ESPECIALIDAD: ADMINISTRADORES INDUSTRIALES INSTRUCTOR: Ing.

Marko Castillo Peña Asignatura: Administración de Operaciones I

ZONAL AREQUIPA-PUNO

PLANEACIÓN AGREGADA

La planeación o planificación es un proceso cuyo principal objetivo es

determinar una estrategia de forma anticipada que permita que se
satisfagan unos requerimientos de producción, optimizando los recursos de
un sistema productivo.
La planeación agregada aborda la determinación de la fuerza laboral, la
cantidad de producción, los niveles de inventario y la capacidad externa, con el objetivo de satisfacer los
requerimientos para un horizonte de planificación de medio plazo (6 a 18 meses).
VARIABLES Y CONSIDERACIONES DE UN PLAN AGREGADO
A la hora de elaborar un plan agregado se debe tener en cuenta que existen una
serie de consideraciones de tipo económico, comercial, tecnológico e incluso
social o de comportamiento que alimentan y afectan la estrategia. Así mismo, se
deben considerar las variables de decisión y restricciones para la planificación.
La eficiencia del plan depende en gran medida de la calidad de la información
recolectada, es por ello que se debe optar por elaborar un plan agregado sobre
procesos estandarizados.
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS
En planeación agregada el criterio económico consiste en la minimización del costo, que ínsitamente
implica maximizar el beneficio, por ello deben considerarse todos los factores que dentro del plan afecten
el costo.
 Mano de obra (costo del tiempo normal, costo del tiempo extra).
 Contratación (Entrevistas, evaluaciones, exámenes, inducción).
 Despidos (Compensaciones legales).
 Subcontratación (costo de servicio, costo de servicio y materia prima).
 Inventario (Costos de mantenimiento, costo de oportunidad).
 Ruptura de inventario o faltantes.
CONSIDERACIONES COMERCIALES Y OTROS
 Tiempos y términos de entrega.
 Nivel de servicio.
 Curvas de aprendizaje.
 Tasas de producción.
VARIABLES DE DECISIÓN
 Nivel de fuerza laboral: interna y externa.
 Nivel de producción.
 Horas de trabajo: normales y extras.
 Niveles y políticas de inventario.
MÉTODOS HEURÍSTICOS DE PLANEACIÓN AGREGADA
Como es sabido, el principal objetivo de la planeación es la de equilibrar los requerimientos y los recursos
de producción. La planeación agregada parte de un pronóstico (predicción del futuro de los
requerimientos), y puede optar, teniendo en cuenta sus recursos, si actuar sobre la capacidad o la demanda
para establecer dicho equilibrio.
 Alternativas que actúan sobre la capacidad: Éstas alternativas, conocidas con el nombre de
adaptativas buscan establecer acciones de ajuste para adaptar la capacidad a los
comportamientos de la demanda. Éstas acciones pueden contemplar ajustar la fuerza de trabajo

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(contratar o despedir), variar la fuerza de trabajo (horario extra), implementar inventarios de

previsión, subcontratar o acumular pedidos.
 Alternativas que actúan sobre la demanda: Éstas alternativas conocidas con el nombre de
arbitrarias buscan establecer acciones comerciales para ajustar la demanda a la capacidad de la
empresa.
Existen diversos métodos empleados en la creación de un plan agregado, entre los que se destacan la
programación lineal, reglas de decisión por búsqueda, programación por objetivos, programación
dinámica, o métodos heurísticos (ensayo y error). En éste módulo estudiaremos algunos de los métodos
heurísticos más utilizados, sin embargo vale la pena aclarar que existen tantos como las posibles
combinaciones de ajustes que puedan realizarse sobre el sistema.
REQUERIMIENTOS DE PRODUCCIÓN
La primera etapa en la creación de un plan agregado consiste en la determinación de los requerimientos de
producción. Dichos requerimientos se ven afectados básicamente por 3 factores:
 Pronóstico de la demanda.
 Inventario inicial de la unidad agregada.
 Inventario de seguridad.
Por ejemplo:
Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto a sus pronósticos e
inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan agregado.
CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses. Una vez
utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado de requerimientos (no
se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de seguridad).
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Información del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador
Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 20 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 50 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Número inicial de trabajadores: 20
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éste caso.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE
En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear perfectamente la
demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos, por ende, es vital realizar el más preciso
cálculo del costo de contratar y despedir. En la práctica habrá que considerar la curva de aprendizaje de
cada nuevo operario, por tal motivo es una estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que
requieran de cierto grado de especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de la compañía (en
nuestro ejemplo serán 0 trabajadores).
Luego se debe calcular el número de trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los
requerimientos de producción. La ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la
siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (2500 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 71,02, aproximamos = 71
Dado que nuestra base laboral era de 20 trabajadores debemos contratar entonces 51 operarios. Dado
que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que los 71 trabajadores producen
sólo los requerimientos (sin inventarios, sin faltantes), por ende nuestro tiempo disponible será igual al
tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de tiempo normal. El
siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los períodos

