LAYOUT DE PLANTA

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta (layout en inglés) es la mejora más importante que
se puede hacer en una fábrica mediante el cambio físico de la planta, ya sea
para una fábrica existente o todavía en planos, y se refiere a la óptima
disposición de las máquinas, los equipos y los departamentos de servicio,
para lograr la mayor coordinación y eficiencia posible en una planta.
La distribución en planta es un importante prerrequisito para una operación
eficiente y también resuelve cantidad de problemas comunes a todas las
empresas. Una vez que se ha decidido la localización de la planta, la
siguiente tarea importante antes de la gestión de la empresa, es planificar el
diseño de las instalaciones industriales de la planta.
El ubicar en su justo sitio maquinas, herramientas y accesorios; el dar
entrada y salida racionales a las materias y productos antes, durante y
después de su proceso en planta, pasando desde los almacenes de materias
a los departamentos de depósito, embalaje y expedición, y el lograr, en
definitiva, que las operaciones propias de la actividad industrial produzcan
con mínimos movimientos de materiales y de hombres, exige ciertos
conocimientos técnicos y una preparación de vital importancia para la
empresa.
DEFINICIÓN
El layout, también llamado distribución en planta, se refiere a la disposición
de los componentes de las máquinas o de la planta, las áreas de
almacenamiento, las estaciones de trabajo, los espacios comunes y los
pasillos que forman parte de una instalación productiva o de una empresa.
Asimismo, es la disposición de máquinas, equipos, materiales, personal y
servicios auxiliares que permite fabricar un producto a un costo
suficientemente adecuado.
Implica un ordenamiento físico de los elementos considerados. Este
ordenamiento requiere espacio para movimientos de materiales,
almacenamientos y procesos, además de las actividades de servicio
relacionadas.
La distribución en planta es una pieza fundamental en la planificación de la
cadena de suministro. Su correcto diseño permitirá, entre otras ventajas, un
flujo ordenado y eficiente de productos, equipos y personas.

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Integración global de todos los factores que afectan a la distribución.

Mínimas distancias en el movimiento de materiales.
Circulación fluida del trabajo en la planta.
Utilización eficiente de todo el espacio.
Seguridad para trabajadores y producto.
Disposición flexible que pueda ser fácilmente reajustada.
Optimizar el flujo de la información de materiales y personas.
Mejorar la utilización del espacio, de las maquinarias y de las
personas.
Conseguir flexibilidad para adaptarse a cambios estructurales.
Incrementar la comodidad y seguridad del trabajador.
Mejorar la interacción con el cliente.

ELEMENTOS A TENER EN CUENTA EN LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Cuando se decide realizar la distribución en la planta siempre será necesario

conocer y disponer de toda la información posible de los factores o
elementos que conforman la planta. Los mismos pueden ser:

 La maquinaria: Es importante determinar el tipo de proceso

productivo que lleva, el espacio, el utillaje u otros elementos que
necesita. Incluye el equipo de producción y las herramientas.
 Los materiales: Se tendrá que disponer de información del tamaño, el
volumen, el peso, la forma, así como la secuencia y orden en el que
son incorporados. Incluye diseño, variedades, cantidad, operaciones
necesarias y secuencia de las mismas, necesidades de protección y
riesgos de contaminación.
 Mano de obra: Será preciso disponer del número de empleados.
Determinar los índices de seguridad en el trabajo (luz, sonido,
temperatura, etc.). Supervisión y servicios auxiliares.
 Servicios de seguridad: Tanto para el personal (accesos, protocolos,
etc.), material (inspección, control de calidad, etc.) y maquinaria
(mantenimiento).
 Edificios: Si es de nueva construcción o no. Incluye aspectos exterior
e interior, tipo de construcción, instalaciones del equipo y
distribución.
 El movimiento: El flujo que siguen la mano de obra y los materiales
(métodos de transporte, recorridos, horarios, dotaciones, etc.).
Transportes internos y la manipulación entre operaciones,
almacenajes e inspecciones.

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

  El estancamiento: Incluye almacenajes temporales, permanentes y
demoras.
 El cambio: Incluye versatilidad, flexibilidad y expansión.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA SEGÚN R. MUTHER

Los principios de distribución en planta, se han convertido en un símbolo de

optimización de espacios para la industria.

Muther fue un pensador que vio la necesidad de establecer una industria que
produjera al 100%, eliminando cualquier desperdicio en todos los sentidos;
para Muther implantar una metodología de distribución era tan importante
como la industria en sí.

