DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESADO DE ALIMENTOS.

Profesora: Mª Luisa López Fructuoso. E.T.S.I.Agraria de Lleida (UdL). INTRODUCCIÓN. El objetivo del diseño de plantas en la industria de procesado de alimentos es conseguir la distribución óptima todas las actividades industriales, incluyendo el personal, equipamiento, almacenes, sistemas de manutención de materiales, y todos los otros servicios anexos que sean necesarios. Este ordenamiento óptimo se centrará en la distribución de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica para llevar a cabo el proceso productivo, al mismo tiempo, que sea la más segura y satisfactoria para el personal y para el entorno de la planta industrial. Históricamente, la ordenación de las áreas de trabajo, es casi tan vieja como el hombre mismo. Las primeras distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio. La arquitectura no es otra cosa que orden, disposición, bella apariencia y proporción de las partes, conveniencia y distribución, tal y como definió Miguel Angel. Con el advenimiento de la revolución industrial, hace más de 150 años, se transformó en objetivo económico, para los propietarios, el estudiar la ordenación de sus fábricas. Se dieron cuenta también, de que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. Alrededor de primeros de siglo XX, la especialización del trabajo empezó a ser tan grande que el manejo de los materiales empezó también a recibir una mayor atención por lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo, los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para estudiar los problemas de la distribución. Con ellos llegaron los principios y técnicas que hoy en día conocemos. PRINCIPIOS DEL DISEÑO DE PLANTAS. Primitivamente se tendía solamente a agrupar las máquinas y los procesos similares; a alinear las áreas de trabajo en filas ordenadas, delimitando pasillos y conservándolos limpios; y finalmente, se procuró colocar el material en un extremo del conjunto, haciéndolo circular en dirección al otro extremo de la planta. Ahora sabemos que estos principios eran incompletos, y en algunos casos, contradictorios, por lo que se refiere a la práctica más perfecta de la distribución en planta. En realidad, eran más bien detalles en una situación dada, que principios fundamentales. A medida que las condiciones han cambiado, estos principios también se han modificado, y aún hoy en día el concepto de distribución está evolucionando constantemente. Existen, esto sí, una serie de principios básicos que permanecen inalterables, y que son: - Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra al personal, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así
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Significa que el material se moverá progresivamente de cada operación o proceso al siguiente. los inspectores. ninguno ocupa meramente el suelo. hacía su terminación. como el encargado de mantenimiento. Esto significa colocar las operaciones sucesivas lo más adyacentes unas a otras que sea posible. los materiales. . Debe también ser adecuada para el personal indirecto.Principio de la satisfacción y de la seguridad. los equipos y los servicios auxiliares. humos y vapores. es siempre mejor la Distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta. reduciendo las distancias que éste debe recorrer.Principio de la circulación o flujo de materiales. Además. ni limita tampoco el movimiento a una sola dirección. A igualdad de condiciones. más bien que en una idea de dirección. . En igualdad de condiciones. cuando trabajamos con una limitación del espacio en planta limitado. A igualdad de condiciones. de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes. así como muchas características de servicio que faciliten las operaciones.Principio del espacio cúbico. de forma que cada uno de ellos esté relacionado con los otros y con el total. unas condiciones de ventilación apropiadas. tanto en horizontal como en vertical. Como se ha indicado. . con un mínimo de interrupciones. Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta. será más efectiva la Distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro. es mejor aquella distribución que ordene las áreas de producción de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforman los materiales. Como objetivo es fundamental. Este es un complemento del principio de la mínima distancia recorrida. La satisfacción del personal es un factor importante. Todos ellos tienen tres dimensiones. No deben existir retrocesos. interferencias o congestiones. Al trasladar el material procuramos ahorrar. Todos estos factores deben estar integrados en una unidad de conjunto. el personal de control de la producción. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible. debe existir la protección contra el fuego.Principio de la mínima distancia recorrida. No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para el personal que interviene directamente en el sistema de proceso. etc. una Distribución en planta es la ordenación del espacio ocupado por el personal. Muchas buenas distribuciones se realizan en forma de U. Así se llega a afirmar que si se consigue que el trabajo sea 2 .como cualquier otro factor. El concepto de circulación se centra en la idea de un constante progreso hacia la terminación. Por esto una buena distribución debe utilizar la tercera dimensión de la fábrica tanto como el área del suelo. para cada conjunto de condiciones. .

