Guia de Cereales Rev - FN

UNIVERSIDAD NACIONAL
SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO

FACULTAD DE INGENIERIA
DE INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
DEPARTAMENTO ACADEMICO DE
CIENCIA Y TECNOLOGIA
DE ALIMENTOS
MANUAL DE PRACTICAS DE
TECNOLOGIA E INDUSTRIA
DE CEREALES
AUTOR:
ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES
HUARAZ – PERU
2011
UNASAM - FIIA MANUAL DE PRÁCTICAS DE TECNOLOGIA E INDUSTRIA DE CEREALES.
PRESENTACION
El 1manual de laboratorio del curso de
Tecnología e Industria de Cereales, se ha elaborado
en función de los equipos y recursos de laboratorio
de la Facultad de Ingeniería de Industrias
Alimentarías de la Universidad Nacional "Santiago
Antúnez de Mayolo", estos son complementados con la
parte teórica de:
- Características generales de los cereales.
- Almacenamiento y microbiología de cereales y
harinas.
- Industria de Primera Transformación.
- Industria de segunda transformación
EL AUTOR.
ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES. Pág. 1

INDICE
CONTENIDO PAG.
PRESENTACIÓN…………………………………………………………………. 01
Práctica 01: Determinación medidas biométricas………………………………… 03
Práctica 02: Determinación de la masa de 1000 granos…………………………… 06
Práctica 03: Determinación de la masa hectolítrica……………………………….. 08
Práctica 04: Lavado y Secado de los Cereales……………………………………. 12
Práctica 05: Morón entero de cebada o trigo……………………………………… 15
Práctica 06: Acondicionamiento y molienda del trigo……………………………. 17
Práctica 07: Ensayo de granulación de harinas…………………………………… 20
Práctica 08: Caracterización de la harina…………………………………………. 22
Práctica 09: Evaluación de la calidad panadera de las harinas……………………. 26
Práctica 10: Determinación de saponinas…………………………………………. 30
Práctica 11: Almidones………………………………………………………….... 33
Práctica 12: Arroz pilado………………………………………………………… 35
Práctica 13: Harinas pre cocidas………………………………………………….. 40
Práctica 14: Hojuelas de avena…………………………………………………... 46
Práctica 15: Galletas……………………………………………………………... 49
Práctica 16: Fideos………………………………………………………………. 52
Práctica 17: Panificación………………………………………………………... 57
Práctica 18: Expandido de cereales……………………………………………... 61
Práctica 19: Carne vegetal………………………………………………………. 66

PRÁCTICA 01
DETERMINACION DE LAS MEDIDAS BIOMETRICAS
I. OBJETIVO:
- Evaluar las medidas biométricas.

- Separar granos enteros de granos alterados, materias extrañas, granos infestados,
granos infectados y granos partidos.
II. FUNDAMENTO:
Grado. El grado o la calidad de los cereales, se obtiene evaluando los requisitos que
definen la calidad del conjunto que se especifican en las tablas de requisitos para cada uno
de los cereales.
Granos Enteros.- Son granos sanos sin deterioro.

Granos Alterados.- Los granos alterados son:
a. Granos dañados:
- Germinados con raíz
- Infestados es decir presencia de insectos.
- Infectados, presencia de hongos.
- Proceso, daño por calor.
- El color, olor y la apariencia alterada del cereal como consecuencia del secado
inadecuado o por exceso de humedad.
b. Granos chupados:
Contraídos por la mala temperatura en el almacenamiento.
Materias Extrañas.- Las materias extrañas son:

a. Impureza: arena, piedras, malezas, restos metálicos
b. variedades contrastantes: granos que por su especie, color, tamaño, sabor y olor
difieren de la variedad que se considera.
Grano Infestado.- Aquel que presenta insectos vivos, muertos u otras plagas dañinas al

grano en cualquiera de los estados biológicos (huevo, larva, pupa, o adulto).

Grano Infectado.- Aquel grano o pedazo de grano que muestra parcial o totalmente la
presencia de hongos (mohos o levaduras).
Grano Partido.- Cada fragmento o pedazo de grano sano que pasa a través de un
determinado tamiz.
En la Tabla 01 puede apreciarse el margen aproximado del tamaño de los granos maduros
de diferentes cereales, así como el peso medio de 1000 granos.
TABLA 01: Dimensiones y peso de 1000 granos del cereal
DIMENSIONES PESO DE 1000 GRAMOS

CEREAL
Longitud (mm) Anchura(mm) Promedio (gr.) Márgenes (gr.)
CENTENO 4.5 – 10 1.5 – 3.5 21 15 – 40
ARROZ (Vestido) 5 – 10 1.5 – 5 27
AVENA 6 – 13 1 – 4.5 32
CEBADA 8 – 14 1 – 4.5 35 32 – 36
TRIGO 5–8 2.5 – 4.5 37 27 – 48
MAIZ 8 – 17 5 – 15 234 150 - 600
FUENTE: KENT N. (1987)
III. MATERIALES Y METODOS:
3.1 Materiales:
- Muestras de granos
- Balanza analítica.
- Pinzas.
- Pie de rey (Bernier).
- Probetas.
- Micrómetro.
Figura 01: Micrómetro Pie de Rey

3.2 Procedimiento:
1. Separar granos enteros y sanos de granos dañados, infectados, infestados,
partidos y de materias extrañas.
2. Determinar las medidas biométricas. Medir las dimensiones de un cereal en
cuanto a su Longitud, ancho con el micrómetro o pie de rey.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES:

Los resultados obtenidos discutir con la bibliografía.
V. CONCLUSIONES:
VI. RECOMENDACIONES:
VII. CUESTIONARIO:
1. ¿Cómo define el grado de un cereal?
2. ¿Cómo determinarías la calidad de un trigo?
3. ¿Qué diferencia existe entre granos infectados y granos infestados?
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. HERMANN SCHMIDT – HEBBEL (1981). Ciencia y Tecnología De los

Alimentos.
2. KENT, NORMAN (1987). Tecnología de Cereales. Editorial Acribia S.A.

España.
3. KENT, JONES AND AMOS (1967). Modern Cereal Chemistry Food. Trade
Press L.T.D. London, England.
4. MATZ, SAMUEL (1959). The Chemistry And Technology of Cereal as food

and feed. The avi publeshing Company, INC.
5. POTTER, NORMAN (1973). Ciencia de los Alimentos. México.

http://es.wikipedia.org/wiki/Calibre_(instrumento).

PRÁCTICA 02
DETERMINACIÓN DE LA MASA DE 1000 GRANOS
I. OBJETIVOS:
- Analizar la humedad de los cereales.

- Evaluar la masa de 1000 granos de los cereales.
II. FUNDAMENTO:
Masa De 1000 Granos Sobre La Base Húmeda. - Es la masa de 1000 granos,

incluyendo su contenido de humedad en el momento de la determinación.
Masa De 1000 Granos Sobre Base Seca. - Es la masa de 1000 granos, menos la
correspondiente a su contenido de humedad en el momento de la determinación.
El principio del método es contar una cantidad de granos y luego se determina su masa.
3.1 Materiales
- Granos
- Balanza analítica
3.2 Procedimiento
a. Determinación de la masa de 1000 granos sobre base húmeda.
- Se toma al azar de la muestra, 500 granos enteros y se determina su masa con
aproximación de 0,01 g.
- La determinación debe ser hecha por triplicado.
b. Determinación de la masa de 1000 granos sobre base seca.

- Se determina la masa de 1000 granos sobre la base húmeda según se indica
en lo anterior.
- Sobre otra porción de muestra, se determina el contenido de humedad de los
granos enteros, libres de impurezas.
- Si la muestra contiene una mezcla de granos vestidos y desnudos, las dos
clases deben ser tratadas y contadas separadamente.
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES.

- La masa de 1000 granos sobre la base húmeda, se calcula mediante la siguiente

fórmula:
Mh = 2 Mo
Donde:
Mh = masa de 1000 granos sobre base húmeda en granos.
Mo = masa promedio de 500 granos enteros, en granos.
- La masa de 1000 granos sobre base seca se calcula

Mediante la siguiente fórmula:
Mh (100-H)
Ms = ----------------
100
Donde:
Ms = Masa de 1000 granos sobre base seca, en granos.

Mh = Masa de 1000 granos sobre base húmeda, en Granos.
H = Contenido de humedad de los granos, expresado en por ciento de la
muestra original.
V. CONCLUSIONES.
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. Con qué finalidad se determina la masa de 1000 Granos de los cereales.
2. Hay relación entre las medidas biométricas y la masa de 1000 granos de los
cereales.
VIII. BIBLIOGRAFIA.
1. Kent, N.L (1987). Tecnología de los cereales. Editorial Acribia. S.A. Zaragoza
(España).
2. ITINTEC (1980). Norma técnica 205.007

PRÁCTICA 03
DETERMINACIÓN DE LA MASA HECTOLÍTRICA
I. OBJETIVOS:
- Conocer y evaluar la masa hectolítrica de los granos.

- Evaluar la calidad y el grado del grano.
II. FUNDAMENTO:
La masa hectolítrica, es la masa expresada en Kilogramos, del cereal contenido en un
recipiente de un hectolitro de capacidad, la misma que indica el rendimiento de la
harina. Es decir cuánto más pesado, tanto mejor es la calidad del cereal. Los granos
vacíos son más livianos. Sin embargo esto depende mucho de la variedad.
El principio del método consiste en determinar la masa del contenido de un recipiente
de ¼ de litro, lleno del cereal a ensayar. Esta masa referida a las tablas de conversión
(anexo01), determinan la masa hectolítrica correspondiente.
Clasificación de los trigos de acuerdo a la masa hectolítrica.
a) Trigos Malos : menos de 76 Kg/100 lt.

b) Trigos regulares : de 76 a 78 kg/100 lt.
c) Trigos buenos : de 78 a 81 kg/100 lt
d) Trigo muy buenos : más de 81 kg/100 lt
III. MATERIALES Y MÉTODOS:
3.1 Materiales
- Diferentes granos
- Balanza tipo schopper de ¼ de litro.
3.2 Procedimiento
- Se arma la balanza (figura 02) y se limpia cuidadosamente la Medida A, la hendidura

SS y el extractor de aire D.
- Se fija la medida A sobre la base de metal G, mediante los tres pivotes de sujeción, en
forma tal que le impida moverse.

