DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESADO DE ALIMENTOS.

Profesora: Mª Luisa López Fructuoso. E.T.S.I.Agraria de Lleida (UdL). INTRODUCCIÓN. El objetivo del diseño de plantas en la industria de procesado de alimentos es conseguir la distribución óptima todas las actividades industriales, incluyendo el personal, equipamiento, almacenes, sistemas de manutención de materiales, y todos los otros servicios anexos que sean necesarios. Este ordenamiento óptimo se centrará en la distribución de las áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica para llevar a cabo el proceso productivo, al mismo tiempo, que sea la más segura y satisfactoria para el personal y para el entorno de la planta industrial. Históricamente, la ordenación de las áreas de trabajo, es casi tan vieja como el hombre mismo. Las primeras distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio. La arquitectura no es otra cosa que orden, disposición, bella apariencia y proporción de las partes, conveniencia y distribución, tal y como definió Miguel Angel. Con el advenimiento de la revolución industrial, hace más de 150 años, se transformó en objetivo económico, para los propietarios, el estudiar la ordenación de sus fábricas. Se dieron cuenta también, de que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible. Alrededor de primeros de siglo XX, la especialización del trabajo empezó a ser tan grande que el manejo de los materiales empezó también a recibir una mayor atención por lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo, los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjuntos de especialistas para estudiar los problemas de la distribución. Con ellos llegaron los principios y técnicas que hoy en día conocemos. PRINCIPIOS DEL DISEÑO DE PLANTAS. Primitivamente se tendía solamente a agrupar las máquinas y los procesos similares; a alinear las áreas de trabajo en filas ordenadas, delimitando pasillos y conservándolos limpios; y finalmente, se procuró colocar el material en un extremo del conjunto, haciéndolo circular en dirección al otro extremo de la planta. Ahora sabemos que estos principios eran incompletos, y en algunos casos, contradictorios, por lo que se refiere a la práctica más perfecta de la distribución en planta. En realidad, eran más bien detalles en una situación dada, que principios fundamentales. A medida que las condiciones han cambiado, estos principios también se han modificado, y aún hoy en día el concepto de distribución está evolucionando constantemente. Existen, esto sí, una serie de principios básicos que permanecen inalterables, y que son: - Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra al personal, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así
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A igualdad de condiciones. una Distribución en planta es la ordenación del espacio ocupado por el personal. Por esto una buena distribución debe utilizar la tercera dimensión de la fábrica tanto como el área del suelo. cuando trabajamos con una limitación del espacio en planta limitado. ni limita tampoco el movimiento a una sola dirección.Principio de la circulación o flujo de materiales. el personal de control de la producción. No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para el personal que interviene directamente en el sistema de proceso. ninguno ocupa meramente el suelo. humos y vapores. así como muchas características de servicio que faciliten las operaciones. Significa que el material se moverá progresivamente de cada operación o proceso al siguiente. con un mínimo de interrupciones. Como objetivo es fundamental. Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en línea recta. será más efectiva la Distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro.Principio de la mínima distancia recorrida.Principio del espacio cúbico. unas condiciones de ventilación apropiadas. interferencias o congestiones. Todos ellos tienen tres dimensiones. tanto en horizontal como en vertical. Además. es mejor aquella distribución que ordene las áreas de producción de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforman los materiales. Debe también ser adecuada para el personal indirecto. Todos estos factores deben estar integrados en una unidad de conjunto. El concepto de circulación se centra en la idea de un constante progreso hacia la terminación. hacía su terminación. En igualdad de condiciones. A igualdad de condiciones. . de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes. los equipos y los servicios auxiliares. reduciendo las distancias que éste debe recorrer. para cada conjunto de condiciones. de forma que cada uno de ellos esté relacionado con los otros y con el total. etc. Esto significa colocar las operaciones sucesivas lo más adyacentes unas a otras que sea posible. No deben existir retrocesos. Muchas buenas distribuciones se realizan en forma de U. . como el encargado de mantenimiento. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible. los inspectores. . Este es un complemento del principio de la mínima distancia recorrida. más bien que en una idea de dirección. los materiales. debe existir la protección contra el fuego.Principio de la satisfacción y de la seguridad. Así se llega a afirmar que si se consigue que el trabajo sea 2 .como cualquier otro factor. . Como se ha indicado. La satisfacción del personal es un factor importante. es siempre mejor la Distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta. Al trasladar el material procuramos ahorrar.