Como consecuencia, formuló estos 6 principios:

 Principio de la integración de conjunto

En este principio dice que la mejor distribución es aquella que integra a los
que operan, el equipo y/o maquinaria, todas las actividades, así como
también cualquier otro factor involucrado, tratando que resulte un mayor
compromiso entre las partes.

No debe de excluirse nada referente a la producción en la industria, debe

incluirse todo lo que comprende el proceso de fabricación de un bien; si
excluimos algunas de estas partes o factores estamos destruyendo el
proceso de fabricación.

 Principio de la mínima distancia recorrida

La mejor distribución es la que permite que la distancia a recorrer por el

material entre las operaciones sea las más corta posible.

Siempre se debe de tomar en cuenta la distancia que se recorre en cada

operación, y se debe de seleccionar la más corta, cómoda y segura. Es
erróneo pensar que las operaciones no deben tener un orden.

 Principio de la circulación o flujo de materiales

Una de las mejores distribuciones es aquella que ordena las áreas de trabajo
de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia
en que se tratan, elaboran, o montan los materiales.

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

Como ya se ha dicho, la primera operación empieza en la integración de
material a la industria y termina con el embalaje del producto.

 Principio del espacio cúbico

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

disponible, tanto en vertical como en horizontal.

Para este método se utiliza la idea de almacenamiento de estantes, lo que

quiere decir que se optimizará el espacio entre horizontal y vertical.

 Principio de la satisfacción y de la seguridad

Será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más

satisfactorio y seguro para los operarios, los materiales y la maquinaria.

Como todo tiene que estar ordenado, estando todo bajo control, el área de
producción debe de estar segura y sin riesgos para que los operarios estén
en nivel de confort, y lleguen a una satisfacción que brinde confianza en la
producción de bienes.

 Principio de la flexibilidad

Siempre será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o

reordenada con menos costes o inconvenientes.

Se debe de evaluar la distribución, de modo que esta no produzca costes

innecesarios y que sea muy útil, fluida para la producción, como, por
ejemplo, se debe de evitar gastar en divisiones de paredes costosas y difíciles
de destruir, debido a que los procesos pueden cambiar por muchos motivos.

FACTORES A TENER EN CUENTA EN LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

El diseño de una planta es muy importante, pero la importancia de un diseño

puede variar enormemente de una industria a otra.

La posibilidad de conseguir la mejor distribución posible es directamente

proporcional a los siguientes factores:

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

  El peso, volumen o movilidad del producto

Si el producto final es bastante pesado o difícil de manejar, implicando

equipos de manipulación de materiales costosos o una gran cantidad de
mano de obra, la consideración importante será mover el producto lo menos
posible.

 Complejidad del producto final

Si el producto está compuesto por un gran número de componentes y piezas,

hay que intentar reducir el espacio, en la medida de lo posible, de la
manipulación del movimiento de estas piezas de taller a taller, de máquina
a máquina o de un punto de montaje a otro.

 La longitud del proceso en relación con el tiempo de manipulación

Si el tiempo de manipulación del material representa una proporción

apreciable del tiempo total de fabricación, cualquier reducción en el tiempo
de manipulación del producto puede dar lugar a una gran mejora de la
productividad de la unidad industrial.

 La medida en que el proceso tiende hacia la producción en masa

Como se utilizan máquinas automáticas en las industrias para producir en

masa, el volumen de producción aumenta. En vista de la alta producción, un
mayor porcentaje de mano de obra manual se dedicará al transporte de la
producción, a menos que el diseño sea bueno.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La utilización de cada uno, depende de la variedad de productos, cantidades
y procesos. En una misma planta puede coexistir 2 o 3 tipos de distribución.
La implementación del mejor tipo de Layout es clave para reducir costos de
producción y aumentar la productividad, con máxima eficiencia.
1. Distribución por posición fija.
2. Distribución por proceso.
3. Distribución por producto (o en línea).
4. Tecnología de grupo o celular.
5. Combinados

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

Descripción de cada tipo de distribución
1. Distribución en posición Fija
El producto o componente principal, sobre el que se realiza el montaje
permanece fijo, no puede moverse, mientras que los equipos, maquinaria,
instalaciones y personas se trasladan hacia él en la medida que sea necesario.
Ejemplos: edificio, barco, cirugía, etc.

