Mps

BALANCEO DE LNEA
El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para

el control de la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada
depende la optimizacin de ciertas variables que afectan la productividad de un
proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los
tiempos de fabricacin y las entregas parciales de produccin.
El objetivo fundamental de un balanceo de lnea corresponde a igualar los tiempos
de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa
consecucin de datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso
inversiones econmicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de
condiciones
que limitan el alcance de un balanceo de lnea, dado que no todo proceso justifica
la aplicacin de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales
condiciones son:
Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para

cubrir la preparacin de una lnea. Es decir, que debe considerarse el costo
de preparacin de la lnea y el ahorro que ella tendra aplicado al volumen
proyectado de la produccin (teniendo en cuenta la duracin que tendr el
proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar

un
aprovisionamiento
continuo
de
materiales,
insumos,
piezas
subensambles. As como coordinar la estrategia de mantenimiento que

minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.
LNEA DE FABRICACIN Y LNEA DE

ENSAMBLE
Dentro de las lneas de produccin susceptibles de un balanceo se encuentran las
lneas de fabricacin y las lneas de ensamble. La lnea de fabricacin se
encuentra desarrollada para la construccin de componentes, mientras la lnea de
ensamble se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener una
unidad mayor.
Las lneas de fabricacin deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia
de salida de una mquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentacin de
la mquina que realiza la operacin siguiente. De igual forma debe de realizarse el

balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una lnea de ensamble.
En la prctica es mucho ms sencillo balancear una lnea de ensamble compuesta
por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar
movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro. Para ello tmbien
hace falta que dentro de la organizacin se ejecute un programa de diversificacin
de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempear
cualquier funcin dentro del proceso.
Por otro lado, el ritmo de las lneas de fabricacin suele ser determinado por los
tiempos de la mquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecnicos
para facilitar un balanceo.
MTODO DE BALANCEO DE LNEA

En el mtodo que aplicaremos es importante tener en cuenta las siguientes
variables y su formulacin:
El mtodo consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad

de produccin, mediante la aplicacin de diversas iteraciones. El tabulado inicial
debe ser como el siguiente:
En este tabulado se debe consignar la informacin inicial del proceso, en cuanto a

descripcin de las operaciones, su tiempo de ejecucin y la cantidad de operarios
que las realizan.
Por ejemplo, asumamos que en un proceso cualquiera se requiere de cuatro
operaciones; una de corte (2 minutos por operario), una de pegado (1 minuto por
operario), una de secado (3 minutos por operario), y una de empaque (0.5 minutos
por operario). El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4 operarios, cada
operario realiza una operacin diferente. La jornada laboral es de 8 horas por
turno, y el salario diario corresponde a $20.000.
Nuestro tabulado inicial sera el siguiente:
El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteracin, en ella podemos

apreciar que el ciclo de control equivale a la operacin de secado (3 minutos), este
ciclo de control corresponde a la operacin cuyo tiempo debemos reducir, y el plan
de accin corresponde a aumentar su nmero de operarios en una unidad, es
decir un nuevo operario, ahora aplicaremos este cambio sustancial a nuestra
nueva iteracin:
En esta segunda iteracin podemos observar, como nuestro tiempo de secado

disminuye a la mitad, motivado por un aumento en el nmero de operarios que
realiza esta operacin. Si decidieramos optar por esta configuracin de trabajo
tendramos un Balance del 65% del proceso. Ahora nuestro ciclo de control vara,
dado que el proceso que presenta el mayor tiempo de ejecucin es el de corte (2
minutos), nuestro plan de accin ser aumentar su fuerza laboral con un operario
sobre la operacin, de esta manera nuestro tabulado sera (iteracin 3):
En esta iteracin podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el

tabulado 2. Nuestro balanceo equivale al 72.22%, y cuando detenerse en las
iteraciones depende de nuestra necesidad vital, la cual puede ser:
Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en

un plazo determinado.
Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande

en un tiempo considerable.
De esta manera tendramos un juicio mucho ms amplio para determinar que

configuracin de lnea optimizara nuestro proceso.
Las iteraciones siguientes podrn apreciarse en el siguiente grfico (click para
ampliar):
En l podremos observar como la octava iteracin presenta el mayor porcentaje

de balance y por ende el menor costo por unidad. En el siguiente grfico
observaremos el comportamiento de los costos a medida que aumente el nmero
de operarios... "No siempre el mayor nmero de operarios representa el menor
costo unitario".
PLANEACIN DE
REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES - MRP (MATERIAL
REQUIREMENTS PLANNING)
La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements

Planning), es un procedimiento sistemtico de planificacin de componentes de
fabricacin, el cual traduce unPlan Maestro de Produccin en necesidades reales
de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de
informacin con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y
programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.
TIPOS DE DEMANDA
Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda
dependiente, razn por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda
segn su criterio de dependencia:
Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

condiciones del mercado, es sumamente difcil estimarla con exactitud,
razn por la cual esta debe ser pronosticada.
Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es funcin derivada

de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en
ocasiones es una demanda dependiente de la demanda independiente de

bicicletas.
Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos

tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso
en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas tambin de forma
individual. En tal caso tendr una demanda independiente sujeta al
mercado, y una demanda dependiente del nmero de bicicletas que se
vendan.
INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN

MRP
El siguiente grfico representa los datos de entrada que precisa un MRP para
poder llevarse a cabo:
MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas

independientes
Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda

independiente
Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para

la obtencin de los artculos de demanda independiente
Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los

componentes de un artculo, su relacin padre - hijo y las cantidades de uso
estandarizadas establecidas por diseo e ingeniera.
Explosin de materiales - BOM (Bill Of Materials)
La explosin de materiales me indica la relacin entre el artculo final y cada uno

de sus componentes y subcomponentes, para entender mejor cmo funciona la
explosin de materiales se acude a un rbol de estructura del producto como el
siguiente:
Segn la ilustracin, observamos que el artculo principal (producto independiente)

es A, el cual se compone de 1 unidad de B y 1 unidad de C, este ltimo que a su
vez se compone de 2 unidades de D y 1 unidad de E. Por ende, la explosin de
materiales debe suministrarnos la informacin referente a por ejemplo cuantas
unidades de cada parte se requieren para producir 200 unidades de A. En tal caso
seran:
Cdigo de parte
Cantidad
A
200
200
200
Cdigo de Materia Prima
Cantidad
400
200
PROGRAMACIN DE REQUERIMIENTOS
BRUTOS
La programacin de requerimientos brutos slo tiene lugar en el caso de que

nuestro proceso no se vea afectado por inventarios, ni recepciones programadas,
lo cual se ajusta poco a la realidad, sin embargo, debe considerarse como una
forma de evaluar nuestro plan en condiciones ideales, en tal caso podemos
obtener informacin referente a las actividades crticas promedio y a las
actividades con holgura, informacin sumamente relevante en materia de
negociaciones y programacin de la produccin. Para ello debemos considerar
entonces el lead time de cada componente, definamos lead time como el ciclo en
trminos de tiempo que se requiere para que el producto se encuentre disponible
una vez sus partes se encuentren dispuestas. En el caso de que los componentes
sean materias primas, el lead time ser el tiempo que tarda en estar la materia en
las instalaciones de la compaa a partir de que se emite la orden de compra al
proveedor.
Supongamos que para el ejemplo que trabajamos en la explosin de materiales
los lead times se relacionan as:
Cdigo
Lead Time
A
1 Semana
1 Semana
2 Semanas
1 Semana
3 Semanas
Entonces es conveniente diagramar en un eje de tiempo el rbol de la estructura

del producto:
As podemos observar que de plantearnos una fecha objetivo de obtencin del

producto terminado A, hemos de producir el componente C 3 semanas antes de la
semana objetivo por ejemplo. As que el tiempo mnimo de obtencin de A es de 6
semanas, suponiendo la consecucin de todos sus componentes. Esta relacin de
tiempo puede tabularse en conjunto con las cantidades de la explosin de
materiales, y nos quedar un Plan de Requerimientos Brutos como el siguiente:
PROGRAMACIN DE REQUERIMIENTOS
NETOS
La programacin de requerimientos netos corresponde al entregable del MRP, es

decir que en esta se determina las condiciones para el lanzamiento de las rdenes
proyectadas, tanto rdenes de compra, como rdenes de fabricacin. Su
diferencia respecto a la programacin de requerimientos brutos es la inclusin de
inventarios, niveles de seguridad y recepciones programadas, ajustndose al
devenir de la produccin real. As mismo, en dicha programacin se aplica el
tamao de lote determinado para cada componente.
Para el ejemplo que hemos venido trabajando en este mdulo agregamos algunas
recepciones programadas y establecimos inventarios iniciales para todos los
componentes, de esta forma podemos efectuar una programacin de
requerimientos netos. La formulacin que utilizamos es simple:
Inventario Disponible (perodo i) = Inventario Proyectado (perodo i -1)
Requerimientos Netos (i) = Requerimientos brutos (i) - Inventario Disponible (i)
Recepcin Planeada (i) = S los requerimientos netos son mayores a 0, debe
efectuarse una recepcin planeada por el tamao del lote, en el caso de ser LXL
(lote por lote) corresponde al requerimiento neto.
Inventario Proyectado (i) = Inv. Disponible (i) + Recepcin planeada (i) +
Recepcin Programada (i) - Requerimientos Brutos (i)
Liberacin Planeada = Segn la el perodo en que se plane una recepcin esta
deber liberarse tantos perodos antes como sea el tamao del lead time.
La Programacin de Requerimientos Netos ser entonces as:
PUNTO DE EQUILIBRIO
MULTIPRODUCTO
Una de las restricciones ms frecuentes que nos encontramos al efectuar

un Anlisis de Punto de Equilibrio tradicional, consiste en que su principal
supuesto de clculo considera la existencia de un solo producto. En la prctica es
muy inusual encontrar casos en los que se produzca, venda o comercialice una
sola referencia, por tal razn se hace necesario efectuar un clculo distinto, que
contemple la mezcla de productos, y que claro est, considere otros supuestos
derivados de la dificultad de relacionar una cantidad variable de costos fijos con
los diferentes productos.
El anlisis de Punto de Equilibrio de una mezcla de productos, debe considerar
que cada referencia tiene, en teora, un volumen de participacin independiente,
tanto de los niveles de produccin y venta, como de relacin de costos fijos.
Teniendo en cuenta estas consideraciones, en la prctica se utilizan por
excelencia dos mtodos que facilitan el anlisis multiproducto, estos son:
Mtodo de margen de contribucin ponderado
Mtodo de asignacin de costos fijos
MTODO DEL MARGEN DE

CONTRIBUCIN PONDERADO
Este mtodo de clculo tiene como objetivo obtener un punto de equilibrio general,
a partir de un margen de contribucin ponderado, que se halla considerando la
participacin de cada lnea de producto (nivel de ventas) en su respectivo margen
de contribucin individual.
EJEMPLO
Utilizando la siguiente informacin de cuatro lneas de productos, explicaremos el
mtodo de margen de contribucin ponderado:
A partir de la informacin anterior, el primer paso consiste en calcular los

porcentajes de participacin de cada lnea de producto, para ello utilizamos las
ventas presupuestadas. Por ejemplo, para la referencia A el clculo sera el
siguiente:
Ventas totales = (Ventas A) + (Ventas B) + (Ventas C) + (Ventas D)
Tasa de Participacin de A = (Ventas A) / (Ventas totales)
Ventas totales = 7620 + 10160 + 5080 + 2540 = 25400
Tasa de Participacin de A = (7620) / (25400) = 0,3 (30%)
Efectuando el clculo para las referencias restantes tenemos las siguientes tasas
de participacin:
El siguiente paso consiste en calcular el margen de contribucin ponderado, para

ello aplicaremos la tasa de participacin sobre el margen de contribucin unitario
que tiene cada referencia. Por ejemplo, para la referencia A, el calculo sera el
siguiente:
Sea Margen de Contribucin Unitario (MCU).
Margen de Contribucin Ponderado de A = (MCU de A) * (Tasa de Participacin de
A)
Margen de Contribucin Ponderado de A = (2,0) * (0,3) = 0,6
Efectuando el clculo para las referencias restantes tenemos los siguientes
margenes de contribucin ponderado:
El siguiente paso, consiste en hallar el Margen de Contribucin Ponderado Total,

este se halla fcilmente mediante la suma de los margenes ponderados unitarios:
MCPT: Margen de Contribucin Ponderado Total
MCPT = (MCP de A) + (MCP de B) + (MCP de C) + (MCP de D)
MCPT = (0,6) + (0,4) + (0,3) + (0,1) = 1,4
Una vez obtenido el Margen de Contribucin Ponderado Total ya podemos hallar
nuestro Punto de Equilibrio General, mediante la siguiente frmula:
Punto de Equilibrio = (Costos Fijos Totales) / (Margen de Contribucin Ponderado
Total)
Punto de Equilibrio = (14000) / (1,4) = 10000 Unidades

El Punto de Equilibrio General se distribuye entre las referencias del clculo, esta
distribucin se efecta teniendo en cuenta los porcentajes de participacin:
Punto de Equilibrio de A = 10000 * 0,3 = 3000 Unidades
Punto de Equilibrio de B = 10000 * 0,4 = 4000 Unidades
Punto de Equilibrio de C = 10000 * 0,2 = 2000 Unidades
Punto de Equilibrio de D = 10000 * 0,1 = 1000 Unidades
Para hallar el Punto de Equilibrio en unidades monetarias se puede multiplicar
el Punto de Equilibrio en unidades por el precio de venta de cada referencia.
Debe considerarse con atencin que cualquier modificacin en el mix de ventas de
cualquiera de las referencias implica un cambio en el Punto de Equilibrio General,
y por lo tanto en el Punto de Equilibrio de cada una de las lneas.
La planeacin o planificacin es un proceso cuyo principal objetivo es determinar

una estrategia de forma anticipada que permita que se satisfagan unos
requerimientos de produccin, optimizando los recursos de un sistema productivo.
La planeacin agregada aborda la determinacin de la fuerza laboral, la cantidad
de produccin, los niveles de inventario y la
capacidad externa, con el objetivo de satisfacer los requerimientos para un
horizonte de planificacin de medio plazo (6 a 18 meses).
POR QU SE LE LLAMA PLANEACIN

"AGREGADA"?
A la planeacin efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce

como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de produccin detallada
en referencias, sino que considera familias de productos. As mismo se consideran
los recursos del sistema, en familias de recursos, as por ejemplo, el tiempo de
planificacin no se detalla a un nivel de rdenes de trabajo (da a da), sino que se
planifica en periodos de tiempo que conforman un horizonte temporal de
planificacin a medio plazo. sta planeacin ser posteriormente desagregada en
el Plan Maestro de Produccin y en la planeacin a corto plazo o "planeacin de
taller", si se aplica planeacin jerrquica, claro est.
VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE
UN PLAN AGREGADO
A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una
serie de consideraciones de tipo econmico, comercial, tecnolgico e incluso
social o de comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. As mismo, se
deben considerar las variables de decisin y restricciones para la planificacin. La

eficiencia del plan depende en gran medida de la calidad de la informacin
recolectada, es por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre
procesos estandarizados.
CONSIDERACIONES ECONMICAS
En planeacin agregada el criterio econmico consiste en la minimizacin del
costo, que nsitamente implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse
todos los factores que dentro del plan afecten el costo.
Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
Contratacin (Entrevistas, evaluaciones, exmenes, induccin)
Despidos (Compensaciones legales)
Subcontratacin (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)
Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
Ruptura de inventario o faltantes
CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS
Tiempos y trminos de entrega
Nivel de servicio
Curvas de aprendizaje
Tasas de produccin
VARIABLES DE DECISIN
Nivel de fuerza laboral: interna y externa
Nivel de produccin
Horas de trabajo: normales y extras
Niveles y polticas de inventario.
MTODOS HEURSTICOS DE
PLANEACIN AGREGADA
Como es sabido, el principal objetivo de la planeacin es la de equilibrar los

requerimientos y los recursos de produccin. La planeacin agregada parte de
un pronstico (prediccin del futuro de los requerimientos), y puede optar,
teniendo en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o la demanda para
establecer dicho equilibrio.
Alternativas
que
actan
sobre
la
capacidad: stas
alternativas,
conocidas con el nombre de adaptativas buscan establecer acciones de

ajuste para adaptar la capacidad a los comportamientos de la demanda.
stas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza de trabajo (contratar o
despedir), variar la fuerza de trabajo (horario extra), implementar inventarios
de previsin, subcontratar o acumular pedidos.
Alternativas que actan sobre la demanda: stas alternativas conocidas

con el nombre de arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para
ajustar la demanda a la capacidad de la empresa.
Existen diversos mtodos empleados en la creacin de un plan agregado, entre

los que se destacan la programacin lineal, reglas de decisin por bsqueda,
programacin por objetivos, programacin dinmica, o mtodos heursticos
(ensayo y error). En ste mdulo estudiaremos algunos de los mtodos heursticos
ms utilizados, sin embargo vale la pena aclarar que existen tantos como las
posibles combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIN
La primera etapa en la creacin de un plan agregado consiste en la determinacin

de los requerimientos de produccin. Dichos requerimientos se ven afectados
bsicamente por 3 factores:
Pronstico de la demanda
Inventario inicial de la unidad agregada
Inventario de seguridad
Por ejemplo:
Considerando que en una compaa se tiene la siguiente informacin (tabla)
respecto a sus pronsticos e inventarios de seguridad requeridos por perodo, y
que parte con un inventario inicial de 400 unidades.
Los requerimientos de produccin sern:
El clculo del requerimiento de cada perodo se efecta segn la siguiente

ecuacin:
Una vez determinados los requerimientos de produccin, se procede a elaborar el

plan agregado.
CASO DE ESTUDIO
Una compaa desea determinar su plan agregado de produccin para los
prximos 6 meses. Una vez utilizado el modelo de pronstico ms adecuado se
establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario
inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).
Informacin del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / da
Utilizaremos diferentes mtodos heursticos para determinar un Plan Agregado
para ste caso.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En sta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para
alinear perfectamente la demanda con la produccin, mediante contrataciones y
despidos, por ende, es vital realizar el ms preciso clculo del costo de contratar y
despedir. En la prctica habr que considerar la curva de aprendizaje de cada
nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente
en tareas que requieran de cierto grado de especializacin.
El primer paso para elaborar ste plan consiste en considerar cul es la base
laboral de la compaa (en nuestro ejemplo sern 0 trabajadores), luego se debe
calcular el nmero de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los

requerimientos de produccin. La ecuacin que nos determina el nmero de
trabajadores por mes es la siguiente:
Por ejemplo, para el mes 1, el clculo sera el siguiente:

Nmero de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 das * 8 h/da)
Nmero de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces
53 operarios. Dado que sta estrategia busca alinear la demanda y la produccin,
asumimos que los 53 trabajadores producen slo los requerimientos (por
cuestiones de redondeo), por ende nuestro tiempo disponible ser igual al tiempo
requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:
Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de contratar,
despedir y de tiempo normal. El siguiente tabulado mostrar el resultado de estos
clculos para todos los perodos.
El costo total del plan equivale a = $ 280.460
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE

- CON INVENTARIOS Y FALTANTES
En sta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en
cuanto al nmero de empleados, el cual permanecer sin variacin durante el
desarrollo del plan. Evidentemente al ser el nmero de trabajadores constante y
los requerimientos variables, existirn perodos en los que se produzca ms o
menos la cantidad demandada, la pregunta es Qu hacer en dichos perodos?

Existen muchas formas de abordar estos perodos, por ejemplo con horas extras,
subcontratacin etc. o simplemente manejar inventarios y faltantes. En ste caso
utilizaremos inventarios y faltantes. Asumamos que para ste caso disponemos de
un inventario inicial de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el nmero de
trabajadores constante con que contaremos en nuestro plan.
En nuestro ejemplo sera:

Nmero de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 das * 8 h/da)
Nmero de trabajadores = 40
Dado que sta estrategia no logra alinear la demanda con la produccin de
manera exacta, se hace necesario calcular el tiempo disponible y la produccin
real por cada perodo, habr por ende perodos en los que se produzca ms o
menos respecto a la cantidad demandada.
Para el primer perodo de nuestro ejemplo sera:

Tiempo disponible = 22 das * 8 h/da * 40 trabajadores
Tiempo disponible = 7040 horas
Dado que conocemos el tiempo estndar de procesamiento, podemos calcular la
produccin real de ste mes:
Produccin real = (7040 h) / (5 h / ton)
Produccin real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el clculo se efecta segn el cumplimiento de la siguiente condicin:
S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de produccin,
tendremos inventario final que ser igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos

S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de produccin,
tendremos faltantes que sern iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calculara as:
((Inv Inicial = 400) + (Produccin Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)
Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400
Unidades Faltantes = 42 ton
Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de almacenar, costos
de unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste
plan agregado el inventario inicial de cada perodo corresponde al inventario final
del perodo inmediatamente anterior.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MNIMA CON SUBCONTRATACIN

La estrategia de fuerza laboral mnima es un plan de tipo adaptativo, que
considera ajustar la fuerza laboral a la mnima demanda de los requerimientos de
produccin. Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existir inventario, y la
segunda que la fuerza laboral no podr cubrir todos los requerimientos, en ste
caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda.
Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de
subcontratar, tal como lo apreciaremos en ste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mnima, es decir, el nmero
constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

Nmero de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 das * 8 h/da)
Nmero mnimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25
real por cada perodo, dado que se trabaja con la fuerza laboral mnima habr
perodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en ste caso
unidades a subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Produccin Real
En nuestro ejemplo para el primer perodo se calculara as:
Unidades a subcontratar = 1850 - 880
Unidades a subcontratar = 970

Lo restante ser efectuar los costos asociados a la subcontratacin, y los costos
de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste tipo de estrategias no se
manejan inventarios.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO HORAS EXTRAS

La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera
manejar un nmero medio de operarios y por consiguiente se asume como nsito
el hecho de que habr perodos en los que se produzca ms o menos la cantidad
demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporneo
(horas extras).
El primer paso consiste en calcular el nmero promedio de trabajadores, y aunque
ste corresponde al clculo de un mtodo heurstico varios expertos coinciden en
la siguiente formulacin, que implica efectuar los clculos de las estrategias vistas
anteriormente:
En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un nmero

inicial de operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad
constante, mnima y con un coeficiente de 2. El valor de correccin (-1) se

mantendr.
Nmero de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1
Nmero de trabajadores = 31
real por cada perodo, habr por ende perodos en los que se produzca ms o
menos respecto a la cantidad demandada.
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el clculo se efecta segn el cumplimiento de la siguiente condicin:
S (inventario inicial + Produccin real) > Requerimientos de produccin,
tendremos inventario final que ser igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Produccin Real - Requerimientos
S (inventario inicial + Produccin real) < Requerimientos de produccin,
tendremos faltantes que sern iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Produccin Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calculara as:
((Inv Inicial = 0) + (Produccin Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton
Lo restante ser efectuar los clculos referentes a los costos de almacenar, costos
de horas extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en ste plan
agregado el inventario inicial de cada perodo corresponde al inventario final del
perodo inmediatamente anterior.
El costo total del plan es = $259.418
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/producci%C3%B3n/planeaci
%C3%B3n-agregada/
ANLISIS DEL PUNTO DE

EQUILIBRIO
Cuntas unidades debo producir para obtener determinada utilidad?, A partir

de cuntas ventas mi empresa es rentable?, Estoy en capacidad de producir una
cantidad de unidades que me genere ganancias y no prdidas?... preguntas como
estas son sumamente frecuentes en el entorno productivo y financiero en general.
Lo ms probable que le ocurra a un nuevo empresario al tratar de vender su
idea de negocio es que le formulen el siguiente interrogante:
Cul es su Punto de Equilibrio?
La importancia de conocer su punto de equilibrio es que le permitir con gran
facilidad responder las preguntas planteadas anteriormente, es decir, me permitir
conocer cuntas unidades debo producir para generar una utilidad
deseada, a partir de cuntas ventas mi organizacin es rentable y muchas otras

incgnitas de gran valor en el entorno econmico.
QU ES EL PUNTO DE EQUILIBRIO?
El Punto de Equilibrio es aquel punto de actividad en el cual los ingresos totales

son exactamente equivalentes a los costos totales asociados con la venta o
creacin de un producto. Es decir, es aquel punto de actividad en el cual no existe
utilidad, ni prdida.
VARIABLES ASOCIADAS AL PUNTO DE