3 . etc. en fijar un cuadro operacional de fases y una serie de procedimientos que permiten identificar. producción o fechas de entrega. en cuestión de materiales. proceso. A medida que la innovación tecnológica va avanzando. equipo. Este objetivo se va haciendo más importante día a día. se hace necesario la aplicación de una sistemática que permita obtener una distribución en planta óptima.realizado con satisfacción. locales comerciales. DEFINICION 2. . A igualdad de condiciones. comunicaciones. DEFINICIÓN DEL DISEÑO SELECCIONADO. ya sea en el diseño del producto. El procedimiento de la SDP consiste. exigen a la industria que siga el mismo ritmo de avance. siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. equipos. Por este motivo podemos esperar notables beneficios de una Distribución que nos permita obtener una planta fácilmente adaptable o ajustable con rapidez y economía. transportes. Se desarrolla en las siguientes etapas: SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCION EN PLANTA (SDP) 1. pedidos de los clientes a causa de que no pueden readaptar sus medios de producción con suficiente rapidez. Ello implica cambios frecuentes. puesto que todos ellos persiguen objetivos similares aunque éstos y las consideraciones involucradas puedan ser de diferente naturaleza. La Sistemática de Distribución en Planta o “Systematic Layout Planing” de Richard Muther (1973) es un procedimiento organizado para resolver los posibles problemas de la distribución en planta que pueden presentarse. oficinas. etc. hospitales.. GENERACION DE ALTERNATIVAS 4. Las plantas pierden. debido a su repercusión en la reducción de los costes de operación. EVALUACION DE ALTERNATIVAS 5. SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. Una Distribución nunca puede ser efectiva si somete al personal que trabaja en la industria a posibles riegos o accidentes. automáticamente aumentan los beneficios. básicamente. algunas veces. La seguridad es un factor de gran importancia y de obligado cumplimiento en el diseño o distribución en planta. La Sistemática de Distribución en Planta (SDP) es aplicable a problemas de distribución de plantas industriales. procesos. sean de la naturaleza que sean.Principio de la flexibilidad. Dado que el diseño de plantas persigue conseguir la ordenación física de todos los elementos industriales. valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones entre ellos. ANÁLISIS 3.

localizado en el polígono industrial “El Segre” de Lleida.Estas cinco fases se desarrollan deacuerdo con el siguiente diagrama: Sistemática de Distribución en Planta ANALISIS PRODUCTO -CANTIDAD RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS RELACION ENTRE ACTIVIDADES DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES NECESIDAD DE SUPERFICIE SUPERFICIE DISPONIBLE DIAGRAMA RELACIONAL DE SUPERFICIES FACTORES INFLUYENTES LIMITACIONES PRACTICAS DISEÑO X DISEÑO Y DISEÑO Z EVALUACION MULTICRITERIO DISEÑO SELECCIONADO SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA EL DISEÑO DE UN MATADERO DE CONEJOS. utilizaremos la Sistemática de Distribución en Planta (SLP) al diseño de un matadero de conejos con una capacidad de producción de 600 animales/hora. A continuación como aplicación a la industria de procesado de alimentos. 4 .

En esta Tabla aparecen las relaciones de proximidad de cada una de las áreas con las demás. (como áreas) que se desarrollan en el proceso productivo y las que no formando parte de dicho sistema son necesarias para que funcione correctamente la industria. los servicios y vestuarios o las oficinas.1. 5 . ♦Mediante el Diagrama de Recorridos de los Productos. se definen las etapas del proceso tecnológico que siguen los animales. como por ejemplo. basta con desplazarse a través de las líneas oblicuas correspondientes a cada una de ellas hasta encontrar la primera casilla común. en la que figuran todas las actividades. Esa casilla está dividida en dos partes iguales por una línea horizontal. En la parte superior se indica la intensidad de proximidad elegida mediante un código y en la parte inferior se señalan los motivos por los que se ha considerado la necesidad de proximidad. desde su llegada al matadero hasta la expedición de las canales. Para ver cuál es la relación existente entre dos actividades. DEFINICION. RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS RECEPCION Y DES CARGA E SPERA AL S ACRIFICIO LAZAR ETO INSP ECCION A TURDIDO JAULAS VACIAS SANGRE PIELES S ACRIFICIO Y DE SANGRADO DES OLLA DO VISCER AS EVISCER ADO E INSPECC ION LAVADO OREO MAT ER IAL ENVASES ENVASADO Y PESADO C ONSER VACION M ATER IAL EM B ALAJES EM BALADO Y EXPEDIC ION ♦Se realiza la Tabla Relacional de Actividades. de una manera normalizada y justificada.