Se utiliza cuando:
 En las tareas se utilizan únicamente herramientas manuales o simples.
 Se fabrican una o algunas piezas de un producto de grandes
dimensiones.
 El costo de movimiento sea elevado.
 Se trata de un producto delicado evitando su movimiento.
Ventajas:
 Reducida manipulación de la unidad principal (mayor movimiento de
piezas al lugar de montaje).
 Permite cambios de diseño del producto y alterar el orden de las
operaciones en forma frecuente.
 No requiere técnicas de distribución costosa ni muy organizadas,
planeamiento de producción o previsiones contra la falta de
continuidad en el trabajo.

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

 2. Distribución por proceso o por funciones
Las operaciones de un mismo tipo de proceso se agrupan en sectores
determinados. Ejemplos: todas las prensas en el mismo sector,
tratamiento térmico de piezas en otro. Supermercados: área de comida
congelada, verduras, etc.

Se utiliza cuando:
 La maquinaria es costosa y difícil de mover.
 Existen diferencias amplias en los tiempos de fabricación de las
operaciones.
Ventajas:
 Mayor utilización de máquinas que permite menor inversión.
 Adaptable a variedad de productos y cambios frecuentes en la
secuencia de operaciones (gran flexibilidad).
 Se adapta a una demanda intermitente y a variaciones en el plan de
producción.
 Supervisión efectiva.
 Facilita la continuidad de la producción en caso de: fallas, averías en
máquinas o equipos, escasez de materiales, ausencia de operarios.

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

Desventajas:
 Generación de gran cantidad de stock de piezas en curso de
elaboración.
 Mayor área requerida.
 Necesidad de mayor habilidad o número de operarios.
 Imposibilidad de utilizar la multifunción o polivalencia de operarios.
 Desconexión entre procesos que genera estacionamientos en el flujo
de Producción con el consecuente incremento en el tiempo de
producción.
 Necesidad de una inspección más frecuente.
 Mayor manipuleo de los materiales.
 Mayor complejidad del planeamiento y control de la producción.
 Dificulta detectar causas de ineficiencia entre los factores que
intervienen en la producción.

3. Distribución en línea o por producto

El producto se fabrica en un área determinada, el material se mueve según
la secuencia de operaciones desde la materia prima hasta el producto final.
Se dispone cada operación adyacente a la siguiente. Las máquinas y equipos
utilizados independientemente del proceso que realicen, estarán colocados
siguiendo el Flujo de Producción. Ejemplos: montaje de automóviles,
manufactura de papel, etc.

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

Se utiliza cuando:
 Se produce gran cantidad de productos o piezas.
 El diseño del producto está normalizado.
 La demanda del mismo está estabilizada.
 Los tiempos entre operaciones están equilibrados y hay continuidad
en el flujo del material.
Ventajas:
 Reducción del manipuleo del material.
 Reducción del tiempo de fabricación (tiempo de proceso) y menor
inversión en materiales.
 Necesidad de mayor especialización.
 Facilita el entrenamiento del operario.
 Control más sencillo: necesita de menos papeleo y permite una
supervisión más fácil.
 Reduce la congestión y la superficie necesaria destinada a almacenaje
y pasillos.
Desventajas:
 Inversión inicial elevada.
 Costo fijo elevado.
 Vulnerabilidad de la línea de producción.
 Inflexibilidad de los medios de producción ante variaciones
cualitativas y cuantitativas de la demanda.

4. Tecnología de grupo o celular

Consiste en agrupar máquinas y equipos de forma tal, que cada uno de
los conjuntos sea capaz de realizar la producción de todos los
componentes de una misma familia. En la tecnología de grupo, las piezas
con rutas y operaciones comunes son agrupadas e identificadas como
una familia de piezas. Ejemplos: fabricación de componentes de
computación, de cigarros, etc.

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

Ventajas:
 Opción para el equipamiento más adecuado.
 Mayor utilización de la capacidad productiva instalada.
 Mejora el control de la producción.
 El trabajo en grupo puede resultar en mayor motivación.
Desventajas:
 Dificultad para el balanceo de la producción (gran número de
operaciones, las cuales deben estar estrictamente equilibradas –
sincronizadas).
 Aumento del número de equipos (familias distintas, producidas por
grupos diferentes).

5. Combinados

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

SECUENCIA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
1. Planear el total, después los detalles.
2. Preparar el plan teórico y deducir de éste el práctico.
3. Planear el proceso y maquinaria de acuerdo con las necesidades del
producto a fabricar.
4. Planear la distribución (lay-out) de acuerdo al proceso, la maquinaria y la
circulación.
5. Planear la construcción de elementos auxiliares para el logro de la
distribución requerida.
6. Comprobar la distribución.
7. Ejecutar la distribución.