- Se coloca la cuchilla C en la hendidura SS de la medida A y el extractor de aire D

sobre la cuchilla C.
- Se ensambla el tubo B sobre la medida A, de manera que ambos queden en posición
vertical cuando la Base G esté horizontal.
- Se llena el tubo B, con la medida E conteniendo el cereal a ensayar, manteniendo esta
medida a una distancia aproximada de 4 cm. del borde superior del tubo B.
- En el momento de echar el cereal, el Chorro debe correr por el centro del tubo B.
- La velocidad de caída debe ser uniforme, debiendo llenarse el tubo en 6 segundos
aproximadamente.
- Después de llenar el tubo B, se sostiene con una mano el tubo A para mantenerlo fijo,
evitando desequilibrar el aparato.
- Se retira la cuchilla C de la hendidura SS, con un movimiento rápido, pero con
cuidado y sin sacudir los tubos.
- El extractor de aire D y los granos caen juntos en la medida A.
- Se coloca otra vez la cuchilla C en la abertura SS, y se la Introduce suavemente con
un solo movimiento a través del grano, teniendo cuidado que ésta complete su
recorrido.
- Se toma la medida A y el tubo B, de modo que el botón de la cuchilla C esté en la
palma de la mano, dos dedos arriba y dos debajo de la hendidura SS y se vacíalos
granos sobrantes después se separa el tubo B y la cuchilla Y se pesa la medida A
conteniendo los granos.
Figura 02: Balanza Tipo Schopper De ¼ De Litro.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES
- Los resultados de tres determinaciones no deben diferir en más de 1 gr. entre sí, de lo
contrario se deben repetir.
- El promedio de tres determinaciones regulares se lleva a las tablas de conversión
(Anexo 01), para obtener la Masa Hectolítrica.
- Por último debe determinar el grado de cada uno de los cereales en función de las
tablas de cada Cereal donde se menciona los requisitos de los granos y con los
resultados de la Práctica 01 y Practica 02.
TABLA 02: Trigo
GRANOS GRANOS GRANOS

MATERIAS TOTAL
MASA DAÑADOS DAÑADOS CHUPADOS
GRADO EXTRAÑAS DEFECTOS
HECTOLITRICA TOTAL POR CALOR PEQUEÑOS
(%) (%) MAX.
(%) (%) (%)
1 78 3 0.5 3 1 5
2 73 6 1.0 6 2 8
3 68 9 1.5 10 3 12
HUMEDAD: contenido de humedad máximo de 14.5%
TABLA 03: Maíz
MAIZ QUEBRADO GRANOS DAÑADOS

PESO MINIMO
GRADO MATERIAL EXTRAÑO DAÑADOS POR
(LB/Bu) TOTAL (%)
(%) CALOR (%)
1 56 2.0 3.0 0.1
2 54 3.0 5.0 0.2
3 52 4.0 7.0 0.5
4 49 5.0 10 1.0
5 46 7.0 15 3.0
TABLA 04: Maíz Amiláceo
MATERIAS EXTRAÑAS GRANOS CON DEFECTOS MEZCLAS

GRADO PAJAS PIEDRA TOTAL ROTOS ENFERMOS PICADOS OTROS CONTRAST.
1 1.0 0.5 1.5 1.0 1.0 1.0 0.5 1.0
2 1.5 0.5 2.0 2.0 3.0 3.0 2.0 5.0
3 2.0 1.0 3.0 3.0 6.0 6.0 2.0 10.0
HUMEDAD: Contenido máximo 14.5 %

TABLA 05: Centeno
MATERIA EXTRAÑA GRANOS DAÑADOS

PESO MINIMO DAÑADOS
GRADO
(LB/Bu) TOTAL (%) OTROS (%) TOTAL (%) POR CALOR
(%)
1 56 3.0 1.0 2.0 0.1
2 54 6.0 2.0 4.0 0.2
3 52 10.0 4.0 7.0 0.5
4 49 10.0 6.0 15.0 3.0
TABLA 06: Avena
PESO MINIMO AVENA SANA GRANOS DAÑADOS MATERIAL

GRADO
(LB/Bu) (%) POR CALOR (%) EXTRAÑO (%)
1 34.0 97.0 0.1 2.0
2 32.0 94.0 0.3 3.0
3 30.0 90.0 1.0 4.0
4 27.0 80.0 3.0 5.0
Para convertir lb. /Bu a Kg. /Hl. se multiplica el valor por 1.247
TABLA 07: Cebada
LIMITES MINIMOS LIMITES MAXIMOS EN % DE PESO

GRANO
PESO GRANO
GRADO GRANO MATERIA DESNUDO GRANO
HECTOLITRICO SANO HUMEDAD
DAÑADO EXTRAÑA Y CHUPADO
Kg. %
QUEBRADO
1 62 90 14.5 2 2 5 7
2 59 87 14.5 4 3 10 10
3 55 83 14.5 6 4 15 15
4 50 73 14.5 8 5 20 25
5 47 63 14.5 10 6 30 35
Fuente: ITINTEC. 205.012
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Qué nos indica una masa hectolítrica de un cereal?
2. ¿Qué factores van a influenciar en la determinación de una masa hectolítrica de
un cereal?
VI. BIBLIOGRAFIA.
1. ITINTEC (1979). Norma Técnica Nº205.013.
2. ITINTEC. Norma técnica Nº 205.012
3. SOLDANO, O.R. El trigo Editorial Albatros.

PRÁCTICA 04
LAVADO Y SECADO DE LOS CEREALES
I. OBJETIVO
- Eliminar impurezas
- Uniformizar la humedad de los cereales.
II. FUNDAMENTO
En el proceso del lavado, se sumerge el trigo en agua (0.5 a 1 lt. por kg). Durante este
proceso se produce un aumento neto del 3% en el contenido de humedad.
III. MATERIALES Y METODOS
3.1 Materiales:
- Muestras de cereales
- Balanza
- baldes
- tinas
3.2 Método:
Se sigue los siguientes pasos del diagrama de flujo (figura 03).
Limpieza de Impurezas
Clasificación
Lavado
Secado
Figura 03: diagrama de flujo para el lavado de los cereales.


Describir y explicar cada etapa detalladamente.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIÓNES
VII. CUESTIONARIO
1. Con el lavado de los cereales, se producirá un aumento en el contenido de

humedad.
2. ¿Cuál es la finalidad de clasificar los cereales?
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. MEYER, M. (1981). Elaboración de producto agrícola. Editorial. TRILLAS,

México.
2. AMOS, A.J. (1961). Manual de Industrias de los Alimentos. Editorial Acribia,
Zaragoza, España.
3. KENT, NORMAN (1987). Tecnología de los Cereales. Editorial Acribia S.A.
España.

PRÁCTICA 05
MORÓN ENTERO DE CEBADA O TRIGO
I. OBJETIVO.
- Conocer el proceso para elaborar el morón de cebada o trigo.
II. FUNDAMENTO.
El morón de cebada o trigo es el producto elaborado a partir de granos sanos y limpios
de cebada (Hordeum Vulgare) o del trigo del género Triticum que han sido sometidos a
un proceso mecánico de separación de la cáscara.
El morón de cebada deberá estar libre de olores objetables y residuos de material
tóxico.
III. MATERIALES Y METODOS.

3.1 Materiales
- Granos de cebada y trigo
- agua.
3.2 Procedimiento.
La elaboración del morón de cebada o trigo (Figura 04).

Materia prima
Limpieza
Clasificación
Acondicionamiento
Descascarado mecánico
Pulido
Morón
Figura 04: diagrama de flujo para la elaboración de Morón.
- Materia prima, la materia prima puede ser cebada o trigo.

- Limpieza, separar todas las impurezas.
- Clasificación, consiste en uniformizar el tamaño de los granos de cebada o
trigo.
- Acondicionamiento, Consiste en ajustar a una humedad a los granos de
cebada o trigo, para que facilite la separación de la cáscara.
- Descascarado mecánico, El grano acondicionado pasa por un sistema de
esmeriles que giran a alta velocidad dentro de un cilindro perforado, siendo
graduable la distancia entre los discos y el cilindro de acuerdo al tamaño
del grano , también es graduable la alimentación y la salida del grano.
Al pasar el grano sobre los esmeriles, sufre una acción de abrasión
que fracciona la cáscara que luego es retirada por un sistema de
aspiración; el grano pelado sale por la parte inferior .El grado de
abrasión depende de la graduación de la máquina y del

acondicionamiento previo del grano.

- Pulido, También el grano sufre una acción abrasiva .
- Morón de cebada, es un producto perlado o separado de la cáscara.
- Envasado, facilita la comercialización del morón entero.

Describir y explicar cada etapa detalladamente.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Qué diferencia existe entre morón de cebada y cebada perlada?

2. El morón de cebada o trigo, solamente se encuentra como morón entero o
también existen en forma de pequeñas partículas.
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. HOSENEY, R. (1991). Principios de Ciencia Tecnología de los Cereales.

Editorial Acribia S.A. Zaragoza. España.
2. ITINTEC (1999). Norma Técnica Nº 205.052.

PRÁCTICA 06
ACONDICIONAMIENTO Y MOLIENDA DEL TRIGO
I. OBJETIVOS
- Mejorar el estado físico del grano
- Facilitar la separación del endospermo
- Facilita la extracción de un constituyente deseado, contenido en una estructura
compuesta como tenemos la obtención de harina a partir del trigo.
- Incrementar la superficie del sólido por tanto el tiempo de secado se reduce
mucho, porque aumenta el área superficial del sólido.
II. FUNDAMENTO
El principio del acondicionamiento del trigo radica en obtener la humedad óptima
para moler por lo siguiente:
- El salvado se hace más correoso y menos quebradizo, de forma que se reduce la
contaminación de la harina con partículas de salvado y la harina queda más
blanca.
- El endospermo se pone más suave, con la que se reduce la energía necesaria para
triturarle.
En la molienda entran en juego tres fuerzas: la fricción por abrasión o

cortadura; el impacto (al golpear el grano con un martillo) y la compresión (prensando
el grano). Estas tres fuerzas de alguna manera siempre se hallan presente,
enfatizándose el uso de una de ellas en detrimento de las otras dos, según el tipo de
molino.
La harina es el producto resultante de la molienda de trigo (Triticum vulgare,
Triticum durum) con o sin separación parcial de la cáscara.
Según ITINTEC (1987) los requisitos fisicoquímicos de la harina son:

• Humedad : 15 % máximo.
• Acidez : 0,16máximo (exp. En HSO).
• Cenizas : 1.01 – 1.40 %.

De acuerdo al contenido de cenizas, las harinas se clasifican en:

• Especial.
• Extra.
• Popular
• Semi-integral.

3.1.Materiales
- Muestra de trigo
- Molino
- bureta
- balanza
3.2 Método
Acondicionamiento En Frio
Para ajustar la humedad del trigo se sigue el método de acondicionamiento en frío,
que consiste en añadir la cantidad necesaria de agua fría, utilizando la siguiente
fórmula.
Cc de H20 = 100 - Humedad actual del trigo

100 - Humedad para moler
A esta relación se resta la unidad, luego se multiplica por la cantidad a

acondicionar.
Molienda:
En la molienda del trigo se puede usar diferentes molinos existentes en la
zona. (Figura 05)

Figura 05: Molinos

Detallar cada operación, explicando cada uno de ellos en que consistió cada
etapa.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las características que regulan la selección de los molinos?
2. Indicar los métodos de acondicionamiento
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. UNIFEM (1995). Procesamiento de cereales. Lima. ITDG.