ALMA CENEM LA BA JES I 7 Código A E I U X PRO XIMIDAD Absolutamente necesario Especialmente importante Importante Sin impo rtancia No des ea ble COLOR Rojo Naranja Verde Marrón Códig o 1 2 3 4 5 6 7 8 MOTIVO PR O X IM ID A D EN EL P RO CE SO CO NT RO L H IG IEN E FR I O SEG U R IDA D D EL PR OD U C TO RU I D O S. ALMA CENSU OD BPR UCTOS 11. SERV ICIOS Y V ESTUARIOS 14. RECEPCION 2. ENVASADO 7. COSERV ACION 5 A 1/5 E A 1 1 X 3 U 1 U 6 I 7 U 6 U I 2/8 7 U 8 U 2/8 8. ALMA CENLIM PIEZA 7 I 13. LAVAD JA O ULAS U 6 10. DESOLLADO A 1 A 1 A 1 E 1 E 1 E 1 E 1/5 I 4 X 3 I 1 I 1/5 I 5 U 3 X 3 X 3 I 7 I 7 X 6 X 6 U 3 U 8 U 3 I 1 I 1 U 3 U 3 X 3 E 4 U 3 X 6 X 3/6 X 5/6 U 5 U 3 U 5 X 3/6 U 1 X 3 U 5 U 3 U 3 X 6 X 3/4 X TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES U 3 X 5 U 1 U 6 U 1 I I 1/3 1/3 E 4 U U 3 U 4 E 2 X 3 X 3 X 3 U 2 U 7 X 5 U 5 3 X 3 U 2 U 1 I 1/7 U 2 A 7 X 5 A 1 I 1/3 U 5 E U 5 I 3 X 3 X 3 U 2 X 3 X 3 U 3 U 6 I 3 U 3 X 3 X 6 X 3 X 3/5 3 X 3/5 X 1/3 X 6 X U 6 X 3 X 3/5 X 3 U X 5 3 4.1. EXPEDICIÓN X 5 9. OREO A 6. EVISC ADO E INSPECCIÓN ER A 1 5. ALMA CENEN VASES 16. OFICINAS U 2/8 3/5 5/6 15. SALACOMPRESOR ES I 4 U 1 12. SACRIFICIO Y FA ADO EN 3. O LO R ES UT IL IZ AC I ÓN M A TER IAL C O M UN AC C ESIBILID AD 6 .

♦Se realiza un resumen de la información recogida hasta el momento a través de un grafo que nos muestra la secuencia de actividades y la importancia relativa de la proximidad de cada una de ellas con las demás.EVISCERADO 5.CONSERVACION 8. OFICINAS 15.SACRIFICIO 3. que implica el fraccionamiento de cada actividad en subsectores y elementos de la superficie total. GENERACION DE ALTERNATIVAS ♦A partir del Diagrama Relacional de Superficies se van generando diversas alternativas de distribución en planta. ♦A continuación se valorará la Necesidad de Superficies para las distintas actividades utilizando el método del Cálculo. SERVICIOS Y VESTUARIOS 14. El diagrama resultante se denomina Diagrama Relacional de Actividades. ANALISIS. ENVASADO 7. COMPRESORES 12. al colocar las áreas adyacentes unas con otras según la relación de proximidad calculada para cada una de ellas. ♦Partiendo del Diagrama Relacional de Actividades y definidas las Necesidades de Superficies. ÚTILES LIMPIEZA 13. ALMACEN DE EMBALAJES 8 15 6 7 11 12 4 10 2 3 5 1 9 3.LAVADO JAULAS 10.EXPEDICION 9. SUBPRODUCTOS 11.2.RECEPCION 2. ALMACEN DE ENVASES 16. Colocando primero las actividades unidas por un mayor grado de proximidad y que definen el proceso de sacrificio y faenado de los animales. establecemos el Diagrama Relacional de Superficies que nos ayudará a generar un conjunto de alternativas de diseño. DIAG RAMA REL ACIONAL DE SUPERFICIES A+E+I: Absolutamente nec esario +Esp eci almente importante + Importante 14 16 13 1.OREO 6.DESOLLADO 4. a continuación de distribuyen las actividades con menor grado de proximidad y así 7 .