EQUILIBRIO
Segn su definicin el anlisis del punto de equilibrio estudia la relacin
existente entre costos y gastos fijos, costos y gastos variables, volumen de ventas
(de produccin) y utilidades operacionales. Por ende es imperativo conocer de
manera precisa la naturaleza y el comportamiento de los costos asociados al
proceso productivo y/o financiero, segn sea el caso.
Para el anlisis del punto de equilibrio es frecuente clasificar los costos y gastos
en dos grupos: fijos y variables; an cuando un costo fijo y un gasto fijo no
equivalen a lo mismo, y an cuando un costo variable y un gasto variable no son
iguales.
Costos y gastos fijos
Se entienden por costos de naturaleza fija aquellos que no varan con el

volumen de produccin y que son recuperables dentro de la operacin. Por
ejemplo el costo de arrendamiento de un local; cuyo valor es de US$ 1500
mensuales no variar segn sea el volumen de produccin de dicho local.
Perodo
Costo de Arrendamiento
Nivel de Produccin
Costo por unidad
1
US$ 1500 mensuales
4800 unds mensuales
US$ 0.3125
US$ 1500 mensuales
4200 unds mensuales
US$ 0.3571
Es decir, los costos de naturaleza fija son fijos por cantidad y variables por
unidad. Por su parte los gastos operacionales fijos son aquellos que se requieren
para poder colocar (vender) los productos o servicios en manos del consumidor
final y que tienen una relacin indirecta con la produccin del bien o servicio que
se ofrece, estos tienen igual comportamiento que los costos fijos, solo que afectan
una operacin distinta, es decir un proceso de ventas en lugar de un proceso
productivo.
Costos y gastos variables
Se entienden por costos de naturaleza variable aquellos que al igual que los
costos fijos se encuentran incorporados en el producto final, pero que a diferencia
de los fijos la magnitud de los costos variables si depende directamente del
volumen de produccin. Por ejemplo las materias primas, la mano de obra y los
costos indirectos de fabricacin.
Perodo
Costo de Materias Primas
Nivel de Produccin
Costo por unidad
1
US$ 120000 mensuales
4800 unds mensuales
US$ 25
US$ 105000 mensuales
4200 unds mensuales
US$ 25
Es decir, los costos de naturaleza variable son variables por cantidad y fijos por
unidad. Por su parte los gastos variables como las comisiones de ventas
dependen exclusivamente de la comercializacin y venta. Si hay ventas se
pagarn comisiones, de lo contrario no existir esta partida en la estructura de
gastos.
CMO SE DETERMINA EL PUNTO DE

EQUILIBRIO?
La determinacin del Punto de Equilibrio requiere de la aplicacin de una serie
de frmulas relativamente simples, que varan segn la necesidad, dado que este
(punto de equilibrio) puede determinarse tanto para unidades como para valores
monetarios.
Las frmulas empleadas en la determinacin del punto de equilibrio en unidades
son las siguientes:
El costo variable unitario (C.V.U) se obtiene al dividir los costos variables totales
entre el nmero de unidades producidas; sin embargo es muy comn que se
determine con mayor facilidad el costo variable unitario antes que los costos
variables totales (por cuestin de descomposicin de la unidad en costos).
La frmula empleada en la determinacin del punto de equilibrio en valores
monetarios es la siguiente:
Una de las herramientas ms interesantes que presenta el punto de equilibrio es

sin duda su anlisis grfico, dado que a partir de este puede facilitarse la
aprehensin de diversos conceptos asociados con la rentabilidad de un proceso
productivo.
La grfica asociada con el anlisis del punto de equilibrio es la siguiente:
EJEMPLO DE COMO HALLAR Y

ANALIZAR EL PUNTO DE EQUILIBRIO
La Sra Katy desea empezar su negocio de comercializacin fajas reductoras, para

ello presupuesta sus costos de operacin de la siguiente manera, el arriendo del
local $1'200.000 mes, contratar a una persona que le ayude en las funciones
secretariales y de ventas $1'150.000 mes, el pago de servicios ser de $150.000
mes. Convino con un productor y fabricante de fajas reductoras y el costo ser de
$90.000 por cada faja. Katy piensa vender cada faja a $100.000.
De acuerdo al mercado que Katy conoce, las posibles ventas al ao sern de 100
fajas reductoras mensuales.
a) Calcular el P.E.Q mensual en unidades y en valores monetarios
b) Cunto ganara Katy si vende 100 unidades mensuales?
PASO 1: CLASIFICAR COSTOS

Este paso consiste en clasificar los costos y gastos en dos grupos: costos
variables y costos fijos.
Costos Fijos:
Concepto
Valor
Arrendamiento
$1'200.000
Salarios
$1'150.000
Servicios
$150.000
Costos fijos Totales
$2'500.000
Costos Variables:
Costo Variable Unitario (Mano de Obra + Materia Prima): $100.000
En este paso se debe en caso de contar con costos variables totales, hallar los
costos variables unitarios, sin embargo en el actual ejemplo contamos con el costo
variable unitario como dato de entrada.
PASO 2: APLICAR FRMULA DEL PUNTO DE

EQUILIBRIO
Aplicando las frmulas del punto de equilibrio para unidades:
Aplicando la frmula del punto de equilibrio para valores monetarios:
PASO 3: COMPROBAR EL EJERCICIO MEDIANTE

EL ESTADO DE RESULTADOS
En este paso se desarrolla la operacin contable de calcular la utilidad operacional
segn la cantidad indicada en el punto de equilibrio, si esta utilidad corresponde
a cero (0), esto quiere decir que el ejercicio es satisfactorio. Adems el estado de
resultado nos permite determinar la utilidad que se obtendra con cualquier
cantidad de unidades vendidas.
Para comprobar el P.E.Q:
Concepto
Valor
Ventas (P.V * P.E.Q)
$25'000.000
- Costo Variable Total (C.V.U * P.E.Q)
$22'500.000
= Margen de Contribucin Total (M.C.T)
$2'500.000
- Costos fijos Totales
$2'500.000
= Utilidad Operacional (M.C.T - C.F)
$0
Conclusiones: el punto de equilibrio es de 250 unidades, es decir, se necesita

vender 250 fajas reductoras mensuales para que los ingresos sean iguales a los
costos; por lo tanto, a partir de la venta de 251 fajas reductoras, recin se estara
empezando a generar utilidades, mientras que la venta de 249 fajas reductoras o
de un nmero menor significara prdidas.
Para comprobar la utilidad al vender 400 unidades mensuales (por exigencia de

nuestro ejemplo):
Concepto
Valor
Ventas (P.V * Q)
$40'000.000
- Costo Variable Total (C.V.U * Q)
$36'000.000
= Margen de Contribucin Total (M.C.T)
$4'000.000
- Costos fijos Totales
$2'500.000
= Utilidad Operacional (M.C.T - C.F)
$1'500.000
PASO 4: GRAFICAR
La grfica resultante del ejemplo es la siguiente:
En ella podemos apreciar el poco margen de utilidad que presenta este proceso
comercial en las condiciones actuales; como plan de accin se podra replantear el
valor del precio de venta o hallar alternativas distintas de produccin que permitan
reducir el costo variable unitario que presenta el producto.
Puedes descargar un formato para calcular el punto de equilibrio en Descargas y
Multimedia.
Tambin podrs efectuar el clculo de tu punto de equilibrio en el siguiente formato
(llena slo las celdas azules):
Nota: El punto de equilibrio en unidades y el Nivel de produccin para alcanzar
la utilidad no se da en nmeros enteros pues depende de las unidades de medida,
en caso de ser unidades enteras deber aproximarse por exceso.
PLAN MAESTRO DE
PRODUCCIN - MPS
Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Produccin como la desagregacin

del Plan Agregado de Produccin, y aunque esta no es una relacin abstracta, tan
slo es una alternativa propia de la planificacin jerrquica, y vale la pena aclarar,
no existe mayor unanimidad en esta asociacin. Recordemos que en Planeacin
Agregada los objetivos son sustentar decisiones de
nivel tctico, mientras el Plan Maestro de Produccin establece decisiones
operativas que tienen como horizonte el siguiente perodo de planificacin, y a lo
sumo considera un par de perodos ms tan slo para asegurar una disponibilidad
estimada de recursos.
Podemos sintetizar entonces que entre el Plan Agregado y el Plan Maestro si

existen
relaciones, pero que estas dependen del tipo de planificacin adoptado, por
ejemplo, si adoptamos planificacin jerrquica, la relacin ser directa, puesto que
los requerimientos brutos del MPS sern la desagregacin del Plan Agregado. Por
otro lado, si elegimos una planeacin independiente, la relacin ser implcita,
puesto que el Plan Agregado desde el nivel tctico establece los recursos, niveles
de actividad y polticas de inventario que limitarn las decisiones operativas del
MPS. Sea cual sea la relacin entre los planes, si no se logra alcanzar un nivel de
ocupacin planificada y/o no se logra satisfacer la demanda real, entonces deber

revaluarse el Plan Agregado, dado que puede no ser viable.
Qu define entonces el Plan Maestro de

Produccin - MPS?
Tal como lo mencionamos ya, el MPS es una decisin de tipo operativa, respecto a
los artculos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente perodo de
planificacin. Sus caractersticas son:
Determina qu debe hacerse y cundo
Se establece en trminos de productos especficos y no en familias
Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico mas
Se recomienda que ya elaborado el MPS se evale en su viabilidad cada vez que

corresponda a un perodo de planificacin.
El MPS es una declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente
establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:
Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS
Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a

ciertos productos.
Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer

cualquier modificacin al MPS.
Cmo elaborar un Plan Maestro de

Produccin - MPS?
Inputs - Informacin requerida
Para el caso de planificacin jerrquica:
El Plan Agregado en unidades de producto
Para el caso de planificacin independiente:
Pronsticos de ventas a corto plazo en unidades de producto
Adems,
Pedidos reales comprometidos con los clientes
Capacidad disponible de la instalacin
Fuentes de demanda adicional
Existencias en inventario en unidades de producto
Mtodos de elaboracin de MPS

De igual manera que en la Planeacin Agregada existen tanto mtodos heursticos
como algoritmos de resolucin ptima. Los heursticos pueden variar dependiendo
del peso que se le asigne a la relacin pronstico y rdenes reales, as como a la
determinacin de los tamaos del lote del MPS.
Ejemplo de elaboracin de un MPS

Tenemos la siguiente informacin de entrada, que nos relaciona el inventario
inicial, las rdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronstico corto en
unidades de producto:
Adems, ingeniera tiene establecido un tamao de lote fijo de: 1800 unidades
para este producto, por cuestiones de operacin.
La plantilla que precisamos ser la siguiente:
El primer paso consiste en llenar la plantilla con la informacin disponible, es decir,

nuestros pronsticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del perodo 1.
El primer paso que debe efectuarse en cada perodo corresponde a validar si

nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo,
surge un interrogante, Cul es el requerimiento del perodo, el pronstico o el
pedido? Tendremos en cuenta el mximo valor entre los dos. En caso del que
nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros requerimientos, se dice
que requerir de MPS.
S...
...Entonces
El valor de MPS puede variar segn el sistema de loteo que se tenga establecido.
Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada perodo, para lo
cual recurrimos al balance de inventarios con una pequea modificacin, en este
caso se reducir el mximo valor entre pronstico y pedidos de dicho perodo.
El inventario inicial de cada perodo, corresponde al inventario final del perodo
inmediatamente anterior.
Aclarado esto, procedemos con el clculo del primer perodo:
Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor mximo entre
pronstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS ser
igual a 0.
Nuestro inventario final ser entonces:
Procedemos con el perodo 2:

Dado que nuestro inventario inicial en el perodo 2 (0) SI es menor que el valor
mximo entre pronstico y pedidos (en este caso pronstico = 700), decimos que
el MPS ser > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamao de lote fijo de 1800
unidades, por lo tanto ese ser el valor del MPS del perodo 2.
Nuestro inventario final en el perodo 2 ser entonces:
Proseguimos con los clculos y obtendremos el siguiente MPS:
Si bien la dinmica no tiene que cambiar, observamos que las oportunidades de

mejora del mtodo pasan por el tamao del lote, razn por la cual es importante
considerar lossistemas de loteo.
Cantidad Disponible Para Promesa - DPP o

ATP
Parte de la informacin clave que el departamento de produccin debe suministrar

al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades que estn
disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla pronsticos y
pedidos hay que tener claridad sobre cmo estos factores afectan las cantidades
de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el nombre de
cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en ingls (Available
To Promise).
El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final
nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas
ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de
perodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado por
el pronstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede limitar
nuestra capacidad de oferta.
En primer lugar el clculo del DPP se debe restringir slo para el perodo 1, y los
perodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como
disponible las cantidades del MPS, ms el inventario inicial y debe deducir las
rdenes en firme (pedidos reales) de ese perodo y de todos los perodos que lo
subsiguen hasta que haya un nuevo MPS.
Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:
Para efectuar el DPP del perodo 1, debemos recurrir al siguiente clculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 2, por ende
slo debemos contemplar los pedidos reales del perodo 1:
Para determinar el DPP del perodo 2, debemos recurrir al siguiente clculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 4, por ende
se deben contemplar los pedidos reales del perodo 2 y 3:
Continuamos con los clculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:
SISTEMAS DE LOTEO
Una de las variaciones de los modelos de control de inventarios con demanda

determinstica que ms se ajusta a la realidad es aquella en la cual se elimina el
supuesto de que la demanda es constante a lo largo del horizonte de planeacin,
es decir, que la demanda puede variar con el tiempo. Si bien esta sigue siendo
determinstica, por su grado de conocimiento, esta consideracin de variabilidad
es mucho ms real y se ajusta con mayor precisin en situaciones en las que por
ejemplo los productos presenten una
demanda peridica bien establecida, existan contratos de venta o produccin en
los que se conozcan las cantidades a producir y/o despachar, sean requerimientos
dependientes de un MPS, es decir, conocidos con cierto grado de certeza
mediante un MRP o partes destinadas a un programa de mantenimiento
preventivo.
Cuando la demanda suele variar de forma significativa con el tiempo, es
descabellado
pretender mantener como ptima una cantidad constante de pedido. Esta cantidad
debe recalcularse cada vez que una orden o corrida va a ser procesada.
Es importante establecer un horizonte de planeacin, es decir un periodo
determinado para la aplicacin del control de inventarios. El horizonte y sus
respectivas divisiones van a depender tanto de la naturaleza del problema, como
del enfoque estratgico del sistema productivo.
Por otro lado es imperativo definir el objetivo respecto al inventario final del
periodo de planeacin, de una parte existe la consigna mayoritaria de que este
inventario sea llevado a cero, dada la oportunidad que brinda el grado de certeza
establecido en un contrato de venta o produccin. En otras ocasiones, la cantidad
correspondiente al inventario final no tiene restriccin alguna, debido a que este se
tomar como inventario inicial de planeacin del periodo inmediatamente posterior.
Los mtodos de control de inventarios con demanda determinstica variable con el
tiempo ms utilizados en la actualidad son los llamados sistemas de loteo:
Lote a Lote (L4L)
Mtodo de Periodo Cosnstante
Cantidad Econmica de Pedido (EOQ)
Cantidad Peridica de Pedido (EPQ)
Costo Total Mnimo
Costo Unitario Mnimo
Mtodo de Silver - Meal
Algoritmo de Wagner - Whitin
A continuacin explicaremos cada uno de estos mtodos de control a travs de un

mismo ejemplo1.
Ejemplo
Una empresa desea determinar el tamao de lote ptimo de un programa MRP. La
siguiente tabla muestra los requerimientos netos para ocho (8) semanas de
programacin (planeacin corta).
BASTIDAS BONILLA, Edwin. Enfasis en logstica y cadena de abastecimiento, Gua 12. Facultad de Ingeniera, 2010.
LOTE A LOTE (L4L)

La tcnica del lote a lote es la ms sencilla de todas, consiste en realizar pedidos
o corridas de produccin iguales a las necesidades netas de cada periodo,
minimizando as los costos de mantenimiento del inventario. Sus caractersticas
principales son:
Producir exactamente lo necesario sin tener que trasladar inventario a

periodos futuros.
Minimizar al mximo los costos de mantenimiento.
Desprecia los costos y las restricciones de capacidad de ordenar.
Este es el modelo de control de inventarios predilecto al aplicar programas de

MPS y MRP, adems es totalmente acorde con los sistemas productivos
enfocados estratgicamente en el proceso. Teniendo en cuenta el ejemplo de
estudio, tenemos que:
MTODO DEL PERIODO CONSTANTE

Este mtodo fija un intervalo entre los pedidos de manera arbitraria (sea emprica
o intuitivamente). Esto permite que la cantidad econmica de ordenar y producir se
ajuste en cada pedido. Esto significa que los lotes se igualan a las sumas de las
necesidades netas en el intervalo elegido por la organizacin como fijo.
Para efectos del ejemplo que venimos trabajando, la organizacin ha definido un
periodo de dos semanas: T = 2 semanas.
CANTIDAD ECONMICA DE PEDIDO

(EOQ)
Este mtodo busca determinar la cantidad econmica de pedido (EOQ) mediante
el equilibrio de los costos de preparacin y de mantenimiento. La cantidad
econmica de pedido se define como:
Donde:
D: Demanda Anual.
S. Costo de Preparacin o de Pedido.
H: Costo de Mantenimiento de las unidades en inventario (Costo unitario del

Artculo x Porcentaje del costo de mantenimiento).
2: Constante del despeje. Para ver el origen de esta frmula.
Para efectos del ejemplo que venimos trabajando:

La Demanda Anual se basa en los requerimientos de 8 semanas (Ao: 52
semanas):
El Costo Anual de Mantenimiento es equivalente a:
El Costo de Preparacin (S) = $ 47 y

El EOQ se calcula as:
CANTIDAD PERIDICA DE PEDIDO

(POQ)
Este mtodo calcula mediante el EOQ un periodo de pedido fijo, y ajusta en la
prctica la cantidad que se manufactura o se compra en cada pedido. La
mecnica del mtodo parte del cculo del EOQ luego se calcula la cantidad de
pedidos que se hacen al ao.
Para este mtodo se tienen en cuenta las siguientes variables:
N: Nmero de periodos considerados
Dn: Suma de la demanda (necesidades brutas) de los N periodos.
Q*: Cantidad econmica del pedido (EOQ)
f: Frecuencia de pedido
T*: Periodo ptimo de pedido.
Y se utilizan las siguientes frmulas (adems de la del EOQ):

EOQ = 351 unidades
COSTO TOTAL MNIMO (LTC)

Este mtodo se basa en el fundamento de la Cantidad Econmica de Pedido, en
el cual entre ms se asemejen los costos de mantenimiento y los costos de
preparacin, ms cerca se estar de determinar la cantidad ptima de pedido. Sin
embargo una de las variantes ms significativas en esta tcnica consiste en que
tal semejanza se determina luego de costear los diferentes tamaos de lotes, y
luego se determina el lote en el cual los costos mencionados son ms similares. El
tamao del lote corresponde a la suma de los requerimientos, por ende existe un
ahorro respecto al costo de mantenimiento en el que se incurrira en un inventario
final, que en este mtodo sera inexistente.
El siguiente cuadro corresponde a un cuadro resumen del costo de cada lote. Sin
embargo en aras de una mayor comprensin cada lote puede llevar un cuadro
independiente para calcular los costos totales del mismo.
Para ser ms explcitos, el costo de mantenimiento el lote 1-2 (110 unidades)

equivale a: 110 unidades producidas - 50 unidades requeridas la semana 1 = 60
unidades en inventario, y estas se multiplican por 10$/artculo que es el valor del
artculo y luego por 0,5% (porcentaje de mantenimiento) = $ 3,00.
Ahora, el costo de mantenimiento del lote 1-3 (180 unidades) equivale a:
(180 und de produccin - 50 requerimiento semana 1) * ($10 * 0,5%) =
$ 6,5
(130 und de inventario - 60 requerimiento semana 2) * ($10 * 0,5%) =
$ 3,5
TOTAL = $10,0
Una vez concluido el tabulado se prosigue a escoger el lote indicado, hay que
recordar que el criterio corresponde a la menor diferencia existente entre los
costos de mantenimiento y los costos de preparacin del tabulado resumen. En
este caso el lote indicado es el lote 1-5 cuya sumatoria de requerimientos netos
corresponde a 335 unidades.
Luego queda realizar el mismo procedimiento desde el inicio para las semanas
que van desde la 6 hasta la 8. Primero el cuadro resumen del costo de cada lote.
En este caso el lote ptimo es 6-8, cuya sumatoria de requerimientos netos

Por ende los movimientos que se han de generar se ven el el tabulado final.
MTODO HEURSTICO DE MEAL SILVER

El mtodo heurstico de Meal Silver o Silver Meal, fue desarrollado por E.A Silver y
H.C Meal en 1973, y ha demostrado un muy buen rendimiento en situaciones en
las que el comportamiento de la demanda es muy variable. La base del mtodo
consiste en minimizar los costos totales de ordenar y mantener por unidad de
tiempo.
El mtodo entonces parte por asumir que en el primer perodo se emite una orden
de un tamao tal que ir cubriendo uno a uno los perodos siguientes, entonces
podr calcularse cuanto sera el costo total de cubrir cada demanda en un perodo
dado con un pedido emitido en el primer perodo, y tambin se calcular el costo
total por unidad de tiempo al dividir dicho costo total por el perodo en el que se
desea conocer. Por ejemplo:
As sucesivamente se seguirn calculando los CTi y los CTUTi hasta observar que
el CTUTi se incremente de un perodo a otro, en cuyo caso se detendr el proceso
y se definir entonces la cantidad a ordenar en el perodo 1, que ser la suma de
las demandas de los perodos para los cuales no se increment el CTUTi. El
proceso comenzar de nuevo para el perodo siguiente el cual se llamar perodo
1 en adelante, as se continuar hasta el final del horizonte de planeacin. La
mejor manera de observar el mtodo es mediante su ejecucin en una hoja de
clculo, tal como se observar a continuacin:
Recordemos que estamos manejando un Costo de ordenar (S) = 47$ y un Costo

de mantener (H) = $ 0,05 / unidad por perodo.
Podemos observar como el CTUTi se incrementa en el perodo 5 respecto al

perodo 4, razn por la cual deber ordenarse en el perodo 1 la suma de los
requerimientos hasta el perodo 4. Luego continuamos con el clculo del modelo a
partir del perodo 5 (que ser el nuevo perodo 1)
Dado que el CTUTi no se incrementa de un perodo a otro en el segundo tabulado,

la decisin ser ordenar en el perodo 5 la suma de las demandas hasta el perodo
8, y as finalizar el mtodo, dejando el siguiente tabulado final:
Vale la pena recordar que este mtodo no garantiza una solucin ptima, que si
bien es un modelo acertado cuando existe una significativa fluctuacin de los
niveles de demanda, en situaciones en las que existen perodos de demanda cero
no produce buenos resultados, para estos casos es recomendable usar modelos
de que aseguren soluciones ptimas, tales como el algoritmo de Wagner - Whitin o

Programacin Lineal.
Programacin Lineal
Al igual que el Algoritmo de Wagner Whitin, la programacin lineal proporciona una
solucin ptima al problema del control de inventarios con demanda determinstica
variable con el tiempo. Supone una mayor complejidad en la etapa de modelacin,
sin embargo los resultados obtenidos mediante software son ms que
satisfactorios debido al anlisis de sensibilidad que puede hacerse con ellos. El
siguiente es un ejemplo de resolucin de un problema de loteo utilizando
programacin lineal entera:
PROGRAMACIN A CORTO
PLAZO
La programacin a corto plazo puede considerarse como el ltimo eslabn de la

planeacin de la produccin; esta etapa consiste a grandes rasgos en ajustar
tareas u operaciones particulares a personas y mquinas especficas. Su
horizonte de tiempo est dado en das, horas y minutos; razn por la cual requiere
del profesional que la desarrolle, pericia, dinamismo, y practicidad en su ejecucin.
El
grado de influencia de la programacin a corto plazo en los resultados de la
compaa es determinante, ya que de ella depende el cumplimiento de los plazos
de entrega, factor crtico en la bsqueda de una ventaja competitiva basada en el
tiempo.
PROGRAMACIN A CORTO PLAZO EN