2. MEYER, MARCO (1981). Elaboración de Producto Agrícola. Editorial
TRILLAS, México.
3. KENT, NORMAN (1987). Tecnología de los Cereales. Editorial ACRIBIA
S.A.España.
4. ITINTEC (1987). Norma Técnica Nacional Nº 205.053

PRACTICA 07
ENSAYO DE GRANULACIÓN DE HARINAS
I. OBJETIVO
- Separar las distintas fracciones que componen un sólido granular o harina
utilizando diferentes tamices.
-
II. FUNDAMENTO
El fundamento del cernido es para la clasificación de mezclas de partículas de tamaño
diferente, según estos, en fracciones con los límites cada vez más estrechos, puede
servir para limpiar la harina de partículas más groseras, o para clasificar mezclas de
semolina y otros grados de intermedios, así como las partículas más groseras que han
sufrido poca degradación y han de ser recicladas.

3.1 Materiales
- Harina
- Tamices
- balanza
3.2 Método
Uso de tamices de diferentes tamaños. (Figura 06)
Figura 06: Tamizador


Indicar el grado de finura de su harina.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. Hacerla gráfica de distribución de partículas (fracción del peso Vs. Diámetro
medio)
2. ¿Como determinaría el índice de finura (Ic) y el índice de rechazo (Ir)?
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. QUAGLIA C. (1991). Ciencia y Tecnología de la Panificación. Edit. Acribia,

España.
2. CALVEL R.(1983). Panadería. Edit. Americalce - S.R.L. Buenos Aires.
Argentina.

PRACTICA 08
CARACTERIZACIÓN DE LA HARINA
I. OBJETIVOS
- Controlar la calidad, pureza y el estado de conservación de la harina.
- Caracterizar la harina con los análisis mínimos.
II. FUNDAMENTO
El contenido de humedad de las harinas, varía de acuerdo con el acondicionamiento
del trigo, así como con las condiciones climáticas;
El agua si está presente por encima de ciertos niveles en la harina, facilita el
desarrollo de los microorganismos durante el almacenamiento. Generalmente el
contenido de humedad en las harinas sueles estar entre 12 y 15% de humedad.
Las cenizas de una harina dan cierta idea del grado de extracción, es decir la materia
orgánica varía con el grado de finura.
La acidez de la harina aumenta durante el almacenamiento sobre todo si están a
temperatura demasiado alta, por otra parte la acidez de una harina morena es mayor
que la de una harina blanca, preparadas ambas a partir del mismo grano. La harina
debe contener menos o igual a 1% de grasa en su composición para que sea estable
durante el almacenamiento, con la finalidad que no se enrancie y se pueda guardar
más tiempo.

3.1 Materiales
- Harina
- Estufa
- Desecador
- Cápsula
- Pinzas, espátula.
- Mufla
- Cápsulas de porcelana

- Papel de filtro
- Material de vidrio (vasos, pipeta, bureta)
- Solución de hidróxido de sodio 0.1 N.
- Solución de fenolftaleína.
- Éter de petróleo.
3.2 Método Para Medir La Humedad: Por Pérdida De Agua

- Pesar 5 gr. de muestra de harina, en una cápsula tarada.
- Llevar a una estufa, a una temperatura de 102|°C, durante 4 ó 5 horas (hasta
peso constante).
3.3 Método Para Determinar La Ceniza: Gravimétrico Por Incineración Directa

- Colocar los crisoles limpios en una horno de incineración a 600º C, durante una
hora, luego trasladar los crisoles del horno al desecador y enfriarlos a la
temperatura del laboratorio.
- Seguidamente en cada cápsula (numerada desde luego) pesamos 5 gr. de harina a
analizar, e inmediatamente lo llevamos al horno a una Tº de 600º C, durante 24
horas. Concluido este proceso apagamos el horno y esperamos que disminuya un
poco la Tº y luego sacamos las muestras directamente a un desecador donde lo
enfriamos totalmente, para luego realizar la respectiva pesada.
3.4 Método Para Medir La Acidez: Por Titulación

- Pesar 10 gr de harina y disolver en 20 ml. de agua destilada libre de CO 2, agitar,
completar a volumen de 100 ml con una pipeta y filtrar.
- Tomar una fracción exacta de filtrado (15 - 20 ml) y titular con una solución de
NaOH 0.1N, usando fenolftaleína como indicador.
- El resultado se expresa como porcentaje de ácido sulfúrico.
3.5 Método Para Medir La Grasa: Por Arrastre

- Pesar 5 gr. de harina, usar un tubo de vidrio estrechado en su parte inferior, en
cuyo fondo se coloca un pequeño tapón de algodón sobre el que se pone la harina.
- El tubo se llena de Éter, que pasa a través de la harina disolviendo las grasas y
cayendo en un balón previamente tarado colocado bajo el tubo.

- Cuando todo el Éter haya atravesado la harina. Esta ya no contendrá más grasa.
- Luego se evapora el éter contenido en el balón.
3.6 Cálculos
1.- Humedad
% Humedad = Diferencia de peso x 100

Peso de la muestra
2.- Ceniza
% Cenizas = Peso de ceniza x 100

Peso de muestra
3.- Acidez
% Acidez = VNaOH x NNaOH x P.E(ácido) x 100

(En ácido sulfúrico) Gr. de muestra x alícuota
Donde:
V = Volumen de NaOH gastada
N = Normalidad de NaOH
P.E.= Peso equivalente del ácido
4.- Grasa
% grasa = (W2 - W1) x 20

Donde:
W1 = Peso de balón
W2 = Peso de balón + grasa

Reportar los resultados obtenidos y discutir Con los datos obtenidos en la revisión
bibliográfica. Igualmente reportar la clase de harina.

V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. Clasificar la harina de acuerdo al porcentaje de cenizas e identificar el

resultado de nuestra muestra.
2. ¿Qué porcentaje de humedad y materia seca tiene la harina de trabajo?
3. ¿Qué importancia tiene la determinación de la ceniza?
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. CIA MOLINERA-SANTA ROSA. Seminario de Panificación Industrial.

2. INDDA. Tecnología de Panificación.
3. AMOS, A. J. (1961). Manual de Industrias de los Alimentos. Editorial
Acribia, Zaragoza, España.
4. KENT, N. (1987). Tecnología de los Cereales. Editorial Acribia, S.A.
5. HERMANN SCHMIDT. (1981). Ciencia y Tecnología de los Alimentos.

PRACTICA 09
EVALUACION DE LA CALIDAD PANADERA DE LAS HARINAS
I. OBJETIVO
- Conocer las pruebas reológicas de las masas.
- Evaluar la calidad de la masa panificable, galletera y fideera.
II. FUNDAMENTO
El conjunto de factores y los diferentes aspectos del valor panadero de los trigos o
propiedades reológicas de la masa juegan un papel importante en la calidad del
producto y es necesario su determinación para poder prever el comportamiento de los
distintos tipos de harinas durante el proceso de la panificación, pueden determinarse
por medio de una gran cantidad de métodos y de aparatos. Pero ninguno de estos
métodos y aparatos permiten estudiar el problema del valor panadero en conjunto.
Se necesitaría aplicar a cada harina varios de estos ensayos para tener una idea
completa de lo que ella puede dar en la panadería, eso hace que en la práctica se
utilice diferentes métodos de evaluación del valor panadero más empleados, sea para
las características plásticas de la masa (determinación del gluten y fuerza del gluten, y
el poder de hidratación de la harina) o para sus aptitudes fermentativas de la masa

3.1 Materiales
- Bandeja de 30 cm de diámetro aproximado.
- Probeta graduada de 100 ml.
- Balanza
- Tela absorbente
- Agua
- Papel manteca
- Horno
- Probeta
- Bagueta

3.2 Métodos
3.2.1 Determinación Del Gluten Y Fuerza Del Gluten: Método Gravimétrico

Por Lavado De Masa
Procedimiento
- Pesar cuidadosamente 100 gr. de harina y se deposita en una bandeja.
- Luego con la mano, amasamos a dicha muestra, agregándole poco a poco
agua natural a la temperatura ambiente hasta un punto donde la masa
formada adquiere características de elasticidad, tenacidad y plasticidad,
soltándose con facilidad de la mano y de las paredes del recipiente, momento
en el cual, es colocada nuevamente en la bandeja y añadida cierta cantidad de
agua fría que permite cubrir normalmente la superficie más elevado de la
masa y ponerlos a reposar 25 a 30 minutos para que el gluten se forme.
- Transcurrido este tiempo durante 10-15 minutos, bajo un chorro de agua,
amasamos suavemente la pasta hasta que el material soluble y el almidón se
elimine quedando solo la proteína insoluble que forma el gluten.
- Seguidamente esta materia sólida es colocada aproximadamente durante 10
min. bajo agua y luego sacamos con una tela todo lo posible por compresión,
enrollándolo a su vez en forma de una bola.
- Hecho esto, nuevamente, dejamos reposar por 5 min. Aproximadamente al
gluten para luego proceder a pesarlo como gluten húmedo.
- Una vez obtenido el gluten húmedo y después de su respectiva pesada, es
dejado descansar la bola en un pedazo de papel y puesto a reposar unos 10
minutos aproximadamente.
- Luego llevamos al horno en donde es puesto a condiciones normales para el
cocimiento de panes, es decir a 430 ºF x 20', pudiendo ser variado estas
condiciones de acuerdo al tipo de horno que se está usando.
- Esta es la prueba más concluyente para averiguar la calidad del gluten que
presenta una harina, la cual será mejor, cuanto mayor sea el volumen del
gluten húmedo, después del horneado.

3.2.2 Determinación De La Capacidad De Absorción De Agua Por La Harina

Procedimiento
- Se pesa con cuidado 100 gr de harina e inmediatamente la depositamos en el
fondo de una bandeja
- Medimos luego en una probeta 100 ml. de agua y poco a poco añadimos a la
harina, amasándola continuamente, hasta formar una bola uniforme, y una
masa suave que no se pegue los dedos. Si la pasta fuera demasiada seca se
le agrega un poco más de agua, hasta conseguir, la textura y elasticidad
apropiada.
3.2.3 Método Pelshenke

Procedimiento
- Se pesan los granos de trigo, previamente molido y Tamizado por mallas
de un milímetro.
- Se adiciona 5.5 c.c de solución de levadura al 3%, Se amasa con la ayuda
de una espátula y luego con los dedos se dividen haciendo 2 bolitas, lo
más idénticas posibles.
- Luego se colocan en vasos de 150 c.c., que contenga 100 c.c. de agua
destilada a 32ºC.
- La cifra Pelshenke se mide en minutos, desde el momento en que se
coloca la bolita en la superficie del agua que contiene, hasta que cae la
primera partícula al fondo del vaso.
- Para obtener datos que se puedan comparar es indispensable usar un
testigo.
- El tiempo que demora en caer la partícula al fondo del vaso mide la
calidad panadera y se clasifican en:
• Trigos malos : 0 a 35 minutos.

