PLANEACIÓN

AGREGADA DE LA
PRODUCCIÓN
ABORDA
Determinación de fuerza laboral
Cantidad de producción
Niveles de inventario y
Capacidad externa

CON EL FIN DE SATISFACER REQUERIMIENTO PARA UN PLANO DE

MEDIO PLAZO (6 A 18 MESES)
PORQUE SE LLAMA
PLANEACIÓN AGREGADA
A la planeación efectuada en un horizonte temporal de medio plazo se le conoce
como "agregada" debido a que no desglosa una cantidad de producción detallada en
referencias, si no que considera familia de productos
VARIABLES Y
CONSIDERACIONES DE UN
PLAN AGREGADO
La eficiencia de la planeación depende en gran medida de la información recolectada, es por
ello que se debe elaborar un plan agregado sobre procesos estandarizados.
Consideraciones económicas. El criterio económico básico de un plan agregado es LA
MINIMIZACIÓN DE COSTOS.
Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
-Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción)
-Despidos (Compensaciones legales)
-Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima)
-Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad)
-Ruptura de inventario o faltantes
CONSIDERACIONES
COMERCIALES Y OTROS
Tiempos y términos de entrega
Nivel de servicio
Curvas de aprendizaje
Tasas de producción
VARIABLES DE DECISIÓN
Nivel de fuerza laboral: interna y externa
Nivel de producción
Horas de trabajo: normales y extras
Niveles y políticas de inventario.
MÉTODOS HEURÍSTICOS DE
PLANEACIÓN AGREGADA
La Palabra heurística proviene de la palabra Griega HEURISKEN que significa
descubrir o encontrar. Por Heuristica entendemos una estrategia, método, criterio o
truco usado para hacer mas sencilla la solución de problemas difíciles. Reconoce 5
pasos:
Identificar el problema
Definir y presentar el problema
Explorar las estrategias viables
Avanzar en las estrategias
Lograr la solución y volver para evaluar las actividades
EQUILIBRAR REQUERIMIENTOS Y LOS RECURSOS DE PRODUCCIÓN
En éste módulo estudiaremos algunos de los métodos heurísticos más utilizados, sin
embargo vale la pena aclarar que existen tantos como las posibles combinaciones de ajustes
que puedan realizarse sobre el sistema.
METODO DE
REQUERIMIENTOS DE
PRODUCCIÓN
Los requerimientos se ven afectados por 3 factores:
Pronostico de la demanda
Inventario inicial de la unidad agregada
Inventario de seguridad
FUERZA LABORAL VARIABLE
Considerando que en una compañía se tiene la
siguiente información (tabla) respecto a sus
pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por
período, y que parte con un inventario inicial de 400
unidades.
LOS REQUERIMIENTOS DE
PRODUCCIÓN SERÁN
CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses. Una vez utilizado el
modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado de requerimientos (no se cuenta con inventario
inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).
Información del negocio
Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éste caso.
PLAN AGREGADO FUERZA
LABORAL VARIABLE
En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear
perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos,
por ende, es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En
la práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por
tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que requieran
de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral
de la compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el
número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos
de producción. La ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es
la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

 
Número de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8
}h/día)
Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso
= 53

Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces 53
operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción,
asumimos que los 53 trabajadores producen sólo los requerimientos (por cuestiones
de redondeo), por ende nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido para
satisfacer el requerimiento de cada mes:
El costo total del plan equivale a = $ 280.460

Costo de tiempo=Tiempo requerido*Costo tiempo normal

PLAN AGREGADO FUERZA
LABORAL CONSTANTE CON
INVENTARIOS YsinFALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al
número de empleados, el cual permanecerá variación durante el desarrollo del
plan. Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y los requerimientos
variables, existirán períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen muchas formas
de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación etc. o
simplemente manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y
faltantes. Asumamos que para éste caso disponemos de un inventario inicial de 400
unidades.
En nuestro ejemplo sería: 
Número de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)= 40
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por ende períodos
en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 40 trabajadores = 7040 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la
producción real de éste mes:
Producción real= Tiempo disponible/tiempo de procesamiento-Estandar
Producción real = (7040 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello
el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición: 
Sí (inventario inicial  + Producción real) > Requerimientos de producción,
tendremos inventario final que será igual a:
 Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos
 Sí (inventario inicial  + Producción real) < Requerimientos de producción,
tendremos faltantes que serán iguales a:
 Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real
 En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:
 ((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)
 Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400
Unidades Faltantes = 42 ton
 
                                                                                                       

                                              
El costo total del plan equivale a = $ 250.042
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL
MÍNIMA - CON SUBCONTRATACIÓN

La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que considera

ajustar la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción.
Esto tiene dos implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que
la fuerza laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe
considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las
medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar, tal
como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número
constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:
En nuestro ejemplo sería:
 
Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)
Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25
 
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado que se trabaja con la
fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

 Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 25 trabajadores
Tiempo disponible = 4400 horas
 Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real de éste
mes:
 Producción real = (4400 h) / (5 h / ton)
Producción real = 880 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades
a subcontratar:
 Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos  - Producción Real
 En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:
 Unidades a subcontratar = 1850 - 880
Unidades a subcontratar = 970
 Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de
tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan
inventarios.
El costo total del plan equivale a = $ 255.000
PLAN AGREGADO: FUERZA
LABORAL PROMEDIO CON
HORAS EXTRAS.
La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera
manejar un número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el
hecho de que habrá períodos en los que se produzca más o menos la cantidad
demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo
(horas extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque
éste corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la
siguiente formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas
anteriormente:
En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial de
operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante, mínima y con
un coeficiente de 2.
El valor de corrección (-1) se mantendrá.
En nuestro ejemplo sería:
Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1
Número de trabajadores = 31
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta,
se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período,
habrá por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad
demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 31 trabajadores
Tiempo disponible = 5456 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la
producción real de éste mes:
Producción real=Tiempo Disponible/Tiempo de procesa-tiempo estándar
Producción real = (5456 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1091 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes,
para ello el cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente
condición

Costo de horas extra=Unds hrs extra a programar*Costo de tiempo extra MO*Costo de faltantes
Costo de almacenamiento= Inv final*costo de mantenimiento de inventarios

Costo de tiempo normal=Tiempo requerido*Costo tiempo normal