EL HORIZONTE DE PLANEACIN
Los programas a corto plazo convierten lo establecido en la planeacin agregada,

y los entregables de los planes maestros de produccin en asignaciones de
cargas y secuencias muy especficas de fuerza laboral, materiales y maquinaria.
Su principal objetivo es cumplir con las metas de demanda de acuerdo a la
capacidad disponible; una programacin a corto plazo puede efectuarse de
muchas maneras, el tipo de programacin que se utilice para asignar las cargas
depende en gran medida del enfoque del sistema productivo, y la secuencia
depende de los criterios de programacin que primen teniendo en cuenta los
factores que afecten el proceso.
TCNICAS DE PROGRAMACIN
Las tcnicas utilizadas en la programacin a corto plazo se pueden clasificar en:
Programacin hacia adelante: Esta programacin se inicia tan pronto como se
conocen los requerimientos de produccin, utilizarla implica en gran medida
desconsiderar la fecha de entrega, y es utilizada usualmente en procesos que

trabajan sobre pedido, en los que la entrega se requiere lo antes posible, por
ejemplo en restaurantes, centros de belleza, hospitales, talleres satlite dedicados
a la maquila, etc.
Programacin hacia atrs: Esta programacin inicia con la fecha de entrega del
pedido, su principal consideracin es cumplir con los plazos de entrega pactados o
establecer plazos alcanzables. La dinmica de esta programacin consiste en
programar en primer lugar la operacin final, y sucesivamente las operaciones que
la anteceden en orden inverso.
CRITERIOS DE PROGRAMACIN
La eleccin de la tcnica de programacin correcta depende de mltiples factores,
entre los que se destacan la naturaleza del proceso, la flexibilidad de los centros
de trabajo, el volumen de los requerimientos y la consideracin de los siguientes
criterios por parte de la compaa, la importancia que se le d a cada criterio
depende en gran medida de las ventajas competitivas consignadas en el plan
estratgico.
1. Maximizar la utilizacin: Consiste en el uso que la tcnica empleada haga de

la capacidad instalada.
2. Minimizar el tiempo medio de terminacin: Consiste en la capacidad que

tiene la tcnica para efectuar entregas de pedidos, es muy bien estimada por la
parte financiera dado que optimiza los flujos de dinero de la empresa.
3. Minimizar la media de trabajo en proceso: Consiste en reducir el nmero de

trabajos que permanecen en el sistema.
4. Minimizar los retrasos de los pedidos: Consiste en reducir el tiempo medio

de espera de los clientes, teniendo en cuenta las fechas de entrega.
Vale la pena aclarar que estos criterios no son tcnicas de programacin, ellos son
indicadores de desempeo de las reglas de programacin y secuenciacin que
abordaremos ms adelante.
1. Fase de la programacin: Cargar o

asignar trabajos
La asignacin o carga de trabajos representa una base de la programacin, el
profesional que desarrolle dicha programacin deber en primer lugar asignar
operaciones entre los centros de tal manera que minimice costos de operacin,
tiempos de terminacin, tiempos de ocio, respete cronogramas de mantenimiento
preventivo, etc. Existen tcnicas y herramientas que buscan optimizar, simplificar y

flexibilizar esta tarea de asignacin, entre las que se destacan el mtodo de
asignacin, y el uso de diagramas o grficas de Gantt. Lo recomendable, siempre
y cuando el tiempo del que dispone el programador lo permita, sera partir de la
asignacin y enseguida desarrollar Gantt.
Vale la pena recordar que el mtodo de asignacin funciona con la premisa de que
a un slo centro de trabajo se le asigna una tarea u operacin, si el proceso
comprende una complejidad mayor, lo ideal es pasar a los diagramas de Gantt.
Diagramas o grficas de Gantt

Fallas, ausentismos, imprevistos, problemas de calidad, programas de
mantenimiento preventivo, operaciones simultaneas, disputa de recursos, entre
otras, son variables sumamente complejas, que requieren del desarrollo de una
modelacin robusta si se aborda desde la perspectiva de optimizacin. Adems, al
tratarse de la programacin una tarea cuyo horizonte est dado en das, horas y
minutos; las variables que la afectan se comportan con un dinamismo tal, que
precisa de herramientas que proporcionen total flexibilidad y simplicidad para su
ejecucin. Las cartas, diagramas o grficas de Gantt, constituyen una ayuda
visual muy til para determinar cargas de trabajo, tiempos de procesamiento,
tiempos de flujo, balance de operaciones, tiempos ociosos, disponibilidad de
centros de trabajo, entre otros indicadores de programacin.
Es usual que en la prctica reas como mantenimiento soliciten a la
administracin de operaciones fechas disponibles para efectuar ajustes en el
proceso, o reas como recursos humanos soliciten espacios para divulgaciones o
capacitacin; los diagramas de Gantt proporcionan una estimacin muy til para
determinar estos espacios.
El anterior es un ejemplo de diagrama de Gantt de un proceso de 4 operaciones y

4 rdenes de trabajo. A partir de este diagrama podemos identificar los tiempos de
terminacin de cada orden, de sortear la disponibilidad de centros de trabajo, y de
obtener fechas en las cuales no existe programacin, informacin til para reas
como mantenimiento, o disponibles para balancear otras rdenes. La flexibilidad
del diagrama depende de la actualizacin constante del mismo, para de esta
manera poder considerar nuevas estimaciones de tiempo dependiendo de
situaciones inesperadas en el proceso.
2. Fase de la programacin: Secuenciacin

de trabajos
La base de la programacin, tal como ya se mencion, es la carga o asignacin de

tareas, de tal manera que en dicha fase pueden identificarse mltiples variables
relacionadas con la capacidad del proceso. La siguiente etapa en el desarrollo de
la programacin corresponde a la secuenciacin, orden o despacho; en esta
etapa se define el orden en que deben atenderse las operaciones en cada centro
de trabajo. La siguiente pregunta que debe formularse el programador es Qu
determina el orden de asignacin de mis operaciones?, bueno, pues muchos
expertos coinciden en que existen tantas reglas de prioridad como especialistas de
programacin, sin embargo, las reglas de programacin ms aplicadas son las
siguientes:
Principios de prioridad para la secuenciacin de

trabajos
PEPS - Primero en entrar, primero en servir (First Come, First Served): El
primer trabajo en llegar al sistema se procesa en primer lugar.
TPC - Tiempo de procesamiento ms corto (Shortest Processing Time): El
trabajo que tenga el tiempo de proceso ms corto se procesa en primer lugar.
TPL - Tiempo de procesamiento ms largo (Longest Processing Time): El

trabajo que tenga el tiempo de proceso ms largo se procesa en primer lugar.
FEP - Fecha de entrega ms prxima (Earliest Due Date): El trabajo que tenga
la fecha de entrega ms prxima se procesa en primer lugar.
Los principios o reglas de prioridad no deben confundirse con los criterios de
programacin, puesto que estos principios proporcionan una secuencia de
procesamiento que tendr unos indicadores de desempeo (criterios de
programacin), la eleccin de la mejor secuencia se relacionar con las polticas
de la compaa y como se ve afectada en dichos indicadores (tiempos de espera,
utilizacin, retrasos).
Ejemplo de aplicacin de los principios de prioridad en

la secuencia de trabajos
En el siguiente ejemplo 4 rdenes deben ser asignadas a un centro de trabajo,
dichas operaciones consisten en piezas en acero inoxidable, cada una presenta
caractersticas dimensionales distintas, para ello se cuenta de una mquina C.N.C,
dotada de todas las herramientas capaces de entregar la pieza conforme a las
especificaciones de cada orden de trabajo. Los tiempos de procesamiento y
fechas de entrega (dados en das) varan de una orden a otra, conforme estas
rdenes fueron llegando se les asign una letra del alfabeto para facilitar su
identificacin.
Para este caso, analizaremos los principios de prioridad y mediremos los

indicadores de desempeo (criterios de programacin) de cada uno de estos.
Tiempo de flujo: Tiempo que lleve la orden en el sistema, este indicador se puede
obtener como un tiempo de procesamiento acumulado.
Retraso: Si la fecha de entrega es menor que el tiempo de flujo de una orden
determinada, su retraso ser igual a la diferencia entre fecha de entrega y tiempo
de flujo, de lo contrario ser igual a cero.
PEPS - Primero en entrar, primero en servir: Secuencia A - B - C - D
TPC - Tiempo de procesamiento ms corto: Secuencia A - C - D - B
TPL - Tiempo de procesamiento ms largo: Secuencia B - D - C - A
FEP - Fecha de entrega ms prxima (Earliest Due Date): Secuencia D - C - B

-A
La eleccin de la secuencia ptima depender entonces de la importancia que

tenga cada uno de los criterios para la organizacin.
Secuencia de N (ms de dos) trabajos en 2

mquinas
La secuenciacin tiene distintos niveles de complejidad, anteriormente veamos
como se aplicaban principios de prioridad para elegir el mejor orden para procesar
distintas operaciones que pasaban por un centro de trabajo; el siguiente nivel
corresponde en determinar la secuencia para efectuar el mismo proceso pero esta
vez para dos centros de trabajo. En la industria, y por muchos aos la regla de
Johnson se ha aplicado con gran xito para minimizar el tiempo de
procesamiento global. Esta regla la detallaremos en el siguiente artculo:
REGLA DE JOHNSON
La secuenciacin tiene distintos niveles de complejidad, ya veamos como se

aplicaban principios de prioridad para elegir el mejor orden para procesar distintas
operaciones que pasaban por un centro de trabajo; el siguiente nivel corresponde
en determinar la secuencia para efectuar el mismo proceso pero esta vez para dos
centros de trabajo. En
la industria, y por muchos aos la regla de Johnson se ha aplicado con gran xito
para minimizar el tiempo de procesamiento global.
EN QU CONSISTE LA REGLA DE
JOHNSON?
La regla de Johnson es un algoritmo heurstico utilizado para resolver situaciones
de secuenciacin de procesos
que operan dos o ms rdenes (operaciones) que pasan a travs de dos

mquinas o centros de trabajo. Su principal objetivo es minimizar el tiempo de
procesamiento total del grupo de trabajos. Este algoritmo consiste en la
aplicacin de cuatro sencillos pasos:
1. El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones junto con su
tiempo de procesamiento por cada centro de trabajo o mquina.
2. El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento ms corto.
Recuerde que como resultado de la aplicacin del paso 1 obtenemos dos
columnas de tiempos (tiempos del centro de trabajo 1 y 2); S el tiempo ms corto
se encuentra en la columna correspondiente al centro de trabajo (mquina) 1, este
trabajo se programa primero, en caso contrario y de estar en la columna
correspondiente al centro de trabajo 2, este trabajo se programa al final. Cualquier

empate puede romperse de forma arbitraria.
3. Una vez se programa un trabajo, sea al inicio o sea al final, este se elimina de la
lista inicial.
4. Se deben repetir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el
centro de la secuencia.
EJEMPLO DE LA APLICACIN DE LA
REGLA DE JOHNSON
El taller de metalmecnica "Abelito" tiene para su programacin 5 rdenes de
trabajo; se trata de piezas de acero inoxidable de geometras distintas, para ello la
materia prima (bloques de acero inoxidable) debe ser primero torneada, segn
especificaciones particulares de cada pieza; luego son pasadas al centro de
fresado, en el cual adquieren geometras diversas segn las precisiones del plano
que la acompaan. El orden de trabajo no es conmutativo, por lo cual es
imperativo que antes de que cada pieza sea fresada deber haber pasado por el
proceso de torneado. Los tiempos de torneado y fresado de cada pieza se
especificarn en el siguiente tabulado:
Orden
Torneado (horas)
Fresado (horas)
Pieza A
1,2
1,8
Pieza B
2,2
0,8
Pieza C
0,7
3,1
Pieza D
0,5
1,1
Pieza E
1,5
2,3
Con base en lo anterior, debemos efectuar una secuenciacin que minimice el

tiempo total de programacin, para ello utilizaremos la regla de Johnson.
Solucin
El primer paso consiste entonces en listar los trabajos junto a sus respectivos
tiempos de procesamiento en los centros de trabajo, para lo cual hacemos uso del
tabulado del enunciado del problema:
Orden
Torneado (horas)
Fresado (horas)
Pieza A
1,2
1,8
Pieza B
2,2
0,8
Pieza C
0,7
3,1
Pieza D
0,5
1,1
Pieza E
1,5
2,3
El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento ms corto,

como este se encuentra en el centro de trabajo 1 (torneado, primera columna), se
programa de primero:
El tercer paso consiste en eliminar de la lista la orden que fue asignada:
El ltimo paso indica la repeticin de los pasos 2 y 3 hasta asignar la totalidad de

rdenes:
En la asignacin del orden del siguiente trabajo podemos observar que el tiempo
menor se encuentra en la segunda columna, correspondiente al proceso de
fresado, razn por la cual este trabajo se programar de ltimo:
El ltimo trabajo se asignar por lgica en el orden que queda disponible, por lo
cual la secuencia obtenida mediante la aplicacin de la regla de Johnson es la
siguiente:
Es prctica comn luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los

tiempos de cada trabajo y para cada mquina en una grfica de Gantt, esta
herramienta permite observar de una manera sencilla el tiempo de programacin
global, y por cada centro de trabajo, as como los tiempos ociosos de los mismos.
Podemos observar como el centro de fresado debe esperar 0,5 horas para recibir
la pieza D proveniente del centro de torneado; adems, podemos observar como
el tiempo total de programacin es igual a 9,6 horas.
ADMINISTRACIN DE
INVENTARIOS
La administracin de un inventario es un punto determinante en el manejo

estratgico de toda organizacin, tanto de prestacin de servicios como de
produccin de bienes.
Las tareas correspondientes a la administracin de un inventario se relacionan con
la determinacin de los mtodos de registro, la determinacin de los puntos de
rotacin, las formas de clasificacin
y el modelo de reinventario determinado por los mtodos de control (el cual

determina las cantidades a ordenar o producir, segn sea el caso).
Los objetivos fundamentales de la gestin de inventarios son:
Reducir al mnimo "posible" los niveles de existencias y
Asegurar la disponibilidad de existencias (producto terminado, producto en

curso, materia prima, insumo, etc.) en el momento justo.
COSTOS ASOCIADOS A LOS

INVENTARIOS
La base comn de todo inventario es la representacin de un costo asociado al
mismo, los costos asociados al proceso de sostener un inventario se diferencian
segn la naturaleza de la organizacin y consisten en:
COSTO DE ORDENAR
- Para la actividad comercial: Consiste en el proceso de emitir una orden de
pedido (llamadas telefnicas, preparacin de formatos, gastos administrativos de
papeleo, adems de los gastos intrnsecos a un proceso de pedir determinada
cantidad de unidades como lo son los asociados a los procesos de recepcin).
- Para la actividad productiva (fabricacin o ensamble): Consiste en los costos
asociados a los procesos de alistamiento de corridas de produccin, adems del
proceso logstico de transmisin de rdenes "concepto de cliente interno".
COSTO DE TENENCIA O SOSTENIMIENTO DEL

INVENTARIO
Los costos asociados al mantenimiento de un inventario (administrado por la
organizacin) se ven preponderantemente determinados por la permanencia de la
media de las unidades logsticas en un lugar determinado para ello en funcin del
tiempo, dado que cada unidad representa un costo de manipulacin en los

procesos de recepcin, almacenamiento, inspeccin y despacho.
Otro factor que incide en el costo de mantenimiento es el conocido costo de
oportunidad, el cual se relaciona con la inversin realizada en la operacin de los
inventarios y que axiomticamente ocasiona que la organizacin prescinda de su
disponibilidad para inversiones en procesos que estimulen la generacin de valor
agregado.
Vale la pena recordar que sobre los costos de tenencia (mantenimiento) recaen
aquellos considerados en distintas fuentes como "costos de servicios de stock"
como lo son: los seguros, los impuestos y los sobre stocks.
Un factor no menos importante en el costo consolidado de mantenimiento es
el riesgo, este factor agrupa los costos de obsolescencia, los costos de averas y
los costos de traslado.
Para el inventario administrado por un tercero es importante la determinacin de la
naturaleza de los costos (fijos y variables) ya que estos en mayor medida jugarn
un rol fundamental en la determinacin de las unidades ptimas de pedido.
COSTO DE QUIEBRE DE STOCK (COSTO DE

INEXISTENCIAS)
El costo de quiebre de stock funciona como un "Shadow Price" en relacin a cada
unidad en inventario que posibilita el proceso de partida doble en la bsqueda de
un equilibrio entre costos de operacin de inventario. Dentro de este grupo de
costos se incluyen todos los consecuentes de un proceso de prdida de ventas e
incumplimiento de contratos, que redundan en tres bsicos grupos:
- Prdida de ingresos por ventas
- Gastos generados por incumplimiento de contratos
- Repedido y sustitucin
Sin embargo identificar de manera cuantitativa el costo total por quiebre de stock
es una tarea compleja, dado que una necesidad insatisfecha puede generar la
prdida de un cliente y la prdida de credibilidad de la organizacin, factores
difcilmente cuantificables y que solo a travs de un sistema de gestin de calidad

podra lograr ptimas aproximaciones aunque igualmente subjetivas de las
consecuencias del quiebre de stock.
A PESAR DE LOS COSTOS ASOCIADOS,

POR QU TENER INVENTARIOS? SON
LOS INVENTARIOS UN MAL
NECESARIO?
La realidad de las organizaciones ensea que carecen de supuestos totalmente
determinsticos en materia de la estimacin de la demanda de sus bienes y
servicios, para lo cual se buscan alternativas que logren establecer un equilibrio
entre la disponibilidad de los mismos (que pondera el nivel de servicio ofrecido por
la organizacin) y los costos que generen estas medidas contingentes. Los
inventarios aunque carecen de generacin de valor agregado para las
organizaciones permiten de una u otra manera proporcionar una disponibilidad de
los bienes y servicios prestados por ellas adems de asegurar la continuidad de
los procesos que realiza la misma. Entre otros los principales objetivos de un
inventario son:
Mitigacin de las fluctuaciones de la demanda ofreciendo un aseguramiento

contra las incertidumbres del mercado.
Facilita un rol proactivo ante los cambios previstos en la oferta y la

demanda.
Permite un flujo continuo de los procesos de manufactura y ensamble,

otorgndole flexibilidad a los procesos de programacin.
Mejora los procesos de compraventa de suministros y materiales, teniendo

la posibilidad de aprovechar descuentos por volumen.
Por esto y ms se puede concluir que evidentemente el proceso mediante el cual

se busca que la organizacin mantenga determinado nivel de inventario es un
"mal necesario" y que la bsqueda por la minimizacin de los costos asociados a
este generan la necesidad de aplicacin de mltiples herramientas las cuales
deben en su totalidad ser dominadas por el ingeniero industrial, dndole la
oportunidad de ejercer.
Como encargado de la administracin de los inventarios de una organizacin se
deber establecer los siguientes lineamientos (tomar decisin respecto a):
Cuantas unidades debern ser ordenadas o producidas
En qu momento deber de ordenarse o producirse
Que artculos del inventario merecen una atencin especial, para lo

cual se debe definir el grado de rigurosidad del control sobre el
producto.
TIPOS DE INVENTARIOS
Clasificacin segn su nivel de terminacin
Los inventarios se pueden catalogar segn su grado de terminacin en:
Inventarios de Materias Primas
Inventarios de Insumos y Materiales (Materias primas de segundo orden)
Inventarios de Productos en proceso
Inventarios de Productos terminados
Inventarios de Productos en Embalaje
Clasificacin segn su localizacin respecto a las

instalaciones de la empresa
Inventario en trnsito: Aquellas unidades pertenecientes a la empresa, y

que no se encuentran en sus instalaciones fsicas destinadas como su
ubicacin puntual, por ejemplo: Mercanca en ruta, en control de recepcin
(y su ubicacin puntual es otra), en transporte interno, en paqueteo, etc.
Inventario en planta: Son todas las unidades bajo custodia de la empresa y

que se encuentran en sus instalaciones fsicas puntuales, por ejemplo:
Almacn de materias primas, almacn intermedio, almacn de embalaje,
almacn de herramientas, almacn de mantenimiento, etc.
Clasificacin segn su funcin

Segn la funcionalidad, los inventarios pueden clasificarse en:
Inventario Operativo: Es el conjunto de unidades que surgen del

reaprovisionamiento de las unidades que son vendidas o utilizadas en la
produccin.
Inventario de Seguridad: Es aquel inventario del cual se dispone para

responder a las posibles fluctuaciones de la demanda y/o a los retrasos que
pueden presentarse en los procesos de reabastecimiento por parte de los
proveedores.
PASOS PARA REALIZAR UN

INVENTARIO1
1. Identificar los bienes a inventariar: El primer paso es tener claro que bienes
son los que corresponde inventariar y que bienes no.
2. Determinar los lugares a inventariar: Una vez aclarado cules son los bienes
que corresponde incluir en el inventario, habr que tener presente todos los
lugares en los que estn para no omitirlos. Otra recomendacin de ndoles
metodolgica, teniendo en cuenta la cantidad de lugares por los que deberemos
pasar al hacer inventario: nos conviene con anticipacin recorrer esos lugares y
ordenarlos, si es que no lo estn, a fin de poder identificar sin problemas los
bienes y evitar reiteraciones u omisiones.
3. Armar un equipo de trabajo: Consideramos de suma importancia este tema
porque adems de hacer la tarea de manera ms eficiente, es una muestra de
solidaridad y corresponsabilidad por parte de las personas que hacen parte del
almacn.
4. Recorrido, recuento y registro: Una vez cumplidos los pasos anteriores

estamos en condiciones de comenzar el inventario propiamente dicho. Para ello se
fijar un da y hora en que se llevar a cabo (es importante cuidar el detalle de que
sea en el mismo momento en toda la comunidad). Es importante que se
familiaricen con las planillas a utilizar, dado que estas deben convertirse en una
ayuda que facilite el trabajo, no en un obstculo. Un detalle a tener en cuenta es el
riesgo de no inventariar algn objeto, o de contarlo ms de una vez. Para que esto
no suceda, lo ideal es dejar algn tipo de marca que indique con claridad que ese
tem ya fue contado.
Cada equipo de trabajo definir cual es la mejor manera de hacerlo, la que ms se
adecue al tipo de bien de que se trate, tal vez colocar una etiqueta o una cinta o
tarjeta remisible podran ser algunos caminos a seguir.
Un inventario completo y actualizado es a su vez una muy buena manera de
demostrar transparencia y control.
1
MTODOS DE VALORACIN DE
INVENTARIOS
Los mtodos de valoracin o mtodos de valuacin de inventarios son tcnicas

utilizadas con el objetivo de seleccionar y aplicar una base especfica para valuar
los inventarios en trminos monetarios. La valuacin de inventarios es un proceso
vital cuando los precios unitarios de adquisicin han sido diferentes.
Existen numerosas tcnicas de valoracin de inventarios, sin embargo las
comnmente utilizadas por las organizaciones en la actualidad (dada su utilidad)
son:
Identificacin Especfica
Primeros en Entrar Primeros en Salir - PEPS
ltimos en Entrar Primeros en Salir - UEPS
Costo promedio constante o Promedio Ponderado.
Dado que la "Identificacin Especfica" consiste en la identificacin individual de

cada uno de los artculos, lo cual incrementa su grado de certeza en igual
proporcin al grado de complejidad de su aplicacin, estudiaremos los tres
mtodos restantes.
PRIMEROS EN ENTRAR, PRIMEROS EN

SALIR - PEPS
Comnmente conocido como FIFO (First In, First Out), este mtodo de
valoracin de inventarios se basa en la interpretacin lgica del movimiento de las
unidades en el sistema de inventario, por ende el costo de las ltimas compras es
el costo de las existencias, en el mismo orden en que ingresaron al almacn. Tal
como podemos observar a continuacin:
En este caso la salida de unidades del 16 de febrero es por 450 unidades, del
primer lote de entradas se toman 250 unidades al costo de $ 620 y del segundo
lote se toman las 200 unidades restantes al costo de $ 628.
La ventaja de aplicar esta tcnica consiste en que los inventarios estn valorados
con los costos ms recientes, dado que los costos ms antiguos son los que van
conformando a su medida los primeros costos de ventas o de produccin (costos
de salidas). La principal desventaja de aplicar esta tcnica radica en que los
costos de produccin y ventas bajos que suele mostrar, incrementa lgicamente
las utilidades, generando as un mayor impuesto.
Vale la pena recordar que el flujo fsico "PEPS" es irrelevante en la aplicacin de la
tcnica, lo realmente en este caso es el flujo "PEPS" de los costos.
LTIMOS EN ENTRAR, PRIMEROS EN

SALIR - UEPS
Comnmente conocido como LIFO (Last In, First Out), este mtodo de valoracin
se basa en que los ltimos artculos que entraron a formar parte del inventario, son
los primeros en venderse, claro est en funcin del costo unitario, es decir que el
flujo fsico es irrelevante, aqu lo importante es que el costo unitario de las ltimas
entradas sea el que se aplique a las primeras salidas. Tal como podemos observar
a continuacin:
En este caso la salida de unidades del 16 de febrero es de 450 unidades, del

ltimo lote de entradas se toman las primeras 250 salidas a un costo unitario de $
633, y del segundo lote de entradas se toman las 200 unidades restantes a un
costo de $ 628.
La ventaja de aplicar esta tcnica es que el inventario se valorar con el costo ms
antiguo, lo cual supone un costo de inventario inferior a su valor promedio, siendo
de gran utilidad en pocas de inflacin cuando los costos aumentan
constantemente.
COSTO PROMEDIO CONSTANTE O