• Trigos regulares : 36 a 60 minutos
• Trigos buenos : 61 a 80 minutos
• Trigos muy buenos : 81 a 120 minutos
• Trigos excelentes : 121 a 200 minutos
• Trigos sobresalientes : más de 200 minutos

IV. RESULTADOS – DISCUSIONES

Reportar los resultados obtenidos y discutir con los datos obtenidos en la revisión
bibliográfica.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. Defina absorción y adsorción

2. ¿Qué entiende por fuerza del gluten?
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. KENT N. (1987). Tecnología de los Cereales. Editorial Acribia, S.A.

2. MATZ S. (1959). Chemistry and Technology of Cereal. the Air Publishing

PRACTICA 10
DETERMINACION DE SAPONINAS
I. OBJETIVOS:
- Determinar el contenido de saponinas en la quinua
- Evaluar la calidad.
II. FUNDAMENTO:
Las saponinas exhiben varias propiedades que son útiles para su detección en
materiales biológicos, sean vegetales o animales, como son la propiedad de formar
espuma abundante y persistente, de producir la hemólisis de los glóbulos rojos, de ser
amarga, de inducir a la muerte a peces y anfibios, y de combinarse con moléculas
como el colesterol. En general estos compuestos bipolares tienen la propiedad de
formar espuma en soluciones acuosas como características común utilizada en su
detección. Con el avance de la ciencia se han desarrollado una diversidad de métodos
con el fin de, por un lado obtener resultados mas precisos en cuanto a la detección
cuantitativa de uno o un conjunto de compuestos, y por otro, tener una idea segura de
la composición y la estructura de estos de la misma manera, se han desarrollado varios
métodos para el análisis cuantitativo y estructural de las saponinas, con el objetivo de
conseguir cada vez resultados mas exactos y fiables, y así uno de los métodos es el
método físico o afro simétricos que consiste en introducir algunos granos de quinua,
en una probeta con agua, agitarlos vigorosamente por algunos minutos y observar
luego la formación de espuma.
Este método lo trabajo Koziol (1990), mencionado por Salazar C. (2002).
Según los resultados establecidos por Zavaleta (1975), mencionado por Tapia (1977),
el rango mínimo de aceptación para el contenido de saponinas de una muestra de
quinua desaponificada considerada apta para el consumo es de 0.06 a 0.12 %.

3.1 Materiales:
- Muestra de granos
- Tubos de ensayo
- Porta tubos
- Agitador mecánico
- Cronómetro.
3.2 Método.
Método de koziol (1990)
3.3 Procedimiento
- Tamizar la muestra de quinua en el clasificador y trabajar con el grano
retenido por una zaranda de agujeros redondos de 2.0 mm de luz pero
que pase por otra de 2.4 mm.
- Pesar por cuadriplicado 0.5 ± 0.0003 g. de grano clasificado, anotar el
peso y disponer en tubos de ensayo de 16 x 160 mm.con tapa rosca.
- Trasladar los tubos con la muestra al porta tubos del equipo agitador
mecánico.
- Añadir 5 ml de agua destilada, tapar los tubos y acoplar el porta tubos con
los tubos experimentales al equipo agitador.
- Poner en marcha el cronometro a la vez que se acciona el equipo que se
encarga de sacudir vigorosamente por 30".
- Dejar los tubos en reposo por 30', luego agitar otra vez 20".
- Dejar en reposo durante 30' mas, agitar finalmente durante 30".
- Dejar en reposo 5 ' y mientras tanto, desacoplar la gorrilla de agitación.
- Finalmente medir la altura de la espuma. (Anexo 02).

Reportar los resultados obtenidos y discutir con los obtenidos en la revisión
bibliográfica.

Los cálculos para determinar el contenido de saponinas se realiza de la siguiente

manera:
% saponinas = (0.646 x H) – 0.014

Wm x 10
Donde:
H: altura de la espuma en cm.
Wm: peso de la muestra en gramos.
V. CONCLUSIONES.
VI. RECOMENDACIONES.
VII. CUESTIONARIO.
1. Factores que afectan a la determinación de saponinas

2. Desarrollar otros métodos para la identificación y determinación cuantitativa de
saponinas en quinua
VIII. BIBLIOGRAFIA.
1. SALAZAR CANALES, J.C. (2002). Desarrollo y evaluación de un método

afrosimétrico mecánico para la determinación de saponina en quinua. Tesis-
UNLM.
2. RITVA REPO CARRASCO (1998). Introducción a la ciencia y tecnología de
cereales y granos andinos. Lima Perú.

PRÁCTICA 11
ALMIDONES
I. OBJETIVO
- Obtener los almidones de los cereales de la zona De Ancash.
II. FUNDAMENTO.
Hoseney (1991) Reporta que los cereales almacenan energía en el grano en forma
de almidón .La cantidad De almidón contenido en el grano de cereal varía, pero
generalmente oscila entre el 60-75 % del peso del grano.
Según Callejo (2002) los almidones son sustancias energéticas que representan el
90 % del peso seco del grano de cereal. En general el almidón se encuentra en el
endospermo, en forma de gránulos esféricos o lenticulares con tamaños entre 2 a
40 um. Químicamente es un polímero de la glucosa, constituidos por dos tipos de
cadenas: lineales de amilasa, que representa del17 al 20 % de almidón. Las otras
cadenas ramificadas amilopectina, que representa del 70 al 80 % del almidón.

3.1 Materiales
Harina de cereales.
3.2 Método: Molturación húmeda.

Procedimiento:
- Pesar 200 gr. de harina.
- Adicionar 200 ml de agua, con el cual se preparan la masa de almidón
bruto.
- Esperamos que el almidón sedimente para luego eliminar el
sobrenadante, cuidando de no eliminar el almidón.
- La suspensión del almidón bruto sobrante, centrifugar a revoluciones…
- Por último tenemos el peso del almidón primario.

Reportar los resultados obtenidos y el rendimiento.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿El tamaño y la forma de los almidones de los cereales son iguales?

2. ¿Qué componentes tiene los almidones de los cereales?
3. ¿La cantidad de Amilosa y amilopectina es semejante en los almidones de los
cereales?
VIII. BIBLIOGRAFIA.
1. CALLEJO, G. (2002). Industrias de Cereales y Derivados. Editorial Mundi –

prensa.
2. HOSENEY, R. (1991). Principios de Ciencia y Tecnología de los Cereales.
Editorial Acribia.

PRACTICA 12
ARROZ PILADO
I. OBJETIVO.
- Analizar la calidad del arroz pilado
- Ubicar el grado del arroz pilado.
II. FUNDAMENTO.
• Arroz, Es el grano procedente de cualquier variedad de la Gramínea “Oriza
sativa L.”.
• Arroz pilado o blanco. Es el grano de arroz, entero y Quebrado al cual se le
ha removido la cáscara, los embriones y el pericarpio o cutícula, en un
procesamiento normal del arroz en cáscara.
• Arroz descascarado. Es el grano de arroz al cual se le ha eliminado la
cáscara, sin someterlo a ningún proceso de pilado.
• Granos enteros. Son los granos no partidos o pedazos de granos que poseen
más de los ¾ del tamaño total del grano.
• Granos quebrados. Son los granos cuyo tamaño está comprendido entre ¼ y
¾ del tamaño normal del grano entero y que no atraviesan el tamiz ITINTEC
1,68 mm (Nº 12).
• Ñelen. Es la fracción de grano menor de ¼ del tamaño normal del grano
entero y que atraviesa el tamiz ITINTEC 1,68 (Nº12).
• Arrocillo. Es el producto formado íntegramente por granos quebrados, libres
de ñelen y de polvillo.
• Arroz infestado. Es el arroz que reencuentra atacado de insectos.
• Granos dañados. Son los granos de arroz, enteros o quebrados que han
sufrido alteraciones producidas por hongos, fermentaciones, heladas,
calentamiento u otras causas.
• Granos tizosos. Son lo granos enteros o quebrados que presentan el proceso
de entizamiento, es decir el carácter tizoso o harinoso, ya sea en forma tota o
parcial sobre la extensión del grano.
• Granos tizosos totales. Son aquellos granos enteros o quebrados que

presentan el proceso de entizamiento, es decir el carácter tizoso o harinoso,

sobre la mitad o más de la extensión de un grano entero. Se incluyen en esta
denominación a los granos inmaduros.
• Granos tizosos parciales. Son aquellos granos enteros o quebrados que

presentan el proceso de entizamiento, es decir el carácter tizoso o harinosos,
sobre sectores que no alcanzan la extensión de medio grano.
• Granos rojos. Son los granos de arroz, enteros o quebrados, que son
nítidamente de color rojo o presentan estrías rojizas en la cutícula o cubierta
del grano.
• Materia extraña. Es todo aquel material que no sea arroz pilado, incluyendo
el arroz no descascarado (paddy).
• Mezcla varietal contrastante. Son aquellas clases de arroz cuyos granos por
su tamaño, forma o color, difieren notablemente de las características de la
respectiva variedad predominante.
• Polvillo. Es el subproducto del arroz que deriva del proceso de pilado, estando
constituido por fracciones de cutícula, embrión y otras partes del grano.
• Rendimiento total en pila. Es el porcentaje total de granos enteros y
quebrados que pueden obtenerse del arroz en cáscara luego de su
procesamiento normal, excluyendo el ñelén.
• Rendimiento del grano entero. Es el porcentaje de arroz entero contenido en
el arroz blanco total, referido a 100 de arroz en cáscara.
• Tamiz ITINTEC 1,68 mm (Nº 12). Es el tamiz que presenta perforaciones
circulares de 1,68mm de diámetro.
2.1 Clasificación del arroz.

El arroz pilado se clasificará por clases y grados.
La clase se determinará por los valores de la longitud del grano, indicados en

la tabla 08

TABLA 08: Clase Del Arroz
LONGITUD DEL GRANO DE

CLASE
ARROZ APILADO ENTERO
Largo Más de 7 mm.
Mediano De 6 a 7 mm.
Corto Menos de 6 mm.
Mezclado Mas del 20 % de mezclas
El grado se determinará por los valores de los componentes que determinan la calidad,
considerados en la Tabla 09.
Los requisitos para determinar la clase son los siguientes:
La clase se asignará cuando por los menos el 80%de los granos (en masa),están dentro
de los límites de la clase correspondiente, y no más del 20 %( en masa), son de
mezcla con variedades de clase contrastante.
La longitud del grano será la enunciada en la Tabla 08.
El grado será determinado por el valor del componente, cuyo porcentaje corresponde
a la mayor tolerancia considerada en la Tabla 10.
TABLA 09: GRADO DEL ARROZ

Granos Granos Tizosos Granos Mezcla Grado
Nombre Materia Granos
Grados Rojos Totales Dañados Varietal de
Comercial Totales Extraña Quebrados
(%) Parciales (%) (%) lustre
Extra 1 0.0 2 5 0.0 2.5 0.15 5 1
Superior 2 0.5 4 10 0.5 5.0 0.25 15 2
Corriente 3 2.0 8 20 2.0 10.0 0.35 25 3
Popular 4 4.0 16 40 4.0 20.0 0.45 35 4
El contenido de humedad será de14 % como máximo. Los granos de arroz pilado de
los grados 1 y 2, deberán, ser de color blanco y brillante.
Los granos de arroz pilado del grado 3, podrán ser de color ligeramente crema.
Los granos de arroz pilado del grado 4, podrán ser de color ligeramente gris o rosado.
El arroz pilado no deberá contener insectos o sus huevos; granos mohosos,
germinados, picados, sucios; y, olores o sabores extraños, causados por agentes
químicos, físicos o microbiológicos.
El arroz pilado deberá estar exento de ñelén y polvillo.