DEFINICIÓN DEL DISEÑO SELECCIONADO. 3 . producción o fechas de entrega. valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las relaciones entre ellos.realizado con satisfacción. Una Distribución nunca puede ser efectiva si somete al personal que trabaja en la industria a posibles riegos o accidentes. A igualdad de condiciones. debido a su repercusión en la reducción de los costes de operación. Por este motivo podemos esperar notables beneficios de una Distribución que nos permita obtener una planta fácilmente adaptable o ajustable con rapidez y economía. Las plantas pierden. en cuestión de materiales. El procedimiento de la SDP consiste. comunicaciones. sean de la naturaleza que sean. . se hace necesario la aplicación de una sistemática que permita obtener una distribución en planta óptima. A medida que la innovación tecnológica va avanzando. GENERACION DE ALTERNATIVAS 4. etc. algunas veces. equipo. equipos. Este objetivo se va haciendo más importante día a día. oficinas. La Sistemática de Distribución en Planta (SDP) es aplicable a problemas de distribución de plantas industriales. Se desarrolla en las siguientes etapas: SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCION EN PLANTA (SDP) 1.. hospitales. ya sea en el diseño del producto. La seguridad es un factor de gran importancia y de obligado cumplimiento en el diseño o distribución en planta. procesos. en fijar un cuadro operacional de fases y una serie de procedimientos que permiten identificar. transportes.Principio de la flexibilidad. básicamente. Dado que el diseño de plantas persigue conseguir la ordenación física de todos los elementos industriales. EVALUACION DE ALTERNATIVAS 5. ANÁLISIS 3. DEFINICION 2. locales comerciales. Ello implica cambios frecuentes. SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. exigen a la industria que siga el mismo ritmo de avance. pedidos de los clientes a causa de que no pueden readaptar sus medios de producción con suficiente rapidez. etc. puesto que todos ellos persiguen objetivos similares aunque éstos y las consideraciones involucradas puedan ser de diferente naturaleza. proceso. automáticamente aumentan los beneficios. siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes. La Sistemática de Distribución en Planta o “Systematic Layout Planing” de Richard Muther (1973) es un procedimiento organizado para resolver los posibles problemas de la distribución en planta que pueden presentarse.

A continuación como aplicación a la industria de procesado de alimentos. utilizaremos la Sistemática de Distribución en Planta (SLP) al diseño de un matadero de conejos con una capacidad de producción de 600 animales/hora. 4 . localizado en el polígono industrial “El Segre” de Lleida.Estas cinco fases se desarrollan deacuerdo con el siguiente diagrama: Sistemática de Distribución en Planta ANALISIS PRODUCTO -CANTIDAD RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS RELACION ENTRE ACTIVIDADES DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES NECESIDAD DE SUPERFICIE SUPERFICIE DISPONIBLE DIAGRAMA RELACIONAL DE SUPERFICIES FACTORES INFLUYENTES LIMITACIONES PRACTICAS DISEÑO X DISEÑO Y DISEÑO Z EVALUACION MULTICRITERIO DISEÑO SELECCIONADO SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA PARA EL DISEÑO DE UN MATADERO DE CONEJOS.

los servicios y vestuarios o las oficinas. se definen las etapas del proceso tecnológico que siguen los animales. Esa casilla está dividida en dos partes iguales por una línea horizontal. En la parte superior se indica la intensidad de proximidad elegida mediante un código y en la parte inferior se señalan los motivos por los que se ha considerado la necesidad de proximidad. RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS RECEPCION Y DES CARGA E SPERA AL S ACRIFICIO LAZAR ETO INSP ECCION A TURDIDO JAULAS VACIAS SANGRE PIELES S ACRIFICIO Y DE SANGRADO DES OLLA DO VISCER AS EVISCER ADO E INSPECC ION LAVADO OREO MAT ER IAL ENVASES ENVASADO Y PESADO C ONSER VACION M ATER IAL EM B ALAJES EM BALADO Y EXPEDIC ION ♦Se realiza la Tabla Relacional de Actividades. desde su llegada al matadero hasta la expedición de las canales. DEFINICION. basta con desplazarse a través de las líneas oblicuas correspondientes a cada una de ellas hasta encontrar la primera casilla común. de una manera normalizada y justificada.1. Para ver cuál es la relación existente entre dos actividades. En esta Tabla aparecen las relaciones de proximidad de cada una de las áreas con las demás. 5 . en la que figuran todas las actividades. ♦Mediante el Diagrama de Recorridos de los Productos. (como áreas) que se desarrollan en el proceso productivo y las que no formando parte de dicho sistema son necesarias para que funcione correctamente la industria. como por ejemplo.