PROMEDIO PONDERADO
Este es un mtodo de valoracin razonable de aproximacin en donde se divide el

saldo en unidades monetarias de las existencias, entre el nmero de unidades en
existencia. Este procedimiento que ocasiona que se genere un costo medio, debe
recalcularse por cada entrada al almacn. Tal como podemos observar a
continuacin:
En este caso al momento de la salida del almacn de 450 unidades, se debe

calcular el costo medio, dividiendo el saldo ($ 470.250) entre el nmero de
existencias anterior a la salida de la mercanca(750), es decir 470250/750 = 627.
Este costo ser el que se aplicar para todas las 450 unidades de salida.
CLASIFICACIN DE
INVENTARIOS
La clasificacin es una de las mejores medidas de control interno de inventarios,
dado que de aplicarse correctamente puede permitir mantener el mnimo de
capital invertido en stock, entre muchos otros beneficios.
CLASIFICACIN ABC
Vilfredo Pareto fue un socilogo y economista italiano quien en 1897, afirm que el
20% de las personas ostentaban el 80% del poder poltico y la abundancia
econmica, mientras que el 80% restante de la poblacin (denominada "masas")
se reparta el 20% restante de la riqueza y de la influencia poltica. Este principio
es
susceptible de aplicarse a muchos entornos, dentro de los cuales cabe destacar el

control de calidad, la logstica (de distribucin), y la administracin de inventarios.
En el control interno de stock, este principio significa que unas pocas unidades de
inventario representan la mayor parte del valor de uso de los mismos.
En toda organizacin se hace necesaria una discriminacin de artculos con el
objetivo de determinar aquellos que por sus caractersticas precisan un control
ms riguroso.
La Clasificacin ABC es una metodologa de segmentacin de productos de
acuerdo a criterios preestablecidos (indicadores de importancia, tales como el
"costo unitario" y el "volumen anual demandado"). El criterio en el cual se basan la
mayora de expertos en la materia es el valor de los inventarios y los porcentajes
de clasificacin son relativamente arbitrarios.
Muchos textos suelen considerar que la zona "A" de la clasificacin corresponde
estrictamente al 80% de la valorizacin del inventario, y que el 20% restante debe
dividirse entre las zonas "B" y "C", tomando porcentajes muy cercanos al 15% y el
5% del valor del stock para cada zona respectivamente. Otros textos suelen
asociar las zonas "A", "B" y "C" con porcentajes respectivos del valor de los
inventarios del 60%, 30% y el 10%, sin embargo el primer caso es mucho ms
comn, por el hecho de la conservacin del principio "80-20". Vale la pena
recordar que si bien los valores anteriores son una gua aplicada en muchas
organizaciones, cada organizacin y sistema de inventarios tiene sus
particularidades, y que quin aplique cada principio de ponderacin debe estar
sumamente consciente de la realidad de su empresa.
CONTROLES PARA LAS ZONAS DE LA

CLASIFICACIN
Control para ZONAS "A"

Las unidades pertenecientes a la zona "A" requieren del grado de rigor ms alto
posible en cuanto a control. Esta zona corresponde a aquellas unidades que
presentan una parte importante del valor total del inventario. El mximo control
puede reservarse a las materias primas que se utilicen en forma continua y en
volmenes elevados. Para esta clase de materia prima los agentes de compras
pueden celebrar contratos con los proveedores que aseguren un suministro
constante y en cantidades que equiparen la proporcin de utilizacin, tomando en
cuenta medidas preventivas de gestin del riesgo como los llamados "proveedores
B". La zona "A" en cuanto a Gestin del Almacenes debe de contar con ventajas
de ubicacin y espacio respecto a las otras unidades de inventario, estas ventajas
son determinadas por el tipo de almacenamiento que utilice la organizacin.
Control para ZONAS "B"

Las partidas B debern ser seguidas y controladas mediante sistemas
computarizados con revisiones peridicas por parte de la administracin.
Los lineamientos del modelo de inventario son debatidos con menor frecuencia
que en el caso de las unidades correspondientes a la Zona "A". Los costos de
faltantes de existencias para este tipo de unidades debern ser moderados a
bajos y las existencias de seguridad debern brindar un control adecuado con el
quiebre de stock, an cuando la frecuencia de rdenes es menor.
Control para ZONAS "C"

Esta es la zona con mayor nmero de unidades de inventario, por ende un sistema
de control diseado pero de rutina es adecuado para su seguimiento. Un sistema
de punto de rerden que no requiera de evaluacin fsica de las existencias suele
ser suficiente.
CMO REALIZAR LA CLASIFICACIN ABC?

La clasificacin ABC se realiza con base en el producto, el cual expresa su valor
por unidad de tiempo (regularmente anual) de las ventas de cada tem i, donde:
Di = Demanda "anual" del tem i (unidades/ao)
vi = Valor (costo) unitario del tem i (unidades monetarias/unidad)
Valor Total i = Di * vi (unidades monetarias/ao)
Antes de aplicar el anterior ejercicio matemtico a los tems es fundamental
establecer los porcentajes que harn que determinadas unidades se clasifiquen en
sus respectivas zonas (A, B o C).
Luego de aplicarse las operaciones para determinar la Valorizacin de los
artculos, se procede a calcular el porcentaje de participacin de los artculos,
segn la valorizacin (suele usarse tambin en cantidad, "particiapcin en
cantidad"). Este ejercicio se efecta dividiendo la Valorizacin de ada tem entre la
suma total de la valorizacin de todos los tems.
luego se precede a organizar los artculos de mayor a menor segn sus
porcentajes, ahora estos porcentajes se acumulan. por ltimo, se agrupan
teniendo en cuenta el criterio porcentual determinado en la primera parte del
mtodo. De esta manera quedan establecidas las unidades que pertenecen a
cada zona.
EJEMPLO DE APLICACIN DE LA CLASIFICACIN

ABC
La compaa RF presenta los siguientes datos relacionados con el inventario de

artculos:
Los criterios porcentuales respecto a la "valorozacin" son:

tems Clase A = 74% del total de las ventas
tems Clase B = 21% del total de las ventas
tems Clase C = 5% del total de las ventas
El paso siguiente es generar la valorizacin total de los inventarios (demanda
anual * valor del artculo):
El siguiente paso es determinar la participacin porcentual, y esta se acumula.

luego se ordena de mayor a menor porcentaje del valor total. por ejemplo:
porcentaje del valor total del tem 1 = $150.000.000 / $2.388.110.
Luego se ordena de mayor a menor, segn el porcentaje del valor total y se

acumula el porcentaje.
Por ltimo se agrupan teniendo en cuenta el criterio definido:
CONTROL PREVENTIVO DE
INVENTARIOS
El control preventivo de inventarios es una modalidad del control operativo de los

mismos que se basa en reposiciones reales ajustadas a las necesidades, evitando
as acumulaciones excesivas de stock.
Un apropiado control preventivo de inventarios debe manejar los siguientes
elementos:
Control Contable: Kardex o software
Control Fsico: Almacn
Control de Nivel de Inversin: ndices de Rotacin
Adems existen numerosas tcnicas de control, dichas tcnicas se describirn en

este mdulo.
MXIMOS Y MNIMOS
Esta tcnica consiste en establecer niveles Mximos y Mnimos de inventario,

adems de su respectivo periodo fijo de revisin. La cantidad a ordenar
corresponde a la diferencia entre la Existencia Mxima calculada y las Existencias
Actuales de inventario. Los pedidos que se efecten fuera de las fechas

establecidas de revisin correspondern a aquellos que busquen reaccionar a una
fluctuacin anormal de la demanda de unidades que haga que los niveles de
inventario lleguen al limite mnimo antes de la revisin. Numerosos sistemas
automatizados emplean la tcnica de mximos y mnimos calculando puntos de
revisin y solicitando automticamente rdenes de compra con sus respectivas
cantidades a solicitar.
Teniendo en cuenta que:
Pp: Punto de pedido
Tr: Tiempo de reposicin de inventario (en das)
Cp: Consumo medio diario
Cmx: Consumo mximo diario
Cmn: Consumo mnimo diario
Emx: Existencia mxima
Emn: Existencia mnima (Inventario de seguridad)
CP: Cantidad de pedido
E: Existencia actual
Las frmulas matemticas utilizadas en la tcnica son:

Emn: Cmn * Tr;
Pp: (Cp * Tr) + Emn
Emx: (Cmx * Tr) + Emn;
CP: Emx - E
EJEMPLO DE APLICACIN DE MXIMOS Y

MNIMOS
El Mini Market "The CAT" ubicado en frente al ms grande complejo deportivo de
la ciudad, desea calcular los niveles ptimos de inventario de la bebida
energtica Nitro Drink. El camin de suministro de la bebida visita el Mini Market
cada 6 das. Las estadsticas de venta de la bebida nos dicen que el da de mayor
consumo fue de 135 cajas; el da de menor consumo fue de 62 cajas; y la venta
promedio es de 87 cajas. En el momento de considerar lo anterior en la bodega
del Market se encontraban 260 cajas de la bebida. Por ende:
Emn = (62 cajas/da * 6 das) = 372 cajas
Emx = (135 cajas/da * 6 das) + 372 cajas = 1182 cajas
Pp = (87 cajas/da * 6 das) + 372 cajas = 894 cajas
CP = (1182 - 260) = 922 cajas
Lo cual indica que el punto en el cual se debe emitir una rden de pedido
corresponde al punto en el cual el inventario de la bebida alcance un mnimo de
894 cajas (lo cual corresponde a asegurar la satisfaccin de la demanda durante
los 6 das que tarda en arribar el camin + la cantidad de seguridad).
En cuanto a la cantidad de pedido esta debe recalcularse al alcanzar el Punto de
pedido (Pp) teniendo en cuenta que puede variar dependiendo de la existencias
en bodega al momento de emitir la orden.
INVENTARIOS FSICOS
Sea cual sea el sistema que se utilice para el manejo de los inventarios, existen
divergencias entre las cantidades fsicas (reales) y las cantidades indicadas por el
Kardex o el sistema computarizado. Con el objetivo de mitigar esto, es necesario
efectuar inventarios fsicos.
Los inventarios fsicos suelen efectuarse periodicamente, casi siempre
coincidiendo con el cierre del periodo fiscal de la organizacin, para efecto del
balance contable.
Existen dos tipos de inventarios fsicos:
Inventarios fsicos puntuales: Son aquellos realizados al menos una vez

cada ao, y por su dimensin y grado de certeza usualmente se hace
necesario restringir la actividad normal del almacn. En este caso se
efectua un conteo tem por tem, luego se compara contra lo indicado por el
Kardex. Las diferencias son sometidas a un anlisis posterior.
Inventarios fsicos permanentes, continuos o cclicos: Estos se

efectan en lo corrido del ao sobre cantidades pequeas de producto, o
sobre productos especificos. El objetivo de este inventario es el repartir la
carga de trabajo de manera ms uniforme, permitiendo as disponer de
informacin mas precisa sobre las existencias.
Los beneficios que otorga a una organizacin la realizacin de un inventario fsico

son:
Permite verificar la diferencia entre las existencias contenidas en los

sistemas de informacin y las existencias reales.
Permite verificar la diferencia entre las existencias fsicas contables, en

valores monetarios.
Proporciona aproximaciones del valor total de las existencias, para efectos

de balances.
DETERMINACIN DEL COSTO DE MERCANCAS

VENDIDAS MEDIANTE EL INVENTARIO PERIDICO
El sistema de inventario peridico se ajusta a la preparacin de estados
financieros. Para efectuar la determinacin del costo de las mercancas vendidas
por el sistema de inventario peridico, los registro contables deben mostrar (1) el
costo del inventario al comienzo y al final del ao, y (2) el costo de las mercancas
compradas a lo largo del ao. Con base en esta informacin, el costo de las
mercancas vendidas durante el ao se puede calcular de la siguiente manera:
Inventario de Mercancas al comienzo del ao
$ 225'000.000
(+) Compra de Mercanca
$ 325'000.000
(=) Costo de Mercanca Disponible para la venta
$ 550'000.000
(-) Inventario al Final del Ao
$ 150'000.000
(=) Costo de las Mercancas vendidas
$ 400'000.000
CLCULO DE LA UTILIDAD OPERACIONAL (MODO

ABSORCIN)
De igual manera el sistema de inventarios peridicos se ajusta a las necesidades
contables, como lo son la determinacin de la utilidad operacional, en este caso
mediante el costeo por absorcin:
Inventario Inicial de Materia Prima
$ 25'000.000
(+) Compra de Materia Prima
$ 45'000.000
(=) Disponible de Materia Prima
$ 70'000.000
(-) Inventario Final de Materia Prima
$ 15'000.000
(=) Consumo de Materia Prima
$ 55'000.000
(+) Mano de Obra Directa
$ 15'000.000
(+) Costos Indirectos de Fabricacin
(=) Costo de Produccin
$ 77'000.000
(+) Inventario Inicial de Producto en Proceso
$ 30'000.000
(=) Produccin Disponible
$ 107'000.000
(-) Inventario Final de Producto en Proceso
$ 20'000.000
(=) Costo de Artculos Terminados
$ 87'000.000
(+) Inventario Inicial de Producto Terminado
$ 45'000.000
(=) Disponible de Artculos Terminados
$ 132'000.000
(-) Inventario Final de Producto Terminado
$ 22'000.000
(=) Costo de Ventas de Artculos Vendidos
$ 110'000.000
7'000.000
Aqu podemos observar la importancia de los inventarios en el clculo del costo de

ventas de artculos vendidos. Este costo es fundamental en el clculo de la utilidad
operacional, tal como observaremos a continuacin:
Ingresos por Ventas
$220'000.000
(-) Costo de Ventas de
Artculos Vendidos
$110'000.000
(=) Utilidad Bruta
$110'000.000
(-) Gastos de Administracin y

$ 25'000.000
Ventas
(=) Utilidad Operacional
$ 85'000.000
CONTROL DE INVENTARIOS
CON DEMANDA
DETERMINSTICA
EOQ (Economic Order Quantity)-(Cantidad
Econmica de pedido)
La Cantidad Econmica de Pedido (EOQ) es un modelo de cantidad fija el cual

busca determinar mediante la igualdad cuantitativa de los costos de ordenar y los
costos de mantenimiento el menor costo total posible (este es un ejercicio de
optimizacin matemtica).
El mtodo EOQ como modelo matemtico est en capacidad de determinar:
El momento en el cual se debe colocar un pedido o iniciar una corrida de

produccin, este est generalmente dado en unidades en inventario (por lo
cual en el momento en que el inventario (fsico y en trnsito) alcance un
nmero de unidades especifico "R" se debe de ordenar o correr la

produccin).
La cantidad de unidades (Tamao del pedido) que se pedirn "Q".
El Costo Anual por ordenar (el cual ser igual al costo anual por mantener).
El costo Anual por mantener (el cual ser igual al costo anual por ordenar).
El costo Anual total (TRC, Costo Total Relevante, el cual ser la sumatoria
de los dos costos anteriores).
El nmero de rdenes o corridas que se deben colocar o iniciar

respectivamente al ao (N).
El tiempo entre cada orden o corrida de produccin (T).
El periodo de consumo en das.
El modelo de cantidad fija EOQ parte de varios supuestos que a su vez identifican
sus desventajas como modelo certero, estos supuestos son.
Un solo tem.
Demanda constante, exacta y conocida.
Los tems se producen o se compran en lotes.
Cada orden u orden se recibe en un solo envo.
No se permiten inexistencias (quiebre de stock).
El costo fijo de emitir una orden o de alistamiento es constante y

determinstico.
El lead time (tiempo de carga) del proveedor es constante y determinstico.
No existen descuentos por volumen de pedido (para este caso existe un

modelos especial el cual se presenta ms adelante).
Las variables que considera el modelo EOQ son:

- "D" = Demanda anual, dada en unidades por ao.
- "S" = Costo de ordenar o alistar , dado en unidades monetarias por unidad
- "C" = Costo del tem, dado en unidades monetarias por unidad
- "i" = Tasa anual de mantenimiento, dada en unidades porcentuales
- "H" = Costo anual de mantenimiento, dado en unidades monetarias por ao.
- "Q" = Tamao del lote, en unidades
- "R" = Punto de nueva orden o corrida, dada en unidades
- "N" = Nmero de rdenes o corridas al ao
- "T" = Tiempo entre cada orden
- "TRC" = Costo total anual o Costo total relevante
Las ecuaciones que maneja el EOQ son:
En cuanto a la cantidad ptima lo ideal es descubrir el Por qu? de su ecuacin y

partiremos de explicar su origen grfico teniendo en cuenta lo dicho anteriormente.
Graficamente se puede deducir que el punto de pedido es el mismo punto en el

cual los costos de ordenar y mantener se encuentran (es decir son iguales), de
esta manera se despeja la formula del EOQ.
El comportamiento de la demanda en funcin del tiempo, y el efecto generado por

el modelo EOQ se puede apreciar en la siguiente grfica
Adems del EOQ se pueden calcular mltiples datos que son de vital importancia
para un posterior anlisis y generar una mejor programacin.
Donde L es igual al Lead Time del proveedor, o el tiempo empleado en el

alistamiento de las corridas de produccin. "N" es igual al nmero de pedidos a
realizar en el ao, y "T" es igual al tiempo (en este caso en das) que transcurre
entre pedidos.
EJEMPLO:
La organizacin SALAZAR LTDA presenta una demanda anual de 150.000
unidades de sus envases de plstico presentacin "AA". En un reciente proceso
de costeo el departamento de ingeniera ha determinado mediante el mtodo
agregado que el costo de emitir cada orden es de $ 13.800, adems se ha
estimado que la tasa de mantenimiento equivale al 12% anual. Teniendo en cuenta
que el precio de venta de cada envase "AA" es de $ 1.733 y que este presenta un
margen de contribucin unitario del 25%, adems que el Lead Time del proveedor
equivale a 5 das y que la organizacin labora de manera ininterrumpida durante

los 365 das al ao. Determine la Cantidad optima de pedido, su punto de
reposicin ROP, El nmero de ordenes colocadas al ao, el tiempo entre cada
orden y realice una presentacin que muestre los costos asumidos teniendo en
cuenta la cantidad optima establecida.
Y las implicaciones econmicas son las siguientes:
Existe en el software WinQSB una herramienta muy til para desarrollar modelos
EOQ, esta se encuentra ubicada en el paquete Inventory Theory and System. En
este artculo se muestra cmo resolver un modelo de EOQ con WinQSB
Mediante el siguiente formato usted podr calcular su EOQ y obtener dos grficos
muy tiles para su anlisis, slo ingrese los datos en las casillas verdes y espere
que las rojas se calculen.
POQ (Cantidad Econmica de Pedido en

tiempo de produccin)
Uno de los modelos ms utilizados en la actualidad es el Modelo de Cantidad Fija
de Pedido durante el tiempo de produccin, dado que se ajusta a las nuevas
modalidades de entrega de unidades por parte de los proveedores y a la
aplicacin del mtodo en un sistema de manufactura o ensamble.
Esto significa que las entregas son realizadas de forma parcial, aunque
conservando el supuesto de que es a un
ritmo constante. La implementacin de estas aplicaciones implica un cambio en la

ecuacin del Costo Total Anual, teniendo en cuenta que adquiere significativa
importancia las tasas de demanda y produccin. Axiomticamente la tasa de
produccin debe ser mayor a la tasa de demanda, esto es cuestin de viabilidad
del sistema.
Las nuevas variables a considerar en el modelo POQ son:
- "d" = Tasa de demanda, dada regularmente en unidades diarias
- "p" = Tasa de produccin, dada regularmente en unidades diarias
Las ecuaciones distintas que maneja el POQ son:
El comportamiento de la demanda en funcin del tiempo, y el efecto generado por

el modelo POQ se puede apreciar en la siguiente grfica
EJEMPLO:
La organizacin LPEZ LTDA presenta una demanda anual de 150.000 unidades
de sus envases de plstico presentacin "AA". En un reciente proceso de costeo
el departamento de ingeniera ha determinado mediante el mtodo agregado que
el costo de emitir cada orden es de $ 13.800, adems se ha estimado que la tasa
de mantenimiento equivale al 12% anual. Teniendo en cuenta que el precio de
venta de cada envase "AA" es de $ 1.733 y que este presenta un margen de
contribucin unitario del 25%, adems que mediante un reciente estudio de
tiempos realizado en la planta de produccin se ha determinado que el tiempo
empleado en alistar una corrida de produccin equivale a 5 das, y que la
organizacin tiene un tiempo estandar de fabricacin de 2 minutos por envase (se
laboran turnos de 8 horas, se laboran 3 turnos por da, se laboran 365 das al
ao). Determine la Cantidad optima de pedido mediante el modelo POQ, su punto
de reposicin ROP, El nmero de ordenes colocadas al ao, el tiempo entre cada
cuenta la cantidad ptima establecida.
La junta directiva de la organizacin considera importante para su anlisis tener
informacin respecto al periodo en el que se produce el POQ, el periodo de tiempo
que cubre el POQ, El inventario mximo que se presentar y el periodo de tiempo
en el que se consumir el inventario mximo.
Y las implicaciones econmicas son las siguientes
La solucin del ejemplo anterior puede presentar pequeas variaciones producto

de las aproximaciones, sin embargo las respuestas son exactas dado que fue
realizado en una hoja de clculo.
CANTIDAD ECONMICA DE
PEDIDO (EOQ) EN WINQSB
WINQSB es un paquete de herramientas muy verstil que permite el anlisis y

resolucin de modelos matemticos, problemas administrativos, de produccin,
proyectos, inventarios, transporte, entre muchos otros. Ofrece una interfaz bsica
pero amigable, y es la aplicacin por excelencia utilizada por profesionales

de Ingeniera Industrial y reas administrativas para la resolucin de sus
modelos de programacin lineal, continua o entera, as como de anlisis de teora
y sistemas de inventarios.
ACERCA DE INVENTORY THEORY AND

SYSTEM
"Inventory theory and system" es el mdulo de WinQSB creado con el fin de
resolver y evaluar problemas y sistemas de control de inventarios,
respectivamente. Las capacidades especficas de este mdulo incluyen la
resolucin de los siguientes modelos:
Cantidad econmica de pedido con demanda determinstica (EOQ)
Anlisis del problema de cantidad discontinua para demanda determinstica
Problemas con demanda estocstica para un solo perodo
Problemas con demanda dinmica con existencias de reserva (sistemas de

loteo)
Modelo de cantidad fija de orden continuo
Modelo de revisin continua
Modelos de intervalo fijo de revisin peridica
Modelo de revisin peridica con reaprovisionamiento opcional
SOLUCIN DE UN PROBLEMA DE
CON WINQSB
EL PROBLEMA
La organizacin SALAZAR LTDA presenta una demanda anual de 150.000
unidades de sus envases de plstico presentacin "AA". En un reciente proceso
de costeo el departamento de ingeniera ha determinado mediante el mtodo
agregado que el costo de emitir cada orden es de $ 13.800, adems se ha
estimado que la tasa de mantenimiento equivale al 12% anual. Teniendo en cuenta
que el precio de venta de cada envase "AA" es de $ 1.733 y que este presenta un
margen de contribucin unitario del 25%, adems que el Lead Time del proveedor
equivale a 5 das y que la organizacin labora de manera ininterrumpida durante
los 365 das al ao. Determine la Cantidad optima de pedido, su punto de
reposicin ROP, El nmero de ordenes colocadas al ao, el tiempo entre cada
cuenta la cantidad ptima establecida.
INGRESANDO A INVENTORY THEORY AND

SYSTEM (WINQSB)
Una vez se haya ingresado al mdulo Inventory Theory and System, se abrir una
ventana de inicio del mdulo, tal como se muestra a continuacin:
En esta ventana podremos entonces crear un nuevo problema, o cargar uno que
ya hayamos desarrollado. Una vez demos clic en "Nuevo Problema (New
Problem)" se abrir un men emergente que nos permitir elegir el tipo de
problema e ingresar sus parmetros bsicos.
En este caso elegiremos la primera opcin correspondiente a Cantidad Econmica

de Pedido (EOQ) y la unidad de tiempo la trabajaremos en aos (year). Una vez
se registren los parmetros y al dar clic en el botn OK, se mostrar la siguiente
ventana:
En esta tabla se deben registrar todos los datos necesarios para la solucin del
problema:
Demand per year (Demanda por ao): La demanda dada en unidades por
ao.
Order or Setup Cost per Order (Costo de ordenar o cargar): dada en

unidades monetarias por orden o corrida.
Unit Holding Cost per year (Costo de almacenar una unidad por ao): dada
en unidades monetarias por unidad por ao.
Unit Shortage Cost per year (Costo por la falta de una unidad por
ao): dada en unidades monetarias por unidad por ao.
Unit Shortage Cost Independent of Time (Costo por la falta de una unidad
independiente del tiempo): Penalizacin por faltantes dada en unidades
monetarias por unidad.
Replenishment or Production Rate per year (Rata de reaprovisionamiento o

produccin por ao): Dada en unidades, el valor predeterminado es "M", es
decir una tasa muy grande.
Lead Time for a New Order in year (Tiempo de carga para una nueva orden,
en aos): dada en aos (unidad de tiempo elegida).
Unit acquisition Cost Without Discount (Costo de compra de una unidad, sin
descuento): dada en unidades monetarias por unidad.
Number of Discount Breaks (Nmero de puntos de descuento)
Order Quantity If You Known (Cantidad de la orden, en caso de ser

conocido): dada en unidades.
El primer dato del que disponemos es la demanda anual, equivalente a 150.000

unidades; el costo de ordenar o cargar tambin fue suministrado, equivalente a
$13.800; el costo de almacenamiento de una unidad por ao deber obtenerse
teniendo en cuenta que contamos con una tasa de mantenimiento anual y el costo
unitario de cada envase (obtenido descontando el margen de utilidad sobre el

precio de venta):
Es decir, nuestro costo de almacenar una unidad por ao corresponde a $156.