2.2 Designación de clase y grado.

Se designará arroz pilado por su nombre varietal, seguido de la clase y grado
correspondiente, de la siguiente manera. Ejemplo: arroz pilado, variedad Chiclayo,
clase largo, grado 2 superior.
El arroz pilado de la clase mezclado no tendrá designación de grado.
El arroz pilado de la clase mezclado, se designará por su nombre varietal, seguido
del porcentaje correspondiente a la clase o variedad predominante, únicamente
cuando ésta sea mayor del 50%.ejemplo: Arroz pilado, variedad Chiclayo, clase
largo, 50 % mezclado.
Cuando la clase predominante no supere el 50 %, o sea mezclas equivalentes, sólo se
designarán como “arroz pilado mezclado”.
Cuando uno o varios de los valores del componente que determinan la calidad 4,
excedan las tolerancias establecidas en la tabla 09, el arroz pilado será considerado
fuera de norma.
2.3 Determinación Del Grado De Lustre.

Los grados de lustre del arroz pilado tendrán la clasificación enunciada en la tabla 10.
TABLA 10: Grados De Lustre Del Arroz

GRADO DENOMINACION
1 Bien Pulido
2 Moderadamente Pulido
3 Ligeramente Pulido
4 Pobremente pulido
3.1 Materiales
- Arroz de diferentes marcas
- Vernier.
3.2 Procedimiento.
- separar los granos de arroz pilado entero de los granos rojos, granos tizosos,
granos dañados, mezcla varietal, materias extrañas y granos quebrados, y
referirlo en porcentajes.

- Medir la longitud del grano de arroz pilado entero.

- Designar la clase y el grado del arroz.
- Por último designar el grado de lustre.

Reportar los resultados obtenidos y discutir con las Normas de Indecopi y designar
la clase y el grado del arroz.
V. CONCLUSIONES.
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Qué es el Paddy?
2. ¿Es posible extraer aceite del salvado de arroz y como se extrae?
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. CALLEJO, G. (2002). Industrias de Cereales y Derivados. Editorial Mundi –

prensa.
2. HOSENEY, R. (1991). Principios de Ciencia y Tecnología de los Cereales.
Editorial Acribia.

PRÁCTICA 13
HARINAS PRECOCIDAS
I. OBJETIVOS.
- Enseñar al alumno los procesos de obtención de harinas con almidón pre-
gelatinizado de diversos cereales.
II. FUNDAMENTO.
Harina precocida es aquella que ha sido sometida a un tratamiento térmico en
presencia de suficiente cantidad de humedad, sufriendo como consecuencia un
cambio físico denominado gelificación, por lo cual el almidón de dicha harina
resultó modificada. El cambio se da a partir de que el gránulo de almidón se
hincha aumentando su volumen inicial, debido a una absorción de agua, en ese
momento la viscosidad de la suspensión aumenta, en este punto la temperatura se
conoce como temperatura de gelificación.
2.1 Grado de modificación.

Los índices físicos que determinan el grado de modificación del almidón:
- Absorción de agua.
- Solubilidad.
- Consistencia.
- Susceptibilidad al desdoblamiento.
Una de las formas para conseguir parcial o total modificación del almidón es la
pre cocción y secado. El tratamiento térmico se da en agua, donde se asegura la
completa destrucción de las enzimas antinutricionales Termolábiles y la
gelatinización del almidón.
a) Almidón.
El tamaño y forma del gránulo del almidón es característico de la especie
botánica. Los almidones se encuentran presentes en los tejidos vegetales bajo la
forma de gránulos intracelulares compactos. Consta de dos fracciones: Amilosa
(cadena lineal) y amilo pectina (cadena ramificada).
A simple vista el almidón es blanco, al microscopio simple el almidón es

transparente y cristalino, pero al microscopio con luz polarizada es birefractante,

es decir, se aprecia blanco brillante con una cruz oscura.
El proceso de gelatinización realiza una transformación por la cual los
gránulos que son insolubles en agua (temperatura fría) al estado natural, por
calentamiento continuo hay una vibración de moléculas, rompiéndose enlaces y
permitiendo la penetración de moléculas del agua. Así hay una perdida completa
de la cristalización y la birefractancia, En este momento se conoce como punto
de gelatinización o temperatura de gelatinización.
b) Quinua.
Originario de América, específicamente de la hoya del Titicaca, se reconoce en
su uso culinario un problema nutricional y organoléptico : La saponina,
glucósido presente en el pericarpio en una proporción de 2 a 4 %.
Organolépticamente la saponina imparte a la quinua un sabor Amargo y
nutricionalmente se investiga acerca de la ruptura Hematíes en la sangre.la
eliminación de este glucósido se realiza por lavado, ya que presenta alta
solubilidad en agua ( su presencia se manifiesta por la formación de abundante
espuma).
En términos generales el valor nutricional de la quinua es muy apreciado dado
a que su proteína tiene todos los aminoácidos esenciales. Inclusive algunos
investigadores comparan su valor nutricional a la leche materna y otros alimentos
de origen animal (carne, leche, huevos).
Las formas de consumo de la quinua con un grado de procesamiento son
las siguientes:
- reventado como snack.
- En hojuelas para comida de bebes
- Harina tostada para elaboración de galletas enriquecidas.
- Harinas precocidas o instantáneas para sopas.
- Sémolas en postres.
c) Kiwicha.
Es un cultivo andino, sus hojas pueden ser consumidas como verdura. Al
igual que la quinua su valor nutricional es elevado, su contenido proteico es alto

y la composición de los aminoácidos esenciales es balanceado.

El almidón de la kiwicha presenta bajo contenido de amilasa por lo cual tiene
poca capacidad de hincharse en el agua.

3.1 Materiales.
- Granos de kiwicha.
- Granos de quinua.
- Cocina y ollas.
- Termómetro.
- Tazones.
- Molinos de martillo.
3.2 Procedimiento.
La elaboración de harinas precocidas se llevará a cabo de acuerdo a los
flujos presentados en la figura 07 y figura 08

Materia Prima
Limpieza
Clasificación
Tratamiento Térmico (90 º C x15 min.)
Secado (10 a 12 % de Humedad)
Molienda
Molino de martillos
Tamizado
Empacado
Harina de Kiwicha tostada
Figura 07: Obtención De Harina De Kiwicha Tostada

Materia Prima
Limpieza
Clasificación
Lavado y Fricción
Cocción (100 º C x 15 min.)
Secado (10 a 12 % de Humedad)
Molienda (Molino de martillo)
Tamizado
Empacado
Harina Precocida
Figura 08: Obtención De Harina Precocida De Quinua

Rendimiento en peso de cada producto.
Determinar humedad de materia prima y producto final.
V. CONCLUSIONES.
VI. RECOMENDACIONES

VII. CUESTIONARIO.
1. Indicar La composición química y el valor biológico de la quinua y la
kiwicha.
2. La saponina dentro de su estructura de la quinua donde se encuentra en
mayor cantidad.
VIII. BIBLIOGRAFIA.
1. Bengoa, G. (1981). Elaboración de sopas a partir de Mezclas de harinas

precocidas de frejol, quinua Y arroz .tesis UNALM-FIAL.
2. Ritva Repo (1988). Cultivos Andinos.

PRACTICA 14
HOJUELAS DE AVENA
I. OBJETIVOS.
- Conocer el proceso de elaboración de hojuelas de Avena normal.
II. FUNDAMENTO.
Hojuelas de avena. Es el producto obtenido de granos de avena (Avena sativa, L. ó

Avena bizantina, L)con una composición química según la Tabla 11, Previamente
limpiados, secados, estabilizados, descascarados, cortados transversalmente, pre
cocidos o no y que han sido aplastados para formar las hojuelas, escamas o copos;
pudiendo no estar agregado de sustancias nutritivas u otros ingredientes permitidos.
Hojuelas de avena normal. Es el producto Que para ser consumido requiere de un

proceso de cocción completa.
Hojuelas de avena instantánea. Es el producto que para ser consumido no requiere

de proceso de cocción alguna.
TABLA 11: Composición Química De La Avena.
REQUISITOS Minima % Maxima %
- Humedad 12.00
- Proteína (base seca) x 5.7 10.50
- Fibra Cruda (Base Seca) 1.80
- Cenizas (Base Seca) 2.30
- Grasa (Base Seca) 6.00
- Ácidos Grasos Libres (Base Seca) 6.00


3.1 Materiales
- Avena
3.2 Equipos
- laminadora
- descascaradora
3.3 Procedimiento
Para obtener las hojuelas de avena se sigue el siguiente diagrama de flujo
(Figura 09).
Materia prima
Limpieza
Tratamiento Térmico
Descascarado
Laminado
Envasado
Figura 09: Diagrama de flujo para la obtención de hojuelas de avena.
Materia prima, avena

Limpieza, separar todas las impurezas.
Tratamiento térmico, consiste generalmente en calentar con vapor el grano
durante una hora, en grandes recipientes abiertos. El grano alcanza temperaturas de
unos 93ºC y pierde 3 a 4 % de humedad. Acá el producto adquiere un sabor
ligero a tostado, y la desecación convierte la cáscara más frágil.
Descascarado, Consiste en separar la cáscara.

Laminado, Laminar o aplastar los granos de avena y tenemos las hojuelas de

avena.
Envasado.

Describir todo el proceso detalladamente con sus parámetros, y realizar balance
de materia y otros resultados que UD. Cree conveniente.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Cómo se obtiene avenas de preparación rápida?

2. ¿Por qué es importante el tratamiento térmico en la elaboración de hojuelas
de avena?
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. SERNA S. Química, almacenamiento e Industrialización De los cereales.

