Sistema de Manejo de Materiales

El Manejo de Materiales.

El manejo de los materiales es la preparación y colocación de los

mismos para facilitar su movimiento o almacenamiento. Comprende
todas las operaciones a que se somete el producto excepto el trabajo
de elaboración propiamente dicho; y en muchos casos se incluye en
éste como una parte integrante del proceso.

Aparte de otras razones, es aconsejable admitir esta definición

amplia porque la máxima economía en la manutención de materiales
solamente se consigue estudiando la marcha del producto desde su
primer movimiento como materia prima hasta su punto de consumo
definitivo. Cualquier otra definición del manejo de materiales
proporcionaría una visión restringida e impediría a la empresa alcanzar
el máximo de beneficios y de ahorro que puede brindar una elevación
del rendimiento en este terreno. El movimiento de materiales debe
reducirse al mínimo suprimiendo cuantas manipulaciones sea posible.

Manejo de materiales incluye:

 Equipo de transportación
 Sistema de almacenamiento
 Equipo de unificación
 Sistemas de identificación y rastreo de los productos

Sistema de Manejo de Materiales.

Se refiere a la integración de todos los elementos que

intervienen en el manejo de materiales y productos. El manejo de
materiales Incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar,
cantidad y espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar
que las partes, materias primas, material en proceso, productos
terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a
otro. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y
suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de
materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el
momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. Por ultimo
el manejo de materiales debe de considerar el espacio para el
almacenamiento.

Un diseño para la red de flujo de materiales abarca cuatro

funciones unidas por el sistema de información.

 Planeación y control de inventarios.

 Vigilancia del estado de mercancías almacenadas en
inventario.
 Compras.
 Logística.

La función de Planeación y Control de Inventarios.

Comprende el determinar la demanda futura a través de

pronósticos, análisis de capacidad del sistema y el análisis integrado
del volumen manejado.

La función de vigilancia del estado de mercancía

almacenada en inventario.

Comprende determinar cuanto material esta en el sistema en

cada punto de inventario. Estos niveles bajan y suben mientras fluyen
a través de la empresa y esta información debe vigilarse para
proporcionar datos de entrada para los modelos de decisión para
determinar la cantidad económica de pedido, los puntos de repedido.
El punto central de esta función es el volumen de material en el
sistema.
 La función de compras.

Comprende el aprovisionamiento de la red de flujo de materiales.

Desde este punto los pedidos se transmiten a los vendedores para
cubrir los suministros requeridos para mantener la red de flujo de
materiales balanceada.

La función de logística.

Comprende la vigilancia del material que se mueve a través del

sistema: el punto central de esta función es indispensable para las
decisiones de rutas, así como para determinar cuando y cuanto pedir.

Un último principio es que los materiales deberán estar

marcados con claridad o etiquetados. Sin esto es fácil colocar mal o
perder los artículos. Existen aspectos muy importantes del manejo de
materiales, además de la geometría y herramientas. Entre estas
consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas,
herramientas e información.

El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción,

la selección, la inspección, el inventario, la contabilidad, el empaque,
el ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una
decisión muy juiciosa acerca del sistema, seguida por una diplomacia
adecuada, para establecer un plan del movimiento de materiales que
se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y
la economía.

Importancia de Los Sistema de Manejos de Materiales.

Específicamente la importancia se ve reflejada cuando se

alcanzan beneficios de tipo: económico, social, moral, productivo etc.

En los últimos años se han hecho suficientes cálculos para poner

de manifiesto la proporción de manutención de materiales
involucradas en el conjunto del proceso de producción.
 Como es natural, estos porcentajes varían considerablemente de
una industria a otra y su principal finalidad, en cada caso, es la de
poner de manifiesto la importancia de esta función, la cual
evidentemente, es mayor en las industrias en que es alta la relación
del cesto de manutención al costo total del proceso, que en aquellas
otras actividades en que esta relación es más pequeña.

Desde el punto de vista de la economía nacional, el desembolso

debido al movimiento y manejo de materiales alcanza proporciones
gigantescas, en la industria, el costo de mover materiales de un puesto
de trabajo a otro es, con frecuencia, mayor que el mismo costo de
elaboración. Cuando se suman los costos de transporte de las
primaras materias, de las piezas y montajes semiacabados y de los
productos acabados, el resultado constituye uno de los mayores
sumandos parciales del desembolso global de dicha economía.

1.3.1 Para el Sistema de Producción.

Desde el punto de vista particular de cada empresa la

manutención de materiales es la clave: puede lanzarla a la bancarrota
o relegarla a una posición secundaria en el escenario competitivo. En
cambio, un manejo de materiales que se efectúe con buen rendimiento
puede ofrecer el medio de crear un nuevo negocio (pues la rebaja por
ello obtenida en los costos de producción, permite que los servicios y
los productos se extienda a sectores más amplios) o constituir el único
medio de lograr que la Empresa continúe sobreviviendo cuando los
niveles de precios son bajos y los costos tienden a elevarse.

En las industrias, el costo de mover materiales de un puesto de

trabajo a otro es, con frecuencia mayor que el mismo costo de
elaboración, esto se da cuando ocurre un lento movimiento de los
materiales por la planta o se encuentran provisionalmente
almacenados durante mucho tiempo, un mal manejo de materiales
también puede dislocar seriamente los programas de producción,
causando serios daños a partes y productos.
 El manejo de materiales constituye un factor importante en la
producción, ya que al realizar un manejo eficiente en las instalaciones
de plantas se estará reduciendo las distancias recorridas y por ende el
tiempo, minimizando los costos de producción, además permite que
los servicios y productos se extiendan a sectores más amplios
logrando de esta manera que la empresa continúe en el mercado aun
cuando los niveles de precios son bajos y los costos tienden a ser
elevados.

En síntesis la importancia para el sistema de producción se

traduce:

 Reduce los costos de fabricación

 Aumenta la productividad
 Mejora la estabilidad en el mercado

1.3.2 Para el Operador como parte del Sistema de Producción

El movimiento de material permite conseguir rebajar los costos

de producción, así como un más alto nivel de vida; además permite
que los trabajadores se especialicen y que las operaciones se puedan
dividir. Otro factor importante es que a través de un buen diseño y
usando los dispositivos apropiados y adiestrando a los trabajadores en
practicas seguras de manejo de materiales, desde un punto de vista
de las relaciones con los trabajadores se pueden eliminar condiciones
y actos inseguros resguardando de esta manera la integridad de los
operadores, y de los equipos, ya que son muchos los accidentes
industriales derivados de malas practicas en el manejo de materiales.

La importancia para el operador como parte del sistema de

producción reside en que a través del perfeccionamiento de los
métodos de manejo de Materiales se logra generar significativas
perspectivas de salarios mas altos y mejores condiciones de trabajo
para los operadores, ya que los salarios dependen de la productividad,
por esta razón es interesante para los trabajadores el colaborar con la
dirección en la disminución de los costos de producción y en el
aumento del rendimiento.

En general para el operario la importancia del manejo de

materiales conlleva a:

 Reducir el esfuerzo físico y el riesgo

 Aligerar las operaciones y logra menos recorrido
entre puestos de trabajo

PRINCIPIOS BÁSICOS RELACIONADOS CON EL

DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE MANEJO DE
MATERIALES

1. PRINCIPIO DE LA PLANIFICACIÓN

La planificación es el principio fundamental del manejo de

materiales, ya que a través de ella se realizan las consideraciones de
espacio disponible, capacidades de las máquinas, técnicas aplicables,
etc., con lo cual se asegura la implementación de un sistema de
manejo de materiales adaptado a las necesidades de la planta.

Las siguientes son algunas recomendaciones para la planeación

de la disposición:

1) Evitar la ubicación de materiales directamente sobre el piso, sin

una paleta u otros soportes debajo de estos.

2) Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el lugar

de trabajo para la cantidad apropiada de material, antes y durante
la operación planificada.
3) Planear el uso del mismo contenedor en todo el sistema,
evitando los cambios frecuentes de contenedores.

4) Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del techo y el

espaciamiento entre columnas.

5) Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser necesario

y posible.

6) Proveer el espacio necesario dentro y alrededor del área de

trabajo para el apropiado manejo de materiales y la maniobra del
equipo laboral.
7) Disponer de instrucciones debidamente elaboradas para cada
operador.

8) Ubicar los productos sobre una base para material empaquetado

(paleta, etc.) tan rápido como sea posible y práctico.

9) Planear un espacio adecuado para el correcto suministro y

disposición del material.

10) Proveer de medios adecuados para la remoción de

desperdicios.

11) Planificar operaciones e inspecciones productivas para ser

realizadas durante el movimiento del material.

12) Combinar las operaciones para eliminar manejos

intermedios del material.

13) Hacer uso correcto del manual de operaciones.

14) Considerar los principios de economía del movimiento.

 15) Provéase de una circulación continua, o intermitente, pero
apropiada, de los materiales.

16) Fíjese una ruta definida de recorrido en todos los procesos,

coordínese el movimiento de todas las piezas, grupos o
submontajes de piezas y montajes finales, y redúzcanse las líneas
de recorrido al mínimo, evitando los retrocesos y las
remanipulaciones siempre que sea posible.

17) Dispóngase la maquinaria de fabricación de manera que

reduzca al mínimo la manipulación y que sean lo más cortos
posibles los transportes entre las operaciones y sin movimientos
retrógrados de materiales.

18) Téngase siempre presente el problema global de la

manipulación y hágase que todas las instalaciones encajen en el
programa para toda la fábrica. Evítese emplear un método de
manipulación de bajo costo en una etapa, que pueda conducir a
otro alto después. El costo total de la manipulación es el factor
decisivo.

2. PRINCIPIO DE SISTEMAS

El principio del sistema establece que “el manejo de materiales

debe ser planeado como un sistema que integre la mayor cantidad de
actividades de manejo posible y que coordine toda el área de
operaciones, recepción, almacenaje, producción, inspección,
embalaje, embarque y transportación”.

Consideremos sistema a un conjunto de partes coordinadas y

en interacción para alcanzar un conjunto de objetivos. En un sistema
es importante que todas las partes estén relacionadas constantemente
para mantener un equilibrio y continuidad en las operaciones
involucradas. Con esto se puede definir sistema de manejo de
materiales como una secuencia planificada e integrada de trabajos de
manejo. Cada actividad de manejo debe ser considerada como un
componente del todo y planificada como una parte integral del
sistema.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de sistemas:

1. Considere el panorama completo de la actividad de manejo, es

decir, vea más allá del área bajo consideración inmediata. Es de
suma importancia que en el manejo de materiales se tome en
cuenta que los departamentos u operaciones están
interrelacionados, las salidas de unos, corresponden a las
entradas de otros.