Por ltimo conocemos el Lead Time del proveedor cada vez que emitimos una
orden, equivalente a 5 das, dado que es requerido en aos nuestra base ser la
informacin que nos indica que la compaa labora de forma ininterrumpida 365
das por aos, as entonces el Lead time ser de 0,0137 aos aproximadamente.
Registramos la informacin en el tabulado de WinQSB:
Una vez introducida la informacin procedemos a su solucin mediante la

opcin Resolver el problema (Solve the Problem):
La solucin ptima del problema se muestra a continuacin:
La columna Economic Order Analysis presenta el anlisis resultante del problema:
Order
Quantity
(Cantidad
ordenar
EOQ):
5152
unidades
aproximadamente.
Maximum Inventory (Inventario mximo): 5152 unidades aproximadamente.
Order interval in year (Tiempo transcurrido entre rdenes): 0.0343 aos,

equivalente a 12 das aproximadamente.
Reorder point (Punto de reorden): 2055 unidades.
Total setup or ordering cost (Costo anual de colocar rdenes): $401820.8
Total holding cost (Costo anual de mantener el inventario): $401820.8
Subtotal of above (Costo total): $803641.7
GRFICAS RESULTANTES
El anlisis grfico del EOQ nos proporciona una visin sumamente til y sencilla
del comportamiento de los costos (Graphic cost analysis) y de los niveles de
inventario as como los puntos de reorden (Graphic inventory profile). Ambas
grficas podemos obtenerlas por medio de WinQSB mediante las siguientes

opciones:
Graphic Cost Analysis:
Graphic inventory profile:
Para la obtencin de este grfico es preciso validar los valores correspondientes a

los ejes y de los valores obtenidos en el resultado. En caso de aceptar los valores
preestablecidos que tiene WinQSB en el men es muy comn observar que el
software presenta un error de unidades en el grfico, puesto que eleva los valores
de inventario a una potencia superior 3 con base 10, de igual manera altera las
unidades de tiempo. Por tal razn recomendamos sobrescribir los valores del
men, s es posible, redondeando unidades:
El grfico correspondiente al comportamiento del inventario es el siguiente:
Podemos observar como los resultados obtenidos con WinQSB corresponden a

los obtenidos de forma manual en el artculocontrol de inventarios con demanda
determinstica. As mismo, se pueden validar los resultados en el siguiente formato
elaborado por el equipo de www.ingenieriaindustrialonline.com:
SISTEMAS DE LOTEO CONTROL DE INVENTARIOS

CON DEMANDA
DETERMINSTICA VARIABLE
CON EL TIEMPO
Una de las variaciones de los modelos de control de inventarios con demanda

determinstica que ms se ajusta a la realidad es aquella en la cual se elimina el
supuesto de que la demanda es constante a lo largo del horizonte de planeacin,
es decir, que la demanda puede variar con el tiempo. Si bien esta sigue siendo
determinstica, por su grado de conocimiento, esta consideracin de variabilidad
es mucho ms real y se ajusta con mayor precisin en situaciones en
las que por ejemplo los productos presenten una demanda peridica bien
establecida, existan contratos de venta o produccin en los que se conozcan las
cantidades a producir y/o despachar, sean requerimientos dependientes de un
MPS, es decir, conocidos con cierto grado de certeza mediante un MRP o partes
destinadas a un programa de mantenimiento preventivo.
Cuando la demanda suele variar de forma significativa con el tiempo, es

descabellado pretender mantener como ptima una cantidad constante de pedido.
Esta cantidad debe recalcularse cada vez que una orden o corrida va a ser
procesada.
Es importante establecer un horizonte de planeacin, es decir un periodo
determinado para la aplicacin del control de inventarios. El horizonte y sus
respectivas divisiones van a depender tanto de la naturaleza del problema, como
del enfoque estratgico del sistema productivo.
Por otro lado es imperativo definir el objetivo respecto al inventario final del
periodo de planeacin, de una parte existe la consigna mayoritaria de que este
inventario sea llevado a cero, dada la oportunidad que brinda el grado de certeza
establecido en un contrato de venta o produccin. En otras ocasiones, la cantidad
correspondiente al inventario final no tiene restriccin alguna, debido a que este se
tomar como inventario inicial de planeacin del periodo inmediatamente posterior.
Los mtodos de control de inventarios con demanda determinstica variable con el
tiempo ms utilizados en la actualidad son los llamados sistemas de loteo:
Lote a Lote (L4L)
Mtodo de Periodo Cosnstante
Cantidad Econmica de Pedido (EOQ)
Cantidad Peridica de Pedido (EPQ)
Costo Total Mnimo
Costo Unitario Mnimo
Mtodo de Silver - Meal
Algoritmo de Wagner - Whitin
A continuacin explicaremos cada uno de estos mtodos de control a travs de un

mismo ejemplo1.
Ejemplo
Una empresa desea determinar el tamao de lote ptimo de un programa MRP. La
siguiente tabla muestra los requerimientos netos para ocho (8) semanas de
programacin (planeacin corta).
LOTE A LOTE (L4L)

La tcnica del lote a lote es la ms sencilla de todas, consiste en realizar pedidos
o corridas de produccin iguales a las necesidades netas de cada periodo,
minimizando as los costos de mantenimiento del inventario. Sus caractersticas
principales son:
Producir exactamente lo necesario sin tener que trasladar inventario a

periodos futuros.
Minimizar al mximo los costos de mantenimiento.
Desprecia los costos y las restricciones de capacidad de ordenar.
Este es el modelo de control de inventarios predilecto al aplicar programas de

MPS y MRP, adems es totalmente acorde con los sistemas productivos
enfocados estratgicamente en el proceso. Teniendo en cuenta el ejemplo de
estudio, tenemos que:
MTODO DEL PERIODO CONSTANTE

Este mtodo fija un intervalo entre los pedidos de manera arbitraria (sea emprica
o intuitivamente). Esto permite que la cantidad econmica de ordenar y producir se
ajuste en cada pedido. Esto significa que los lotes se igualan a las sumas de las
necesidades netas en el intervalo elegido por la organizacin como fijo.
Para efectos del ejemplo que venimos trabajando, la organizacin ha definido un
periodo de dos semanas: T = 2 semanas.

(EOQ)
Este mtodo busca determinar la cantidad econmica de pedido (EOQ) mediante
el equilibrio de los costos de preparacin y de mantenimiento. La cantidad
econmica de pedido se define como:
Donde:
D: Demanda Anual.
S. Costo de Preparacin o de Pedido.
H: Costo de Mantenimiento de las unidades en inventario (Costo unitario del

Artculo x Porcentaje del costo de mantenimiento).
2: Constante del despeje. Para ver el origen de esta frmula.

La Demanda Anual se basa en los requerimientos de 8 semanas (Ao: 52
semanas):
El Costo Anual de Mantenimiento es equivalente a:
El Costo de Preparacin (S) = $ 47 y

El EOQ se calcula as:
CANTIDAD PERIDICA DE PEDIDO

(POQ)
Este mtodo calcula mediante el EOQ un periodo de pedido fijo, y ajusta en la

prctica la cantidad que se manufactura o se compra en cada pedido. La
mecnica del mtodo parte del cculo del EOQ luego se calcula la cantidad de
pedidos que se hacen al ao.
Para este mtodo se tienen en cuenta las siguientes variables:
N: Nmero de periodos considerados
Dn: Suma de la demanda (necesidades brutas) de los N periodos.
Q*: Cantidad econmica del pedido (EOQ)
f: Frecuencia de pedido
T*: Periodo ptimo de pedido.
Y se utilizan las siguientes frmulas (adems de la del EOQ):

EOQ = 351 unidades
COSTO TOTAL MNIMO (LTC)

Este mtodo se basa en el fundamento de la Cantidad Econmica de Pedido, en
el cual entre ms se asemejen los costos de mantenimiento y los costos de
preparacin, ms cerca se estar de determinar la cantidad ptima de pedido. Sin
embargo una de las variantes ms significativas en esta tcnica consiste en que
tal semejanza se determina luego de costear los diferentes tamaos de lotes, y
luego se determina el lote en el cual los costos mencionados son ms similares. El
tamao del lote corresponde a la suma de los requerimientos, por ende existe un
ahorro respecto al costo de mantenimiento en el que se incurrira en un inventario
final, que en este mtodo sera inexistente.
El siguiente cuadro corresponde a un cuadro resumen del costo de cada lote. Sin
embargo en aras de una mayor comprensin cada lote puede llevar un cuadro
independiente para calcular los costos totales del mismo.
Para ser ms explcitos, el costo de mantenimiento el lote 1-2 (110 unidades)

equivale a: 110 unidades producidas - 50 unidades requeridas la semana 1 = 60
unidades en inventario, y estas se multiplican por 10$/artculo que es el valor del

artculo y luego por 0,5% (porcentaje de mantenimiento) = $ 3,00.
Ahora, el costo de mantenimiento del lote 1-3 (180 unidades) equivale a:
(180 und de produccin - 50 requerimiento semana 1) * ($10 * 0,5%) =
$ 6,5
(130 und de inventario - 60 requerimiento semana 2) * ($10 * 0,5%) =
$ 3,5
TOTAL = $10,0
Una vez concluido el tabulado se prosigue a escoger el lote indicado, hay que
recordar que el criterio corresponde a la menor diferencia existente entre los
costos de mantenimiento y los costos de preparacin del tabulado resumen. En
este caso el lote indicado es el lote 1-5 cuya sumatoria de requerimientos netos
Luego queda realizar el mismo procedimiento desde el inicio para las semanas
que van desde la 6 hasta la 8. Primero el cuadro resumen del costo de cada lote.
En este caso el lote ptimo es 6-8, cuya sumatoria de requerimientos netos

Por ende los movimientos que se han de generar se ven el el tabulado final.
MTODO HEURSTICO DE MEAL SILVER
El mtodo heurstico de Meal Silver o Silver Meal, fue desarrollado por E.A Silver y
H.C Meal en 1973, y ha demostrado un muy buen rendimiento en situaciones en
las que el comportamiento de la demanda es muy variable. La base del mtodo
consiste en minimizar los costos totales de ordenar y mantener por unidad de
tiempo.
El mtodo entonces parte por asumir que en el primer perodo se emite una orden
de un tamao tal que ir cubriendo uno a uno los perodos siguientes, entonces
podr calcularse cuanto sera el costo total de cubrir cada demanda en un perodo
dado con un pedido emitido en el primer perodo, y tambin se calcular el costo
total por unidad de tiempo al dividir dicho costo total por el perodo en el que se
desea conocer. Por ejemplo:
As sucesivamente se seguirn calculando los CTi y los CTUTi hasta observar que
el CTUTi se incremente de un perodo a otro, en cuyo caso se detendr el proceso
y se definir entonces la cantidad a ordenar en el perodo 1, que ser la suma de
las demandas de los perodos para los cuales no se increment el CTUTi. El
proceso comenzar de nuevo para el perodo siguiente el cual se llamar perodo
1 en adelante, as se continuar hasta el final del horizonte de planeacin. La
mejor manera de observar el mtodo es mediante su ejecucin en una hoja de
clculo, tal como se observar a continuacin:
Recordemos que estamos manejando un Costo de ordenar (S) = 47$ y un Costo
de mantener (H) = $ 0,05 / unidad por perodo.
Podemos observar como el CTUTi se incrementa en el perodo 5 respecto al

perodo 4, razn por la cual deber ordenarse en el perodo 1 la suma de los
requerimientos hasta el perodo 4. Luego continuamos con el clculo del modelo a
partir del perodo 5 (que ser el nuevo perodo 1)
Dado que el CTUTi no se incrementa de un perodo a otro en el segundo tabulado,

la decisin ser ordenar en el perodo 5 la suma de las demandas hasta el perodo
8, y as finalizar el mtodo, dejando el siguiente tabulado final:
Vale la pena recordar que este mtodo no garantiza una solucin ptima, que si
bien es un modelo acertado cuando existe una significativa fluctuacin de los
niveles de demanda, en situaciones en las que existen perodos de demanda cero
no produce buenos resultados, para estos casos es recomendable usar modelos
de que aseguren soluciones ptimas, tales como el algoritmo de Wagner - Whitin o
Programacin Lineal.
Programacin Lineal
Al igual que el Algoritmo de Wagner Whitin, la programacin lineal proporciona una
solucin ptima al problema del control de inventarios con demanda determinstica
variable con el tiempo. Supone una mayor complejidad en la etapa de modelacin,
sin embargo los resultados obtenidos mediante software son ms que
satisfactorios debido al anlisis de sensibilidad que puede hacerse con ellos. El
siguiente es un ejemplo de resolucin de un problema de loteo utilizando
programacin lineal entera:
GESTIN DE ALMACENES
A lo largo de los aos, y conforme evoluciona el fenmeno logstico, el concepto

de almacn ha ido variando y ampliando su mbito de responsabilidad. El almacn
es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgnica y funcional de una
empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo,
custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.
Hoy por hoy lo que antes se caracterizaba como un espacio dentro de la
organizacin que tena el piso de hormign, es una estructura clave que provee
elementos fsicos y funcionales capaces de incluso generar valor agregado.
QUE ES LA GESTIN DE ALMACENES?

LA GESTIN DE ALMACENES DENTRO DEL MAPA
DE PROCESOS LOGSTICOS: LMITES Y
RESPONSABILIDADES
La gestin de almacenes se define como el proceso de la funcin logstica que

trata la recepcin, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacn
hasta el punto de consumo de cualquier material materias primas,
semielaborados, terminados, as como el tratamiento e informacin de los datos
generados. La gestin de almacenes tiene como objetivo optimizar un rea
logstica funcional que acta en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento
y la distribucin fsica, constituyendo por ende la gestin de una de las actividades
ms importantes para el funcionamiento de una organizacin.
El objetivo general de una gestin de almacenes consiste en garantizar el
suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de produccin
requeridos para asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rtmica.
La Gestin de Almacenes se sita en el Mapa de Procesos Logsticos entre la
Gestin de Existencias y el Proceso de Gestin de Pedidos y Distribucin. De esta
manera el mbito de responsabilidad (en cuya ampliacin recae la evolucin
conceptual del almacenamiento) del rea de almacenes nace en la recepcin de la
unidad fsica en las propias instalaciones y se extiende hasta el mantenimiento del

mismo en las mejores condiciones para su posterior tratamiento.
El comn interrogante que se genera luego de conocer los procesos del mapa
logstico es: Qu funciones corresponden a la Gestin de Inventarios (gestin de
existencias) y que a la Gestin de Almacenes?. La siguiente grfica despeja con
exactitud el interrogante.
Basado en: Manual Prctico de Logstica - PriceWaterhouseCoopers

Vale la pena recordar que la funcin de la Gestin de Almacenes termina cundo
las unidades pasan a ser pedido, a partir de entonces la responsabilidad pasa a la
Gestin de Pedidos y distribucin.
IMPORTANCIA Y OBJETIVOS DE LA
GESTIN DE ALMACENES
Describir la importancia y los objetivos de una gestin dependen directamente de
los fundamentos y principios que enmarcan la razn de ser de la misma, sin
embargo tal como lo observamos en la grfica anterior sobre el "debe ser
almacenado" quien formula las cuestiones de fundamento y principio es la gestin
de inventario o existencia, y en estas se basa la gestin de almacenes para tener
una gran importancia y unos claros objetivos.
Los objetivos que debe plantearse una gestin de almacenes son:
OBJETIVOS
Rapidez de entregas
Fiabilidad
Reduccin de costes
Maximizacin del volumen disponible
Minimizacin de las operaciones de manipulacin y transporte
y los beneficios (que justifican su importancia) son:
BENEFICIOS
Reduccin de tareas administrativas
Agilidad del desarrollo del resto de procesos logsticos
Optimizacin de la gestin del nivel de inversin del circulante
Mejora de la calidad del producto
Optimizacin de costes
Reduccin de tiempos de proceso
Nivel de satisfaccin del cliente
FUNCIONES DEL ALMACN
Aunque el derrotero de funciones de un almacn depende de la incidencia de

mltiples factores tanto fsicos como organizacionales, algunas funciones resultan
comunes en cualquier entorno, dichas funciones comunes son:
Recepcin de Materiales.
Registro de entradas y salidas del Almacn.
Almacenamiento de materiales.
Mantenimiento de materiales y de almacn.
Despacho de materiales.
Coordinacin del almacn con los departamentos de control de inventarios

y contabilidad.1
TREJOS NOREA, Alexander. Gestin logstica, Stocks, almacenes y bodegas.Seminarios Andinos.
PRINCIPIOS DEL ALMACN
Como ya ha sido tratado en el mdulo de Administracin de Inventarios, todo

manejo y almacenamiento de materiales y productos es algo que eleva el costo
del producto final sin agregarle valor, en teora es un mal necesario, razn por la
cual se debe conservar el mnimo de existencias con el mnimo de riesgo de
faltantes y al menor costo posible de operacin.
Para llevar a cabo tal empresa, la gestin de almacenes debe establecer y regirse
por unos principios comunes fundamentales, conocidos como principios del
almacn(aplicables a cualquier entorno):
La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse

siempre bajo la responsabilidad de una solo persona en cada almacn.
El personal de cada almacn debe ser asignado a funciones especializadas

de recepcin, almacenamiento, registro, revisin, despacho y ayuda en el
control de inventarios.
Debe existir un sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida
(ambas con su debido control).
Hay que llevar un registro al da de todas las entradas y salidas.
Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los

movimientos del almacn (entradas y salidas), la programacin y control de
produccin sobre las existencias.
Se debe asignar una identificacin a cada producto y unificarla por el

nombre comn y conocido de compras, control de inventario y produccin.
La identificacin debe estar codificada.
Cada material o producto se tiene que ubicar segn su clasificacin e

identificacin en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su
ubicacin. Esta misma localizacin debe marcarse en las tarjetas
correspondientes de registro y control.
Los inventarios fsicos deben hacerse nicamente por un personal ajeno al

almacn.
Toda operacin de entrada o salida del almacn requiriere documentacin

autorizada segn sistemas existentes.
La entrada al almacn debe estar prohibida a toda persona que no est

asignada a l, y estar restringida al personal autorizado por la gerencia o
departamento de control de inventarios.
La disposicin del almacn deber ser lo ms flexible posible para poder

realizar modificaciones pertinentes con mnima inversin.
Los materiales almacenados deber ser fciles de ubicar.
La disposicin del almacn deber facilitar el control de los materiales.
El rea ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento
propiamente dicho, debe ser tan pequea como lo permitan las condiciones
de operacin.2
TREJOS NOREA, Alexander. Gestin logstica, Stocks, almacenes y bodegas.Seminarios Andinos.
PROCESOS DE LA GESTIN DE
ALMACENES
El mapa de proceso de la gestin de almacenes se compone de dos ejes
transversales que representan los procesos principales - Planificacin y
Oraganizacin y Manejo de la informacin - y tres subprocesos que componen
la gestin de actividades y que abarca la recepcin, el almacn y el
movimiento.
PLANIFICACIN Y ORGANIZACIN
El proceso de planificacin y organizacin es de carcter estratgico y tctico,

dado que tiene que brindar soluciones de recursos en comunin con las polticas y
objetivos generales que contempla la estrategia de la compaa, en aras de
potenciar las ventajas competitivas por las que apuesta la misma. Dentro de las
actividades o subprocesos que se deben realizar en el proceso de planificacin y
organizacin se encuentran:
Diseo de la red de distribucin de la compaa: Toda compaa

necesita establecer polticas respecto a su red de distribucin, dado que
esta debe ser acorde a su mercado y ptima en capacidad de respuesta
para mitigar las fluctuaciones de su demanda. La complejidad de las
decisiones respecto al diseo de la red de distribucin es tal, dado que
requiere de la combinacin precisa de instalaciones, modalidades de
transporte, y estrategias. El Diseo de una Red de Distribucin es la
planificacin y ubicacin estratgica de los almacenes y centros de
distribucin de manera que permitan gestionar el flujo de productos desde
uno o ms orgenes hasta el cliente. Desarrollar una adecuada red de
almacenes para la compaa y los clientes requiere considerar una cantidad
significativa de elementos: Nmero de almacenes, las ubicaciones, la
propiedad de la
gestin o el tamao
de los mismos.
Tras tener identificadas las necesidades de distribucin y almacenamiento,
la compaa debe decidir qu tipos de almacenes y centros de distribucin
se ajustan a sus necesidades de manera ms eficiente, as como la
ubicacin de los mismos.
Responsabilidades de la Gestin de Almacenes (Gestin Propia o

Subcontratacin): Una vez se ha diseado la red de distribucin se
procede a determinar si se autogestionar el almacn o si se subcontratar.
Una vez ms la decisin depende de muchos factores dependientes de la

estrategia de la organizacin, de su mercado, tamao y cadena de
abastecimiento, sin embargo existen claras ventajas y desventajas de acuerdo al
tipo de gestin (propia o por subcontratacin), dentro de las ms significativas se
encuentran:
Basado en: Pricewaterhousecoopers. - Click para ampliar

Dado que regularmente para la determinacin de la responsabilidad de la gestin
se preponderan los argumentos financieros en un apartado posterior
profundizaremos en mtodos matemticos que permitan establecer elementos

cuantitativos de juicio para este subproceso de la planificacin y organizacin.
Ubicacin de almacenes: La firma Pricewaterhousecoopers recomienda

que la localizacin de los almacenes se aborde desde un enfoque con
doble perspectiva:
- Una visin general del mercado: Para acotarse geograficamente a un rea

amplia, y
- Una visin local del mercado: Que contemple aspectos particulares de las zonas
acotadas en la visin general.
Historicamente desde el plano de la Ingeniera Industrial se ha abordado el tema
de la localizacin de almacenes mediante mltiples mtodos matemticos, entre
los que se encuentran los mtodos de: Von Thnen, Hoover, Weber, Greenhut y
el mtodo de Centro de Gravedad (Este ltimo lo abordaremos desde el mdulo
de Diseo y Distribucin en Planta). Sin embargo los factores no son meramente
cuantitativos y existen una gran cantidad de criterios cualitativos (que
evidentemente redundan en el plano financiero) y entre los que se destacan:
Fuente: BASTIDAS, Edwin Jair. Enfasis en Logstica y Cadena de Abastecimiento

(Gestin de Almacenamiento) - Click para ampliar
Tamao de los almacenes: Un almacn debe ser dimensionado

principalmente en funcin de los productos a almacenar (en tamao,
caractersticas propias y cantidad de referencias) y la demanda
(especialmente en sectores afectados por la estacionalidad de la demanda).
Pero adems de estos, intervienen otros factores que deben ser
considerados a la hora de dimensionar el tamao de un almacn. Los
factores a tener en cuenta para el clculo del tamao de un almacn son:
- Productos a almacenar (cantidad y tamaos)