2. HOSENEY, R. (1991). Principios de Ciencia y Tecnología de los cereales.
Editorial Acribia.

PRACTICA 15
GALLETAS
I. OBJETIVO
- Enseñar a los alumnos los procesos a seguir para la elaboración de galletas.
II. FUNDAMENTO
Las galletas son productos de consistencia más o menos dura y crocante, de forma
variable, obtenida por el cocimiento de masas preparadas con harina, con o sin
leudantes, leche, féculas, sal, huevos, agua potable, azúcar, mantequilla, grasa y otros
ingredientes permitidos y debidamente autorizados.
Dentro de los métodos para hacer galletas dulces y saladas existen diferentes
formulaciones. Las galletas dulces resultan del cocimiento de masas preparadas
básicamente con harina, azúcar, manteca y grasa. Para su elaboración se emplea el
método del cremado. Con este fin algunos ingredientes son mezclados con la grasa a
fin de obtener una crema, proseguido con la adición de la harina.
Las galletas saladas resultan del cocimiento de masas fermentadas y preparadas con
harinas medianas o fuertes, grasa, levadura, agua, sal, malta y agentes químicos. Para
su elaboración se emplea el método de esponja y el método masa.
3.1 Materiales
- Harina de trigo
- azúcar
- grasa vegetal
- esencia de vainilla
- bicarbonato de sodio
- sal
- agua
- Mantequilla
3.2 Equipos

- Balanza
- Horno Mezcladora
- Laminadora
- Moldes para galletas
- Batidora
Figura 10: Laminadora
3.2 METODO: El Cremado

Se elaborarán las galletas con la siguiente formulación.
Formulación Para La Elaboración De Galletas De Quinua

- 200 gramos de harina preparada
- 200 gramos de harina de quinua
- 100 gramos de azúcar blanca
- 100 gramos de azúcar en polvo
- 3 yemas
- 1 cucharada de vainilla
- 150 gramos de mantequilla sin sal
- 3 cucharadas de agua
3.3 Procedimiento

1- cernir la harina preparada y la harina de quinua 2 a 3 veces y luego mezclar

las dos harinas y cernir.
2- Adicionar los 100 gramos de azúcar blanca y los 100 gramos de azúcar en
polvo y mezclar todos los ingredientes.
3- Igualmente adicionar los 150 gramos de mantequilla, mezclar y luego adicionar
las yemas y la esencia de vainilla.
4- Por último adicionar 3 cucharadas de agua y mezclar.
5- Reposar la masa 15 a 20 minutos.
6- Laminar la masa espolvoreando con harina, luego darle la forma a las galletas
y ponerla en latas engrasadas
7- El horneado dura más o menos 30 a 35 minutos.

Evaluación de todo el proceso de elaboración y calificación de las galletas.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Por qué es importante evaluar el índice de Peróxido en Galletas?

2. ¿Cual es la función de los agentes leudantes en la elaboración de las galletas?
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. QUAGLIA C. (1991). Ciencia y Tecnología de la Panificación. Edit. Acribia,

España.
2. BENNION E.B. (1970). Fabricación de Pan. Editorial Acribia. Zaragoza.
España.
3. MANLEY W.R. (1989). Tecnología de la Industria Galletera: Galletas
Crackers y otros Horneados. Edit. Acribia, Zaragoza, España
4. Pozo, M. (1978). Caracterización de tres variedades de Camote para la
elaboración de galletas. Tesis UNALM. .
http://www.mecaner.com.ar/nueva/laminadoracortantes.htm.

PRACTICA 16
FIDEOS
I. OBJETIVO
- Conocer la técnica de elaboración de fideos y estudiar los parámetros que
rigen dicho proceso.
II. FUNDAMENTO TEORICO

El fideo es un producto resultante del amasado y moldeado de mezclas no fermentadas
de harina de trigo o semolina con agua potable.
La calidad de las pastas alimenticias depende directamente de la clase de harina que se
utilice, de la potabilidad del agua, del proceso seguido en su elaboración, secado y
conservación, si se utiliza una harina de alta extracción, los fideos adoptan un color
oscuro debido a la presencia de fragmento de cáscara y componentes enzimáticos,
obteniéndose por lo tanto productos de poca aceptación.
El color de las pastas debe ser uniforme, semitranslúcido, con fractura semividriosa y
con sabor especial característico de la pasta cruda no fermentada.

3.1 Materiales
- Harina
- Huevos
- Sal
- Colorante
- Bicarbonato de sodio
- Agua potable
3.2 Equipos
- Máquina para hacer fideos
- Selladora
- balanza
- bolsas de plástico de polipropileno.
- equipo de cocción de fideos

- probetas
- termómetro
3.3 Método
Etapas del proceso de elaboración de fideos (Figura 11).
Materia prima
Pesado
Mezcla y Amasado
Refinado y Laminado
Moldeado
Estibado
Secado
Cortado
Envasado
Figura 11: Diagrama de flujo para la elaboración de fideos.
Materia Prima: Harina de trigo
Pesado.- Se realiza con la finalidad de darle las proporciones adecuadas a la mezcla.
Mezcla y Amasado.- Se mezclan las harinas previo tamizado y pesado, luego se

adicionan los insumos de la manera siguiente:

Para un kg de materia prima, se agrega 250-300 ml. de agua a 1% de concentración de
sal cocina (10 gr NaCl), 0.1% de colorante (1 gr), que puede ser azafrán, achiote,
colorante de panificación o cualquier otro colorante natural y 0.02% de de bisulfito
de potasio (0.25 gr) para evitar el desarrollo de microorganismos, Se adiciona un
huevo de gallina o de pata por kg de materia prima.
Manualmente se mezclan todos los componentes, el tiempo es variable de 8 a 10
minutos. De acuerdo a la velocidad de la persona.
Refinado y Laminado.- Consiste en pasar y repasar la mezcla amasada entre los

rodillos de la máquina, hasta formarse una lámina larga, suave y elástica. El tiempo
de esta operación es variable, que está en función a la habilidad del operario, variando
de 8 a 10 minutos. Se inicia la operación a una luz entre rodillos aprox. a 1 mm. Para
homogenizar el agua en la pasta; luego se va abriendo el espacio de luz para refinar la
pasta, porque en luz reducida rápidamente se quema la pasta, por efecto de la fricción
y la rápida deshidratación, debe ser realizado lo más pronto posible para llegar a una
pasta elástica y suave. Para la siguiente operación la pasta debe tener un espesor de 3
mm. Luego se subdivide en pequeñas láminas de 35 cm. de longitud.
Moldeado.- Los trozos de láminas con las medidas de 35 cm. de longitud y 3 mm. de
espesor, se pasa por la cuchilla cortadora o moldeadora, con previa calibración de los
rodillos del enrollador a una luz de 1 mm. de espesor.
Estibado.- Consiste en la extensión del producto moldeado hebra por hebra en las
barras del caballete de secado. Esta operación es laboriosa, porque requiere de tiempo
y paciencia.
La velocidad en el estibado está en función al punto de humedad que ha sido
elaborado la mezcla, si la pasta es húmeda las hebras se pegan entre sí y se retarda la
actividad.
Secado.- Esta es la etapa más crítica y difícil. Su objetivo principal es disminuir el

contenido de humedad de 31 a 12 % de tal forma que el fideo sea duro y mantenga su
forma y no se altere durante el almacenamiento.

De esta etapa depende la resistencia, elasticidad, pulido y brillo que obtenga el

producto final y por lo tanto la apariencia para el público consumidor.
En el secado de pastas cortas es necesario tratarlas con aire caliente por algunos
minutos para endurecerlos inmediatamente proceso final de secado dura más o menos
7 a 18 horas, la temperatura se va reduciendo a medida que avanza el proceso de 50 a
30ºC En el secado de pastas largas se realiza en dos etapas. Si se desea obtener un
buen producto con buenas características organolépticas, se debe cumplir la primera
etapa del secado, 2 horas bajo sombra, desde el inicio del estibado. Concluido las dos
horas iníciales se pone a exposición del sol, con variación de secado de 3 a 4 horas
dependiendo de la radiación solar. Se reconoce que el producto alcanzó su punto de
secado cuando al romperle emite un sonido crujiente.
Cortado.- Esta operación es manual, se realiza con un cuchillo y una tabla, previo
reposo de 10 minutos del producto después del secado. Se realiza mediante cortes
externos, siendo la parte céntrica a envasar, a una longitud de 27 cm. y los extremos
restantes, también es envasado para sopas u otros platillos.
Envasado.- El producto cortado, manualmente es envasado rápidamente en bolsas de

plástico de polipropileno.
El envasado es inmediato, para evitar que el producto gane humedad del ambiente
que es perjudicial posteriormente, asegurando de esta manera un producto de mayor
vida útil.

Describir detalladamente cada operación con sus parámetros. Realizar balance de
materia y otros resultados que UD. Crea pertinente en base a lo que se ha
trabajado.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Cuál es la función del bicarbonato de sodio en la elaboración de fideos?

2. ¿Qué tipo de harina es recomendable usar para la elaboración de fideos?
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. DESROSIER, N. (1983). Elementos de Tecnología de los Alimentos. Cecsa.

México.
2. INDDA. (1987). Elaboración de fideos con sustitución parcial de harina de
trigo por harina pre cocida de maíz. La Molina, Lima-Perú
3. MORALES, P.V. (1969). Factibilidad de una Planta de Fideos en Cuzco. Tesis
UNALM. Lima-Perú.
4. UNAS TINGO - MARIA. (1997). Elaboración de Fideos con harina
sucedáneos de la región. Separata.

PRACTICA 17
PANIFICACION
I. OBJETIVO
Conocer el proceso de panificación y la importancia de cada uno de los ingredientes
en la elaboración de pan.
II. FUNDAMENTO
El pan es el producto comestible que resulta de hornear una mezcla previamente
fermentada lo cual contiene por lo menos los siguientes ingredientes básicos: Harina,
agua, levadura, sal y aquellos que dan características de buena calidad al pan, tales
como: azúcar y manteca. Cada uno de ellos juega un rol muy importante en la
panificación. Además existen una serie de mejoradores o aditivos, tales como el ácido
ascórbico, emulsificante, que al ser añadidos en inferiores cantidades incrementan
notoriamente la calidad del producto.

3.1 Materiales
- Harina de trigo.
- Levadura fresca
- Azúcar
- Sal Común
- Manteca
- Mejorador
- Esencia de vainilla.
- agua potable.
3.2 Equipos
- Mezcladora - amasadora
- cámara de fermentación con Tº graduable.
- Horno
- Divisora semiautomática
- Balanza

- Menaje de cocina
- probetas
- termómetros
- moldes.
3.3 Método: Directo

Procedimiento
- El proceso de panificación a emplearse durante la práctica será el del
método directo.
- El proceso de elaboración del pan integral es el siguiente:
- En un depósito aparte disolver en agua, el azúcar con la sal.
- Echamos a la amasadora, los ingredientes secos, tales como: la harina
integral, la harina especial el mejorador y la levadura seca.
- Encendemos la amasadora en primera velocidad inmediatamente después
echamos la sal y el azúcar, que habíamos disuelto inicialmente, luego
agregamos la manteca.
- La etapa del amasado, debe durar 12 minutos aprox.
- Luego cambiamos a la segunda velocidad, esta etapa debe durar 8
minutos.
- Hacemos la prueba del gluten, para ver si la masa ha llegado a su punto,
cuando esto sucede, se apaga la máquina y se saca la masa.
- La cortamos en porciones de un kilogramo y medio cada una, que dividida
en 30 porciones cada pan debe pesar 50 gramos.
- La masa es dividida en la máquina divisora.
- Se empieza a embolar cada masa, para luego colocarla en la bandeja.
- Se presiona las masas divididas, hasta darle la forma deseada.
- Luego las llevamos a fermentar, a una temperatura de 30 a 32 grados
centígrados y a una humedad del 75 al 80 %.
- Lo dejamos fermentar por espacio de una hora y media, no debemos
olvidarnos de pre-calentar el horno.
- Pasado el tiempo previsto, sacamos los panes del horno más o menos 15
minutos a 230º C.
Los ingredientes para elaborar pan integral es el siguiente:

- Harina integral 2.5 kg

- Harina especial 2.5 kg
- Azúcar 250 gr
- Sal 100 gr.
- Levadura seca 50 gr
- Manteca 300 gr
- Mejorador 50 gr
- Agua 2.6 litros
- Esencia de Vainilla 7.5 ml.
4.1 Evaluación Y Calificación De Los Panes (Tabla 12)
Tabla 12: Evaluación Y Calificación De Los Panes

Peso en gramos Volumen en ml.
Color 1 - 5 puntos
Simetría 1 - 5 puntos
Estructura de la miga 1 - 10 puntos
Textura 1 - 10 puntos
4.2 Análisis Sensorial (1 - 5 puntos)

- Color
- Aroma
- Sabor
- Textura.
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. Cómo se llama la proteína de la harina y porqué es importante en la panificación.