ALMA CENLIM PIEZA 7 I 13. OFICINAS U 2/8 3/5 5/6 15. RECEPCION 2. OREO A 6.1. ALMA CENEN VASES 16. ALMA CENSU OD BPR UCTOS 11. COSERV ACION 5 A 1/5 E A 1 1 X 3 U 1 U 6 I 7 U 6 U I 2/8 7 U 8 U 2/8 8. LAVAD JA O ULAS U 6 10. SACRIFICIO Y FA ADO EN 3. ALMA CENEM LA BA JES I 7 Código A E I U X PRO XIMIDAD Absolutamente necesario Especialmente importante Importante Sin impo rtancia No des ea ble COLOR Rojo Naranja Verde Marrón Códig o 1 2 3 4 5 6 7 8 MOTIVO PR O X IM ID A D EN EL P RO CE SO CO NT RO L H IG IEN E FR I O SEG U R IDA D D EL PR OD U C TO RU I D O S. EVISC ADO E INSPECCIÓN ER A 1 5. O LO R ES UT IL IZ AC I ÓN M A TER IAL C O M UN AC C ESIBILID AD 6 . DESOLLADO A 1 A 1 A 1 E 1 E 1 E 1 E 1/5 I 4 X 3 I 1 I 1/5 I 5 U 3 X 3 X 3 I 7 I 7 X 6 X 6 U 3 U 8 U 3 I 1 I 1 U 3 U 3 X 3 E 4 U 3 X 6 X 3/6 X 5/6 U 5 U 3 U 5 X 3/6 U 1 X 3 U 5 U 3 U 3 X 6 X 3/4 X TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES U 3 X 5 U 1 U 6 U 1 I I 1/3 1/3 E 4 U U 3 U 4 E 2 X 3 X 3 X 3 U 2 U 7 X 5 U 5 3 X 3 U 2 U 1 I 1/7 U 2 A 7 X 5 A 1 I 1/3 U 5 E U 5 I 3 X 3 X 3 U 2 X 3 X 3 U 3 U 6 I 3 U 3 X 3 X 6 X 3 X 3/5 3 X 3/5 X 1/3 X 6 X U 6 X 3 X 3/5 X 3 U X 5 3 4. EXPEDICIÓN X 5 9. SERV ICIOS Y V ESTUARIOS 14. SALACOMPRESOR ES I 4 U 1 12. ENVASADO 7.

2. ♦A continuación se valorará la Necesidad de Superficies para las distintas actividades utilizando el método del Cálculo.LAVADO JAULAS 10.DESOLLADO 4.CONSERVACION 8. a continuación de distribuyen las actividades con menor grado de proximidad y así 7 . al colocar las áreas adyacentes unas con otras según la relación de proximidad calculada para cada una de ellas. ALMACEN DE ENVASES 16. GENERACION DE ALTERNATIVAS ♦A partir del Diagrama Relacional de Superficies se van generando diversas alternativas de distribución en planta.EXPEDICION 9. que implica el fraccionamiento de cada actividad en subsectores y elementos de la superficie total. OFICINAS 15. ÚTILES LIMPIEZA 13.RECEPCION 2. ENVASADO 7.OREO 6.EVISCERADO 5. Colocando primero las actividades unidas por un mayor grado de proximidad y que definen el proceso de sacrificio y faenado de los animales. DIAG RAMA REL ACIONAL DE SUPERFICIES A+E+I: Absolutamente nec esario +Esp eci almente importante + Importante 14 16 13 1. ♦Partiendo del Diagrama Relacional de Actividades y definidas las Necesidades de Superficies.SACRIFICIO 3. ALMACEN DE EMBALAJES 8 15 6 7 11 12 4 10 2 3 5 1 9 3. SUBPRODUCTOS 11. COMPRESORES 12. SERVICIOS Y VESTUARIOS 14. ♦Se realiza un resumen de la información recogida hasta el momento a través de un grafo que nos muestra la secuencia de actividades y la importancia relativa de la proximidad de cada una de ellas con las demás. El diagrama resultante se denomina Diagrama Relacional de Actividades. establecemos el Diagrama Relacional de Superficies que nos ayudará a generar un conjunto de alternativas de diseño. ANALISIS.