- Demanda de los mercados
- Niveles de Servicio al cliente
- Sistemas de manipulacin y almacenaje a utilizar
- Tiempos de produccin
- Economas de escala
- Lay out de existencias
- Requisitos de pasillos
- Oficinas necesarias
Es importante la consideracin de las tres dimensiones para determinar la

capacidad del almacn, es decir determinar la magnitud en funcin de metros
cbicos.
En el mdulo de Diseo, Tamao y Lay-out de almacenes abordaremos
matemticamente el aspecto conocido como dimensionamiento de bodegas.
Diseo y Lay-out de los almacenes: Una vez los tipos de almacenes y

sus ubicaciones han sido definidos, se debe trabajar en conseguir el flujo de
materiales ms eficiente y efectivo dentro de los almacenes. En este
sentido, un diseo efectivo optimiza las actividades de un almacn. En el
mdulo de Diseo, Tamao y Lay-out de almacenes abordaremos este
tema a profundidad.
RECEPCIN
El flujo rpido del material que entra, para que est libre de toda
demora, requiere de la correcta planeacin del rea de recepcin y
utilizacin. La recepcin es el proceso de planificacin de las
unidades, descarga y verificacin tal y como se solicitaron
actualizacin de los registros de inventario.
congestin o
de su ptima
entradas de
mediante la
El objetivo al que debe tender una empresa en su proceso de recepcin de

mercancas es la automatizacin tanto como sea posible para eliminar o minimizar
burocracia e intervenciones humanas que no aaden valor al producto. Otra
tendencia considerada como buena prctica logstica es la implementacin de
programas de entregas certificadas que no solo eliminan burocracia sino que
reducen al mnimo las inspecciones que se consideran imprescindibles pero que
no aaden valor.
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En primer lugar, el proceso de recepcin de mercancas debe cimentarse en una
previsin de entradas que informe de las recepciones a realizar en tiempo dado y
que contenga, al menos, el horario, artculos, y procedencia de cada recepcin,
este proceso se conoce como cita previa ya que para procesos como Entregas
Paletizadas se debe contar con recursos muy especficos como montacargas,
plataformas moviles, rampas, entre otros.
Es evidentemente necesario que se distingan los ingresos de unidades internas de
las externas. En el primero de los casos, los requerimientos de recepcin son
significativamente menores que las mercancas de origen externo, en el caso de
que se realicen controles de procesos a lo largo de la vida de las
mercanca.Adems, una correcta metodologa de identificaciones a lo largo de la
compaa tambin favorece enormemente la actividad de recepcin. Es el caso de
traslado de mercancas entre almacenes o de proceso de transformacin a
almacn. Las mercancas de procedencia externa requieren unas condiciones de
llegada ms exhaustivas y deben haber sido establecidas previamente con el
proveedor (cita previa - EDI), con lo que se precisa mayor actuacin y
responsabilidad desde el almacn.
Detalle de
Actividades de Recepcin mediante la implementacin de EDI
Tras la descarga e identificacin, las cuales deben realizarse de manera inmediata
y en zona especfica habilitada a tal efecto, las mercancas deben pasar a
almacenamiento, bien sea temporal a la espera de su ubicacin definitiva, bien
sea fijo en su ubicacin definitiva.
ALMACN
El almacenamiento o almacn es el subproceso operativo concerniente a la

guarda y conservacin de los productos con los mnimos riesgos para el producto,
personas y compaa y optimizando el espacio fsico del almacn. El almacn
puede dividirse en las siguientes zonas:
ZONAS DE UN ALMACN
Recepcin: zona donde se realizan las actividades del proceso de recepcin
Almacenamiento, reserva o stock: zonas destino de los productos almacenados. De
adaptacin absoluta a las mercancas albergadas, incluye zonas especficas de stock para
mercancas especiales, devoluciones, etc
Preparacin de pedidos o picking: zona donde son ubicados las mercancas tras pasar
por la zona de almacenamiento, para ser preparadas para expedicin
Salida, verificacin o consolidacin: desde donde se produce la expedicin y la
inspeccin final de las mercancas
Paso, maniobra: zonas destinadas al paso de personas y mquinas. Diseados tambin
para permitir la total maniobrabilidad de las mquinas. Oficinas: zona destinada a la
ubicacin
de
puestos
de
trabajo
auxiliares a las operaciones propias de almacn
Oficinas: zona destinada a la ubicacin de puestos de trabajo auxiliares a las operaciones
propias de almacn
Basado en: Pricewaterhousecoopers
Los Sistemas de Almacenamiento y Tipos de Almacn sern abordados en

mdulos independientes.
MOVIMIENTO
Es el subproceso del almacn de carcter operativo relativo al traslado de los

materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacn o desde la zona de
recepcin a la ubicacin de almacenamiento. La actividad de mover fsicamente
mercancas se puede lograr por diferentes medios, utilizando una gran variedad de
equipos de manipulacin de materiales. El tipo de herramientas utilizado depende
de una serie de factores como son:
Volumen del almacn
Volumen de las mercancas
Vida de las mercancas
Coste del equipo frente a la finalidad
Cantidad de manipulaciones especiales y expediciones requeridas
Distancia de los movimientos
Desde la perspectiva de las caractersticas de las mercancas, los flujos de

entrada y salida del almacn de las mercancas son variadas, como por
ejemplo:
Last In First Out (LIFO): la ltima mercanca que entra en almacn, es la

primera que sale para expedicin. Esta modalidad es frecuentemente
utilizada en productos frescos.
First In First Out (FIFO): la primera mercanca que entra en almacn, es

la primera que es sacada de almacn. Es la modalidad ms utilizada para
evitar las obsolescencias
First Expired First Out (FEFO): el de fecha ms prxima de caducidad

es el primero en salir.
INFORMACIN
Si bien la funcin principal de la Gestin de Almacenes es la eficiencia y

efectividad en el flujo fsico, su consecucin est a expensas del flujo de
informacin, este es un eje transversal de los procesos de gestin logstica, y la
gestin de almacenes no son la excepcin. Debe ser su optimizacin, por tanto,
objetivo de primer orden en la Gestin de Almacenes. Su mbito se extiende a
todos los procesos anteriormente descritos Planificacin y organizacin,
recepcin, almacn y movimiento y se desarrolla de manera paralela a ellos por
tres vas:
Informacin para gestin.
Identificacin de ubicaciones.
Identificacin y trazabilidad de mercancas.
Dentro de la informacin para la gestin se incluyen:
Configuracin del almacn: instalaciones, lay-out
Datos relativos a los medios disponibles
Datos tcnicos de las mercancas almacenadas
Informes de actividad para Direccin
Evolucin de indicadores
Procedimientos e instrucciones de trabajo
Perfiles y requisitos de los puestos
Registros de la actividad diaria
La identificacin de las ubicaciones la profundizaremos en el mdulo de Diseo y

Lay-out de almacenes. Por otro lado la identificacin y trazabilidad de mercancas
se detalla en el mdulo de identificacin de mercancas.
INDICADORES DE LA GESTIN DE
ALMACENES
Los indicadores para la gestin de almacenes se encuentran en:
Indicadores de Almacenamiento
DISEO Y LAYOUT DE
ALMACENES Y CENTROS DE
DISTRIBUCIN
El papel de los almacenes en la cadena de abastecimientoha evolucionado de ser

instalaciones dedicadas a almacenar a convertirse en centros enfocados al
servicio y al soporte de la organizacin. Un almacn y un centro de distribucin
eficaz tiene un impacto fundamental en el xito global de la cadena logstica. Para
ello este centro debe estar ubicado en el sitio ptimo, estar diseado de acuerdo a
la naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar el equipamiento
necesario y estar soportado por una organizacin y sistema de informacin

adecuado.
Los objetivos del diseo, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de
la preparacin de los pedidos, la precisin de los mismos y la colocacin
ms eficiente de
existencias, todos ellos en pro de conseguir potenciar las ventajas competitivas
contempladas en el plan estratgico de la organizacin, regularmente
consiguiendo ciclos de pedido ms rpidos y con mejor servicio al cliente.
EN QU SE DIFERENCIA UN ALMACN
DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIN?
La siguiente tabla nos muestra las diferencias existentes entre las principales
caractersticas de un almacn y un centro de distribucin.
CENTRO DE
ALMACN
DISTRIBUCIN
Funcin principal
Gestiona el almacenaje y
manipulacin del inventario
Gestiona el flujo de los

materiales
Cost Driver
Principal
Espacio e instalaciones
Mano de obra
Ciclo de Pedido
Meses, semanas
Das, horas
Actividades de Valor
aadido
Puntuales
Forman parte intrnseca del

proceso
Expediciones
Bajo demanda del cliente
Push Shipping
Rotacin del
inventario
3, 6,12
24, 48, 96, 120
En un almacn el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la optimizacin

del espacio y en dotar de medios de manipulacin de cargas normalmente a gran
altura y con volmenes de trabajo medios. Mientras en un Centro de Distribucin
la optimizacin se enfoca en un rpido flujo de materiales y en la optimizacin de
la mano de obra, sobre todo en las labores de Picking.
Sin embargo, se considera que la tipologa del almacn influye decisivamente en

el diseo de un Centro de Distribucin, razn por la cual en este mdulo se
abordar el diseo y layout desde una perspectiva mltiple que contemple tanto a
los Centros de Distribucin, como a los almacenes, ya que si el objetivo
fundamental del diseo de un Centro de Distribucin consiste en la optimizacin
del flujo de materiales, el almacn no est alejado de este contexto, dado que lo
que aqu se pretende es abordar las pautas necesarias para la consecucin de un
Almacn ptimo.
QU ES EL DISEO Y QU ES EL
LAYOUT DE UN ALMACN Y UN CENTRO
DE DISTRIBUCIN?
Especialistas
en
logstica
(como
es
el
caso
del
equipo
de
Pricewaterhousecoopers) han identificado dos fases fundamentales al momento
de disear un almacn; estas son:
Fase de diseo de la instalacin. El continente
Fase de diseo de la disposicin de los elementos que deben "decorar" el

almacn; el layout del almacn. El contenido
QE DEBE INCLUIR EL DISEO DE LAS

INSTALACIONES?
El diseo de las instalaciones hace parte de los procesos estratgicos que debe
ejecutar lagestin de almacenes, dicho diseo debe incluir:
Nmero de plantas: preferentemente almacenes de una planta.
Planta del almacn: diseo en vista de planta de la instalacin.
Instalaciones principales: Columnado, instalacin elctrica, ventilacin,

contra-incendios, seguridad, medio ambiente, eliminacin de barreras
arquitectnicas.
Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener presente

la resistencia al movimiento de los equipos de manutencin, la higiene y la
seguridad.
QU ES EL LAYOUT Y CUL ES SU OBJETIVO?

Como se describe en la segunda fase del diseo de almacenes, el layout
corresponde a la disposicin de los elementos dentro del almacn. El layout de un
almacn debe asegurar el modo ms eficiente para manejar los productos que en
l se dispongan. As, un almacn alimentado continuamente de existencias tendr
unos objetivos de layout y tecnolgicos diferentes que otro almacn que
inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido.
Cuando se realiza el layout de un almacn, se debe considerar la estrategia de
entradas y salidas del almacn y el tipo de almacenamiento que es ms efectivo,
dadas las caractersticas de los productos, el mtodo de transporte interno dentro
del almacn, la rotacin de los productos, el nivel de inventario a mantener, el
embalaje y pautas propias de la preparacin de pedidos.
Ejemplo de Layout de un Almacn- www.ingenieriaindustrialonline.com
MODELOS DE GESTIN SEGN LA

ORGANIZACIN FSICA DE LOS
ALMACENES Y CENTROS DE
DISTRIBUCIN
Un ptimo diseo de las instalaciones de un almacn y un centro de distribucin
debe redundar en un adecuado flujo de materiales, minimizacin de costes,
elevados niveles de servicio al cliente y ptimas condiciones de trabajo para los
empleados.
Cuando la organizacin opta por ejercer la gestin fsica del almacn, se debe
decidir acerca del modelo de gestin que se aplicar a nivel operativo, con base
en su organizacin fsica. Segn la organizacin fsica se consideran dos tipos de

modelos de gestin operativa de los almacenes, estos son el Almacn
Organizado y el Almacn Catico.
GESTIN DEL ALMACN ORGANIZADO

Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicacin especfica en almacn y
cada ubicacin tiene asignadas referencias especficas.
Caractersticas:
Facilita la gestin manual del almacn
Necesita preasignacin de espacio (independientemente de existencias).
GESTIN DEL ALMACN CATICO

Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan
segn disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.
Caractersticas:
Dificulta el control manual del almacn
Optimiza la utilizacin del espacio disponible en el almacn
Acelera el almacenamiento de mercancas recibidas
Requiere sistemas de informacin electrnicos
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN DE ALMACENES

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la
distribucin en planta de un almacn, estos son:
Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de la salida para

acortar el tiempo de desplazamiento.
Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal

manera que minimicen el trabajo que se efecta al desplazarlos y
almacenarlos.
Los espacios altos deben usarse para artculos predominantemente ligeros

y protegidos.
Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden

almacenarse en algn anexo, en el exterior del edificio del almacn.
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artculos que lo

requieran.
Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados

adecuadamente en relacin a los materiales almacenados.
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIN FSICA DE UN

ALMACN
La distribucin fsica de un almacn puede dividirse en cinco etapas
fundamentales, estas son:
Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de

almacenamiento.
Establecer el sistema de manejo de materiales.
Mantener un sistema de control de inventarios.
Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
Seleccionar el medio de transporte.
DISEO EXTERNO DE ALMACENES Y

CENTROS DE DISTRIBUCIN
EDIFICIOS Y ZONAS EXTERNAS
Cuando abordamos la infraestructura de un almacn o un centro de distribucin

(CEDI) es intrnseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la
productividad de las operaciones que en estos se efectuen. Tener la posibilidad de
trabajar el diseo del edificio y las zonas externas del almacn o el CEDI partiendo
de las necesidades logsticas de la organizacin es una ventaja vital, y al mismo
tiempo una gran responsabilidad de gestin, dado que de las decisiones que se
tomen al respecto depender el rendimiento de los tiempos que tardan en
realizarse las operaciones de traslado y manipulacin de unidades, la optimizacin
de las condiciones de seguridad y el mximo aprovechamiento del espacio
disponible.
El diseo externo del almacn y el CEDI abarca la orientacin del edificio, la vas
de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas,
dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Adems,
existen muchos factores de vanguardia logstica a considerar, factores como el
diseo de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento
continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.
Accesos y cerramientos
El diseo de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca
minimizar la interferencia entre los vehculos que participan del proceso de entrega
y recogido desde y hacia el almacn o el CEDI, as como tambin busca minimizar
la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por
las vas de servicio. Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos
se debe tener en cuenta que:
Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los
vehculos que entran en el almacn pueden abandonar rpidamente la
carretera sin bloquear el trfico; y los que salen pueden incorporarse al
trfico con mayor facilidad.
La carretera de acceso directo al almacn deber ser - preferentemente de doble calzada, y su longitud no ser inferior al doble del camin ms
largo.
Las vas de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o
simples (de anchura superior a 4 metros), siendo estas ltimas las que
permiten la circulacin ms segura.
Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre

25 y 70 toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie
debe soportar eventualmente) si las condiciones medioambientales dan
lugar a ello.
El trfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de

esta manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor
cuando maniobra y retrocede hacia los muelles.
Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para
vehculos.
Muelles
Los muelles son plataformas de hormign adosadas al almacn, cuyo propsito es
que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camin. Antes de
decidir dnde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:
Utilizacin del almacn: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la

frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc.
Tambin se puede asignar las entredas que se pueden atender en cada
muelle y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras
para el resto.
Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de

hormign para evitar que los semiremolques se hundan cuando estn
separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas
de apoyo. Tambin se debe reservar una zona para aproximacin,
maniobra y aculatamiento de camiones grandes.
Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas

elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los
camiones, pero estas deben reducirse al mnimo en las zonas de los
muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con
dispositivos especiales como muelles de regulacin hidrulica o tijeras
elevadoras instaladas en el suelo.
Ubicacin de los muelles: Segn los expertos, la mejor ubicacin de los

muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseo funcional
en forma de "U" , combinando as en una misma rea la recepcin y la
expedicin, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de
vehculos, dado que se puede dar una mayor utilizacin al personal y al
equipo; sin embargo esta no es la nica alternativa, tambin existen
diseos en forma de "T" y en lnea recta, cuya necesidad de aplicarlos la
indicar el flujo de mercancas.
Posicin de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camin

dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para
efectuar las descargas y el traslado de las mercancas recibidas, adems
de los medios de manipulacin existentes. El nmero de puestos debe ser
igual al nmero mximo de camiones que cargan al mismo tiempo,
considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las
horas de la maana y las recogidas en la tarde. Un factor no menos
importante a considerar es la posibilidad de expansin e instalacin de
muelles adicionales.
Zonas de Carga y Descarga

La ubicacin de las zonas de carga y descarga est sumamente condicionada por
la orientacin del edificio y la distribucin de los edificios colindantes. Si el
almacn o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceo desde varias
calles, podemos disear zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes,
pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura ser en una sola
direccin. Un factor vital que influye en el diseo de las zonas de carga y descarga
es el flujo deseado de mercancas, en este caso y segn el flujo conveniente se
puede optar por un diseo de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en
"U", en "T" o en lnea recta.
Segn el medio de transporte que se utilice en el almacn o CEDI se deber
decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren
ubicadas en el almacn o fuera de l (pero en su entorno), esta ltima alternativa
es muy utilizada en plataformas logsticas y en centros integrados de mercancas,
lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.
DISEO INTERNO DE ALMACENES Y

CENTROS DE DISTRIBUCIN (LAYOUT)
Efectuar la distribucin del espacio interno de un almacn es un proceso

sumamente complejo que requiere de superar las restricciones de espacio fsico
edificado y las necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras
de expansin). Las decisiones que desde la gestin de almacenes se tomen
respecto a la distribucin general deben satisfacer las necesidades de un sistema
de almacenamiento que permita la consecucin de los siguientes objetivos:
Aprovechar eficientemente el espacio disponible
Reducir al mnimo la manipulacin de materiales.
Facilitar el acceso a la unidad logstica almacenada.
Conseguir el mximo ndice de rotacin de la mercanca.
Tener la mxima flexibilidad para la ubicacin de productos.
Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios bsicos
del flujo de materiales:
Principio
Descripcin
Unidad Mxima
Cuanto mayor sea la unidad de manipulacin, menor nmero de

movimientos se deber de realizar, y, por tanto, menor ser la mano
de obra empleada.
Recorrido Mnimo
Cuanto menor sea la distancia, menor ser el tiempo del

movimiento, y, por tanto, menor ser la mano de obra empleada.
En caso de instalaciones automticas, menor ser la inversin a
realizar.
Espacio Mnimo
Cuanto menor sea el espacio requerido, menor ser el coste del

suelo y menores sern los recorridos.
Tiempo Mnimo
Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones, menor es la mano

de obra empleada y el lead time del proceso, y, por tanto, mayor es
la capacidad de respuesta.
Mnimo nmero de
manipulaciones
Cada manipulacin debe de aadir el mximo valor al producto o

el mnimo de coste. Se deben de eliminar al mximo todas aquellas
manipulaciones que no aadan valor al producto.
Agrupacin
Si conseguimos agrupar las actividades en conjuntos de artculos

similares, mayor ser la unidad de manipulacin y, por tanto,
mayor ser la eficiencia obtenida.
Balance de lneas
Todo proceso no equilibrado implica que existen recursos

sobredimensionados, adems de formar inventarios en curso
elevados y, por tanto, costosos.
Basado en recomendaciones de MECALUX
El layout de un almacn y de un CEDI debe evitar zonas y puntos de congestin, a

la vez que debe facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para
obtener la mayor velocidad de movimiento; de esta forma se reduce por principio
de flujo de materiales el tiempo de trabajo. La distribucin interior de la planta del
almacn se hace conjugando la conexin entre las distintas zonas del almacn
con las puertas de acceso, los obstculos arquitectnicos (pilares, columnas,
escaleras, restricciones elctricas, etc.), los pasillos y pasos de circulacin (pasos
seguros). Sin embargo, los factores de mayor influencia en la planificacin de las

zonas interiores son los medios de manipulacin y las caractersticas de las
mercancas, aunque vale la pena aclarar que:
"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y nunca al
contrario".
Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes
necesidades:
Carga mxima de los medios de transporte externo, as como el equipo

de transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, gras) y el
tiempo necesario para cada operacin.
Caractersticas de las unidades a almacenar, tales como la forma, el

peso, propiedades fsicas.
Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario,

semanal, quincenal, mensual.
Unidades mximas y mnimas a almacenar de cada una de las

unidades, en funcin
almacenamiento.
de
las
necesidades
la
capacidad
de
En todo almacn y CEDI existen cuatro zonas que deben de estar perfectamente
delimitadas,
estas
son: recepcin,
almacenaje,
preparacin
de
pedidos y expedicin. Es muy comn encontrar que estas zonas se subdividan
en una o varias reas en funcin de las actividades que se realicen, el volumen de
la mercanca, del nmero de referencias, etc.
Distribucin Interna del Almacn
Zona de recepcin
rea de control de calidad
rea de clasificacin
rea de adaptacin
Zona de baja rotacin
Zona de almacenamiento
Zona de alta rotacin
Zona de productos especiales
Zona de seleccin y recogida de mercancas
Zona de reposicin de existencias
Zonas integradas: Picking en estanteras
Zonas de separacin: Picking manual
rea de consolidacin
rea de embalajes
rea de control de salidas
rea de devoluciones
rea de envases o embalajes
rea de materiales obsoletos
rea de oficinas o administracin
rea de servicios
Zona de preparacin de pedidos
Zona de expedicin o despacho
Zonas auxiliares
BASTIDAS, Edwin. Enfasis en logstica y Cadena de Abastecimiento
DISTRIBUCIN EN PLANTA DEL FLUJO DE

UNIDADES
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriores respecto al flujo de materiales,
se puede implementar una distribucin del flujo de materiales en forma de "U", de
"T" o en lnea recta.
Distribucin para un flujo en "U"
www.ingeni
eriaindustrialonline.com - Bryan Salazar Lpez
Entre sus principales ventajas podemos destacar:
La unificacin de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y

descarga de vehculos, no slo en cuanto a la utilizacin de las facilidades
que tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el
equipo y el personal de una forma ms polivalente.
Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un

elemento ms estanco sin corrientes de aire.
Da una mayor facilidad en la ampliacin y/o adaptacin de las instalaciones

interiores.
Distribucin para un flujo en lnea recta
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Las caractersticas ms importantes se derivan precisamente de esa
especializacin de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la
recepcin de productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a
unas caractersticas especiales en la instalacin del referido muelles, mientras que
otro puede ser simplemente una plataforma de distribucin para vehculos ligeros
(furgonetas), cuando se efecta, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente
este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una divisin funcional
tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehculos.
El acondicionamiento ambiental suele ser ms riguroso para evitar la formacin de
corrientes internas.
Distribucin para un flujo en forma de "T"
ww
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Este layout es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave
se encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles
independientes.
DIMENSIONAMIENTO DE UN ALMACN
O CENTRO DE DISTRIBUCIN
Aunque el dimensionamiento forma parte del diseo e incide en el layout de un
almacn y un Centro de Distribucin, este tema ser abordado en una pgina
diferente debido a la longitud de esta pgina.
Dimensionamiento de Almacenes y CEDIS
IDENTIFICACIN DE UBICACIONES
Tal como se mencion en el mdulo de Gestin de Almacenes, el manejo de la

informacin sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos fsicos. Por esta
razn todas las zonas que componen el almacn o el CEDI deben de permanecer
perfectamente identificadas (esta codificacin debe ser conocida por todo el
personal habilitado para entrar en el almacn). Las prcticas ms comunes
abordan la delimitacin de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la
denominacin de las zonas, ya sean colgados o posados en el suelo.
Toda ubicacin que se encuentre en el almacn debe poseer su respectiva
codificacin (nica) que la diferencie de las restantes. El mtodo de codificacin
que se utilice es decisin propia de la empresa, ya que no existe un estndar de
codificacin perfecto para todas las empresas.
Las ubicaciones en la zona de almacenamiento pueden codificarse tanto
porestantera como por pasillo.
Codificacin por estantera: Cada estantera tendr asociada una

codificacin correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus
bloques tambin estarn identificados con numeracin correlativa, as como
las alturas de la estantera, empezando por el nivel inferior y asignando

nmeros correlativos conforme se asciende en altura.
Codificacin por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se
codifican con nmeros consecutivos. La profundidad de las estanteras se
codifica con numeraciones de abajo hacia arriba, asignando nmeros pares
a la derecha e impares a la izquierda, y empezando por el extremo opuesto
en el siguiente pasillo.
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Identificacin y trazabilidad de mercancas

Respecto a este tema visita:
Codificacin de Mercancas
DIMENSIONAMIENTO DE
ALMACENES
Suelen coincidir los expertos en que el tamao es tal vez el factor ms importante
en el diseo de una instalacin de almacenamiento, y por ende una de las
decisiones ms crticas que debe asumir la gestin de almacenes. Una vez se
determine el tamao de un almacn, este tamao se convierte en una restriccin
sobre las operaciones que se ejecuten en el mismo, ya sea que limiten el espacio
de almacenaje o limiten el espacio destinado para desplazamientos y/o
acondicionamientos.
Realizar una modificacin en el diseo y layout interior del almacn es
relativamente sencillo, comparado con una modificacin que afecte la dimensin
externa de la locacin.
El tamao de un almacn hace referencia al volumen general de la locacin en
funcin de las tres dimensiones correspondientes. Determinar el volumen
necesario en un almacn es una tarea
compleja debido a la multiplicidad de factores que inciden en la decisin del

tamao, factores como volmenes actuales y previstos en cuanto a referencias,
ubicaciones necesarias, tipologa de embalajes, tipologa de artculos por sus
condiciones de almacenamiento (peso, volumen, temperatura requerida, lotes y
trazabilidad, etc), cul es la rotacin dentro de estas tipologas, cdigos de
construccin local, requerimientos de espacio para pasillos; oficinas y zonas
auxiliares. Adems es sumamente importante el anlisis de los valores de la
actividad media, mnima y mxima.
Una de las decisiones trascendentales que enfrenta una Gestin de Almacenes
determina si se asumir la gestin propia, la subcontratacin o si se har un
proceso mixto de custodia respecto al almacenamiento de unidades. Para efectuar
dicho anlisis es imperativo abordar un estudio de dimensionamiento del almacn,
dado que dicho estudio proporcionar informacin sumamente relevante respecto

a las necesidades de espacio y la incidencia de los costos en el proceso logstico
de almacenar.
ANLISIS DE VIABILIDAD PARA LA