2. ¿Por qué se debe enriquecer la harina blanca?
3. ¿Cómo reconoce usted que una levadura fresca esté en buenas condiciones?
4. ¿Las proteínas del pan son completas? Y ¿Con qué otros alimentos los podemos
complementar?
5. ¿Sabe usted distinguir una harina fuerte de una harina débil? Explique.
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. QUAGLIA C. (1991). Ciencia y Tecnología de la Panificación. Edit. Acribia.

España.
2. CALVEL R. (1983). Panadería. Edit. Americalce -S.R.L. Buenos Aires,
Argentina.

PRACTICA 18
EXPANDIDO DE CEREALES
I. OBJETIVO
- Conocer la Tecnología del proceso de expansión en forma práctica.
II. FUNDAMENTO
El principio de la expansión radica en la vaporización explosiva del agua en el interior
de un alimento resultando un producto poroso y voluminoso con contenido de
humedad baja.
Es necesario el acondicionamiento del grano para el procesamiento de los granos
expandidos con el fin de acondicionar la humedad y facilitar el tratamiento adecuado
para la expansión.

3.1 Materiales
- Cereales
- Azúcar
3.2 Equipos
- Balanza
- Cañón esponjador
- Gasfitero a gas
- Selladora de bolsa
- Hornilla eléctrica
- Tamices
- Bolsas de policel
3.3 Procedimiento
El proceso de elaboración del producto expandido es como se muestra en el
siguiente diagrama (figura 12):

Materia prima
Tamizado Y Selección
Acondicionamiento de la M.P
Pre - Calentamiento del equipo
Pesado y Alimentación
Calentamiento del grano
Expansión por Explosión
Tamizado y Selección
Edulcorado
Empacado
Figura 12: Diagrama de flujo para la elaboración de productos

expandidos.
1) Tamizado y Selección.- Con la finalidad de eliminar productos extraños

y tratar de uniformizar el tamaño de los granos.
2) Acondicionamiento de la materia prima
A fin de obtener una humedad óptima en los productos procesados.
3) Pre - Calentamiento del equipo
El equipo es calentado previamente a la alimentación mediante un

soplete a gasolina durante 20 minutos.

El bosquejo de la Figura 13 representa el diseño del cañón esponjador
fabricado con fiero fundido Y cómo único dispositivo tiene conexión a
una rueda de giro que al ser manipulado permite el calentamiento
homogéneo de la máquina. La máquina tiene un orificio que permite la
entrada directa del fuego a la cámara del cañón, en cuyo interior va ser
colocado el grano.
4) Pesado y Alimentación
Por la capacidad de la máquina y por la cantidad óptima de trabajo, la
cantidad de materia prima varía de 500 gr - 1 kg. Por cada Bach de
trabajo alimentado con embudo metálico y luego se cierra
herméticamente.
5) Calentamiento del grano

Se calienta mediante el soplete, una vez colocados en el cañón
esponjador, continuándose con el giro de la cámara del cañón hasta que
se alcance la presión de 160 - 200 lb/pug² (varía de acuerdo al cereal y
lugar).
6) Expansión por explosión
El fenómeno de expansión es un proceso de caída de presión, el cual
involucra una repentina transferencia de masa de vapor sobrecalentado
dentro de un espacio a baja presión.
7) Tamizado y selección
Separar el producto expandido
8) Edulcorado
En un recipiente separado se prepara el jarabe o miel (1 de agua por 2
de azúcar) en relación de 1 kg. de jarabe por cada 4 kg de grano
expandido.
9) Empacado
Empacar el producto en bolsas de policel.

Figura 13: Esquema del Cañón Esponjador.
4.1 Evaluación Y Calificación Del Producto

- Volumen de expansión (cm3)
- Capacidad de expansión (gr)
- Rendimiento (%)
- Índice de expansión (I.E)
I.E. = Volumen final

Volumen inicial

4.2 Análisis Sensorial (1-5 PUNTOS)

- Aspecto General
- Color
- Sabor
- Textura
- Crocantes
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Es posible la expansión de todos los cereales?

2. ¿Qué entiende por volumen de expansión y capacidad de expansión?
3. Los productos expandidos se considera cereales para desayuno. Explique.
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. DESROSIER N.W. (1986). Conservación de los Alimentos. CIA Editorial

Continental S.A., México.
2. POTTER NORMAN. (1973). Ciencia de los Alimentos. México.
3. WILSON CHARLES. (1965). Dehidrated Celery Improvement in Texture
and Rehydration Prod. Technology.

PRACTICA 19
CARNE VEGETAL (CARNE DE SOYA)
I. OBJETIVO
- Proporcionar la Técnica de obtener carne vegetal.
II. FUNDAMENTO TEORICO

Es una excelente fuente de proteínas que se convierte en un complemento idóneo en
dietas vegetarianas.
Regula la taza de azúcar en la sangre siendo aconsejable en diabéticos.
Se recomienda para prevenir problemas de corazón y del sistema circulatorio.
Tiene una cantidad importante de grasas, principalmente ácidos grasos poli
insaturados, lecitina y un fosfolípido muy importante para el funcionamiento del
sistema nervioso y que también ayuda a bajar el colesterol en la sangre.

3.1 Materiales
- 5 kg de harina
- 1.5 kg de harina de soya
- sal, sillao, leche
- mantequilla.
- cebolla, zanahoria, tomate
- perejil, ají, ajos
- leche
3.2 Método
- Lavado
3.3 Procedimiento
- Se amasan bien 5 kilos de harina de trigo como para pan.
- Seguidamente se hace una bola y se deja remojar durante 30minutos y
luego se lava muy bien con agua limpia. Después se mezcla con 1.5 kilos
de harina de soya.

- Se vuelve a lavar la bola para quitar de encima el almidón. Después en

bolas más pequeñas o en tajadas tipo bistec.
- Luego se hierve en agua que contenga mantequilla, cebolla, ají, ajos,
zanahoria, perejil, tomate, sillao y sal ( todo al gusto) con lo cual Ud.
obtendrá la carne de soya lista para preparar los diferentes platos que
elija.
III. RESULTADOS Y DISCUSIONES
4.1 Evaluar La Calidad De La Carne

- Preparación de pan con bistec
4.2 Análisis Sensorial

- Sabor
- Olor
- Color
- Textura
V. CONCLUSIONES
VI. RECOMENDACIONES
VII. CUESTIONARIO
1. ¿Cómo se forma el gluten?
2. La calidad de la proteína del gluten es baja comparado a la proteína de la carne.
Explique.
3. ¿UD que recomendaría consumir carne vegetal o carne animal? Explique.
VIII. BIBLIOGRAFIA
1. KENT, JONES AND AMES. (1967). Modern Cereal Chemistry Food. Trade
Press L.T.D. London, England".
2. LEANDRO MONTES A. Bromatología. Tomo I, Editorial Universitaria de
Buenos Aires.

ANEXO 01
TABLA 13: TRIGO
GRAMOS KILOGRAMOS GRAMOS KILOGRAMOS GRAMOS KILOGRAMOS

EN I/4 DE EN UN EN I/4 DE EN UN EN I/4 DE EN UN
LITRO HECTOLITRO LITRO HECTOLITRO LITRO HECTOLITRO
110.00 39.90 130.50 49.15 150.50 58.15
110.50 40.15 131.00 49.85 151.00 58.35
111.00 40.35 131.50 49.60 151.50 58.60
111.50 40.60 132.00 49.80 152.00 58.80
112.00 40.80 132.50 50.05 152.50 59.05
112.50 41.05 133.00 50.25 153.00 59.25
113.00 41.25 133.50 50.50 153.50 59.50
113.50 41.50 134.00 50.70 154.00 59.70
114.00 41.70 134.50 50.95 154.50 59.95
114.50 41.95 135.00 51.15 155.00 60.15
115.00 42.15 135.50 51.40 155.50 60.40
115.50 42.40 136.00 51.60 156.00 60.60
116.00 42.60 136.50 51.85 156.50 60.85
116.50 42.85 137.00 52.05 157.00 61.05
117.00 43.05 137.50 52.30 157.50 61.30
117.50 43.30 138.00 52.60 158.00 61.50
118.00 43.50 138.50 52.75 158.50 61.75
118.50 43.75 139.00 52.95 159.00 61.85
119.00 43.95 139.50 53.20 159.50 62.20
119.50 44.20 140.00 53.40 160.00 62.40
120.00 44.40 140.50 53.65 160.50 62.65
120.50 44.65 141.00 53.85 161.00 62.85
121.00 44.85 141.50 54.10 161.50 63.10
121.50 45.10 142.00 54.30 162.00 63.30
122.00 45.30 142.50 54.55 162.50 63.50
122.50 45.55 143.00 54.75 163.00 63.75
123.00 45.75 143.50 55.00 163.50 63.95
123.50 46.00 144.00 55.20 164.00 64.20
124.00 46.20 144.50 55.45 164.50 64.40
124.50 46.45 145.00 55.65 165.00 64.65
125.00 46.65 145.50 55.90 165.50 64.85
125.50 46.90 146.00 56.10 166.00 65.10
126.00 47.10 146.50 56.35 166.50 65.30
126.50 47.35 147.00 56.55 167.00 65.55
127.00 47.55 147.50 56.80 167.50 65.75
127.50 47.80 148.00 57.00 168.00 66.00
128.00 48.00 148.50 57.25 168.50 66.25
128.50 48.25 149.00 57.45 169.00 66.45
129.00 48.45 149.50 57.70 169.50 66.70
129.50 48.70 150.00 57.90 170.00 66.90
130.00 48.90 170.50 67.15