2. Planee el flujo entre áreas de trabajo.

3. Integre las operaciones (procesamiento, inspección,

empaquetamiento, …) al sistema de manejo.

4. Planificar métodos alternativos para el manejo de materiales en

caso de emergencia. Si el tipo de manejo de materiales diseñado
no funciona en un caso crítico, debe haber un plan para palear el
problema, e impedir la interrupción de las actividades.

5. Mueva los materiales directo a producción, cuando sea posible,

en vez de a espacios de almacenaje inter-estaciones, para evitar
exceso de manejo.

6. Trabaje con la ayuda de proveedores, clientes y transportadores.

Esté preparado para requerimientos futuros, tales como:
cambios en el producto, proceso, volumen, etc, y permita la
flexibilidad necesaria. El diseño del manejo debe tener los
objetivos y necesidades de la empresa muy bien definido,
previendo futuros cambios y adaptaciones de los mecanismos
instalados.

3. PRINCIPIO DEL FLUJO DE MATERIALES

 Planee una secuencia de operaciones y un arreglo de equipos que
optimice el flujo de materiales. Como se ha sugerido anteriormente, el
manejo de materiales y la distribución de planta están íntimamente
relacionados. El modelo de flujo de material es en realidad la columna
vertebral de la mayoría de las facilidades de producción, y uno de los
primeros pasos en la planificación de un sistema de manejo de
materiales es el diseño de ese modelo de flujo de material. Esto puede
estar determinado en gran medida por la secuencia de operaciones,
que a su vez determinará el modelo del arreglo de los equipos.

Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Flujo de Materiales

1. Evite las condiciones de hacinamiento

2. Elimine los obstáculos del flujo de materiales

3. Observe cuidadosamente las restricciones de construcción y del

cargador
4. Planee movimientos en caminos rectos (Evite retrocesos, flujos
en zigzag, caminos curvos)

5. Haga arreglos con caminos alternativos, en caso de que se

presenten dificultades

6. Tenga cuidado con los tráficos cruzados y tome las precauciones

necesarias. Evite los atascos de tráfico

7. Mantenga cercanas las áreas cuyo trabajo esté relacionado

8. Use una distribución orientada al producto cada vez que sea

posible (normalmente se refiere a bienes similares de gran
volumen y baja variedad)

9. Planee lugares apropiados para líneas de sub-ensamblaje y de

alimentación
10. Combine las operaciones de modo de eliminar el manejo entre
ellas

11. Planee lugares específicos de recepción y entrega

12. Minimice los movimientos entre pisos y entre edificios

13. Procese los materiales pesados y voluminosos cerca de su lugar

de recepción

14. Mueva los materiales más pesados y/o voluminosos a través de

distancias más cortas

15. Intente ubicar el producto en su destino en el primer intento.

Además, evite recurrir en el manejo cuando sea innecesario.

4. PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIÓN

Implica primordialmente, la reducción o eliminación de

movimientos tanto como la eliminación de equipos que no están
siendo adecuadamente usados.

Este es uno de los principios notables por su eficiencia,

economía de movimiento y muchos otros aspectos de la operación
industrial. De la misma forma debería ser una meta en el manejo de
materiales.

Sugerencias para implementar el principio de simplificación:

  Aplicar los principios de economía de movimiento. Planificar los
movimientos de forma que permita entregar el material en el
lugar correcto al primer intento, sin relocalizaciones y eliminando
movimientos largos, difíciles o complicados y minimizando los
recorridos del personal.

 Planificar la capacidad requerida del equipamiento. Procurando

estandarizar la maquinaria para disminuir los costos de
entrenamiento.

 Proveer el número adecuado de container y planificar el uso de

los materiales fuera del container original para evitar colocarlos
en armarios o estantes intermedios.

 No mecanizar por el simple hecho de automatizar. (Debe haber

alguna razón válida en cuanto a eficiencia, ahorro, etc.)

Ejemplo:
5. PRINCIPIO DE GRAVEDAD

Utilizar la Gravedad, con el fin de mover materiales siempre que sea

factible.

Ciertamente, éste es un principio muy obvio, pero frecuentemente es

descuidado por motivo de su simplicidad. El movimiento de muchos
materiales puede ser eficiente mediante la aplicación conveniente de
la Ley de Gravedad.

Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Gravedad

1.-Usar rodillos o bandas transportadoras, planos inclinados, canales

o conductos, etc.

2.-Usar rampas entre trabajos variables o niveles de piso

3.- Los pisos en pendientes pueden ser usados donde el movimiento

de los cargadores es en una dirección.

4.-Usar tubos para conectar convoys en niveles diferentes

5.-Usar tubos en espiral para conectar convoys entre pisos.

Consideraciones:
 Para la aplicación del principio antes expuesto se necesitan
considerar los siguientes factores:

 El producto y el embalaje influyen en la modalidad de transporte

en la manutención.

 Antes de elegir la clase de estructura de almacenaje,

considérese las siguientes cuestiones en la que el Principio de
Gravedad se ve implicado:

 La susceptibilidad de las mercancías al aplastamiento al

apilarlas. Si se requieren estanterías dinámicas ¿Se
precisará frenado?

 Las cargas implicadas.

 La rotación del stoc.

 Considerar tolerancias y márgenes de los sistemas de

estantería, si el uso de ésta en el almacén de materiales es
necesario, y la del pavimento de la zona del almacenaje.

 Los rodillos de gravedad, constituyen la forma más simple de

transportador continuó y pueden adaptarse a las clases de
mercancía en cuestión, desde paletas cargadas hasta pequeñas
cajas de cartón. Los rodillos no son adecuados para mercancías
que se deforman fácilmente. El paso de rodillos se debe calcular
de modo que el paquete quede bien apoyado y no exista el
riesgo de bloqueo o de vibraciones continúas. Se recomienda
bajo la base plana y rígida del objeto transportado, haya un
mínimo de 3 rodillos en contacto con aquél.

 Las rampas que se diseñen deben ser seguras. Se recomienda

ubicar un detector de carretillas en la parte superior de la
pendiente, con un interruptor final de carrera a unos 10 metros
 del inicio de la pendiente, según la velocidad y la separación
entre las carretillas o las cargas transportadas. Este sistema de
seguridad permite monitorear en forma continúa la distribución
de la carga.

Beneficios:

El uso de la gravedad a favor del movimiento puede significar un

ahorro considerable de energía. Igualmente, la reducción en el costo
de manipulación por unidad de carga puede reducir el tiempo de
retorno de la inversión, a la vez que se satisfacen los requerimientos
del proceso de producción y se garantiza un buen grado de
automatización del mismo, así como también mejores condiciones
laborales.

6. PRINCIPIO DE UTILIZACIÓN DEL ESPACIO

El espacio de las fábricas y de los almacenes es costoso. Por

eso, desperdiciarlo es desperdiciar dinero. Este principio implica que
tanto el pie cuadrado como el pie cúbico deben ser tomados en
consideración en las empresas. Un pie cuadrado contiene tantos pies
cúbicos como pies de altura despejada haya para apilar artículos. De
esta manera, un pie cuadrado puede ser “usado” varias veces con
pilas de distintas alturas (15, 20, 30 ó 40 pies).

Sugerencias para llevar a cabo el principio de utilización del

espacio.

1) Mover los equipos y operaciones para que estén más cerca

entre sí (pero no demasiado cerca),

2) Eliminar o condensar las pilas temporales de materiales.

3) Apilar los materiales para aprovechar el espacio cúbico
disponible.

4) Usar perchas para poder apilar hasta mayores alturas.

5) Usar contenedores especiales para apilar, y así poder evitar el

uso de perchas.

6) Analizar la utilización del espacio para “hallar” pies cuadrados o

cúbicos adicionales.

7) Llevar los materiales almacenados de poca circulación a

espacios menos valiosos (fuera del almacén principal, pequeños
almacenes apartados, etc).

8) Verificar el tamaño de las órdenes económicas y buscar la

posibilidad de reducir la cantidad de materiales que se requiere
tener disponibles.

9) Limpiar las áreas de almacenamiento y disponer de los

materiales obsoletos e inútiles.

10) Utilizar equipos de manejo de materiales que sean estrechos

Para poder reducir los espacios vacíos entre filas.

11) Considerar el apilamiento en ángulo, para tener pasillos

más angostos con materiales largos, aprovechar esquinas o
zonas angulares, etc. (Apilamiento en pirámide, por ejemplo).

12) Usar equipo de manejo que no requiera estar fijado al suelo.

13) No apilar directamente en el suelo, usar paletas o tablas con

ruedas, para hacer factible el apilamiento.
14) Considerar el reforzamiento de de los suelos para que puedan
permitir cargas pesadas y pilas de gran altura.

15) Utilizar contenedores que puedan reducirse de tamaño cuando

estén vacíos.

16) Cuando el espacio sea absolutamente crítico, utilizar equipos

de manejo sin paletas para eliminar el “cubo perdido” ocupado
por las paletas.

17) Considerar la posibilidad de anidar partes, productos o

contenedores.

18) Revisar las posibilidades de aumentar la cantidad de material

que pasa de ser inventario a ser circulante.

19) Diseñar paletas para utilizar efectivamente el espacio entre

columnas.

20) Utilizar lámparas lo más planas posible y de halógeno (lo último

para que generen poco calor). Esto permitirá más pies de altura
despejada y, fundamental, que las pilas puedan ocupar el
espacio liberado sin temor a que el calor dañe lo almacenado.

21) Estudiar los procesos para ver si es posible utilizar durante la

realización de ellos, el espacio vertical.

22) Buscar los equipos de manejo mejor diseñados: los menos

torpes, los menos voluminosos, los que tengan menos puntos
de apoyo, etc.
23) Reducir la cantidad de personas que trabajan en la planta al
mínimo necesario, para no entorpecer el flujo humano o de
material.
7. PRINCIPIO DEL TAMAÑO DE LA UNIDAD

Incrementar la cantidad, el tamaño y peso de la carga a manejar.

En general, mientras más grande sea la carga, menor es el costo por
unidad manejada. Siempre que sea práctico, los ítems individuales
deben agruparse y conformar unidades de carga.

Sugerencias para aplicar El Principio del Tamaño de la Unidad.

Examinar todos los movimientos de un solo ítem, de manera tal de

estudiar la posibilidad de conformar unidades de carga.
Comprar materiales en unidades de carga.

Trabajar en equipo junto con el fabricante, con el objetivo de diseñar

unidades de carga más grandes.

Usar contenedores para unir los ítems, obteniéndose una unidad de

carga por contenedor.

Usar contenedores uniformes estandarizados.

Diseñar un patrón de paletas, para hacer más eficiente su uso y el

espacio de almacenamiento.