CONSTRUCCIN DE UN ALMACN
La organizacin MECALUX (Experta en el diseo de almacenes y centros de

distribucin), al abordar el diseo de un almacn en una gua prctica de Supply
Chain, menciona un fragmento especfico del libro de Goldratt "La Meta" (Un
referente para los ingenieros industriales), el cual aterriza el proceso de diseo de
un almacn hacia los resultados obtenidos a partir de su implementacin...
"Cuando el flamante director de produccin se encuentra a su viejo profesor en el
aeropuerto y le explica su proyecto de implantacin de robots en fbrica, y el viejo
profesor le hace la mtica pregunta: Muy interesante, pero en cunto han
mejorado tus beneficios?. Repuesta: Silencio".
... dado que todo proyecto debe acompaarse de un anlisis de viabilidad, que en
el caso especfico de un almacn aborda el impacto que la construccin tendra
sobre los tres "Cost Drivers" (Generadores de Costo) fundamentales, es
decir, espacio, mano de obra ycapital; y el impacto sobre el "Reveneu Driver"
(Nivel de Servicio).
El siguiente listado sin grandes pretensiones, muestra que aspectos deben de
analizarse en detalle en un estudio de viabilidad.
Inversiones a realizar:
Costes del proyecto (diseo, implantacin y gestin del proyecto).
Costes de suelo y edificacin.
Inversin en elementos de almacenaje.
Inversin en elementos de manutencin y manipulacin.
Inversin en sistemas de informacin y tecnologas de identificacin.
Costes de puesta en marcha y/o traslado.
Variacin en los gastos/ingresos debidos a:
Costes de mano de obra asociados a la explotacin del nuevo centro
Costes
de
operacin:
Agua,
gas,
luz,
electricidad.
Comunicaciones.
Gastos de operacin de los elementos de manutencin y manipulacin.
Gastos de mantenimiento de los elementos de manutencin, manipulacin
y
de
los
sistemas
de
informacin.
Seguros.
Costes de gestin.
Coste de capital de la inversin realizada.
Amortizaciones.
Aumento en la capacidad de respuesta.
Fiabilidad en los stocks.
Disminucin de errores el proceso.
Dejando a un lado el anlisis de viabilidad nos enfocaremos en el

dimensionamiento de almacenes determinado por el inventario, el cual presenta
dos variaciones respecto al planteamiento de los modelos matemticos. La

primera variacin depende de la inexistencia de cambios importantes en la
necesidad de espacio futuro, esto no supone la supresin de cambios estacionales
en cuanto a los requerimientos de espacio a medida que las ventas a travs del
almacn y el reabastecimiento de inventario flucten en el perodo de planeacin.
La segunda variacin depende de si se prev que los niveles de inventario
promedio variarn durante un periodo de aos, obligando a efectuar una
planeacin dinmica de los requerimientos de espacio.
DIMENSIONAMIENTO DE ALMACENES
SIN TENDENCIA
Los problemas de dimensionamiento sin tendencia parten de la premisa que
abordbamos en el anlisis de viabilidad, es decir las alternativas generales para
el almacenamiento. La primera alternativa que se contempla es rentar espacio,
como de un almacn pblico o de una operacin subcontratada. La segunda
alternativa es asumir la gestin de las operaciones en un espacio de
almacenamiento propio o rentado. La decisin respecto a que alternativa elegir
depende enormemente del anlisis de las fluctuaciones de las necesidades de
espacio; ya que si esta fluctuacin es lo suficientemente baja, se puede optar por
la eleccin de una nica alternativa y no la combinacin de las dos anteriores. Sin
embargo, cuando los requerimientos de espacio presentan significativas
fluctuaciones es necesario contemplar la posibilidad de que se implemente una
estrategia mixta, la cual no solo puede traer mayores beneficios econmicos, sino
fortalecer la gestin del riesgo respecto al proceso logstico de la organizacin.
El libro Logstica de Ballou expresa que "Encontrar la mejor estrategia mixta ser
cuestin de probar diferentes tamaos de espacio operado de forma privada y
determinar el costo asociado para cumplir todas las necesidades de espacio
durante el ao". Aunque esta metodologa de las iteraciones es muy utilizada,
abordaremos este tipo de problemas de dimensionamiento a partir
de programacin lineal, utilizando tanto la modelacin de datos (y posterior
resolucin en WinQSB) como la herramienta SOLVER (En Excel), para de esta
manera llegar al punto de costo mnimo de una manera ms eficiente e ingenieril.

El ejemplo aplicativo que utilizaremos se basar en la propuesta establecida por
Ballou, para as comparar los modelos de resolucin y los resultados.
EJERCICIO A RESOLVER (TOMADO DE BALLOU)

Douglas-Biehl, una pequea compaa qumica, planea construir un almacn
sobre la costa Oeste. Las proyecciones de la demanda mensual promedio sobre
los almacenes son las siguientes:
Douglas-Biehl, una pequea compaa qumica, planea construir un almacn
sobre la costa Oeste. Las proyecciones de la demanda mensual promedio sobre
los almacenes son las siguientes:
Se deber mantener para el almacn un ndice de rotacin mensual de inventarios

(Ventas mensuales divididas entre el inventario promedio) de 3, o 36 rotaciones
por ao. Del espacio total del almacn, 50% se utilizar para pasillos y solo el 70%
se utilizar para anticipar variabilidad en los requerimientos de espacio. Una
mezcla promedio de productos qumicos ocupa 0.5 pies cbicos de espacio por
libra y pueden apilarse 16 pies sobre estantes.
El almacn, con equipo, puede construirse por $30 por pie cuadrado, amortizable
a 20 aos, y operado a $0,05 por libra de capacidad de produccin. Los costos
fijos anuales son $3 por pie cuadrado del espacio total. El espacio puede rentarse
por un cargo de espacio de $0.10 por libra por mes y un cargo de manejo de
entrada y salida de $0,07 por libra. Qu tamao de almacn deber construirse?
Se deber mantener para el almacn un ndice de rotacin mensual de inventarios
(Ventas mensuales divididas entre el inventario promedio) de 3, o 36 rotaciones
por ao. Del espacio total del almacn, 50% se utilizar para pasillos y solo el 70%
se utilizar para anticipar variabilidad en los requerimientos de espacio. Una
mezcla promedio de productos qumicos ocupa 0.5 pies cbicos de espacio por
libra y pueden apilarse 16 pies sobre estantes.
El almacn, con equipo, puede construirse por $30 por pie cuadrado, amortizable
a 20 aos, y operado a $0,05 por libra de capacidad de produccin. Los costos
fijos anuales son $3 por pie cuadrado del espacio total. El espacio puede rentarse
por un cargo de espacio de $0.10 por libra por mes y un cargo de manejo de
entrada y salida de $0,07 por libra. Qu tamao de almacn deber construirse?
RESOLUCIN MEDIANTE ITERACIONES
El primer paso consiste en determinar los requerimientos de espacio y registrarlos

en un tabulado. De acuerdo a la rotacin del inventario, por cada 3 libras que
pasen por la bodega, 1 libra se mantendr en inventario. Segn el factor pasillos,
este requerimiento de espacio deber ducplicarse (1/0.5), y luego incrementarse
por la tasa de variabilidad de espacio (1/0.70).
Por cada libra almacenada en la bodega se requieren:
Esta cantidad an no considera los porcentajes de pasillos y variabilidad, y as, el

espacio requerido en pies en funcin de la demanda mensual en libras vendra a
determinarse por:
De esta manera se puede generar un tabulado de requerimientos de espacio

mensuales:
El siguiente paso consiste en la generacin de un cuadro de costos que permita

mediante la seleccin de un tamao iterativo del almacn, poder determinar aquel
relacionado con los menores costos.
Las formulas que utiliza el cuadro de costos son las siguientes (Teniendo en
cuenta una primera iteracin de 60.000 pies):
Ahora veremos un ejemplo de la aplicacin de las formulas para el mes de abril en

un tamao tentativo de 60.000 pies
La utilizacin de la bodega rentada equivale a la diferencia entre el 100% y el

porcentaje de utilizacin de la bodega privada.
Realizamos este proceso para todos los meses y tenemos el siguiente resultado:
Click para ampliar

Una vez realizamos todo el proceso anterior con las siguientes iteraciones: 50.000,
55.000, 60.000, 65.000, 75.000; obtenemos la siguiente grfica:
Ser cuestin de aproximarse mediante cada iteracin hasta hallar el tamao que
represente el mnimo costo. En este caso el tamao es igual a: 63.720 pies .
RESOLUCIN MEDIANTE PROGRAMACIN LINEAL

(MODELO DE RESOLUCIN PROPUESTO POR
WWW.INGENIERIAINDUSTRIALONLINE.COM)
Si bien el mtodo anterior no presenta significativas dificultades en trminos

matemticos, si presenta un estilo anacrnico de obtencin de resultados,
conocido como "A prueba y error". Sin embargo las ecuaciones matemticas
formuladas por Ballou si son un gran capital para abordar el dimensionamiento sin
tendencia desde la perspectiva de la programacin lineal. Como es ya sabido la
investigacin operativa se propone optimizar un modelo matemtico y nos
proporciona una gran cantidad de informacin relevante para la toma de
decisiones.
Ahora abordaremos el ejercicio anterior, con el objetivo de llegar al resultado

ptimo.
Definimos las variables:
X = Tamao del almacn privado en pies cuadrados
Y1= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Enero
Y2= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Febrero
Y3= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Marzo
Y4= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Abril
Y5= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Mayo
Y6= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Junio
Y7= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Julio
Y8= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Agosto
Y9= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Septiembre
Y10= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Octubre
Y11= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Noviembre
Y12= Cantidad de espacio a rentar en pies cuadrados, en Diciembre
P1= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Enero
P2= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Febrero
P3= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Marzo
P4= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Abril
P5= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Mayo
P6= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Junio
P7= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Julio
P8= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Agosto
P9= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Septiembre
P10= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Octubre
P11= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Noviembre
P12= Cantidad de espacio privado a utilizar pies cuadrados, en Diciembre
Definimos las restricciones
- Restricciones de satisfaccin de requerimiento de espacio
X + Y1 >=1979
X + Y2 >=9762
X + Y3 >=31205
X + Y4 >=63720
X + Y5 >=83929
X + Y6 >=71280
X + Y7 >=38780
X + Y8 >=13717
X + Y9 >=2973
X + Y10 >=455
X + Y11 >=8994
X + Y12 >=16568
-Restricciones de balance del espacio privado y rentado
1979- Y1 = P1
9762- Y2 = P2
31205- Y3 = P3
63720- Y4 = P4
83929- Y5 = P5
71280- Y6 = P6
38780- Y7 = P7
13717- Y8 = P8
2973- Y9 = P9
455- Y10 = P10
8994- Y11 = P11
16568- Y12 = P12
Definimos la funcin objetivo
La dificultad de este ejercicio recae en la formulacin de la funcin objetivo, a
continuacin explicaremos cada coeficiente de costo que acompaa las variables
en la funcin.
Lo primero es determinar el costo fijo mensual para el almacn privado en la
funcin objetivo, este se encuentra determinado por la formula de costo fijo
mensual vista en el mtodo anterior:
Al despejar el Tamao tenemos que este es igual a: 0.375 mensual, por ende para
que cumpla su objetivo debe multiplicarse por 12 e incluirse en la funcin objetivo
acompaando la variable X, es decir:
4,5X
El siguiente costo a tener en cuenta es el costo variable mensual del almacn
privado, para tal efecto debemos de recordar que dicho costo se clcula tomando
como base la demanda en libras, como dentro de las variables tenemos definida la
variable de requerimientos, debemos de trabajar con el factor inverso que
determina los requerimientos a partir de la demanda en libras, es decir, si en el

mtodo de Ballou se establecia que el factor que converta libras en espacio como:
0,029762, nosotros elevaremos a la (-1) dicho factor para obtener su inversa... En
otras palabras podemos simplemente dividir cada demanda en libras en los
requerimientos, de esta manera hallaremos una constante, que es igual a: 33,60,
luego multiplicaremos esta constante por el costo variable (para bodega privada):
Est constante representa el costo variable y deber acompaar las variables P1,
P2, P3 ...... P12:
1,68P1 ..... 1,68P12
Ahora consideraremos el costo de cargo de espacio, el cual saldr de la formula
de costo fijo mensual (rentada - cargo de espacio), en este caso se utiliza la
constante anterior (33,60) y se multiplica por la divisin de la unidad entre el ndice
de rotacin (1/3), luego se multiplica por el costo de cargo de espacio (0,1),
obteniendo el siguiente resultado: 1,12, el cual acompaar la variable Y1,
Y2...Y12 no sin antes sumarle el costo variable de operacin (rentada), el cual se
determina multiplicando la constante 33,60 por el cargo de manejo (0,07), tal como
lo establece la formula de costo variable (rentada), en este caso el resultado ser:
2.352; Al sumar los dos costos relacionados con la variable Y, tenemos que (1,12 +
2,352 = 3,472), este costo acompaar las variables Y1, Y2 ,... Y12, as:
3,472Y1....Y12
De esta manera nuestra funcin objetivo, cuyo criterio de optimizacin consiste en
minimizar los costos ser:
ZMIN = 0.375X + 1.68P1 + 1.68P2 + 1.68P3 + 1.68P4 + 1.68P5 + 1.68P6 +
1.68P7 + 1.68P8 + 1.68P9 + 1.68P10 + 1.68P11 + 1.68P12 + 4.372Y1 +
4.372Y2 + 4.372Y3 + 4.372Y4 + 4.372Y5+ 4.372Y6 + 4.372Y7 + 4.372Y8 +
4.372Y9 + 4.372Y10 + 4.372Y11 + 4.372Y12
As ingresamos los datos a WinQSB:
Click
para ampliar
y el resultado obtenido es:
Click para ampliar
Es decir que la solucin ptima es equivalente a un almacn privado que tenga

63.720 pies , con un costo mnimo de $ 913.350 anuales. Es evidente que la
certeza de este mtodo es superior y si tenemos en cuenta el nmero probable de
iteraciones del mtodo de Ballou, es quiz ms eficiente en tiempo.
Descargue el siguiente archivo para corroborar los resultados, y para efectuar el
anlisis econmico de los problemas de dimensionamiento sin tendencia que se le
presenten:
Dimensionamiento Sin Tendencia

Dim.xlsx
Tabla de Microsoft Excel [14.2 KB]
DESCARGA
CONFIGURACIN INTERNA DEL

ALMACN
Una vez se ha seleccionado el tamao ptimo del almacn, este puede
configurarse (en trminos de dimensiones) internamente de diversas formas. Sin
embargo, existen una serie de lineamientos en cuanto a dimensionamiento interno
que es necesario mencionar:
Configuracin Interna del Almacn
CONFIGURACIN INTERNA DE
ALMACENES
Una vez se ha seleccionado el tamao ptimo del almacn, este puede

configurarse (en trminos de dimensiones) internamente de diversas formas. Sin
embargo, existen una serie de lineamientos en cuanto a dimensionamiento interno
que es necesario abordar.
ALTURA DEL TECHO DE LA BODEGA

La altura como valor requisito en el dimensionamiento de almacenes es asumida
como una "altura til del techo". Sin embargo la determinacin de la altura de la
bodega de almacenamiento se encuentra condicionada por los siguientes factores:
Costos de construccin.
Costos de manejo de materiales.
Diseo del techo (Curvo, Triangular...)
Sistema de almacenamiento (Autoportable)
Caractersticas de apilamiento de la carga, de las unidades logsticas, de la

posibilidad de apilamiento en columnas o en unidades de tarima de carga.
Consideraciones legales y de seguridad.
Proyecciones futuras de almacenamiento.
LARGO VS ANCHO (BODEGAS

RECTANGULARES)
Como en todo caso en el que los costos tienen influencia sobre la determinacin
de las dimensiones de un almacn, el objetivo es encontrar un balance ptimo
entre los mismos; en este caso dichos costos que deben equilibrarse son
los costos de movimientoy costos de construccin. Un detalle tcnico no
menos importante para tener en cuenta es la longitud mnima requerida para
implementar las puertas necesarias para las labores de carga y descarga.
Richard, L Francis
En 1967 el profesor del Department of Industrial and Systems Engineering ,
University of Florida, Richard L. Francis, en un artculo "Sobre algunos problemas
de diseo y distribucin en planta de almacenes rectangulares" abord el diseo y
la configuracin de forma terica, encontrando algunas formulas producto del
balance de los costos de manejo de unidades y los costos de permetro de la
bodega. Basado en la siguiente figura de un almacn con amplitud W, longitud L y
con posibles ubicaciones de drsenas en X y Y; con rea de piso S y
con n artculos almacenados...
... encontr las siguientes relaciones:
CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA

LOCALIZADA EN X
La amplitud (Ancho) ptima W* se define como:
Y la longitud (Largo) ptima L* se define como:
Con un Costo Total Relevante (TCx) de:
Donde;
C = La suma del costo total por pie para desplazar un artculo de un tipo dado
hacia adentro o hacia afuera del almacn, multiplicado por el nmero esperado de
artculos de un tipo dado hacia adentro o hacia afuera, ($/pie).
k = Costo anual de permetro por pie, ($/pie).
S = rea de piso requerida en el almacn (pies).
CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA

LOCALIZADA EN Y
La amplitud (Ancho) ptima W* y la longitud (Largo) ptima L* se definen como:
Es decir que el almacn toma una forma cuadrada en vez de rectangular. Y el

Costo Total Relevante (TCy) se clclula as:
EJERCICIO RESUELTO, LONGITUD VS AMPLITUD
CONFIGURACIN DEL ESPACIO

(ESTANTERAS Y CORREDORES)
Una vez se ha determinado el tamao ptimo del almacn y se ha debatido acerca
del posicionamiento de las drsenas, se procede a realizar un estudio de
configuracin del espacio, espacio que abarca estanteras y corredores. Hoy por
hoy, y tal como lo veremos en el mdulo de sistemas del almacenamiento la
configuracin del espacio se encuentra muy determinada por la modalidad del
sistema que se pretenda emplear, sin embargo y partiendo de los supuestos que
mencionaremos a continuacin, es posible optimizar los costos de manejo de
materiales a partir de la sugerencia de nmeros de espacios de almacenamiento y
estanteras.
Los supuestos de esta metodologa son:
El productos se recibe a travs de una puerta en un lado del edificio y se

despacha por otra puerta en el lado opuesto.
Una unidad requiere de cuatro movimientos entre una puerta y su lugar de

almacenamiento.
Las puertas estn localizadas en el centro del edificio.
Todas las partes de la bodega tienen la misma probabilidad de ser

utilizadas.
La estantera es de doble faz, excepto aquellas ubicadas contra las

paredes.
Se presentan a continuacin las configuraciones que se analizarn:
Click para ampliar
Notacin:
W = Ancho de una estantera de doble - faz (pies)

L = Longitud de cada espacio de almacenamiento (por ejemplo el ancho de
un pallet) (pies)
m = Nmero de espacios de almacenamiento a lo largo de una estantera.
n = Nmero de estanteras de doble - faz; dos estanteras sencillas equivalen a
una doble.
K = Capacidad total de la bodega en espacios de almacenamiento.
a = Ancho de un corredor (pies), asumiendo que todos tienen el mismo ancho.
u = Longitud (largo) de la bodega (pies).
v = Amplitud (Ancho) de la bodega (pies).
d = Demanda anual de la bodega en unidades de almacenamiento (por ejemplo,
en pallets). Se asume que un tem de almacenamiento ocupa una unidad de
espacio de almacenamiento (tems/ao).
Ch = Costo de manejo de materiales, de mover un tem una unidad de longitud
($/pie).
Cs = Costo anual por unidad de rea de la bodega ($/pie).
Cp = Costo anual por unidad de longitud de paredes externas ($/pie).
Se analizan a continuacin las frmulas empleadas para optimizar la suma de los
costos de materiales, el costo anual de rea y el costo anual del permetro de las
dos configuraciones vistas en la grfica anterior:
PARA LA PRIMERA CONFIGURACIN (PTIMOS)

Espacios de Almacenamiento
Estanteras
Doble - faz
Largo de la
Bodega
Ancho de la
Bodega
PARA LA SEGUNDA CONFIGURACIN (PTIMOS)

Espacios de Almacenamiento
Estanteras
Doble - faz
Largo de la
Bodega
Ancho de la
Bodega
Para saber cual de las dos configuraciones seleccionar se puede aplicar la

siguiente regla:
EJEMPLO RESUELTO, CONFIGURACIN DE

ESPACIO
DISEO DE PUERTAS DE CARGA Y

DESCARGA
Al momento de disear las puertas de cargue y descargue es importante

considerar los siguientes factores:
Tipo de transporte a utilizar
Cerramiento o no del rea de recepcin / despacho
Profundidad de la plataforma (mnimo 12 pies si se van a utilizar

estibadoras de tenedor para maniobras seguras)
Naturaleza del rea de recepcin (si se va a utilizar como rea de

almacenamiento temporal previo a la verificacin de las rdenes, se
pueden requerir hasta 40 - 60 pies adicionales de profundidad.
Sin embargo, ms que magnitudes de longitud, la variable ms importante al

momento de disear las puertas de carga / descarga es el nmero de las mismas.
Esta cantidad se puede estimar mediante la siguiente frmula:
Donde,
N = Nmero de puertas necesarias.
D = Flujo promedio diario (unidades / da).
H = Tiempo promedio requerido para cargar / descargar un camin (hr / camin).
C = Capacidad de cada camin (unid / camin).
S = Tiempo diario disponible para cargar / descargar camiones (hr / da).
Es necesario conocer que esta frmula es tan solo una una aproximacin,dado
que se ignora la variabilidad de los camiones, del flujo diario, del tiempo de cargue
/ descargue. Una herramienta muy eficaz para alcanzar resultados ms cercanos
es la simulacin.
ISTEMA DE ALMACENAMIENTO
COMPACTO
El sistema de almacenamiento compacto, tambin conocido como sistema de

almacenamiento por acumulacin, facilita la mxima utilizacin del espacio
disponible, tanto en superficie como en altura. Este sistema est desarrollado para
el almacenamiento de pallets que contengan unidades homogneas, con gran
cantidad de paletas por referencia.
Esta instalacin est constituida por un conjunto de estanteras, que forman calles
interiores de carga, con carriles de apoyo para las paletas. Las carretillas penetran
en dichas calles interiores con la carga elevada por encima del nivel en el que va a
ser depositada.
En el Sistema de Almacenamiento Compacto, usualmente cada calle de carga
est dotada de carriles de apoyo a ambos lados, dispuestos en distintos niveles,
sobre los que se depositan las paletas.
La elevada resistencia de los materiales que forman este tipo de estanteras

permite el almacenaje de paletas de gran carga.
Fuente: MECALUX
En la mayora de los casos el sistema compacto admite tantas referencias como
calles de carga existan. La cantidad de pallets depender de la profundidad y
altura de las calles de carga. Es aconsejable que todos los productos
almacenados en una calle de carga sean de la misma referencia para economizar
movimientos mediante la minimizacin de manipulaciones innecesarias de las

pallets. La profundidad de cada calle depender del nmero de paletas por
referencia, del espacio a ocupar y del tiempo que estn almacenadas.
La capacidad de almacenaje del sistema compacto es superior a la del sistema
convencional, tal y como queda reflejado en los dibujos siguientes. stos
presentan un mismo local con 3 distribuciones diferentes y distinta capacidad.
Fuente: MECALUX
Tal como se puede observar en una de las grficas anteriores, existe la posibilidad
de combinar en un mismo almacn un sistema de almacenamiento convencional y
uno compacto, dedicando el sistema compacto para las unidades de mayor
rotacin.
GESTIN DE LA CARGA EN UN SISTEMA

DE ALMACENAMIENTO COMPACTO
La gestin de carga es un aspecto muy importante al elegir cualquier sistema de

almacenamiento. Esta depende de las caractersticas de las unidades y de las
necesidades de flujo del proceso; estos factores redundan en un grado de afinidad
hacia un sistema de almacenamiento en particular. En el caso del sistema de
almacenamiento compacto es posible beneficiar tanto los flujos LIFO (Last In First
Out - ltima Entrada Primera Salida) como los flujos FIFO (First In First Out Primera Entrada Primera Salida), mediante la implementacin de la gestn de
carga Drive In y Drive Through respectivamente. Sin embargo, cabe resaltar que
la mayora de los casos en los que se implementa el almacenamiento compacto,
este implementa una gestin de carga Drive In, pues permite optimizar en una
mayor proporcin el espacio, optimizacin que caracteriza al sistema.
DRIVE IN
Es la forma ms habitual de gestionar la carga en el sistema compacto. Las
estanteras funcionan como almacn de depsito. Disponen de un nico pasillo de
acceso, donde la carga y la descarga se hacen en orden inverso.
Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: D, C, B, A.
DRIVE THROUGH
La carga se gestiona en este caso utilizando las estanteras como almacn
regulador, con dos accesos a la carga, uno a cada lado de la estantera. Este
sistema permite regular las diferencias de produccin, por ejemplo, entre
fabricacin y expedicin, entre produccin fase 1 y fase 2 o entre produccin y
muelles de carga.
Orden de descarga: A, B, C, D.
EQUIPOS DE MANUTENCIN
UTILIZADOS EN EL ALMACENAMIENTO
COMPACTO Y POSICIN DEL PALLET EN

LA OPERACIN DE CARGA
CARRETILLAS ELEVADORAS
Las carretillas elevadoras se introducen en las calles de almacenaje con la carga
elevada por encima del nivel en el que va a ser depositada. Las carretillas
utilizadas en el sistema compacto son las contrapesadas y las retrctiles.
Las paletas se han de manipular en sentido perpendicular a sus patines inferiores.