Los criterios son los motivos que justifican el grado de proximidad que deben tener las áreas donde se desarrollan las actividades del matadero. que se localicen lejos las que poseen un grado de proximidad calificado como “no deseable”. en base a los cuáles se quiere evaluar la calidad de las alternativas. ♦Generamos tres alternativas de diseño. 2) Ponderación de los criterios evaluadores: traduciendo las intensidades relacionales por medio de una escala numérica con la que se asigna una puntuación a cada criterio evaluador. Para ello utilizamos la Tabla Relacional de Actividades y los diseños generados. 4. y que estaban definidas previamente en la Tabla Relacional de Actividades. EV AL UA CI ON M UL TIC RI TE RIO D IS EÑ O 1 14 1 6 12 1 6 2 12 13 3 4 10 15 11 7 8 Pu n tuac ión = 64 5 16 6 D IS EÑ O 2 12 11 1 6 Pu n tuac ión = 196 10 2 13 3 4 15 7 6 16 8 5 14 D IS EÑ O 3 8 10 2 13 3 4 11 7 Pu n tuac ión = 348 5 14 6 15 16 8 .sucesivamente. EVALUACION DE ALTERNATIVAS TECNICAS. 4) Selección: alternativa que obtenga la mayor puntuación ponderada. sumando los valores numéricos de los ratios de proximidad entre actividades adyacentes de cada uno de los tres diseños. Todo ello intentando. ♦Se utiliza la evaluación multicriterio consistente en: 1) Fijar unos criterios técnicos. 3) Realizamos la evaluación multicriterio de las alternativas de distribución en planta.

los locales de servicios. Para lo cuál se realiza la Planta de Distribución que incluirá los locales de procesado.5. 9 . ALMACEN ENVASES planta con una capacidad de sacrificio cifrada en 600 conejos/h. M ASCUL . C O ME DOR SE CR ET ARI A VET ER IN AR IO HA LL ASE OS Y VES TUAR DES PACHO ASE OS Y VES TUAR . accesos del personal y todos los elementos que definen completamente las actividades en el interior de una DISEÑO SELECCIONADO DISEÑO 3 PI ELE S LAVADO C A JA S AG UA C A LIE NTE l aza re to V I SCER A S Ú TI LE S RECEPCION COMPRESORES SA LA C OM PR ESO RE S CONSERVACIÓN EXPEDICION DESOLLADO EVISCERADO ATURDIDO SANGRADO LAVADO JAULAS OREO CLASIFICACION ENVASADO ALMACEN EMBALAJES DIR EC C ION FE ME N. DEFINICION DEL DISEÑO SELECCIONADO. evaluada y seleccionada la alternativa de distribución en planta. se procede a su definición detallada. Una vez generada. la maquinaria de proceso fija. los pasillos.

Real Decreto 644/1989. Gustavo Gili. E. M. R (1977). Normas relativas al aturdido de animales previo al sacrificio. Distribución en planta. 10 . Contero. 9/9/1994. A.. (2 edición) Ed. (1995). Acribia.Zaragoza.. 30-12-1987.. A. (1997). Stradelli. 13-6-1989. Requisitos sanitarios y de policía sanitaria aplicables a la producción y a la comercialización de carne de conejo doméstico y de caza de granja. Hispano Europea. M.J. Cano. Ed. Ed..J. e importación de las mismas a terceros países. Santamaria. Boletín Oficial del Estado Nº312. Boletín Oficial del Estado Nº140. Reglamentacón Técnico Sanitaria en materia de intercambio de carnes frescas de aves para el comercio intracomunitario. R (1983).(1969).A.C. Real Decreto 1543/1994. (1982). Asdrubali. Distribución en Planta.Manufacturing Plant Layout. las normas que hacen relación a los mataderos. Ed. Cahners Books.BIBLIOGRAFIA. Muther. Systematic Layout Planning. salas de despiece y almacenes frigoríficos autorizados para dicho comercio. Neufert.SME. Los Mataderos.. Phillips. Muther. Ed. Universidad Politécnica de Valencia. Real Decreto 1614/1987.A. Hospitaler. Boletín Oficial del Estado Nº 216.J.E. Arte de proyectar en arquitectura. M.

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