Diseñar el tamaño de la carga para hacer un uso óptimo del equipo de

manejo.

Es importante resaltar que antes de definir una unidad de carga

se debe conocer el dispositivo con que va a ser trasladado el material.
En caso de que el mismo sea trasladado por seres humanos debemos
considerar el peso de la unidad de carga, de forma de respetar el
principio de ergonomía. A la vez es importante tener en cuenta en que
región del mundo se va a trabajar, pues cada raza posee
características diferentes a la hora de manipular el peso de los
materiales.

A la hora de escoger una unidad de carga, se debe tener en

cuenta si la empresa exite o no. Si no existe, y por ende está en la
etapa de planificación, se debe escoger una unidad de carga cómoda
y conveniente según los requerimientos y luego en base a ella realizar
la compra de dispositivos de manejo que se adecuen a sus
características. Por el contrario si la empresa existe y cuenta con
dispositivos de manejo automatizado de materiales, se debe escoger
una unidad de carga conveniente, pero que a la vez se adapte a las
disponibilidades de los equipos existentes de forma de no tener que
realizar una nueva inversión en la compra de este tipo de dispositivos.

Por lo general al estandarizar una unidad de carga y una forma

de embalaje para el paletizado, se busca la utilización de paquetes
con forma de caja rectangular, para que sea más sencillo el proceso
de encajar una caja con otra y se simplifique el proceso de paletizado.
Existen casos en los que por la forma del producto es imposible
estandarizar el embalaje o la unidad de carga en forma de cajas
rectangulares, en estos casos se aprovecha la simetría que posea el
producto para realizar el almacenaje.

Un ejemplo de este caso son las bombonas de gas de

capacidad de 10 Kg. y 18 Kg. Las bombonas no pueden ser
paletizadas con formas rectangulares pues su forma es cilíndrica, por
lo que a la hora de almacenar y transportar este producto se colocan
una primera base de cilindros lo más pegado que se pueda uno de
otros y luego se apoya la base de la segunda capa de bombonas en el
protector de la primera capa. En el caso de la capacidad de 10 Kg. se
pueden colocar hasta 3 niveles de bombonas, mientras que con la
capacidad de 18 Kg. se puede colocas hasta 2 pisos de cilindros.
Claro está que estos niveles dependen del sitio de almacenaje que se
tenga disponible.

Otro producto que aprovecha su simetría a la hora de embalaje y

transporte son las eslingas. Este producto consiste en una tira de
poliéster doblada y cosida convenientemente para realizar el izaje de
materiales pesados. Cuando se va a realizar el despacho de las
eslingas se aprovecha la forma de la eslinga y se coloca una eslinga
abierta en la base del paletizado, luego sobre esta se colocan 500
eslingas dobladas y por último se cubren todas las eslingas con las
tiras abiertas de la primera eslinga colocada.

8. PRINCIPIO DE SEGURIDAD

Provea seguridad en los métodos de manejo de materiales y equipos.

Debería ser obvio que toda actividad de manejo – en operación o siendo
planeada – debe ser segura, desde que el objetivo del manejo de materiales
es mejorar las condiciones de trabajo a través de situaciones más seguras.
Una gran proporción de todos los accidentes industriales ocurren en el área
del manejo de materiales durante las actividades de producción.

Una medida de esta importante relación es el número “estandarizado”

de las causas de accidentes, que están muy relacionados con las
actividades de manejo de materiales o equipos; por ejemplo:

1. Condiciones inseguras, causas ambientales.

a. Vigilancias inadecuadas (de transportes, camiones, etc.)

b. Falta de vigilancia (equipos).
c. Condiciones defectuosas (de equipos).
d. Colocación de contaminantes (acumulaciones de material,
cargas
grandes, acomodación de camiones, manera de ubicarlos, etc.)

2. Actos inseguros de personas

a. Operar sin autorización (camiones, etc.)

b. Operar… a velocidades inseguras.
c. Hacer aparatos de seguridad inoperativos (transportes, etc.)
d. Usando equipos inseguros (con necesidad de ser reparados).
e. Cargas inseguras (máquinas, transportes, camiones).
 f. Tomando posiciones o posturas inseguras (durante
almacenamiento,
en monta cargas, etc.)
g. Trabajar en equipos móviles (camiones, transportadores, etc.)

3. Causas de inseguridad personal

a. Actitudes impropias (aprovechándose de situaciones, no

siguiendo
instrucciones).
b. Falta de conocimiento (instrucciones pobres, personal
inhabilitado,
etc.).

La anterior lista muestra 13 de las 20 causas generales de

accidentes! Teniendo las “cartas sobre la mesa” con respecto a las
actividades de manejo de materiales, el ingeniero debe apoyarse en las
situaciones antes nombradas para realizar el diseño de seguridad en los
métodos de manejo de materiales y equipos.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de seguridad

1. Instalar adecuados sistemas de vigilancia y seguros instrumentos en el

manejo de materiales.

2. Mantener equipos de manejo en buenas condiciones de operación.

3. Suministrar equipos mecánicos de manejo para actividades difíciles,

trabajosas o contaminases y para el manejo de materiales peligrosos.

4. No permitir que el manejo de materiales o instrumentos sea

sobrecargado u operar sobrepasando las escalas de capacidad.

5. Examinar los trabajos realizados por dos personas para una posible
utilización de equipos mecánicos.
6. Utilizar espejos en pasillos de intersección con mucho tráfico, para
permitir la visión alrededor de esquinas.

7. Mantener pasillos limpios y ordenados.

8. Instalar iluminación adecuada.

9. Mantener pisos en buenas condiciones.

10. Evitar situaciones de congestionamiento.

11. Proveer una buena limpieza.

12. Guardar materiales cuidadosamente.

13. Estar seguro de que los operadores están adecuadamente instruidos

en el método y/o utilización de equipos.

14. Proveer secciones de alimentación mecanizadas y piezas removibles.

15. Utilizar controles remotos y “switches” de emergencia.

16. Planear el removimiento de indeseados polvos, humos, sucios, etc.

17. Aislar equipos u operaciones inherentemente peligrosas.

18. Permitir factores librantes de seguridad

19. Utilizar colores brillantes o luces móviles para esclarecer el manejo de

contaminantes, vehículos movibles, o áreas peligrosas.

20. Instalar “switches de hombre muerto” en equipos que requieran de

operadores.

9. PRINCIPIO DE MECANIZACIÓN /AUTOMATIZACIÓN

 Utilice equipos de manejo automatizados sólo cuando sea
práctico.

Utilizar equipos de manejo automatizado permite incrementar la

eficiencia del proceso de manejo de materiales. Sin embargo, la
mecanización de operaciones de manejo debe ser justificada, para no
caer en automatizaciones excesivas o innecesarias.

Sugerencias para aplicar el principio de mecanización /

automatización:

1. Considere la mecanización de procesos para:

a. Grandes cantidades o volúmenes de material.

b. Movimientos frecuentes o repetitivos (aún cuando sean
cortos).
c. Movimientos de gran longitud.
d. Movimientos de gran esfuerzo, riesgosos o difíciles.
e. Actividades de carga que requieran de dos operarios.
f. Eliminar exceso de manejo manual.
g. Reemplazar personal de manejo de materiales.
h. Alimentar o remover materiales de las máquinas.
i. Mover contenidos pesados.
j. Actividades de manejo hechas directamente por operarios.
k. Remoción de escombros.
l. Reducir el tiempo de manejo.
m. Proveer tasas de manejo uniforme, controladas y máximas.

2. No sobre-mecanizar.

3. Diseñar o seleccionar contenedores calificados para el manejo

de materiales.

4. Utilizar equipos auto-controlados y auto-programables cuando

sea útil.
 5. Considerar automatización del flujo de personal o equipos, así
como de materiales.

6. Automatizar las comunicaciones para facilitar el manejo de

material.

7. Utilizar acoplamientos, suiches y transferencias automatizadas.

8. Mover herramientas, sierras, muebles, etc. mediante equipos

mecánicos automatizados.

10. PRINCIPIO DE SELECCIÓN DE EQUIPOS.

En la selección de equipos para el manejo de materiales hay

que considerar todos los aspectos del material a ser desplazado, así
como el movimiento a realizar y los métodos a utilizar.
Este principio es primordialmente para recordar lo
extremadamente cuidadoso que hay que ser en la selección y
especificación de equipos para el manejo de materiales-
asegurándose de que todas las fases del problema sean analizadas.
Los capítulos 7 y 11 trataran estos factores en mayor detalle, y
discutirán la importancia de un análisis completo, así como técnicas y
procedimientos para su análisis.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de selección de

equipos.

1.- Seleccionar equipos versátiles para llevar a cabo distintas labores y

ajustar las condiciones cambiantes.

2.- Seleccionar equipos estandarizados para evitar la multiplicidad de

modelos y exigencias, así como minimizar el inventario de partes para
reparación.
3.- Considerar la posibilidad de cambiar la unidad de carga para
mejorar su manejo. Por ejemplo: de líquido a seco, de seco a acuoso,
de elementos individuales a paletas de varios elementos, de
elementos sueltos a un container de elementos, de granel a sacos
separados, etc.

4.- No sobeestimar otros métodos que parecen ser “el mejor” método
disponible antes de comprobar que los existentes realmente no son los
apropiados.

5.- Probar que la realización del movimiento es necesaria.

6.- Comparar los costos por unidad de manejo tomando como base el
dólar.

7.- Considerar tanto los factores indirectos como los intangibles para
justificar la inversión.

8.- Verificar que estén dadas las condiciones bajo las cuales operarán
los nuevo equipos a implementar (presión, temperatura, energía, etc).

9.-Evaluar los efectos de factores de índole jurídico, social, cultural,

antes de aprobar la inversión en nuevos equipos.

10.-Considerar la disponibilidad de piezas y costos de mantenimiento

de los nuevos equipos.

11.- Evaluarla repercusión ecológica de los nuevos equipos.

12.- Considerar la disponibilidad de personal capacitado y/o

especializado para operar dichos equipos. Relación disponibilidad-
conocimiento-costo del personal requerido.

13.- Intentar incorporar equipos adaptables a los sistemas ya

existentes antes de pensar en la posibilidad de sustituir el sistema
completo.

14.- Determinar los requerimientos de espacio de los equipos.

15.-La escala a la cual se produce afecta en gran medida la elección
de equipos.

16.-Considerar los mecanismos de control.

17.-Identificar las medidas de seguridad y condiciones de trabajo

requeridas por el equipo.

18.- Considerar la durabilidad y fiabilidad de los equipos.

19.-No se deben implementar nuevos procedimientos, aunque sean

muy buenos, sin verificar que sea aplicable a los métodos y equipos
que se poseen.