TABLA 14: TRIGO

171.00 67.35 191.00 76.35 211.00 85.30
171.50 67.60 191.50 76.55 211.50 85.50
172.00 67.80 192.00 76.80 212.00 85.75
172.50 68.05 192.50 77.00 212.50 85.95
173.00 68.25 193.00 77.25 213.00 86.20
173.50 68.50 193.50 77.45 213.50 86.40
174.00 68.70 194.00 77.70 214.00 86.65
174.50 68.95 194.50 77.90 214.50 86.85
175.00 69.15 195.00 78.15 215.00 87.10
175.50 69.40 195.50 78.45 215.50 87.30
176.00 69.60 196.00 78.60 216.00 87.50
176.50 69.85 196.50 78.80 216.50 87.75
177.00 70.05 197.00 79.00 217.00 88.00
177.50 70.30 197.50 79.25
178.00 70.50 198.00 79.45
178.50 70.75 198.50 79.70
179.00 70.95 199.00 79.90
179.50 71.20 199.50 80.15
180.00 71.40 200.00 80.35
180.50 71.65 200.50 80.60
181.00 71.85 201.00 80.80
181.50 72.10 201.50 81.05
182.00 72.30 202.00 81.25
182.50 72.50 202.50 81.50
183.00 72.75 203.00 81.70
183.50 72.95 203.50 81.95
184.00 73.20 204.00 82.15
184.50 73.40 204.50 82.40
185.00 73.65 205.00 82.60
185.50 73.85 205.50 82.85
186.00 74.10 206.00 83.05
186.50 74.30 206.50 83.25
187.00 74.75 207.00 83.50
187.50 74.75 207.50 83.70
188.00 75.00 208.00 83.95
188.50 75.20 208.50 84.15
189.00 75.45 209.00 84.40
189.50 75.65 209.50 84.60
190.00 75.90 210.00 84.85
190.50 76.10 210.50 85.05

TABLA 15: CEBADA

126.00 49.65 146.50 58.20 167.00 66.85
126.50 49.85 147.00 58.40 167.50 67.05
127.00 50.05 147.50 58.60 168.00 67.25
127.50 50.30 148.00 58.80 168.50 67.35
128.00 50.50 148.50 59.05 169.00 67.60
128.50 50.70 149.00 59.25 169.50 67.80
129.00 50.90 149.50 59.45 170.00 68.00
129.50 51.10 150.00 59.65 170.50 68.20
130.00 51.30 150.50 59.85 171.00 68.40
130.50 51.55 151.00 60.05 171.50 68.60
131.00 51.75 151.50 60.30 172.00 68.85
131.50 51.95 152.00 60.50 172.50 69.05
132.00 52.15 152.50 60.70 173.00 69.25
132.50 52.35 153.00 60.90 173.50 69.45
133.00 52.55 153.50 61.10 174.00 69.65
133.50 52.80 154.00 61.35 174.50 69.85
134.00 53.00 154.50 61.55 175.00 70.10
134.50 53.20 155.00 61.75 175.50 70.30
135.00 53.40 155.50 61.95 176.00 70.50
135.50 53.60 156.00 62.15 176.50 70.70
136.00 53.80 156.50 62.35 177.00 70.90
136.50 54.05 157.00 62.50 177.50 71.10
137.00 54.25 157.50 62.80 178.00 71.35
137.50 54.45 158.00 63.00 178.50 71.55
138.00 54.65 158.50 63.20 179.00 71.75
138.50 54.85 159.00 63.40 179.50 71.95
139.00 55.05 159.50 63.60 180.00 72.15
139.50 55.30 160.00 63.85 180.50 72.35
140.00 55.50 160.50 64.05 181.00 72.60
140.50 55.70 161.00 64.25 181.50 72.80
141.00 55.90 161.50 64.45 182.00 73.00
141.50 56.10 162.00 64.65 182.50 73.20
142.00 56.30 162.50 64.85 183.00 73.40
142.50 56.55 163.00 65.10 183.50 73.60
143.00 56.75 163.50 65.30 184.00 73.85
143.50 56.95 164.00 65.50 184.50 74.05
144.00 57.15 164.50 65.70 185.00 74.25
144.50 57.35 165.00 65.90 185.50 74.45
145.00 57.55 165.50 66.10 186.00 74.65
145.50 57.80 166.00 66.35 186.50 74.85
146.00 58.00 166.50 66.65 187.00 75.10

TABLA 16: AVENA

101.00 39.55 121.00 47.90 141.00 56.25
101.50 39.75 121.50 48.10 141.50 56.45
102.00 39.95 122.00 48.30 142.00 56.65
102.50 40.15 122.50 48.50 142.50 56.85
103.00 40.35 123.00 48.75 143.00 57.10
103.50 40.60 123.50 48.95 143.50 57.30
104.00 40.80 124.00 49.15 144.00 57.50
104.50 41.00 124.50 49.35 144.50 57.70
105.00 41.20 125.00 49.55 145.00 57.90
105.50 41.40 125.50 49.75 145.50 58.10
106.00 41.65 126.00 50.00 146.00 58.35
106.50 41.85 126.50 50.20 146.50 58.55
107.00 42.05 127.00 50.40 147.00 58.75
107.50 42.25 127.50 50.60 147.50 58.95
108.00 42.45 128.00 50.80 148.00 59.15
108.50 42.65 128.50 51.00 148.50 59.35
109.00 42.90 129.00 51.25 149.00 59.60
109.50 43.10 129.50 51.45 149.50 59.80
110.00 43.30 130.00 51.65
110.50 43.50 130.50 51.85
111.00 43.70 131.00 52.05
111.50 43.90 131.50 52.25
112.00 44.15 132.00 52.50
112.50 44.35 132.50 52.70
113.00 44.55 133.00 52.90
113.50 44.75 133.50 53.10
114.00 44.95 134.00 53.30
114.50 45.20 134.50 53.55
115.00 45.40 135.00 53.75
115.50 45.60 135.50 53.95
116.00 45.80 136.00 54.15
116.50 46.00 136.50 54.35
117.00 46.20 137.00 54.55
117.50 46.45 137.50 54.80
118.00 46.65 138.00 55.00
118.50 46.85 138.50 55.20
119.00 47.05 139.00 55.40
119.50 47.25 139.50 55.60
120.00 47.45 140.00 55.80
120.50 47.70 140.50 56.05

TABLA 17: CENTENO
GRAMOS KILOGRAMOS GRAMOS KILOGRAMOS

EN I/4 DE EN UN EN I/4 DE EN UN
LITRO HECTOLITRO LITRO HECTOLITRO
164.00 65.00 181.50 72.55
164.50 65.25 182.00 72.80
165.00 65.45 182.50 73.00
165.50 65.65 183.00 73.20
166.00 65.90 183.50 73.45
166.50 66.10 184.00 73.65
167.00 66.30 184.50 73.85
167.50 66.50 185.00 74.15
168.00 66.75 185.50 74.35
168.50 66.95 186.00 74.50
169.00 67.15 186.50 74.75
169.50 67.40 187.00 74.95
170.00 67.60 187.50 75.15
170.50 67.80 188.00 75.40
171.00 68.05 188.50 75.60
171.50 68.25 189.00 75.80
172.00 68.45 189.50 76.05
172.50 68.70 190.00 76.25
173.00 68.90 190.50 76.45
173.50 69.10 191.00 76.70
174.00 69.35 191.50 76.90
174.50 69.55 192.00 77.10
175.00 69.75 192.50 77.30
175.50 70.00 193.00 77.55
176.00 70.30 193.50 77.75
176.50 70.40 194.00 77.95
177.00 70.65 194.50 78.20
177.50 70.85 195.00 78.40
178.00 71.05 195.50 78.60
178.50 71.30 196.00 78.85
179.00 71.40 196.50 79.05
179.50 71.70 197.00 79.25
180.00 71.90 197.50 79.50
180.50 72.15 198.00 79.70
181.00 72.35 198.50 79.90

ANEXO 02
Figura A: Dibujo Demostrativo Para La Lectura De Espuma.

Guia de Cereales Rev - FN

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UNIVERSIDAD NACIONAL

SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO

El 1manual de laboratorio del curso de

Tecnología e Industria de Cereales, se ha elaborado

en función de los equipos y recursos de laboratorio

de la Facultad de Ingeniería de Industrias

Alimentarías de la Universidad Nacional "Santiago

Antúnez de Mayolo", estos son complementados con la

parte teórica de:

- Características generales de los cereales.

- Almacenamiento y microbiología de cereales y

- Industria de Primera Transformación.

- Industria de segunda transformación

ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES. Pág. 1

Práctica 01: Determinación medidas biométricas………………………………… 03

Práctica 02: Determinación de la masa de 1000 granos…………………………… 06

Práctica 03: Determinación de la masa hectolítrica……………………………….. 08

Práctica 04: Lavado y Secado de los Cereales……………………………………. 12

Práctica 05: Morón entero de cebada o trigo……………………………………… 15

Práctica 06: Acondicionamiento y molienda del trigo……………………………. 17

Práctica 07: Ensayo de granulación de harinas…………………………………… 20

Práctica 08: Caracterización de la harina…………………………………………. 22

Práctica 09: Evaluación de la calidad panadera de las harinas……………………. 26

Práctica 10: Determinación de saponinas…………………………………………. 30

Práctica 11: Almidones………………………………………………………….... 33

Práctica 12: Arroz pilado………………………………………………………… 35

Práctica 13: Harinas pre cocidas………………………………………………….. 40

Práctica 14: Hojuelas de avena…………………………………………………... 46

Práctica 15: Galletas……………………………………………………………... 49

Práctica 16: Fideos………………………………………………………………. 52

Práctica 17: Panificación………………………………………………………... 57

Práctica 18: Expandido de cereales……………………………………………... 61

Práctica 19: Carne vegetal………………………………………………………. 66

ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES. Pág. 2

DETERMINACION DE LAS MEDIDAS BIOMETRICAS

- Evaluar las medidas biométricas.

Granos Enteros.- Son granos sanos sin deterioro.

Materias Extrañas.- Las materias extrañas son:

ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES. Pág. 3

grano en cualquiera de los estados biológicos (huevo, larva, pupa, o adulto).

TABLA 01: Dimensiones y peso de 1000 granos del cereal

DIMENSIONES PESO DE 1000 GRAMOS

FUENTE: KENT N. (1987)

III. MATERIALES Y METODOS:

Figura 01: Micrómetro Pie de Rey

ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES. Pág. 4

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES:

1. HERMANN SCHMIDT – HEBBEL (1981). Ciencia y Tecnología De los

2. KENT, NORMAN (1987). Tecnología de Cereales. Editorial Acribia S.A.

4. MATZ, SAMUEL (1959). The Chemistry And Technology of Cereal as food

5. POTTER, NORMAN (1973). Ciencia de los Alimentos. México.

ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES. Pág. 5

DETERMINACIÓN DE LA MASA DE 1000 GRANOS

- Analizar la humedad de los cereales.

Masa De 1000 Granos Sobre La Base Húmeda. - Es la masa de 1000 granos,

b. Determinación de la masa de 1000 granos sobre base seca.

ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES. Pág. 6

- La masa de 1000 granos sobre la base húmeda, se calcula mediante la siguiente

- La masa de 1000 granos sobre base seca se calcula

Ms = Masa de 1000 granos sobre base seca, en granos.

2. ITINTEC (1980). Norma técnica 205.007

ING. YDANIA ESPINOZA BARDALES. Pág. 7

DETERMINACIÓN DE LA MASA HECTOLÍTRICA