EV AL UA CI ON M UL TIC RI TE RIO D IS EÑ O 1 14 1 6 12 1 6 2 12 13 3 4 10 15 11 7 8 Pu n tuac ión = 64 5 16 6 D IS EÑ O 2 12 11 1 6 Pu n tuac ión = 196 10 2 13 3 4 15 7 6 16 8 5 14 D IS EÑ O 3 8 10 2 13 3 4 11 7 Pu n tuac ión = 348 5 14 6 15 16 8 . 3) Realizamos la evaluación multicriterio de las alternativas de distribución en planta. EVALUACION DE ALTERNATIVAS TECNICAS. que se localicen lejos las que poseen un grado de proximidad calificado como “no deseable”.sucesivamente. 2) Ponderación de los criterios evaluadores: traduciendo las intensidades relacionales por medio de una escala numérica con la que se asigna una puntuación a cada criterio evaluador. 4) Selección: alternativa que obtenga la mayor puntuación ponderada. Todo ello intentando. sumando los valores numéricos de los ratios de proximidad entre actividades adyacentes de cada uno de los tres diseños. Los criterios son los motivos que justifican el grado de proximidad que deben tener las áreas donde se desarrollan las actividades del matadero. y que estaban definidas previamente en la Tabla Relacional de Actividades. ♦Se utiliza la evaluación multicriterio consistente en: 1) Fijar unos criterios técnicos. ♦Generamos tres alternativas de diseño. 4. en base a los cuáles se quiere evaluar la calidad de las alternativas. Para ello utilizamos la Tabla Relacional de Actividades y los diseños generados.

la maquinaria de proceso fija. evaluada y seleccionada la alternativa de distribución en planta. Una vez generada. se procede a su definición detallada. los pasillos.5. los locales de servicios. DEFINICION DEL DISEÑO SELECCIONADO. accesos del personal y todos los elementos que definen completamente las actividades en el interior de una DISEÑO SELECCIONADO DISEÑO 3 PI ELE S LAVADO C A JA S AG UA C A LIE NTE l aza re to V I SCER A S Ú TI LE S RECEPCION COMPRESORES SA LA C OM PR ESO RE S CONSERVACIÓN EXPEDICION DESOLLADO EVISCERADO ATURDIDO SANGRADO LAVADO JAULAS OREO CLASIFICACION ENVASADO ALMACEN EMBALAJES DIR EC C ION FE ME N. Para lo cuál se realiza la Planta de Distribución que incluirá los locales de procesado. M ASCUL . 9 . C O ME DOR SE CR ET ARI A VET ER IN AR IO HA LL ASE OS Y VES TUAR DES PACHO ASE OS Y VES TUAR . ALMACEN ENVASES planta con una capacidad de sacrificio cifrada en 600 conejos/h.

M.C. Normas relativas al aturdido de animales previo al sacrificio. Santamaria. Stradelli.SME. Asdrubali... Distribución en planta.A. (1982). Muther. (2 edición) Ed. 9/9/1994. Boletín Oficial del Estado Nº 216.. Systematic Layout Planning. Distribución en Planta. Boletín Oficial del Estado Nº140. Neufert. Universidad Politécnica de Valencia. e importación de las mismas a terceros países.J. Ed. A.Zaragoza. Arte de proyectar en arquitectura. Ed.E. M. Gustavo Gili. M. A. salas de despiece y almacenes frigoríficos autorizados para dicho comercio. Boletín Oficial del Estado Nº312..J.A.BIBLIOGRAFIA. 30-12-1987. (1997). Acribia. R (1983). 13-6-1989. Hispano Europea. Hospitaler.J. Requisitos sanitarios y de policía sanitaria aplicables a la producción y a la comercialización de carne de conejo doméstico y de caza de granja.Manufacturing Plant Layout. R (1977). Ed. Cahners Books. las normas que hacen relación a los mataderos. Phillips. Real Decreto 644/1989. Los Mataderos. Ed. Muther. Real Decreto 1543/1994. Reglamentacón Técnico Sanitaria en materia de intercambio de carnes frescas de aves para el comercio intracomunitario. E. 10 .(1969). Cano. Contero.. (1995). Real Decreto 1614/1987.

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