11. PRINCIPIO DE ESTANDARIZACIÓN

“El principio se basa en la normalización de los métodos, tipos y

tamaños de los equipos dentro del manejo de materiales”

En cualquier campo de actividad es sabio y provechoso

normalizar de la mejor manera los métodos y procesos involucrados,
después de que éstos han sido determinados.

La normalización de las operaciones y los equipos permite fijar

modelos productivos que maximice el aprovechamiento racional de los
espacios y del uso de los equipos para el manejo de materiales,
convirtiéndose en el primer paso para la automatización de procesos.

Esto no significa, sin embargo, que al implantar un método u

equipo dentro del sistema, es necesario congelarlo en su función y
apagarse a su utilidad eterna e indefinidamente.

La búsqueda de nuevos métodos que representen beneficios y

mejoras siempre debe mantenerse durante todo el proceso, por lo que
el ingeniero especializado en el manejo de materiales debe
constantemente estar alerta al surgimiento de nuevos desarrollos
científicos y conocimientos que puedan remplazar a los métodos y
equipos en uso.

De esta forma la estandarización no significa mantener un solo

tipo o marca de equipo asignado a una función en particular, sino que
debe ser interpretada como la utilización práctica y eficiente del menor
número de tipos, marcas, modelos y tamaños de equipos a objeto de
normalizar a nivel mundial los campos relacionados con el manejo de
material en los procesos de producción y transformación.

Cualquier intento de estandarización debe ser precedido por un

análisis comparativo y cuidadoso de las opciones, asegurando que la
selección determinada ha sido la mejor y que los métodos menos
convenientes no fueron seleccionados como estándar
inadvertidamente, por fallas dentro de la investigación del sistema.

Sugerencias para cumplir con el principio de estandarización.

1. Establecer procesos productivos que se adapten y

adhieran a los tamaños estándares de conteiner y otros
equipos para el almacenamiento de materiales y
productos.

2. Convertir las plataformas de embarque a dimensiones

normalizadas.

3. Diseñar las medidas de paletas de transporte para

acoplarlos a los tamaños de cargadores de material,
productos elaborados, tamaños de naves, equipos y otros.

4. Establecer un modelo patrón para el sistema de transporte

y paletizado.

5. Diseñar nuevas edificaciones donde estén previstos y

ubicados los paletizadotes, contenedores y equipos de
producción.
6. Adquirir tipos de equipos normalizados y adaptados al
proceso y flujo de material.

7. Adquirir tamaños de equipos normalizados y adaptados al

proceso y flujo de material.

8. Elaborar manuales que normalicen los métodos,

procedimientos y operaciones del sistema productivo.

9. Promover una política de control que verifique el desarrollo

de actividades productivas acopladas a los manuales
normalizados.

10. Entrenar a los empleados en el uso de los métodos y

operaciones estandarizadas.
12. PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD

Usar métodos y equipos que desempeñen diversas tareas y

aplicaciones.

Equipos capaces de desempeñar un amplio rango de tareas de

manejo y que además poseen una variedad de usos y aplicaciones,
pueden ser utilizados ampliamente y con mucha más frecuencia que
aquellos diseñados para un solo propósito (ejecutar una sola tarea), o
lo que es lo mismo, equipos o unidades especializadas. En vista de
que los requerimientos de la industria están sujetos a cambios
frecuentes, le flexibilidad debe ser cuidadosamente considerada como
una característica importante de todo equipo de manejo.

Sugerencias para cumplir con el principio de flexibilidad:

1. Comprar equipos flexibles: carretillas elevadoras, bandas

transportadoras que funcionen con rodillos o ruedas, etc. Que
permitan ser empleados en diversos procesos y que su manejo pueda
ser adaptado al personal en general para reducir costos en la
inversión de nuevos equipos.

2. Especificar velocidades de manejo ajustables. Para que

puedan ser modificadas con facilidad de acuerdo al proceso a
realizar.

3. Hacer uso de anexos y accesorios (para camiones grúa o

carretillas elevadoras, etc.)

4. Usar equipos con motores de gasolina, dado que poseen un

mayor alcance y área de operación a diferencia de los equipos
alimentados por electricidad o gas. Esto evita la detención del equipo
a mediados del recorrido y agiliza el transporte y traslado de
materiales.

5. Usar paletas, patines, contenedores, de entrada cuádruple

6. Utilizar vehículos, camiones, etc. (móviles) en lugar de

transportadores (que casi siempre son fijos)

29
 7. Evitar, en la medida de lo posible, el uso de equipos que
tengan un único propósito (equipos especializados que sólo
desempeñen una tarea) de manera de minimizar

8. Considerar el uso de estantes o armaduras ajustables que

permitan albergar variados tipos de materiales. satisfacer las
necesidades de acuerdo al tipo de material con el cual se éste
trabajando.

9. Diseñar en la medida de lo posible, los pasillos y corredores

en función a equipos de transporte, carretillas, montacargas, etc. de
tamaños diversos.

13. PRINCIPIO DEL PESO MUERTO.

Reducir la relación entre el peso muerto del equipo de carga, y

la carga total en cuestión.

El exceso de peso en el equipo de carga no sólo implica mayor

costo, si no además requiere potencia adicional y ser manejado más
lentamente. Por lo tanto es contraproducente invertir en equipo más
pesado de lo requerido para realizar la tarea.

Sugerencias para implementar el principio del peso muerto.

1. Los sistemas portátiles de rieles y transportadores de rodillo, los

puentes de carga y descarga para puertas de almacén, etc., deben de
ser hechas de materiales livianos como aluminio, magnesio, etc. Pues
estos también deben de ser transportados.

2. Usar paletas, conteiner y carros de carga, de peso liviano.

3. Comprar remolques (trailer) de aluminio para reducir el peso

bruto.

4. Seleccionar equipos de carga ligeros, para cargas livianas.

30
5. Utilizar carros y zorras que puedan ser empujados o remolcados
sin perder el equilibrio, pues de otra manera se incrementa la
potencia requerida para realizar el trabajo. Para realizar tareas de
elevación use sistemas de contrapeso, ya que estos requieren se una
estructura más liviana y económica.

6. Considerar materiales desechables, para paletas, conteiner y

carros de carga. Pues por lo general son más livianos y de menor
costo.

14. PRINCIPIO DE MOVIMIENTO

El equipo diseñado para transportar materiales debería ser

mantenido en movimiento.

Este principio implica que el equipo móvil debería mantenerse

en movimiento, es decir, desempeñando la función para la cual fue
diseñado. No debería estar ocupado innecesariamente durante largos
períodos de tiempo para carga y descarga.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de movimiento

1. Realizar un plan para reducir el tiempo de carga/descarga, con el

fin de disminuir las pérdidas de tiempo.

2. Usar un equipo de carga y descarga mecanizado.

3. Usar trenes tipo tractor-trailer, cargados y descargados por medio

de carretillas de elevación, con el fin de liberar estas carretillas para
que cumplan su verdadera función -elevar, amontonar, maniobrar,
etc. El tractor puede regresar “vacío” –o halar un tren vacío de
trailers para recargarlos.

4. Mantener el equipo en buen estado, para así minimizar los tiempos

muertos.

31
5. Usar equipos de auto-carga –carretillas de elevación, portadores de
“straddle”, etc.

6. Considerar un radio de 2 vías en vehículos, para permitir un

despacho más rápido.

7. Planear cargas de regreso para los equipos.

8. Retornar puntualmente el equipo móvil para volverlo a utilizar.

9. Estudiar cuidadosamente el uso de portadores de carga y de

camiones tipo plataforma, donde el dispositivo de transporte está
ligado a la unidad móvil.

10. Planear arrastrar las cargas en lugar de levantarlas.

11. Utilizar paletas, barreras, etc., para agilizar el proceso de carga

de los trailers

12. Usar paletas o barreras en lugar de “estacionarios”, camiones

manuales de 4 ruedas–los cuales deberían mantenerse en
movimiento.

Cabe destacar que este principio constituye una de las

funciones primordiales del manejo de materiales, ya que todas las
partes, materiales y productos terminados deben trasladarse entre
máquinas o estaciones de trabajo, entre departamentos, edificios y
además deben ser almacenados cuidadosamente.

Así pues, la tarea del manejo de materiales consiste en

garantizar que todos los componentes o elementos que se necesiten
en cada etapa del proceso de producción, desde la entrada de materia
prima a la planta hasta el transporte de los productos terminados a los
consumidores finales, lleguen en el momento adecuado y en las
condiciones requeridas, para poder generar de este modo productos
de calidad que proporcionen beneficios tanto a los productores como a
los consumidores.

32
 15. PRINCIPIO DEL TIEMPO OCIOSO

Este principio se basa en la reducción de los tiempos ociosos e

improductivos de tanto equipos para el manejo de materiales, como la
mano de obra usada para tal fin.

Los tiempos ociosos son indeseables en casi cualquier actividad

industrial y comercial; y especialmente en el uso de la mano de obra o
equipos para el manejo de materiales.

Los equipos y la mano de obra son productores de dinero

cuando son totalmente utilizados. Por lo que debería llevarse a cabo
cualquier esfuerzo para planificar métodos y programar los equipos, de
tal forma, que se asegure el uso total de ambos recursos.

Este principio está íntimamente relacionado al principio de

movimiento, y muchas sugerencias hechas en aquel principio, son
igualmente aplicables en este.

Sugerencias para el desempeño del principio de tiempo ocioso.

a. Mano de Obra.

1. Entregar materiales al precio justo.

2. Usar labores indirectas para el manejo de materiales.
3. Instalar equipos para el manejo, que permitan a los
operadores dirigir labores para aprovechar tiempos
completos en la producción.
4. Combinar trabajos, por ejemplo: un hombre y dos
máquinas, o cargar el trabajo a una máquina, mientras la
otra se encuentra ciclando, es decir, sin trabajo.
5. Asegurar que al operador le sean suministrados materiales
que no estén en espera.
6. Adiestramiento apropiado para evitar pérdida de tiempo por
incompetencia.
7. Programar las horas de trabajo de manera tal que se evite
la fatiga y /ó distracción de los trabajadores.

33
 8. Realización de auditorias para mantener al empleado
alerta y trabajando eficientemente.

b. Equipos

1. Programar la utilización de equipos de manejo.

2. Utilizar radio de despacho.
3. Transferir equipos a otras áreas, cuando pueden ser mejor
utilizados en dichas áreas.
4. Mantener los equipos en buen estado y realizar un
constante mantenimiento, para aprovechar la máxima
eficiencia de los mismos.
5. Programar la ubicación óptima de los equipos, tomando en
cuenta la relación con el proceso, la mano de obra y con
ellos mismos.