En estanteras de paletizacin compacta, la carretilla deposita la paleta asentando
los patines inferiores en los carriles de apoyo.
VENTAJAS DEL SISTEMA DE

ALMACENAMIENTO COMPACTO
Rentabilidad mxima del espacio disponible (hasta un 85%).
Eliminacin de los pasillos entre las estanteras.
Riguroso control de entradas y salidas.
El sistema compacto es muy utilizado en cmaras frigorficas, tanto de

refrigeracin como de congelacin, que precisan aprovechar al mximo el espacio
destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada.
DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE

Existen limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad
Se encuentra diseado para albergar una sola referencia por pasillo.
Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y

caractersticas de las estanteras y slo admiten paletas de una nica
dimensin.
Una vez establecido el sistema no es sencillo modificarlo.
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE

Investigacin de Operaciones
Produccin
Estudio del Trabajo
Ingeniera de Metodos
Estudio de Tiempos
Salud Ocupacional
Pronstico de Ventas
Logstica
Administracin de Inventarios
Gestin de Almacenes
Diseo y Layout de Almacenes y Centros de Distribucin
Dimensionamiento de Almacenes
Configuracin Interna de Almacenes
Sistema de Almacenamiento Compacto
Sistema de Almacenamiento Convencional
Sistema de Almacenamiento Dinmico
Sistema de Almacenamiento Mvil
Medios y Gestin del Transporte
Diseo y Distribucin en Planta
Gestin Ambiental
Procesos Industriales
Gestin y Control de Calidad
Lean Manufacturing
Administracin de Recursos Humanos
Mantenimiento
Ocio
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SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO
CONVENCIONAL
El sistema de almacenamiento convencional es el ms universal para el acceso

directo y unitario a cada paleta. Este es el sistema de almacenamiento industrial
por excelencia y consiste en almacenar las unidades combinando
mercancas paletizadas con artculos individuales. Los niveles altos se pueden
destinar para el almacenamiento de paletas completas y los ms bajos para la
preparacin manual de expediciones o picking.
Este sistema es el ms utilizado en aquellos almacenes que necesitan almacenar

gran variedad de referencias paletizadas de cada producto ya que permite el
acceso directo y unitario a cada paleta almacenada, adems puede adaptarse a
cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y volumen. Cuando se utiliza el
sistema convencional la zona de almacenamiento se distribuye colocando
estanteras de un acceso en los laterales y de doble acceso en el centro.
La distribucin y altura de las estanteras se determinan en funcin de las

caractersticas de las carretillas elevadoras, de los elementos de almacenaje y de
las dimensiones del local.
Click para ampliar - Fuente: MECALUX

Una manera de optimizar el nmero de unidades almacenadas consiste en la
implementacin de un sistema de almacenamiento convencional de doble fondo,
ptimo para productos con varias paletas por referencia, evitando aumentar el
tiempo de maniobra por dobles movimientos. Este sistema requerir mquinas
elevadoras apropiadas con horquillas telescpicas de doble fondo.
CONVENCIONAL
PALETAS Y CONTENEDORES
CONVENCIONAL
ESTANTES (BANDEJAS) UTILIZADOS EN

EL ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL
Como se mencion anteriormente, la principal caracterstica del almacenamiento
convencional es la posibilidad de mezclar diferentes unidades logsticas incluidos
los pallets. LLevar a cabo esta tarea requiere de las estructuras precisas, las
cuales incluyen estantes, bandejas y paneles de diferentes diseos y que se
adaptan a diferentes necesidades.
Fuente
: MECALUX

ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL
Facilitar la retirada de las mercancas, ya que se puede acceder

directamente a cada paleta sin necesidad de mover o desplazar las otras.
Perfecto control de los stocks; cada hueco es una paleta.
Mxima adaptabilidad a cualquier tipo de carga, tanto por peso como por
volumen.
ptimo para almacenes en los que es necesario almacenar productos paletizados

con gran variedad de referencias.

No facilita la salida fsica de la mercanca por el mtodo FIFO (primero en

entrar, primero en salir).
El volumen de la mercanca almacenada est limitado por los medios de

manipulacin, ya que estos determinan la amplitud de los pasillos.
El volumen de la mercanca que se desea almacenar quedar limitado a los

medios de transporte interno que se utilicen.
La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco

eficiente.

SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO DINMICO
El sistema de almacenamiento dinmico es el ms utilizado para unidades de

rotacin perfecta, puesto que su gestin de carga cumple perfectamente con
cualquier criterio de entrada y salida (FIFO, LIFO).
Las estanteras dinmicas para el almacenaje de unidades paletizadas son
estructuras compactas que incorporan caminos de rodillos, colocados con una
ligera pendiente que permite el deslizamiento de las paletas sobre ellos.
Es una variante del sistema dinmico, aquella en la que no se hace uso de los
rodillos, en vez, se basa en el desplazamiento alineado de los pallets en un pasillo
por gravedad, mediante bastidores mviles de accin telescpica (carros).
Mediante el mtodo tradicional los pallets se introducen por la parte ms alta de
los caminos y se desplazan, por gravedad y a velocidad controlada, hasta
el extremo contrario, quedando dispuestas para su extraccin.
Fuente: MECALUX
En el siguiente video se podr observar el funcionamiento de una estantera push
- back, la cual es una modalidad de almacenamiento dinmico (sin rodillos):
GESTIN DE CARGA EN UN SISTEMA DE

SISTEMA TRADICIONAL
Es el sistema ms utilizado; la paleta se introduce en el pasillo de carga y por
gravedad se desliza sobre los rodillos hasta el lado contrario, donde est el pasillo
de descarga.
Orden de descarga: A, B, C, D.
SISTEMA PUSH - BACK

Desde un mismo pasillo se carga y se descarga la mercanca. La primera paleta
se deposita en la primera ubicacin de cada calle; con la carretilla se introduce la
segunda paleta y es sta la que empuja la primera ocupando su posicin, y as
sucesivamente.
Orden de descarga: D, C, B, A.
SISTEMAS COMBINADOS
Los dos sistemas anteriores se pueden combinar, por ejemplo niveles dinmicos
en un sentido que permiten alimentar puestos de picking, tambin dinmicos, pero
en sentido contrario. Las paletas de los niveles superiores se introducen en los
inferiores de picking.
DINMICO

Perfecta rotacin de los productos aplicando el sistema FIFO.
Mxima capacidad al ser un sistema de almacenaje compacto.
Ahorro de tiempo en la extraccin de las paletas. La fcil localizacin de

cualquier producto reduce el tiempo de maniobra de las carretillas, ya que
las distancias a recorrer son mnimas.
Eliminacin de interferencias de paso. Los pasillos de carga son distintos de

los de descarga, las carretillas depositan y extraen paletas sin
interrupciones.
Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una sola referencia.
Fcil acceso al tener todas las referencias disponibles en un mismo pasillo.
Rpida instalacin.
El Sistema de almacenamiento dinmico es idneo para almacenes de productos

perecederos, aplicable a cualquier sector de la industria y distribucin
(alimentacin, automocin, industria farmacutica, qumica, etc.).

Solo permite una referencia por cada camino de rodillo y paletas de las
mismas dimensiones y pesos.
Existe el riesgo que se aplasten unas cargas sobre otras cuando se

deslizan por la pendiente de las estanteras.
La inversin para su implantacin es muy grande y una vez instalado el

sistema presenta dificultades de modificacin.

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SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO MVIL
El sistema de almacenamiento mvil es generalmente igual al sistema de

almacenamiento convencional, pero en lugar de tener una estructura anclada al
suelo, esta reposa sobre unos rales. Consiguiendo as que las estanteras se
puedan desplazar , para unirlas o separarlas, generando en cada instante el
pasillo requerido para acceder a la posicin.
El sistema de almacenamiento mvilconsigue compactar las estanteras y
aumentar considerablemente la capacidad del almacn, principalmente de paletas,
sin perder el acceso directo a cada referencia.
Las bases mviles disponen de motores, elementos de traslacin, equipos
electrnicos y varios sistemas de seguridad que garantizan un funcionamiento
seguro y eficaz.
El sistema de almacenamiento mvil Movirack, patentado por Mecalux,

cuenta con los siguientes componentes bsicos:
Click para ampliar - Fuente: MECALUX

Con este sistema se obtienen casi todas las ventajas del almacenamiento
compacto, incorporando adems las del almacenamiento en estanteras
convencionales, sin embargo el aprovechamiento de espacio respecto a estos
sistemas de almacenamiento es an superior, tal como lo veremos en las
siguientes ilustraciones:
Las anteriores ilustraciones nos permiten dimensionar la capacidad de aumento de

capacidad que proporciona el sistema de bases mviles (del 80 al 120% ms que
el sistema de paletizacin convencional). El incremento depender del tipo de
carretillas que se utilicen, de las dimensiones de la instalacin y del nmero de
calles abiertas que se necesiten.
TIPOS DE ALMACENAMIENTO MVIL

Los sistemas de almacenamiento mvil pueden clasificarse de diferentes maneras,
ya sea por su tipo de carga o la fuerza que permite su desplazamiento.
SEGN SU TIPO DE CARGA
Almacn de producto paletizado

De
para
productos
de
cmara
- almacn intermedio o de expediciones.
tipo
media
Almacn de productos con dimensiones irregulares
baja
general,
rotacin,
frigorfica,
- Para perfiles, bobinas y productos largos o irregulares.
SEGN LA FUERZA QUE PERMITE SU

DESPLAZAMIENTO
Estanteras mviles manuales (Armarios)

Gracias a una prctica manivela y conjuntos de piones y cadenas, se transmite a
las ruedas motrices el movimiento en la direccin deseada. De este modo, se
pueden mover los armarios fcilmente, con un mnimo esfuerzo. Vale la pena
mencionar que este tipo de estantera en forma de armario puede ser desplazada
de diferentes maneras, ya esa de forma manual mecnica, manual, o elctrica.
Estanteras Mviles Elctricas o Automticas

Estn previstas de motores elctricos, que pueden ir instalados en las propias
estanteras o en los rales. Estos motores mueven un sistema de tornillo sinfn que
es el que produce el movimiento de las estanteras.
ELEMENTOS DE SEGURIDAD DE UN
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO MVIL
Dado que este sistema de almacenamiento cuenta con el factor "movimiento", el

esquema de seguridad del mismo debe adaptarse con el objetivo de mitigar los
riesgos potenciales del desplazamiento de estructuras de gran envergadura, como
lo son el atrapamiento y el aplastamiento.
Uno de los mayores fabricantes de sistemas de almacenamiento mvil, como lo
es Mecalux, ofrece los siguientes elementos de seguridad en sus estanteras
mviles:
Barrera
de
seguridad
interior
Las bases llevan a cada lado una barrera ptica de seguridad longitudinal, que
cubre todo el frente de la estantera mvil. En caso de un rearme imprevisible, se
detiene la base cortando el haz de luz con el pie. Adems, esta barrera detecta la
presencia de objetos dentro del pasillo, que impediran un funcionamiento seguro.
Botoneras
Se ubican en la entrada del pasillo.
de
rearme
Setas
de
emergencia
Situadas en los armarios embarcados, detienen las estanteras en movimiento
ante cualquier incidente.
Pasillo de acceso ms pasillo peatonal

Cuando sea necesario o por razones de seguridad, el mdulo ms cercano a la
pared puede construirse en voladizo, dejando la parte inferior libre para el paso de
personas o como va de evacuacin.
Barrera de seguridad exterior

Cuando est abierto el pasillo de trabajo y cualquier persona lo cruza, tanto a pie
como en carretilla, se corta automticamente la potencia, impidiendo que se
desplacen las estanteras mientras se est operando en el pasillo. Slo se rearma
al activar manualmente la seta de rearme ubicada al inicio del pasillo, o a travs
del radiocontrol, una vez aplicado el protocolo de seguridad. As, se garantiza que
no haya operarios trabajando en el interior.

ALMACENAMIENTO MVIL
El sistema de almacenamiento basado en estanteras mviles combina las
ventajas de la paletizacin convencional y la paletizacin compacta, a saber:
Acceso directo a cualquier paleta almacenada. Al ser estanteras

instaladas sobre bases, con slo abrir el pasillo correspondiente, se tiene
acceso directo a la paleta deseada.
Aprovechamiento del espacio. El aprovechamiento del espacio se

consigue gracias a dos premisas: aumento de la capacidad de almacenaje
y reduccin del rea a construir.

ALMACENAMIENTO MVIL
Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de

la lentitud del proceso de apertura y cierre de los pasillos.
Costo elevado.
El control de los niveles de inventarios es difcil.
Slo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas.
La rotacin de stocks es difcil de controlar.

ALMACENAMIENTO MVIL
MEDIOS Y GESTIN DEL

TRANSPORTE
El transporte es por excelencia uno de los procesos fundamentales de la

estrategia logstica de una organizacin, este componente es de atencin
prioritaria en el diseo y la gestin del sistema logstico de una compaa, dado
que suele ser el elemento individual con mayor ponderacin en el consolidado de
los costos logsticos de la mayora de empresas.
El profesional a cargo de las decisiones estratgicas y tcticas respecto a la
gestin del transporte en cada compaa debe conocer claramente todos los
factores que influyen en el transporte, as como los medios existentes, los costos
asociados y la metodologa idnea para su eleccin.
GESTIN DEL TRANSPORTE
El diseo de un sistema logstico en una organizacin comprende la

implementacin de los procesos de Planificacin, Aprovisionamiento, Produccin,
Distribucin y Servicio al Cliente. Para lograr integrar todos estos procesos se
hace necesario trabajar en la solidez de los flujos, es decir, decidir sobre la
definicin de sus redes de distribucin, la ubicacin de sus almacenes o CEDIS, el
modo de gestionar su inventario y el como unir todas estas partes con los actores
de la Cadena de Abastecimiento (Proveedores, Distribuidores y Clientes). Y
Cmo articular estas partes con los actores de la Cadena de Abastecimiento?,
bsicamente mediante el desarrollo de la gestin del transporte.
La gestin del transporte tiene dos tareas imperativas, estas son la eleccin del
medio o los medios de transporte a utilizar y la programacin de los
movimientos a emplear. Estas casi que ocupan el derrotero de la gestin del
transporte, dado que todas las decisiones que tomen deben ajustarse a unas
medidas ptimas teniendo en cuenta los siguientes factores:
Cabe recordar que al utilizar una flota privada la gestin del transporte tambin
debe determinar el tipo y nmero de transportistas, as como disear los manuales
de funciones, procesos con sus respectivos indicadores de desempeo.
POR QU ES IMPORTANTE UN
SISTEMA DE TRANSPORTE EFICAZ?
La organizacin que se enfoque en el desarrollo de una ptima estrategia de
transporte es sumamente susceptible a percibir los siguientes beneficios:
Penetracin de mercados: La optimizacin del sistema de transporte de

una organizacin genera una reduccin significativa de los costos totales
para un producto que se comercializa en un mercado distante, por ende
estos pueden llegar a ser sumamente competitivos con relacin a los
productos que se comercializan en el mismo mercado.
Economas de escala: No es un secreto que en este entorno globalizado

existen sitios que favorecen la ubicacin de los puntos de produccin, sin
embargo las ventajas que pueda ofrecer una ubicacin geogrfica pueden
parecer incipientes frente a un sistema de transporte de alto costo, por esto
al optimizar la estrategia de transporte y conseguir una representativa
disminucin de los costos asociados al mismo, se obtiene una libertad de
seleccin de ventajas competitivas mediante la seleccin de una ubicacin
geogrfica de conveniencia. Regularmente el movimiento de un punto de
produccin tiene como enfoque el aprovechamiento de los costos ms
bajos de produccin, el uso intensivo de las instalaciones y la
especializacin de la mano de obra, pudiendo as entrar a disfrutar de los
beneficios propios de las economas de escala.
OPCIONES DE SERVICIO DE
TRANSPORTE
La compaa usuaria del transporte tiene un amplio abanico de alternativas de
servicio a su disposicin, los cuales fluctan alrededor de cinco modalidades o
medios bsicos de transporte.
Clic en cada imagen para ampliar las caractersticas de cada medio de transporte
Vale la pena recordar que un servicio de transporte es el conjunto de desempeo

que se adquiere a un determinado precio. Este servicio puede darse de manera
unimodal omultimodal.
TRANSPORTE PROPIO O
SUBCONTRATADO?
El transporte propio o flota privada le otorga a la compaa una mayor flexibilidad
que la que pueda conseguir con cualquier otra estrategia de transporte, sin
embargo como hemos podido explicar este no es el nico factor que afecta el
contexto de la seleccin del servicio de transporte, dado que no siempre logra la
misma eficiencia que la que se puede conseguir subcontratando a terceros.
Optar por la alternativa del transporte privado implica tener muy presente la
existencia de costos tanto fijos (salarios, depreciacin, seguros) como variables, y
dentro de los variables es importante considerar el potencial de ingresos o
reduccin de costos que pueden suponer los trayectos desde el destino hasta el
origen. Est claro entonces que la compaa puede percibir ms o menos
beneficios de la operacin en la medida que logre optimizar el medio de transporte
en su vuelta al punto de origen, ya sea por medio de la rapidez de entrega y
retorno o por un aprovechamiento intensivo de la capacidad de carga inclusive en
la vuelta al punto de origen. Dentro de las mejores prcticas utilizadas por la
gestin del transporte de flota privada se encuentra la alternativa del Grupaje, que
permite combinar distintas cargas menores a la capacidad instalada en el medio
de transporte, de manera que con la combinacin de las mismas se logre
aumentar el porcentaje de utilizacin del medio, siendo enviadas a un mismo
cliente, destino o consignatario.
La alternativa de la subcontratacin del servicio del transporte en lugar de o en
combinacin con una flota privada otorga a la compaa la posibilidad de convertir
sus costos fijos en variables. Sin embargo cabe recordar que el costo no es el
nico factor a considerar en el proceso de optimizacin de la seleccin del servicio
de transporte, y en el caso de la subcontratacin hay que considerar con
detenimiento los siguientes factores:
Servicio ofrecido
Seguridad ofrecida
Ventajas financieras
Adems vale la pena considerar que la subcontratacin del servicio de transporte

le permite a la compaa un mayor enfoque en el core business de la misma, y
dejar esta clase de tareas a los operadores especializados en las tareas del
transporte.
Como conclusin es importante conocer que si bien la eleccin de los medios que
conformarn el servicio del transporte son parte del Plan Estratgico, la gestin del
transporte debe tomar decisiones en el da a da en relacin a la modalidad,
tamao y los gastos de envos, es decir, tomar incluso decisiones por fuera del
plan general de transporte que impliquen utilizar flota privada y/o subcontratada,
en modalidad de medios individual o haciendo uso de la intermodalidad de
transporte.
INDICADORES DE DESEMPEO EN LA
GESTIN DEL TRANSPORTE
Costo de transporte medio unitario
Porcentaje del Costo de transporte sobre las ventas
Mix de Carga
Costo por Kilmetro
Costo de transporte por kilogramo movido y por modalidad
Utilizacin de transporte (%)*
Este indicador debe tenerse en cuenta solo si se dispone de flota de transporte propia
Porcentaje de coste de transferencias internas sobre el total
Entregas a tiempo (%)
Envos no planificados (urgentes %)
Envos por pedidos
TIPOS DE CARGA
CARGA GENERAL
SUELTA
CONVENCIONAL
Comprende una serie de

productos
que
se
transportan en cantidades
pequeas
y
est
compuesta de artculos
individuales.
Bienes
sueltos
o
individuales, manipulados y
embarcados como unidades
separadas.
Ejemplo: Fardos, paquetes,
sacos, cajas, tambores,
UNITARIZADA
Esta compuesta de artculos
inviduales, tales como cajas,
paquetes o carga suelta agrupados
en unidades como eslingas, paletas
o contenedores.
piezas atadas, etc.

CARGA A GRANEL
Comprende una serie de

productos
que
se
transportan en grandes
volmenes o en forma
masiva.
GRANELES SLIDOS
GRANELES LQUIDOS
Petrleo
Minerales
Combustibles
Cereales
Productos Qumicos
Productos Qumicos
Gases lquidos
Licores

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BALANCEO DE LNEA

El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para

Cantidad: El volumen o cantidad de la produccin debe ser suficiente para

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestin que permitan asegurar

subensambles. As como coordinar la estrategia de mantenimiento que

LNEA DE FABRICACIN Y LNEA DE

la mquina que realiza la operacin siguiente. De igual forma debe de realizarse el

MTODO DE BALANCEO DE LNEA

El mtodo consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad

En este tabulado se debe consignar la informacin inicial del proceso, en cuanto a

Nuestro tabulado inicial sera el siguiente:

El anterior tabulado corresponde a nuestra primera iteracin, en ella podemos

En esta segunda iteracin podemos observar, como nuestro tiempo de secado

En esta iteracin podemos apreciar los mismos cambios que apreciamos en el

Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en

Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande

De esta manera tendramos un juicio mucho ms amplio para determinar que

En l podremos observar como la octava iteracin presenta el mayor porcentaje

La Planeacin de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements

Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es funcin derivada

ocasiones es una demanda dependiente de la demanda independiente de

Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos

INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN

MPS: Plan Maestro de Produccin que nos indica las demandas

Maestro de artculos: Listado de todos los artculos de demanda

Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para

Explosin de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los

Explosin de materiales - BOM (Bill Of Materials)

La explosin de materiales me indica la relacin entre el artculo final y cada uno

Segn la ilustracin, observamos que el artculo principal (producto independiente)

Cdigo de Materia Prima

La programacin de requerimientos brutos slo tiene lugar en el caso de que

Entonces es conveniente diagramar en un eje de tiempo el rbol de la estructura

As podemos observar que de plantearnos una fecha objetivo de obtencin del

La programacin de requerimientos netos corresponde al entregable del MRP, es

Una de las restricciones ms frecuentes que nos encontramos al efectuar

Mtodo de margen de contribucin ponderado

Mtodo de asignacin de costos fijos

MTODO DEL MARGEN DE

A partir de la informacin anterior, el primer paso consiste en calcular los

El siguiente paso consiste en calcular el margen de contribucin ponderado, para

El siguiente paso, consiste en hallar el Margen de Contribucin Ponderado Total,

Punto de Equilibrio = (14000) / (1,4) = 10000 Unidades

La planeacin o planificacin es un proceso cuyo principal objetivo es determinar

POR QU SE LE LLAMA PLANEACIN

A la planeacin efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce

deben considerar las variables de decisin y restricciones para la planificacin. La

Contratacin (Entrevistas, evaluaciones, exmenes, induccin)

Despidos (Compensaciones legales)

Subcontratacin (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)

Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)

Ruptura de inventario o faltantes

CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS

Tiempos y trminos de entrega

Nivel de fuerza laboral: interna y externa

Horas de trabajo: normales y extras

Niveles y polticas de inventario.

Como es sabido, el principal objetivo de la planeacin es la de equilibrar los

conocidas con el nombre de adaptativas buscan establecer acciones de

Alternativas que actan sobre la demanda: stas alternativas conocidas

Existen diversos mtodos empleados en la creacin de un plan agregado, entre

La primera etapa en la creacin de un plan agregado consiste en la determinacin

Inventario inicial de la unidad agregada