensión de alimentación en el cuadro de la batería del
camión).
En la sección “Entradas micro” se puede verificar el buen funcionamiento de los microinterruptores presentes
en los módulos eléctricos del distribuidor hidráulico. El encendido de los micros en ambos lados (A y B)
significa que la palanca del distribuidor está en posición neutral.
En la sección “FX500” es posible verificar el buen funcionamiento de los pulsadores del panel FX500 por medio
de el relativo encendido de la luz roja puesta a su lado.
En la sección “Radiomando” es posible controlar la eficiencia de los pulsadores de la botonera y de las

palancas de mando (JOY). El encendido de la luz roja indica su activación. El número puesto antes de la sigla
JOY indica el valor progresivo del accionamiento de la palanca en bit (posición neutral = 0; movimiento en las
dos direcciones desde -127 hasta 127 bit) para verificar la proporcionalidad del mando.
En la sección “Entradas FX504C” es posible visualizar cuales señales digitales llegan a la tarjeta desde los
componentes de el sistema FSC presentes en la grúa y también en el eventual travesaño adicional.

MENÚ PARÁMETROS
Haciendo click en “PARÁMETROS” se abre el menú relativo a las actividades que se pueden efectuar, haciendo
click en cada una de las opciones disponibles.
Las opciones de menú son subdivididas en macro argumentos los cuales, una vez seleccionados, abren un menú
sucesivo donde es posible seleccionar los parámetros relativos a la gestión de los argumentos tratados.
Seleccionando un argumento (en el ejemplo “parámetros generales”), se abre una ventana como la siguiente:

Si la comunicación ha sido habilitada, en la segunda columna aparecen los valores actualmente asignados a los
parámetros. Sucesivamente es posible efectuar cambios en los parámetros (después de haber habilitado la opción
modifica, en el menú “INSTRUMENTOS”): seleccionar con el mouse la ventana relativa al valor del parámetro que
se desea cambiar; tal ventana asumirá un color verde.
Oprimir enter en la botonera del PC; aparece el siguiente mensaje:
Digitar en la ventanilla el nuevo valor del parámetro y hacer click en “OK”.
Aparecerá después la lista de parámetros con el nuevo valor asignado al parámetro modificado (evidenciado en
color verde):

Para hacer definitivos los cambios en el programa de la tarjeta electrónica, seleccionar el menú “Instrumentos” y
luego “SALVA EN E2PROM”. Al fina aparece:

ALARMAS QUE PUEDEN APARECER DURANTE EL USO DEL PROGRAMA

A continuación se enumeran los códigos de alarma que pueden aparecer durante el uso del programa; se
presenta una breve descripción y las relativas instrucciones para solucionar el problema. Los códigos de alarma,
identificados con números, pueden poseer un valor positivo o negativo. Los valores negativos se refieren al
programa Fassilim versión 4 mientras los valores positivos se refieren a la tarjeta electrónica FX500.
Código Descripción Solución

-29 Error en el final del procedimiento reset software Apagar y encender de nuevo la tarjeta. Probar de
de la tarjeta (usado antes de la lectura completa nuevo y se el error persiste, proceder con la
de los parámetros). Este error controla la correcta actualización del firmware de la tarjeta.
memorización en E2PROM).
-25 Error genérico durante la actualización del fw. Repetir la actualización del firmware de FX500.
-24 Error en el file del firmware. Buscar una nueva versión del file.
-17 Error file firmware inexistente. Repetir el procedimiento de actualización del fw.
-15 PIN operador ha dejado de ser válido (se ha Habilitar de nuevo los cambios (digitar PIN 1 y
apagado y reencendido la tarjeta FX500). PIN 2).
-14 Error genérico durante la lectura de la black box. Repetir la operación después de haber apagado
y encendido de nuevo la tarjeta FX500.
-13 Error durante la lectura de la black box. Repetir la operación después de haber apagado
y encendido de nuevo la tarjeta FX500.
-12 Interrupción por parte del operador.
-11 Error durante la memorización de un parámetro. Repetir la operación seleccionando la tecla
“Prueba de nuevo”.
-10 Error durante la lectura de un parámetro. Repetir la operación seleccionando la tecla
“Prueba de nuevo”.
-9 Error durante la abertura de la puerta serial. Cerrar eventuales programas que utilizan tal
puerta. Controlar que haya sido seleccionada la
puerta serial justa.
-8 Error puerta serial ocupada. Cerrar y abrir de nuevo el programa Fassilim.
-7 Error superado el tiempo de espera en la puerta Verificar la calibración de la puerta serial y
serial. controlar que la tarjeta FX500 esté encendida.
-6 Error de comunicación serial. Repetir el mando.
-5 Error uso interno de la aplicación. Cerrar y abrir de nuevo el programa Fassilim.
1 Error mando desconocido. Si el error se verifica durante la habilitación de
las prolongas manuales significa que a tarjeta
posee un firmware que ha caducado.
2 Error de comunicación serial. Repetir el mando.
3 Error código parámetro desconocido.
4 Error de comunicación serial. Repetir el mando.
5 Se ha tratado de asignar a un parámetro un valor no permitido.
11 Error durante la lectura de la black box. Apagar y encender de nuevo la tarjeta
electrónica FX500 y repetir la operación.
15 Error durante la lectura de la black box. Apagar y encender de nuevo la tarjeta
electrónica FX500 y repetir la operación.
16 Se ha tratado de modificar un parámetro de sola lectura.
20 PIN operador ha dejado de ser válido (se ha Habilitar de nuevo los cambios (digitar PIN 1 y
apagado y reencendido la tarjeta FX500). PIN 2).
21 PIN habilitación prolongas manuales no valido. Repetir el procedimiento de habilitación de las
prolongas manuales.