El tiempo muerto es un factor que influye directamente en los

objetivos de la selección, diseño y operación de equipos y sistemas de
manejo de material, y su disminución ayuda al alcance de los mismos.
Por una parte, al evitar el tiempo ocioso se supone que se produce en
menor tiempo y, por lo tanto, se logra incrementar la producción.

Se elimina la inversión de dinero en este tiempo improductivo y,

en consecuencia, se reducen costos. Y por último, para disminuir el
tiempo ocioso se necesita, como se ve en las sugerencias descritas,
mejorar el uso de los materiales y de la mano de obra, por ende, las
condiciones de trabajo.

16. PRINCIPIO DE CAPACIDAD

“Usar el equipo de manejo de materiales para ayudar a alcanzar

la máxima capacidad de producción”

De muchas formas, este principio es un compendio de los

principios anteriores, en el cual uno de los mayores objetivos del
manejo de materiales consiste en incrementar la capacidad de
producción. Casi todos los principios precedentes contribuirán de

34
alguna forma a elevar los niveles de producción. Sin embargo, el
énfasis en este principio está en aquellos aspectos de la operación y
los otros principios van dirigidos al incremento o al uso máximo de la
capacidad de producción.

El buen uso de técnicas de manejo de material, puede propiciar

aumentos significativos en las cantidades de producción obtenidas,
por lo que es necesario entonces definir los sistemas de manejo de
forma tal que se adapten a las exigencias de la empresa.

Pero para lograr aumentos en la capacidad, se debe enfatizar

especialmente en:

1. Usar el equipo de manejo mecánico para asegurar un flujo

uniforme, minimizando así la posibilidad de generar cuellos
de botella en alguna de las estaciones de trabajo.
2. Operar el equipo a un ritmo óptimo para preservar su
funcionamiento.
3. Planificar el uso de los tiempos de retorno del equipo para
minimizar el tiempo muerto.
4. Cargar completamente o usar containeres, vehículos o
transportadores.
5. Hacer un uso completo de la construcción cúbica y la
capacidad de carga del piso para obtener pies cuadrados
adicionales.
6. Reducir los tiempos entre operaciones y departamentos
con equipos mecánicos.
7. Utilizar eficientemente la capacidad de los cargadores bajo
una combinación sensata de carga, peso y volumen.
8. Cambiar el tamaño y forma de las unidades de carga para
utilizar espacio, capacidad del equipo y la mano de obra.
9. Usar el área sobre las naves laterales (mezaninas,
balcones) para obtener un espacio adicional de
almacenamiento.
10. Hacer uso de las facilidades de los almacenes
rentados durante las temporadas altas, para dejar espacio
libre para la producción.

35
 11. Usar el espacio exterior de los almacenes para
colocar los materiales que no requieren protección del
clima o una mínima protección
12. Unir esfuerzos para la mejor utilización del equipo de
manejo
13. Establecer pasillos de una sola vía para aliviar la
congestión del tráfico.
14. Ampliar los pasillos para agilizar el movimiento de
materiales. Generalmente, las medidas de los pasillos
están normalizadas dependiendo del tipo de producción
según las normas ASME.
15. Utilizar puertas automáticas, escaleras automáticas,
acopladuras, etc.
16. Utilizar áreas que no están siendo aprovechadas
como almacén, para el manejo de materiales.
17. Usar consejos adicionales de seguridad para permitir
una mayor rapidez de movimiento.

17. PRINCIPIO DE EJECUCIÓN

Determinar la eficiencia de la ejecución del manejo en términos

de gasto por unidad manejada.

Como fue señalado en el principio de capacidad, hay muchos

objetivos de manejo de materiales. Sin embargo, un método efectivo
de manejo podría alcanzar uno o varios de estos objetivos.

El principal criterio para medir la eficiencia de una técnica de

manejo es el capital. Aunque la eficiencia podría ser medida en
términos de costo total (y algunas veces es así) o por equipo de
ejecución (dependiendo del criterio seleccionado).

La medida más efectiva es en términos de dinero por unidad

manejada. Ésta es usualmente la última medida desde el punto de
vista de gestión.

Es importante destacar que no siempre economizar al máximo

es la mejor vía. Algunos dispositivos de manejo de materiales podrían

36
ser instalados para proveer grandes ratas de producción, asegurar
condiciones de trabajo o ahorrar esfuerzo físico. Podría decirse que el
criterio fundamental es el tiempo o esfuerzo ahorrado y el costo de
manejo podría ser de poca o de ninguna importancia.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de Ejecución

1. Estudio cuidadoso de todas las características del

material para identificar todas las posibles unidades que
podrían ser usadas como base de comparación.

2. Seleccionar una unidad común, conveniente y estándar.

3. Usar la misma unidad para los mayores efectos de control

posible.

4. Evitar cambiar la unidad de departamento en

departamento, de temporada en temporada.

Debido a los costos del material de manejo, se deben tener en

cuenta los siguientes aspectos:

a-. El costo de la unidad de manejo es reducido cuando en

número de piezas manejadas aumenta.

b-. El costo de manejo usualmente es función de la

distancia y el peso.

c-. Considerar el alquiler de equipos en los periodos pico.

d-. Instalar equipos de manejo de materiales siempre y

cuando el costo pueda ser recuperado en un tiempo
razonable.

e-. El manejo puede ser económico cuando se usa la

capacidad total de la planta y la capacidad de todos los
equipos.

37
 f-. Mantener la menor inversión de equipos por unidad de
manejo

FUNDAMENTOS BÁSICOS RELACIONADOS CON EL

DISEÑO DE LOS SISTEMAS DE MANEJO DE
MATERIALES.

Estos fundamentos deben ser considerados para obtener del

sistema de manejo de materiales un funcionamiento orientado hacia la
minimización de los costos del manejo, de tal manera, que
considerando los mismos al momento de realizar el diseño, los altos
costos pueden ser previstos durante la conceptualización del sistema.

Estos fundamentos se definen en el siguiente esquema.

38
Cantidad Justa:

Consiste en el traslado de una cantidad exacta y necesaria

de materiales.

Lugar Exacto:

Consiste en llevar la cantidad justa de materiales a un sitio

específico.

Posición Correcta:

Consiste en trasladar el material hasta el lugar específico

donde el material es requerido y colocarlo en la posición exacta
donde sea factible para utilizarlo

Tiempo Requerido:

Es el tiempo necesario para la movilización de dicho

material. El manejo de materiales se relaciona con el movimiento y
el tiempo desde el recibo, durante la fabricación y el embarque del
producto terminado, incluyendo todas las fuentes de abastecimiento
a las diversas plantas y almacenes centrales hasta la red de
distribución a los clientes.

En un sistema integrado para el manejo de materiales y las

actividades relacionadas con el flujo de materiales para el
desarrollo del proceso se necesitan de un tiempo adecuado para
las operaciones de dicho proceso, es decir que tanto los equipos a
utilizar, como la mano de obra, transporte y embarque (del sistema
de manejo de materiales) necesitan o requieren de un tiempo
especifico o adecuado para llevar acabo el proceso puesto en
marcha.

Condiciones Adecuadas:

39
 Básicamente tiene relación con la ingeniería, es por eso que
los ingenieros al momento de diseñar necesitan conocer las
estructuras internas y propiedades de los materiales de modo que
sean capaces de seleccionar el sistema mas adecuado para cada
aplicación y también capaces de desarrollar los mejores métodos
de procesarlos, es decir el material tiene que tener o contar con
una condición muy especificada para cada propósito particular.

Un ejemplo de ello seria el método empleado por un

ingeniero mecánico: ellos buscan materiales para altas
temperaturas de modo que los motores de reacción puedan
funcionar adecuadamente y su vez tener una mejor eficiencia al
momento de uso , es necesario que también pueda contar con un
medio de transporte que sirve para llevar el material y proteger su
característica y condición durante el traslado a la fabricas y también
sirva para protegerlo y distinguirlo de otros artículos.

Secuencia Apropiada:

Todo movimiento de material debe contar con una secuencia

pasos apropiados para acondicionar , presentar , almacenar ,
manipular y conservar el mismo al momento comenzar su
aplicación o fabricación , es decir los materiales deben seguir un
patrón que puedan facilitar su uso o almacenamiento y por eso es
necesario seguir las siguientes funciones:

 Instalación de la maquinaria apropiada.

 Disposición de los almacenes.
 Instalación de los aparatos y equipos.
 Tener un uso correcto de los equipos y materiales , es por
ello que una buena secuencia apropiada de manejo de
materiales incluye consideraciones de movimiento ,
tiempo , lugar , cantidad y espacio y también aseguran
que las partes de la materia prima en proceso puedan
suministrarse y desplazarse periódicamente de un lugar a
otro.

40
 RELACION DE LOS PRINCIPIOS DE DISEÑO CON LA
MINIMIZACION DE COSTOS.

Elementos Claves a Considerar en el Manejo de

Materiales

Cantidad de Producto.

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los

programas de producción y en las listas de materiales. Las cantidades
de materiales que hay que manejar y que figuran en los programas,
tanto actuales como futuros, y serán los que en gran parte determinen
el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la inversión de
capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente
admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer
los elementos imponentes del producto, que han de manejarse en los
departamentos de producción o en las operaciones de recepción y
almacenamiento.

Características del Producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás

factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el
almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica. Especial
atención ha de prestarse a los procesos cuyas características tengan
influencia sobre la manutención o puedan afectar al personal que se
ponga en contacto con los materiales.

Circulación de Materiales.

La circulación depende del orden en que se suceden las

operaciones y es uno de los factores que mas influyen sobre el costo

41
de movimiento de materiales. El actuar sobre ella es, en la mayor parte
de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos de manejo. La
característica más importante de este factor es que se puede actuar
sobre él sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria
para adquirir nuevas máquinas. La reordenación del equipo llevará
consigo algunos desembolsos por mano de obra y por compras poco
importantes, de accesorios, pero estos gastos serán rápidamente
rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre operación y
operación y por el incremento de producción a que para lugar la
reforma.

Equipo de Manutención.

El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo

existente, con la finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento.
Un ejemplo seria el sistema de programación establecido para el
movimiento de materiales entre departamentos por medio de trenes de
remolques. Puede también consistir en el estudio de un nuevo equipo
y de su incorporación al sistema de manejo de materiales de la fábrica.

Características Físicas de la Planta.

En muchos casos las características físicas de la fábrica

constituyen un factor significativo de los métodos aplicables. Las
paredes, las columnas el pavimento de los suelos y las cargas
admisibles sobre la ubicación de las instalaciones, la situación de los
huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y
máquinas restringen la selección de los aparatos y de los métodos de
manutención, impidiendo utilizar algunos que, de otra manera podrían
emplearse para rebajar el costo del movimiento de materiales.