DESARROLLO DE LOS PASOS

1. Planear el total, después los detalles
Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las
áreas en relación con las demás y se hace una distribución general de
conjunto. Una vez aprobada esta distribución general se procederá al
ordenamiento detallado de cada área.
2. Preparar el plan teórico y deducir el práctico
 Preparar el plan teórico ideal sin tener en cuenta las condiciones
existentes. (Caso de redistribución en planta).
 Realizar ajustes necesarios teniendo en cuenta las limitaciones de
costos, edificio y demás factores, hasta obtener una distribución
simple y práctica.

 Usar:

- Plantillas y planos en escala.

- Diagramas (hilos, cruzado, relación, etc.).
- Preparar varias alternativas.
3. Planear el proceso y maquinarias según el producto a fabricar
El diseño del producto y sus especificaciones determinan los procesos, las
operaciones necesarias y el tipo de maquinaria para ello:

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

 Listado de piezas componentes.
 Hojas de proceso-operaciones necesarias (de cada pieza, conjunto y
subconjunto).
 Hojas de Ruta (secuencia de operaciones).
 Análisis de las características y/o necesidades de máquinas y equipos
(fundaciones, agua, aire, gas, etc.).
 Hojas de Herramental.
 Análisis de Tiempos.
 Análisis de los riegos de contaminación, mezcla indeseable y
protección de materiales y producto (silos, temperatura, humedad,
etc.).

4. Planear el lay-out de acuerdo al proceso, la maquinaria y la circulación

– Diagrama de flujo
Una vez seleccionados los procesos de producción, comienza la
planificación de la distribución, que es una disposición de espacio.
Requisitos a tener en cuenta:
 Maquinarias y Equipos: Espacio entre maquinaria para circulación de
operarios, material en proceso, acceso y salida del puesto de trabajo,
manipulación de materiales, etc.
 Material en espera: Tamaño base de la unidad, lotes en circulación,
volumen, peso, etc.
 Servicios o actividades auxiliares: Relación de cada uno de las
actividades y asignarles el espacio para cada una (Ej.: limpieza,
facilidad de controles, etc.).
 Pasillos, escaleras, montacargas: Asignar: 15% del espacio en
edificios de una planta y 22% en edificios de varias plantas.
 Necesidades especiales: Contemplar expansiones y futuros cambios.

Diagramas de Circulación (Diagrama de Hilos)

En un Lay-out la secuencia de operaciones y la fluidez de circulación de
materiales es la base.
Para el análisis se unen las operaciones con líneas que permiten visualizar
los recorridos y sus características sobre el plano de la distribución.
Cuando la variedad de productos fabricados es grande, se utiliza además
el “Diagrama Cruzado” o de proximidad, especialmente indicado para
analizar recorridos en plantas que fabrican variedad de productos. Este

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

gráfico puede hacerse para todos los productos o para una selección
representativa (familia).

5. Planear construcción de elementos y edificios auxiliares

Tener en cuenta construcciones auxiliares para el logro de una mayor
eficiencia (depósitos de inflamables, tratamientos de efluentes, etc.).
Al definir la ubicación del puesto de trabajo, tener en cuenta:
o Dispositivos.
o Mesas.
o Grúas.
o Transportadores.

6. Comprobar la Distribución
Presentar al conjunto de las personas involucradas para su análisis y
opinión.
En cada etapa verificar en forma exhaustiva el cumplimiento de los
requisitos, utilizando sistemas de control (Diagramas de hilos, Cruzados,
etc.)

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz

 Preguntas de Comprobación:
 Se producirá mejor.
 Se reducirán los movimientos.
 Se asegura la protección del producto.
 Reducirá costos.
 Aumentará la productividad.
 Liberará espacios.
 Eliminará desperdicios.
 Mejorará la seguridad e higiene.
 Mejorará el medio ambiente laboral.

Análisis Técnico-económico
“Vender” la nueva distribución, demostrar que la inversión es ventajosa,
tiempo de amortización, beneficios.

7. Ejecutar la Distribución
Implica la ejecución, verificar “in-situ”, ajustar y poner en marcha.
Asegurar el éxito de la nueva distribución.

Talleres de Integración II – UTN Facultad Regional Santa Cruz