CAPÍTULO 11:
PROCEDIMIENTO PARA LA CALIBRACIÓN DE FSC-S EN EL SISTEMA ELECTRÓNICO
FX900 (por parte del instalador de la grúa en el vehículo)
Después de l’introducción del nuevo sensor de inclinación en las grúas dotadas de sistemas electrónico FX900, se
ha introducido para el dispositivo de control de estabilidad de tipo Super un nuevo procedimiento de calibración:
Introducción
La calibración por parte del concesionario tiene como objetivo identificar los límites de vuelco del vehículo, tanto si
son valores de presión como límites angulares de inclinación.
Las pruebas efectuadas con las distintas carreras de los soportes de extensión lateral de los estabilizadores
consisten en una maniobra de subida las extensiones en posición de los brazos paralelos a los soportes
estabilizadores (pruebas de 1 a 4) o sobre cabina/caja (prueba 5).
Es fundamental mantener constante la llamada “condición de vuelco” en todas las pruebas descritas a
continuación:
1. Identificación del límite de vuelco con estabilizadores en el suelo, soportes de extensión lateral
completamente retraídos (incluso el travesaño adicionale, si está presente) y carga de placa en la última
extensión. Se registran la presión L1 y l’inclinación del vehículo con carrera nula de los soportes de los
estabilizadores.
2. Identificación del límite de vuelco con estabilizadores en el suelo, soportes de extensión lateral extendidos al
40 % (el travesaño adicionale, si está presente, debe ser ampliada tanto como la grúa, y si no es posible,
extenderlo totalmente) y carga de placa en la última extensión. Se registran la presión y el ángulo de
inclinación del vehículo con el 40 % de la carrera de los soportes de los estabilizadores.
3. Prueba de sobrecarga con estabilizadores en el suelo, soportes de extensión lateral extendidos al 80 % (el
travesaño adicionale, si está presente, debe ser ampliada tanto como la grúa, y si no es posible, extenderlo
totalmente) y carga de placa en la última extensión incrementada en un 25 % (o conforme al de la prueba 4).
Se registran la presión y el ángulo de inclinación del vehículo con el 80 % de la carrera de los soportes de los
estabilizadores.
4. Prueba de sobrecarga con estabilizadores en el suelo, soportes de extensión lateral completamente
extendidos (incluso el travesaño adicionale) y carga de prueba según normativa. Se registran la presión y el
ángulo de inclinación del vehículo con el 100 % de la carrera de los soportes de los estabilizadores.
5. Identificación del límite de vuelco en zona inestable (sobre la cabina o detrás de la caja, según el montaje)
con estabilizadores en el suelo, soportes de extensión lateral completamente extendidos y carga de placa en
la última extensión. Se detectan la presión reducida en la zona diferenciada y el ángulo de inclinación
longitudinal del vehículo.
Después de estas pruebas, el sistema de control calcula el límite de bloqueo para toda la carrera de los soportes
de extensión lateral de los estabilizadores:
• Carrera < 25 % —> el bloqueo se produce al alcanzar un límite de presión
• 25 % ≤ Carrera ≤ 40 % —> el ángulo de bloqueo es constante y equivalente al valor registrado en la prueba

de calibración 2 (40 % carrera)
• 40 % < Carrera < 100 % —> el ángulo de bloqueo se calcula mediante interpolación lineal entre los valores
registrados en las pruebas de calibración 2 y 3 (40 % y 80 %)
Como un ejemplo, se muestra una curva del límite angular entre el 25 % y el 100 %:Á

Pasos en la visualización de la sección “Procedimientos” – “FSC-S” del programa Fassilim 6.4, con las
variaciones respecto al procedimiento solicitado en el sistema electrónico FX500 marcadas:
1: selección del tipo de instalación de la grúa y eventual presencia de travesaño adicional.
2: calibración encoder digital sobre soportes de extensión estabilizadores todos retraídos
3: calibración encoder digital sobre soportes de extensión estabilizadores todos extendidos