Políticas de Inversión.

Si bien es cierto que esta políticas vendrán determinadas, en

muchos casos, por consideraciones de más largo alcance sobre la
posición de la empresa en el terreno de la competencia, también lo es

42
que a menudo la alta dirección lleva de un modo arbitrario la política
de amortiza de las nuevas unidades de equipo. Muchas compañías se
están privando a sí mismas de economías en la manutención, á que
están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se refiere a
adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos
cortos de amortización demasiado rigurosa

Análisis del Problema del Manejo de Materiales

< Las actividades e instalaciones para el manejo de

materiales pueden variar en complejidad de una industria a otra. El
ingeniero de planta puede resolver la mayoría de los problemas de
manejo de materiales si tiene presentes dos aspectos: uno es un
conocimiento a fondo de los principios del manejo de materiales y el
otro es reconocer que un sistema de manejo de materiales se
compone de una serie de actividades de manejo interrelacionadas. Por
tanto, el ingeniero de planta debe aplicar los principios del manejo de
materiales para mejorar cada actividad separada y, luego,
interrelacionar las actividades de manejo con la aplicación de los
principios para planeación del flujo.

Los pasos para la solución sistemática de los problemas son:

Identificación del Problema.

La identificación de los problemas relacionados con el manejo de

materiales incluye determinar el efecto de las actividades relacionadas
en la actividad productiva, como el control de producción, la
manufactura, los proveedores, el embarque y el recibo.

Análisis y Cuantificación del Problema.

Las respuestas cualitativas y cuantitativas se obtienen mediante

el empleo de técnicas de ingeniería industrial, como diagramas de
flujo, organigramas, gráficas de desde-hasta y gráficas de relaciones
entre las actividades.

43
 Efectividad del Costo.

Incluye el análisis conceptual de todos los costos estándar de

operación, duración del equipo, mantenimiento y consumo de piezas
de repuesto (refacciones) para el equipo y almacenamiento
intermedio. Por lo general, el análisis estará dominado por la
efectividad del costo de las opciones que comprendan componentes
de costo, como sigue:

Costo de inversión de capital.

Son los costos en que se incurre una sola vez en el momento de

adquirir el equipo e incluyen:
 Costo del equipo Incluso el flato.
 Costos da Instalación.
 Soporte de Ingeniarla.
 Suministros.

Costos fijos.

Se determinan o asignan a un sistema, una pieza de equipo o

una actividad sobre la base de un periodo de tiempo e incluyen:
 Depreciación.
 Impuestos.
 Seguros.
 Supervisión.

Costos variables.

Se pueden considerar como el costo de llevar a cabo una

operación o una actividad. En este componente se incluyen los
siguientes conceptos:
 Costos de energía eléctrica y combustible.
 Lubricantes.

44
  Mano de obra y materiales para mantenimiento.

Costos indirectos.

Se alteran en otros aspectos da las operaciones de la compañía

como resultado de cambio de un método, adición de un nuevo equipo
o cambio del sistema de manejo de materiales y puede consistir en:

 Espacio ocupado.
 Efecto sobre los impuestos.
 Tiempo perdido por desperfectos.

RELACIÓN DE LOS SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES

CON EL FUNCIONAMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN.

El flujo de Información en Los Sistemas de

Producción.

Se considera la organización como un sistema socio-técnico

abierto integrado como de varios subsistemas y con esta perspectiva
con una visión de integración y estructuración de actividades
humanas, tecnológicas y administrativas. Toda organización tiene una
serie de sistemas que se interrelacionan e interactúan para la
consecución de los objetivos organizacionales estos subsistemas son:

Producción-Recursos Humanos.

Una de las causas más comunes, y sin embargo desconocida,

de la baja deficiencia del personal que utilizan las empresas, es la falta
de adaptación entre las características de los puestos y las facultades
de los empleados. En otras palabras cada persona por su
temperamento peculiar, alcanza su máxima eficiencia cuando
encuentra las condiciones óptimas de trabajo. La empresa debe de
tener para cada puesto al hombre adecuado. La planeación y control

45
de personal, debe llevarse a cabo en función de: objetivos, políticas,
salarios, inventarios, etc.

En conclusión se puede decir que el factor humano es de

primordial importancia. La dirección competente, la adecuada
selección del personal, la asignación adecuada del trabajo, la creación
de buenas condiciones de trabajo, el reconocimiento, son todos
elementos que ayudan a promover la eficiencia para el éxito de una
empresa.

Producción-Mercadotecnia.

El departamento de mercadotecnia, entre otras cosas, se

encarga de realizar trabajos de investigación de mercados, para que
en base a ese estudio, el departamento de producción planee su
volumen de producción.

Existen muchos conflictos entre estos dos departamentos por

ejemplo:

Mercadotecnia.
 Producción con poca anticipación.
 Tandas cortas con muchos modelos.
 Cambios frecuentes de modelos.
 Pedidos especiales.
 Control estricto de calidad.

Producción.
 Producción con gran anticipación
 Tandas grandes con pocos modelos.
 Sin cambios de modelos.
 Control normal de calidad.

La interrelación entre los sistemas de producción y

mercadotecnia puede ser:

46
 Sistemas Convergentes Producción-Mercadotecnia.

Se caracteriza porque todos los productos que elaboran una

empresa utilizan instalaciones, equipo y recursos que son comunes
(fabricas de equipo metálico para oficina).

Sistemas de Producción Convergentes-Mercadotecnia

Divergentes.

En estos sistemas todos los productos utilizan medios e

instalaciones comunes de producción, pero requieren diferentes
recursos y organización de Mercadotecnia (empresa papelera).

Sistema de Producción Divergente y Mercadotecnia

Convergente.

Utilizan la estructura básica de Mercadotecnia y sus medios de

producción son independientes, (aparatos domésticos).

Sistemas de Producción y Mercadotecnia Divergentes.

Los productos se elaboran y comercializan en forma diferente

(grandes corporaciones, como la TEXTRON AMERICANA produce
sierras, motores fuera de borda, y herramientas mecánicas).

Producción - Finanzas.

El presupuesto del sistema financiero asigna fondos al sistema

de producción para cubrir sus gastos.

47
 Es sumamente importante que el sistema financiero, a través de
su sistema de control, mantenga informado oportunamente al sistema
de producción del estado de los gastos, respecto a los presupuestos
que cubre este sistema.

Relación de los SMM con el Funcionamiento de la Organización

Diseño de los SMM

no es un Concepto
Aislado

Control de Control de Est. Mov. y

Compras
Inventario Producción Tiempos

El Manejo de Materiales Por Si Solo Involucra ….

Manejo Almacenamiento Control

El Diseño debe asegurar Integración de los Sistemas de …

Fabricación Distribución Información

48
 DISEÑO DE SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES.

¿Que es un Diseño de Sistema?

El diseño de sistemas se ocupa de desarrollar las directrices

propuestas durante el análisis en términos de aquella configuración
que tenga más posibilidades de satisfacer los objetivos planteados
tanto desde el punto de vista funcional como del no funcional (lo que
antes hemos denominado constricciones). El proceso de diseño de un
sistema complejo se suele realizar de forma descendente:

 Diseño de alto nivel (o descomposición del sistema a diseñar en

subsistemas menos complejos).
 Diseño e implementación de cada uno de los subsistemas
 Integración de todos los subsistemas.
 Validación del diseño.

El diseño es el primer paso en la fase de desarrollo de cualquier

producto o sistema de ingeniería
El objetivo del diseñador es producir un modelo o representación
de una entidad que se construirá posteriormente. El proceso combina
iterativamente  la intuición y los criterios basados en la experiencia, un
conjunto principios para guiar la evolución del modelo, y un conjunto
de criterios que permiten juzgar la calidad.

Dentro del proceso de diseño de sistemas hay que tener en

cuenta los efectos que pueda producir la introducción del nuevo
sistema sobre el entorno en el que deba funcionar, adecuando los
criterios de diseño a las características del mismo. En este contexto
está adquiriendo una importancia creciente la adaptación de todo
sistema-producto a las capacidades de las personas que van a
utilizarlo, de forma que su operación sea sencilla, cómoda, efectiva y
eficiente.

49
 De estas cuestiones se ocupa una disciplina, la ergonomía, que
tiene por objeto la optimización de los entornos hombre-máquina. Si
bien en un principio estaba centrada en los aspectos antropométricos
de la relación hombre-máquina, en la actualidad ha pasado a intervenir
con fuerza en todos los procesos cognitivos (análisis, interpretación,
decisión, comunicación y representación del conocimiento)

Fases o Etapas del Diseño de Los Sistema de Manejo

de Materiales.

Es fundamental establecer unos pasos para el análisis y diseño

da los sistemas de manejo de materiales a través de los distintos
procesos que sigue. Realizado de un modo apropiado, reducirá
automáticamente la cantidad de manejo innecesario y significara que
los materiales progresaran con cada movimiento hacia la terminación
del producto.

Se siguen algunos pasos que determinan el flujo efectivo de

material mencionados a continuación:

FASE I: Integración Externa.

Toma en cuenta los movimientos de materiales desde y hacia la

planta. Cualquiera que sean los medios de recepción deben tener un
acceso conveniente a la planta. La entrada del material constituye uno
de los puntos clave de cualquier distribución en planta. Respecto a la
salida de material, se debe Considerar el lugar de expedición,
embarque o salida del material. Al igual que la recepción, esta situado
entre los medios de producción v el exterior. Una buena distribución de
embarque o expedición hará llegar los medios de transporte tan cerca
de las operaciones finales o de almacenamiento del producto
acabado, como sea factible.

FASE II: Plan General del Manejo de Materiales.

50
 Por medio de esta etapa se establecen los métodos para el
manejo de materiales, resaltando los tipos de sistemas y equipos. El
movimiento de aceite, grasa, cola, etiqueta, embalajes, entre otros, en
las áreas de producción, forma parte de la mayoría de las operaciones
industriales. Asimismo, los desperdicios y sobrantes deben ser
retirados. También, deben retirarse los materiales y piezas rechazadas
y aquellos que requieran operaciones de recuperación.

FASE III: Manejo de Maquinarla y Utillaje.

Muchas distribuciones dependen tanto de los métodos de

manejo de la maquinaria como de manejo de material. El movimiento
del equipo y utillaje, incluyendo fijaciones, montajes, entre otras,
deben ser apropiadamente estudiado, ya que su traslado hacia el
almacén respectivo, así como sus retornos de los mismos, puede ser
vital para la efectividad de la distribución de maquinaria.

FASE IV: Instalación.

En esta etapa final, se preparan los planes y especificaciones de

la distribución de planta, y se considera el factor humano como punto
clave para el funcionamiento de la misma.