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El costo total del plan equivale a = $ 462.060

Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad por concepto de curva
de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se presenta.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al número de
empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan. Evidentemente al ser el
número de trabajadores constante y los requerimientos variables, existirán períodos en los que se produzca
más o menos la cantidad demandada, la pregunta es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen muchas
formas de abordar estos períodos, por ejemplo con horas extras, subcontratación etc. o simplemente
manejar inventarios y faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y faltantes.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores constante con
que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (12700 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 63,5
Número de trabajadores = 64 (aproximando por exceso)
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por ende períodos en
los que se produzca más, o menos, respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 64 trabajadores
Tiempo disponible = 11264 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real de éste
mes:
Producción real = (11264 h) / (5 h / ton)
Producción real = 2252,8 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se efectúa
según el cumplimiento de la siguiente condición:

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Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos inventario final que
será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos
Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes que serán
iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:
((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 2252,8)) < (Requerimiento = 2500)
Unidades Faltantes = 2500 - 2252,8 - 0
Unidades Faltantes = 247,2 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de unidades faltantes y
costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario inicial de cada
período corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es igual a 20; de
manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es preciso que en el primer período
se contraten 44 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el número constante de 64 operarios.
Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.
Costo del plan (Faltantes + Inventario + Tiempo normal) = $ 406.775.
Costo de contratación inicial = $ 15.400
Costo total del plan equivale a = $ 422.775
Tenga en cuenta que en este caso no se consideran afectaciones a la productividad por concepto de curva
de aprendizaje, y que es un factor que en la práctica se presenta.
PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON SUBCONTRATACIÓN
La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan tipo adaptativo, que considera ajustar la fuerza laboral a
la mínima demanda de los requerimientos de producción. Esto tiene dos implicaciones, la primera que no
existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral no podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso
se debe considerar un ajuste ya sea sobre la capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste
sobre la capacidad es considerar la posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número constante de
trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

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En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (1000 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)
Número mínimo de trabajadores = 30
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado que se trabaja con la
fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 30 trabajadores
Tiempo disponible = 5280horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real de éste
mes:
Producción real = (5280 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1056 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a subcontratar:
Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real
En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:
Unidades a subcontratar = 2500 - 1056
Unidades a subcontratar = 1444
Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de tiempo normal. Vale la
pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan inventarios.

Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es igual a 20; de
manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es preciso que en el primer período
se contraten 10 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el número mínimo y constante de 30
operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.
Costo del plan (Subcontratación y tiempo normal) = $ 515.000
Costo de contratación inicial = $ 3.500
El costo total del plan equivale a = $ 518.500
Tenga en cuenta que en este ejemplo no existen restricciones desde el punto de vista de la capacidad de los
proveedores de subcontratación, limitaciones que se abordarán por medio de programación lineal mixta.

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PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS

La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un número medio de
operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de que habrá períodos en los que se produzca
más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es considerar la
posibilidad de cubrir las unidades faltantes produciendo en horario extemporáneo (horas extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste corresponde al
cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente formulación, que implica efectuar
los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(20 + 64 + 30) / 3] - 1
Número de trabajadores = 37
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta, se hace
necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá por ende períodos en
los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 37 trabajadores
Tiempo disponible = 6512 horas
Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción real de éste
mes:
Producción real = (6512 h) / (5 h / ton)
Producción real = 1302 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el cálculo se efectúa
según el cumplimiento de la siguiente condición:
Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos inventario final que
será igual a:
Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos
Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos faltantes que serán
iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real
En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:
((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1302)) < (Requerimiento = 2500)
Unidades Faltantes = 2500 - 1302 - 0
Unidades Faltantes (Producir con extras) = 1198 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas extras y costo
de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el inventario inicial de cada período
corresponde al inventario final del período inmediatamente anterior.

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Es necesario considerar que el número inicial de trabajadores para nuestro ejemplo es igual a 20; de
manera que para ajustar el plan a un número constante de operarios, es preciso que en el primer período
se contraten 17 operarios, así entonces, el plan se llevará a cabo con el número mínimo y constante de 37
operarios. Así mismo, el costo de contratar dicha cantidad debe considerarse en el costo total del plan.
Costo del plan (Horas extras + Inventario + Tiempo normal) = $ 434.809
Costo de contratación inicial = $ 5.950
El costo total del plan es = $440.759

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