4: calibración límite de estabilidad con soportes estabilizadores completamente retraídos (nivel L1)
5: paso soportes estabilizadores de cerrados al 40 % de la carrera máxima
Variación
6: el icono de color verde indica que el soporte se encuentra en el intervalo correcto
Verde: posición correcta de los soportes estabilizadores

7: inclinación límite con soportes estabilizadores al 40 % de la carrera máxima
8: paso soportes estabilizadores del 40 % al 80 % de la carrera útil
Novedad
9: el icono de color verde indica que el soporte se encuentra en el intervalo correcto
10: inclinación límite con soportes estabilizadores al 80 % de la carrera máxima

Novedad
11: paso soportes estabilizadores desde el 80 % a la carrera máxima
12: : inclinación límite con soportes estabilizadores completamente extendidos
13: alcance límite de presiones e inclinación en zona estable

14: fin de procedimiento, desenganche de la carga
15: confirmación guardar límites alcanzados

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SISTEMA ELECTRÓNICO PARA GRÚAS CON ROTACIÓN CONTINUA

DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS FASSI

DESCRIPCIÓN GENERAL DISPOSITIVI ELETTRONICI SU GRU A ROTAZIONE CONTINUA 2

COMPONENTES DE LOS DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS "FX500" Y "FX900" 3

RADIOCOMANDOS RCH/RCS Y PANELOS DE CONTROL 13

MENU' (Procedimiento de programación para la calibración) 28

BLACK BOX (Caja negra) 111

PASSWORD (Código de acceso) 115

LISTA PARÁMETROS 115

CAPÍTULO 10: 140

INSTRUCCIONES DE USO DEL PROGRAMA FASSILIM versión 6.4 140

CAPÍTULO 11: 176

PROCEDIMIENTO PARA LA CALIBRACIÓN DE FSC-S

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F295RA.2 desde matr . 0004

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL DISPOSITIVO “FX900” INSTALADO EN GRÚAS CON

F510RA.2 desde matr. 0011

FX500FX900_ES_rev1.docx – Fecha edición: Febrero 2015 – Rev. 1 - GE Página 2 de 181

Centralita electrónica FX450, situada

Centralita electrónica FX500, situada en la

Unidad de expansión cód. FX504/A, situada en el brazo

Unidad de expansión cód. FX504/B, situada en la base, para controlar el

FX500FX900_ES_rev1.docx – Fecha edición: Febrero 2015 – Rev. 1 - GE Página 3 de 181

2 luces led de alta intensidad (cód. IE291 e

Avisador acústico (cód. IE293), situado debajo

Nueva caja FX99000267 (tanto para 12 como para 24 V) para

Nueva gestión de las juntas rotativas eléctricas G.R.E., con 3

En la imagen contigua, composición de la junta rotativa eléctrica de 15

- IP5 para conexión del sensor de horizontalidad.

En la versión de 15 anillos existen además 2 vainas para un total de 8

FX500FX900_ES_rev1.docx – Fecha edición: Febrero 2015 – Rev. 1 - GE Página 4 de 181

Nuevo sensor de proximidad IP5, para el control del gálibo de la grúa

Para grúas dotadas de bloqueo de la rotación se adicionan:

N. 1 Encoder (situado en el interior de la junta rotativa eléctrica) para

FX500FX900_ES_rev1.docx – Fecha edición: Febrero 2015 – Rev. 1 - GE Página 5 de 181

N.1 sensor de proximidad de reinicio fijado en la columna para

COMPONENTES HYDRÁULICOS Y ELÉCTRICOS AÑADIDOS/MODIFICADOS EN EL

Panel gráfico del usuario con pantalla

Nuevo inclinómetro (cód. IE766) para el sistema de control de

Distribuidor hidráulico de mando de los estabilizadores accionado

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COMPONENTES COMUNES EN LAS GRÚAS CON SISTEMA FX900 Y FX500 PARA

Radiocontroles “RCH” o “RCS” con botonera que

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CONEXIONES LÍNEA CAN-BUS

Las conexiones en la parte inferior de la grúa (base) son ligeramente distintas.

LÍNEA CAN GENERAL

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CONEXIONES LÍNEA CANBUS PARTE SUPERIOR DE LA GRÚA

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CONEXIONES LÍNEA CANBUS BASE DE LA GRÚA CON FX500

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CONEXIONES LÍNEA CANBUS BASE DE LA GRÚA CON FX900

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RCH 6 funzioni lineare 1

RCH 8 funzioni lineare

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En grúas con mandos de los estabilizadores vía

Vistas laterales botonera a 6 y 8 funciones

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1. Doble pantalla gráfica.

Imagen inicial pantallas nuevo radiocomando RCH: