Cesar Reynoso Chavez

Propuesta de Solución
La propuesta de solución para la empresa Manufacturing Innovation SA de CV,
debe abarcar a todas las áreas de la empresa que estén involucradas en los
procesos de producción de las fundas SonCase. Un grupo interdiciplinario, ya que
no se puede trabajar por separado para una solución de empresa y solución de
negocio, que afectará enormemente las ventas, ya que de acuerdo a Tecmilenio
(2021), se debe evitar caer en el enfoque al muro. Éste consiste en diseñar
partes sentado detrás del muro para después arrojar el diseño sobre él para que
los ingenieros lo reciban y lo elaboren, se trata de evitar la actitud de “ nosotros lo
diseñamos y ustedes lo construyen”.
El plan de acción debe ser integral, se debe revisar desde el área de diseño
industrial las características del producto, es decir, la ficha técnica (medidas,
materiales a utilizar, calidad solicitada, etc.). Es importante revisar el diseño del
producto, porque es la pieza central para iniciar todos los trabajos de creación de
muestras de aprobación, de creación de empaque y embalaje, para revisar
posteriormente los moldes de producción, la maquinaria a utilizar en la línea final
de producción. Se debe revisar cuáles son las necesidades principales para crear
la funda SonCase, regresar al plan inicial para determinar las el diseño o el
desarrollo del producto, el diseño del sistema, cuál es el proceso de producción y
en que está fallando que está generando piezas defectuosas, revisar que los
componentes, medidas y materia prima utilizadas actualmente sean las correctas
respecto de las solicitadas en el diseño del producto.
Posterior a la revisión del diseño industrial, se debe revisar la parte de la
maquinaria para determinar si algo en la línea de producción no está calibrado que
este influyendo en que se emitan más piezas defectuosas que piezas correctas.
Revisar que la tecnología en maquinaria que se está utilizando esté acorde a las
necesidades de la producción de artículos, probablemente requiera de un
mantenimiento, porque si la funda salió al inicio del proyecto con buenos
resultados, derivado de que está generando ventas importantes, debemos revisar
que se esté dando el mantenimiento debido o la actualización de los sistemas que
las rigen.
En este sentido, también se debe revisar la materia prima que se envía a las
líneas de producción, en este caso debemos determinar que no se ha rebajado la
calidad de la misma, ya que las empresas buscan formas de obtener más valor de
sus operaciones de compra y abastecimiento. Ya sea por la presión de los clientes
demandantes, el surgimiento de competencia de menor costo de fuentes globales
o la complejidad de las cadenas de suministro, los ejecutivos encuentran que el
énfasis consagrado por el tiempo en las compras de bajo costo ya no convence a
nadie. Coyle, J. J. Novack, R. A. y Gibson, B. J. (2013).
Revisar con el área de capacitación y RRHH cuál es el nivel de conocimiento que
tienen los operativos con respecto al proceso de producción, revisar las
contrataciones, experiencia de los operativos en las líneas de producción. Ya que
puede ser que al inicio del proyecto se contrato gente con experiencia o con las
aptitudes para manejar maquinaria, procesos en serie, etc., y con el dilema de la
rotación puede que se haya renovado el headcount y se dio por hecho el tema de
la capacitación o ésta no fue bien implementada.
Asimismo, a la par de los procesos mencionados con anterioridad, debemos
revisar, y es un dato que no viene en el caso de estudio, cuál es la demanda del
cliente, cuántas piezas se deben producir para satisfacer esa demanda, cuánto
tiempo lleva construir una funda. El dato importante a definir es cuál es la
demanda del cliente, de cuántas piezas esta compuesta la orden de compra. Lo
anterior para revisar si la linea de producción es insuficiente y por querer abarcar
demasiada producción se estresen los procesos y generen tantas piezas dañadas.
Es importante conocer este dato para saber si se requiere crecer la planta de
producción y ampliar el personal a trabajar; podremos definir que no se aumente la
planta productiva, pero si que se abran otros turnos durante el día, turno
vespertino y nocturno por ejemplo, pero muy bien consensuado y acordado con el
sindicato, para evitar que el resultado de la implementación de más turnos de
trabajo genere paros o huelgas en la empresa, ya que por lo que se ve, dicho
sindicato tiene un peso especifico en el desarrollo de la capacidad de producción.

Ulises Ivan Arcos Lope

Propuesta de solución
Mediante lo visto en el módulo 1 y las problemáticas presentes en el análisis del
caso de la línea de producción de SonCase, propongo la utilización de una
distribución de líneas flexible, las cuales presentan diversas ventajas que pudieran
apoyar a las necesidades presentes en la elaboración de fundas de SonCase.
Esto permitiría la posibilidad de reducir los tiempos muertos durante el transporte
de una operación a otra, una mejor visibilidad, comunicación y cooperación entre
los operadores, los cuales resolverían de manera adecuada las problemáticas que
se fueran presentando a lo largo de la operación. Mediante esta manera se
pudieran buscar mejorar los rendimientos en el cuello de botella identificado en la
operación 4 y en su caso la reducción de los defectos presentes a lo largo de las
operaciones durante la fabricación de las fundas.
De esta manera, los operadores tendrán un proceso de fabricación más
cooperativo, si nos apoyamos en conjunto a la propuesta #3 del ingeniero
Martínez en donde coloca más de un operador en las primeras operaciones de la
fabricación de fundas, la división de la actividad de operación y el enfoque de dos
personas pudiera mejorar los resultados de interés.
Por otro lado, la utilización de personal femenino durante el proceso de fabricación
ha demostrado presentar menor presencia de defectos, por lo cual el colocar a las
mujeres capacitadas en el proceso pudiera dar resultados favorables en los
intereses de la empresa. Mientras a los hombres se le asignan actividades
relacionadas al transporte de materia prima y otras actividades que no conlleven
directamente a la calidad del producto final.
En conclusión, la identificación del personal clave identificado como son el caso de
personal femenino y el arreglo en la distribución adecuada que permita un
adecuado desarrollo del proceso en todas las operaciones pudiera ser un factor
crítico en la búsqueda de la calidad del producto final. Por lo tanto, todo cambio
establecido en el proceso de elaboración de las fundas debe de ser
adecuadamente estudiado y analizado con cuidado para no conllevar a
disminución en los rendimientos y eficiencia del proceso.
Hola Paola
He seleccionado tu propuesta de solucion, ya que parece que es contraria de la mía.
En tu propuesta comentas qué se necesitan más trabajadores Para que los errores sean
reducidos. Creo que sí analizamos todas las variables y todos los días que se hicieron y
las gráficas mostradas Lo que se necesita No es tanto más cantidad de gente Sino Se
requiere de Pon la mejor planeación Esto creo yo que haré involucrar a todas las áreas Se
puede llegar a mejorar Reproducción sin necesidad de aumentar el capital humano Esto
por qué manera las gráficas mostradas Podemos observar qué hay tiempo muerto Por
ejemplo cómo me muevo cuando esperan el transporte Qué se tiempo muerto se puede
Disminuir Y usar de la mejor manera Sinceramente creo que lo más viable Eso hacer una
línea flexible Donde todo se pueden percatarme errores Así no ampliamos plantilla de
personal pero las personas tal vez que tengan Mayor capacitación o capacidad para
discernir de un error y otro entra a las piezas puede ayudar a mejorar el desempeño de
los oY con ello ayuda a reducir las mermas Esto puede servir mucho cuando se ingresan
las personas A lo que es la línea de producción Por ejemplo en unos estudios decían que
el mejor desempeño lo tenían las mujeres Las cuál es el mesclarse Con hombres en la
línea de producción llámale a próximo flexible Nos puede ayudar a Que los hombres sean
más rápidos y ágiles podría decirse

Paola Montserrat Pérez Arbesú

Una propuesta de solución y conclusión

Mi propuesta es muy práctica cuando se analiza, se puede observar que se
requieren más operativos en cada estación para que los errores sean minimizados
y lo que uno no detecte el otro si,
¿Como aplicarlo al área de recursos humanos?
Debido a que muchos servicios implican la interacción directa con el cliente los
aspectos relativos a recursos humanos sobre reclutamiento y capacitación pueden
ser ingredientes particularmente importantes en los procesos de servicio. Además,
una fuerza de trabajo comprometida con la flexibilidad en los horarios y con
capacitación cruzada para ajustarse cuando los procesos requieren menos que
una persona de tiempo completo puede tener un tremendo impacto en el
desempeño general del proceso.
Por último, tomar decisiones acerca de un proceso en particular requiere
decisiones con respecto al equipo y la tecnología. Esas decisiones pueden ser
complejas puesto que existen métodos alternativos de producción en casi todas
las funciones de operación, ya sean hospitales, restaurantes o instalaciones
Como menciona Jay Heyzer Y Barry Render en su libro Principios de
administración de operaciones “La selección del equipo idóneo para desarrollar un
tipo de proceso en particular también proporciona una ventaja competitiva.”
Muchas empresas, por ejemplo, dentro de los procesos establecidos, desarrollan
máquinas o técnicas únicas que ofrecen una ventaja. Esta ventaja puede dar
como resultado mayor flexibilidad para satisfacer los requerimientos del cliente,
menor costo o calidad más alta. Las innovaciones y la modificación del equipo
también pueden propiciar un proceso de producción más estable que necesite
menos ajustes, mantenimiento, y capacitación del operario.
En cualquier caso, a menudo el equipo especializado suele representar una forma
de ganar pedidos. La tecnología moderna también permite que los
administradores de operaciones amplíen el alcance de sus procesos. Como
resultado, un atributo que es importante buscar en la selección de nuevos equipos
y procesos es el de equipo flexible. La flexibilidad es la capacidad de responder
con pocos recargos en tiempo, costo o valor para el cliente.
Es muy simple, analizando los procesos de ensamble donde la mano de obra este
siendo un factor importante donde afecte la producción, debemos pensar como lo
hizo el ing. Y a través de la norma 035 sin afectar el estrés de los colaboradores,
pero si mejorando sus oportunidades y aprovechando sus fortalezas

Diana Aime Anastacio Merino

La propuesta de solución es la siguiente:

1. La capacitación adecuada y constante del personal

2. El mantenimiento preventivo del equipo a utilizar con la finalidad de evitar
desperdicios en el proceso3
3. La estandarización del proceso para que se pueda disminuir el error
humano y variaciones.
4. Realizar apoyos visuales para poder detectar cual es el PT defectuoso y de
esa manera hacerlo de la manera adecuada para evitar rechazos y re trabajo.
Carlos Portales Rosas
Propuesta de solución:
En funcion a la información proporcionada se sugiere el siguiente plan de acción:

 Generar un grupo multidisciplinario que analice la información disponible

(taza de producción actual, eficiencia actual, situación de calidad, taza de
producción requerida, eficiencia requerida, etc.). Se sugiere conformar este
grupo con personal de producción, calidad, control de producción,
mantenimiento y personal operativo experimentado.  
 Este grupo será el responsable de analizar, deberá ponderar las posibles
soluciones y propondrá un plan de acción para cada una de estas.
 Pondrá en marcha las mejoras propuestas y evaluará los resultados
obtenidos para confirmar el resultado esperado (teorías).
 Si las mejoras nos son las esperadas deberán seguir analizando hasta
encontrar la verdadera causa raíz del problema.
 Una vez encontrado el resultado esperado, se deberá documentar el
proyecto de mejora para ser utilizado como lecciones aprendidas.
 Medir periódicamente los resultados y proponer un nuevo objetivo (Mejora
Continua).
 
Bajo esta metodología la propuesta de mejora seria:
Mejorar la calidad del producto, para esto se debe trabajar en la estandarización
de operaciones, análisis de fallas, proponer dispositivos a prueba de fallas en las
celdas de ensamble (Poka Yoke).  El objetivo sería “cero  defectos”.
Reducir el tiempo ciclo de operaciones para lograr el tiempo tacto de 96
segundos por pieza.  De esta forma podrán abastecer la demanda requerida por
los clientes que es de 297 piezas por turno.   El tiempo ciclo promedio actual es de
118 segundos por pieza.   El objetivo seria reducir en 22 segundos el tiempo
ciclo actual de las operaciones.
Definir los estándares de producción tales como: secuencia de operaciones,
tiempo ciclo, especificaciones de calidad.
Capacitar al personal en función a los estándares definidos para que mejoren el
desempeño de productividad y calidad. Además, será necesario hacerlos
participes de la solución del problema para arropen las soluciones y no generen
resistencia al cambio. 
De esta forma los operadores subirán la moral del grupo pues serán medidos bajo
métricas objetivas y alcanzables que generarán un ambiente de cooperación y
competencia.
Se deberá mejorar el Lay Out para cambiarlo de forma “lineal” a forma “U”, de
esta forma será más fácil lograr el balanceo de tiempo entre operaciones.