Una buena distribución prevé los movimientos de los obreros de

producción, personal indirecto y supervisores, Los trabajadores deben
alcanzar las piezas con facilidad. Los transportadores largos y los
bancos de montaje contiguos entre si en números demasiados altos
que bloqueen los movimientos de los hombres o los obliguen a
efectuar rodeos, son obstrucciones que dan como resultado pérdida
de tiempo. Estos convenientes deben eliminarse en toda distribución.

51
 Condiciones Económicas y de Ingeniería que hacen
que un Sistema de Manejo de Materiales este bien
Diseñado.

Para que una instalación de buen resultado desde el punto de

vista del rendimiento y desde el punto de vista económico, se debe
diseñar considerando los siguientes factores.

Disposición Correcta de la Planta.

La disposición correcta de la planta constituye el marco general

donde se desarrolla el proceso de producción ya que por medio de ella
se logra un adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipo
con el fin de minimizar tiempo, espacio y costo de este modo una
buena disposición de planta es importante porque evita el fracaso
productivo y financiero construyendo a un mejoramiento continuo en
los procesos tanto en las empresa industriales como en los servicios.

 Disposición general de los diferentes departamentos de la

planta.
 Orden de la sucesión de las operaciones dentro de los
departamentos.
 Instalación de la maquinaria productiva.
 Disposición de los almacenes.
 Instalación de les aparatos y equipos de manipulación.

Tipo correcto de Sistemas y Aparatos de Manejo de

Materiales:

A continuación se presenta una guía para la selección de los

aparatos de manejo de materiales:

52
 Propósito Condiciones Tipos de Equipo
 Cuando las unidades de
carga son uniformes.
 Cuando los materiales se Los tipos de
mueven o pueden transportadores incluyen
moverse continuamente. los de gravedad, rodillo,
 Cuando las cifras de discos, cintas, caídas,
Uso de movimiento, las cargas cadena trolle, cadena en
transportadores unitarias y situaciones de el suelo, tableros
la ruta no aparecen articulados, planos con
susceptibles. barras de empuje,
 Cuando el trafico neumáticos automáticos
perpendicular puede ser y portátiles.
esquivado por el
transportador.
Las cabrias se dividen
 Para movimientos
comúnmente en tres
intermitentes dentro de un
clases: de cadena,
área fijada.
neumáticas y eléctricas.
 Donde los materiales son
La cabria eléctrica es la
de peso y tamaño
mayor aplicación por
Uso de grúas y considerable.
permitir una economía
cabrias  Para el movimiento de
de tiempo debido a su
materiales, sin tener que
falta de velocidad. Los
preocuparse por el cruce
tipos comunes de grúas
de tráfico en el suelo, ni
son: la grúa portátil, la de
por la variación de la
pluma, la de pórtico y la
carga.
de puente.
 Cuando los materiales
deben ser recogidos y
movidos
intermitentemente sobre
El equipo industrial
diversas rutas.
puede descomponerse
 Cuando los materiales
Uso de en carretillas a maño,
sean de peso y tamaño
tractoras, automotoras
vehículos variado o de tamaño
de plataforma de
industriales. uniforme.
pequeña y gran
 Donde las distancias sean
elevación y carretillas
moderadas.
elevadoras de horquillas.
 Donde exista trafico
cruzado.
 Donde existían áreas y
espacios despejados.

53
Uso correcto de los equipos de Manejo de Materiales.

 Instruir al personal sobre su operación para obtener de

ellos el mayor rendimiento.

Mantenimiento y conservación.

 Establecer un programa de inspección, limpieza,

lubricación y reemplazo de piezas para asegurar un
correcto funcionamiento.

6.2.5. Medidas para comprobar con regularidad los

resultados.

Si la dirección no inspecciona periódicamente los métodos

de manipulación o no exige informes periódicos sobre su
funcionamiento, pocas veces se obtendrán los mejores
resultados.

6.2.6 Planes para repasar por completo a intervalos

determinados los estudios de los métodos
seguidos.

Este factor es algo más que una simple comprobación de

la conservación o la dirección. Implica un estudio de
ingeniería a ver si:

a) Se está obteniendo el beneficio máximo posible con

el equipo de aparatos y los métodos existentes.

54
 b) Los métodos de manipulación están relacionados con
los procesos de fabricación, los sistemas de
almacenamiento, etc., o si se han introducido cambios en
las operaciones que hacen que sean anticuados los planes
originales.

c) Las capacidades de los aparatos de manipulación

son adecuadas para el servicio exigido.

d) Podrían implantarse nuevos métodos de explotación

que dieran mejor resultado.

e) Podrían instalarse nuevos aparatos o dispositivos que

permitieran realizar economías.

CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS Y APARATOS

UTILIZADOS EN LOS SISTEMAS DE MANEJO DE
MATERIALES.

Métodos para clasificar los aparatos para el manejo de

materiales.

Por la Clase de Aparato.

 Grúas
 Transportadores
 Elevadores
 Montacargas, etc.

Por la Naturaleza del Servicio Realizado

 Elevar.
 Transportar.

55
  Bajar.
 Arrastrar, etc.

Por la Naturaleza del material Manejado.

 A Granel.
 Partes o Piezas.
 Paquetes.
 Bultos.
 Cajas.
 Barritas.
 Sacos.

Por los Sectores de la Industria servidos.

 Minera.
 Fabricación.
 Transporte.
 Naviera.
 Petrolera, Etc.

Por la movilidad relativa de los Aparatos.

 Trayectoria Fija.
 Movimientos de área limitada
 Recorridos sobra áreas extensas.

GRUPOS DE CLASIFICACIÓN.

56
 Equipos de Trayectoria Fija
Sistemas que funcionan por Gravedad.
Toboganes o Rampas.

Utilizan la gravedad para mover materiales a granel o cargas

unitarias en pendientes descendentes y pueden ser rectos o en
espiral.

. Cuando se quiere canalizar el movimiento descendente de un objeto

también se recurre a la rampa, pues añadiéndole unas simples guías
(o empleando tubos inclinados) se puede conseguir que el camino
seguido sea el que nosotros queremos, evitando desviaciones no
deseadas

57
 Transportadores de Ruedas y Rodillos.

Dependen de la gravedad como de la potencia que se les

aplique para mover materiales. Pueden moverse objetos de diversas
formas con solo cambiar la sección trasversal de la superficie de
rodamiento o si los objetos se alinean sobre la estructura del
transportador.

Transportador por gravedad con rodillos libres.

El principio en que se basan es el control del movimiento debido

a la gravedad, con la interposición de un sistema de vías antifricción
instaladas con una pendiente definida. Los transportadores de rodillos
se utilizan para el movimiento de toda clase de artículos
empaquetados, con superficies lisas y de suficiente rigidez, para
impedir que se tuerzan entre los rodillos; se utilizan en almacenes,
ladrilleras, depósitos de materiales de construcción, tiendas de
departamentos, oficinas de correos y en los departamentos de
fabricación y embarque en las plantas industriales.

Los rodillos varían en diámetro y resistencia desde 1 pulg, con

una capacidad de 5 lb (2.3 Kg) por rodillo hasta 4 pulg (102 mm) con
una capacidad de 1800 lb (816 Kg) por rodillo. Los rodillos más
grandes se emplean, por lo general, en fundiciones y acerías para
mover moldes y piezas coladas grandes o pilas de láminas de acero.
Los rodillos pequeños se usan para mover objetos pequeños y ligeros.
La separación entre los rodillos en los bastidores varía según el
tamaño y el peso de los objetos que se van a mover.

Deben estar tres rodillos en contacto con el paquete para evitar

que se desbalancee. La pendiente de caída requerida para mover los
objetos varía entre 1.5 y 7%, según el peso y las características del
material que está en contacto con los rodillos.

58
 Transportador por gravedad con ruedas.

Se emplean para mover atados de ripios (tejamaniles), cajas de

fruta, atados de cartones de fibra y cajas grandes, ligeras. Las ruedas
tienen cojinetes de bolas y están atornilladas a rieles de barra plana o
de ángulos de acero.

Cuando una instalación incluye una vía principal con ciertos

números de ramales, un simple desviador de dos brazos en cada
punto de empalme detiene el artículo que va a entrar en un ramal
hasta que se haya movido el que estaba en el otro .

Transportadores Mecánicos.
Cintas transportadoras.

Diseñadas para mover o transportar materiales sobre caminos

definidos generalmente en grandes cantidades o volúmenes. Con los
diversos tipos de cintas transportadoras se obtiene una superficie de

59
apoyo continua, utilizada para la extensa gama de materiales, tanto a
granel como empaquetados.

La clase de cinta más corrientemente usada es la que consta de

varias capas de tejido de algodón pegadas unas a otras o
vulcanizadas con goma. Las superficies inferior y superior van también
protegidas por un recubrimiento de caucho. Cuando pueda haber
reacciones químicas que ataquen al caucho natural (aceite, carbón),
cabe emplear caucho sintético (neopreno, etc.).

Cierta empresa ha implantado la confección con refuerzo de

cuerda a fin de lograr una mayor resistencia a los choques. Para
hacerla capaz de soportar una tensión aún mayor, lo que es muy
importante cuando se aumenta la longitud del transportador, se
insertan cables de hilos de acero en la armadura de la cinta.

Transportador de tornillos sin fin.

Los materiales del mencionado tipo pueden trasladarse con buen

rendimiento, a distancias cortas, utilizando transportadores de tronillo
sin fin, los cuales por estar herméticamente cerrados garantizan la
protección de los géneros transportados, que lo mismo pueden ser
productos alimenticios que alquitrán calientes, cenizas o polvo de
carbón.

60
 Cinta transportadora articulada.

Este transportador esta formado por una serie de tablillas

metálicas o de madera sujetas a dos cadenas sin fin, y se utilizan para
cargas pesadas que se depositan con fuertes golpes.

Elevadores de Brazo

Los elevadores articulados con brazo de izado (brazos de izado

de articulación tipo rótula) se usan para llegar a la parte alta y por
encima de la maquinaria, el equipo y otros obstáculos montados en los
suelos, y para poder llegar a otras posiciones elevadas que se pueden
alcanzar fácilmente con un elevador con brazos de izado recto
(telescópico).

Las máquinas de soporte giratorio pueden girar 360 grados en

cualquier dirección. El brazo de izado se puede subir o bajar desde la
posición vertical hasta por debajo de la horizontal y se puede extender
(de forma telescópica) en tanto que la plataforma de trabajo sigue
estando horizontal y estable. Se le puede maniobrar hacia adelante y
hacia atrás y, desde la plataforma de trabajo, el operador lo puede
conducir en cualquier dirección, aun cuando la cesta está elevada.

Todos los modelos articulados se pueden conducir a una

elevación completa y tienen anchuras de chasis que proporcionan
acceso a vías industriales laterales estrechas y áreas de trabajo
congestionadas.

61
 Los elevadores de brazo (brazo recto) combinan una altura
máxima de trabajo de hasta 43m con un excepcional alcance
horizontal de hasta 23,4m.
La torreta de la máquina gira 360 grados y el brazo se eleva
desde debajo de la horizontal hasta una posición casi vertical,
proporcionando una enorme área de trabajo.

Los brazos telescópicos pueden ser conducidos y dirigidos a

cualquier altura desde la plataforma de trabajo, aumentando al
máximo la productividad del operador.

Elevadores de Cangilones

Los primeros elevadores de cangilones se emplearon pera la

elevación de los cereales, pero su uso se ha extendido posteriormente
a muchas otras materias, tales como carbón, cemento, harina entre
otros, o sea en general, materiales sueltos.

Para dar una idea general de los mismos, diremos que sus
velocidades pueden variar desde 0.5 mts por segundo hasta 4 mts por
segundo; la anchura de los cangilones puede ser hasta 1.5 mts. Y la
altura de elevación puede llegar hasta 50 mts., y más. Y su capacidad

62
hasta 500 y 600 metros cúbicos por hora respecto a su elección
teniendo en cuenta el material diremos que los cangilones espaciados
se emplean cuando el material puede dragarse.

Cuando esto no es recomendable y en los materiales frágiles, se

emplearan los de tipo continúo. Los de descarga por gravedad se
emplearan para materiales con tendencia a pegarse. Finalmente los
de gran capacidad, que son del tipo continuo se emplean para
transportar materiales frágiles, abrasivos y de gran tamaño.

El material empleado en la fabricación de los cangilones es el

hierro maleable, por la facilidad en obtener ángulos redondeados,
bordes de ataque para resistir a la abrasión y corrosión, pero también
se fabrican de aceros suaves embutidos, y cuando la cantidad es
reducida, de chapas de acero suave soldadas.

Con respecto al esparcimiento de los cangilones estos se

colocaran más próximos conforme aumenta la velocidad puesto que el
material sale despedido más radicalmente. Otro factor eficiente en el
llenado del cangilón que se define como la relación del volumen real
de llenado al volumen teórico del mismo.

Los elevadores de cangilones son de dos tipos:

1. De cadena y cangilones: en el cual los cangilones están sujetos

a una y dos cadenas. Ellos se utilizan con frecuencia con
cangilones perforados cuando se maneja material mojada para
escurrir el sobrante de agua.

2. Bandas y cangilones: en el cual están unidos a bandas de lonas

o de caucho (hule).
Cualquiera de los dos tipos puede ser vertical o inclinado y tener
cangilones continuos o discontinuos. Los elevadores de cangilón
se utilizan para elevar cualquier material a granel que no se
adhiera al cangilón.

63
Equipo común de transporte de paquetes

64
 Equipos típicos para transportar materiales a granel

Transportadores Neumáticos e Hidráulicos..

Tubo neumático.

Aunque este sistema es más usado corrientemente para

transporte vertical, también se emplea a veces para el transporte
horizontal de materiales en partículas pequeñas, es decir, de
productos tales como granos, soja, harina y linaza.

Los transportadores neumáticos llevan material seco, granulado, de

libre circulación en suspensión dentro de un tubo o conducto por
medio de una corriente de aire con alta velocidad o por la energía de
expansión de aire comprimido dentro de una columna de alta densidad
relativa, de material fluidificado o aireado.

Los usos principales son:

1. Recolección de polvo.

65
 2. Transporte de materiales blandos como granos, alimentos secos;
como por ejemplo: harina y alimentos para animales, productos
químicos ejemplo de ello: sosa comercial, cal, pane3s de sal;
astillas de madera, negro de humo y aserrín.

3. transporte de materiales duros como ceniza volátil, cemento,

sílice, minerales metálicos y fosfato.

La necesidad de procesar nódulos de plásticos ¨pelets¨, polvos y

harina transportados a granel, en condiciones exentas de
contaminación, ha aumentados el uso de los transportadores
neumáticos.

Transportadores Hidráulicos.

Utilizan una corriente liquida no miscible con el material a

transportar para conseguir una mezcla manejable que pueda ser
transportada y luego separada del líquido de arrastre en una recepción
definitiva del material arrastrado. Por ejemplo las mezclas petróleo-
agua (orimulsion) utilizada en los grandes oleoductos.

Existen algunas condicionantes para que este transporte pueda

realizarse:

1. Los sólidos no deben experimentar ningún cambio físico o

químico trascendental durante el tiempo en el que están en
contacto con el líquido o al separarse.

2. La mezcla no debe experimentar variaciones importantes en su

viscosidad.

3. El tamaño de las partículas no debe ser demasiado grande.

66
Estudio de las características del mineral de las condiciones
generales del transporte hidráulico:

a) Características físicas del sólido

 Peso especifico.
 Friabilidad, triturabilidad y resistencia mecánica.
 Forma de las partículas y tamaño-sedimentación.
 Granulometría (antes y después de trituración).
 Características de los finos en suspensión (forma).
 Humidificabilidad.
 Solubilidad.
 Estabilidad química en el aire y en el agua.

b) Características físicas del slurry.

 Viscosidad aparente y gravedad especifica aparente

según diversas densidades y preparación y tamaños de
sólidos.
 Efecto de la temperatura y presión sobre la solubilidad,
viscosidad aparente y peso especifico.
 Efecto de la agitación-características fisotrópica.
 Concentración del ión hidrogeno.
 Gases en suspensión.
 Estabilidad química del Slurry.
 Perdida de carga por rozamiento a diversas
velocidades, densidades y tamaños de los sólidos
(ensayos de fricción)
 Angulo de reposos de los sólidos en el Slurry y
velocidad de sedimentación
 Grado y ritmo que hay que llevar a cabo en la
deshidratación.

c) Datos de Diseño

67
  Estudio de almacenamiento en las estaciones
terminales.
 Distancia total entre estaciones y desniveles entre ellas.
 Topografía del trayecto entre terminales y planos
correspondientes
 Cantidad de sólidos que hay que transportar por días.
 Cantidad y Calidad del agua disponible y especitaciones
para preparar el Slurry.
 Potencia necesaria para bombear el Slurry.
 Distancia entre las estaciones de bombeos más
convenientes.
 Presión máxima u óptima deseable para bombear el
slurry, tanto en bomba como en tubería.
 Tipo de bomba y accionamiento más apropiados para
condiciones optimas de servicios.
 Equipos más apropiados para el bombeo del slurry
previsible.
 Erosión a diversas densidades en: tubos, bombas,
equipo de preparación y secado
 Estudio económico general y no solo del transporte.

Slurry:

Las mezclas líquidos sólidos se denominan slurry y así la

llamaremos por su peculiaridad y familiaridad minera, también se llama
slurry a las papilas explosivas que se emplean como carga de fondo
en barrenos para canteras y grandes voladuras.

Equipos de Trayectoria Limitada

Grúas.
Una grúa es una máquina de elevación de movimiento
discontinuo destinado a elevar y distribuir cargas en el espacio
suspendidas de un gancho. Cuenta con poleas acanaladas que por

68
medio de contrapesos pueden mover objetos vertical y
horizontalmente. Utilizan maquinas simples (que requieren el impulso
de una sola fuerza para trabajar) para crear ventaja mecánica para así
lograr mover cargas que están mas allá de la capacidad humana .

Estos equipos manejan el material en el aire, arriba del

nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de
manejo. Los objetos pesados, voluminosos y problemáticos son
candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja
de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de
espacio en el piso.

Las grúas existen en una enorme variedad de formas - cada una

adaptada a un uso específico. Los tamaños se extienden desde las
más pequeñas grúas de horca, usadas en el interior de los talleres, a
las grúas de torre, usadas para construir edificios altos, hasta las
grúas flotantes, usadas para construir aparejos de aceite y para
rescatar barcos encallados.

Grúas de Brazo.

Consisten en un polipasto montado en una corredera en la

pluma, el mecanismo polipasto puede moverse en sentido lateral en la
línea, mientras la pluma puede girar en un arco limitado. Pueden ser
hasta torres de carga de 300 toneladas.

Grúas de Puente.

Consisten en un polipasto elevador montado en un puente grúa,

sostenido por dos carros en ambos extremos, los puentes corredizos
en la parte superior desde donde los carros se mueven por sobre las
líneas superiores pueden soportar el peso combinado del puente y de
la carga de cientos de toneladas, no obstante, los puentes de
suspensión o vías inferiores, donde los carros van suspendidos de las

69
cejas inferiores de la vía, se utilizan para cargas inferiores a las 20
toneladas.

Grúas de Pórtico.

Similares a las grúas de puente excepto porque se sostienen por

medio de miembros integrados que se mueven sobre las vías de piso,
se utilizan cuando no es posible tener vías elevadas debido a las
restricciones del edificio.

Grúas Apiladoras.

Constan de un mástil rígido suspendido desde un puente

elevado que se mueve en sentido lateral. Una plataformas o conjunto
de horquillas sube y baja en barras deslizantes para elevar y
descender las cargas, el uso mas común es colocar o retirar las cargas
que se encuentren en los estantes desde ambos lados de un pasillo.

Grúas manuales portátiles.

El diseño es similar al de la carretilla elevadora manual, excepto

por que tienen pluma y gancho. Son muy usadas para mover, colocar
y retirar piezas de trabajo de los equipos de proceso, cuando el
volumen no hace costeable un equipo elevador permanente, también
en talleres de mantenimiento y reparación para ayudar a desmontar y
montar el equipo de la planta.

Grúa de Estibador.

No es giratoria sino que, para colocar el gancho, debe moverse

todo el vehículo, con frecuencia se utilizan para remolcar los carros de
la fábrica a la vez que los cargan y descargan.

70
 Grúas de Pluma Giratoria.

Tienen mayor capacidad que las grúas de estibador y se utilizan

más para colocar cargas que para transportarlas. Pueden girar 180º.

Grúas de vuelta completa.

Pueden girar 360º y por lo general son mas grandes, se usan

para colocar cargas y no para transportarlas, muchas veces se montan
sobre chasis de camión y su aplicación industrial se limita casi por
completo a trabajos de construcción y mantenimiento de estructuras
grandes.

Grúas de Caballete.

No tiene pluma sino una armadura colocada sobre ruedas en la

que se montan dos polipastos con capacidad para moverse dentro de
los límites de la armadura para colocar la carga con toda precisión.
Sus aplicaciones mas comunes son en los patios de almacenamiento
de acero, carga y manejo de contenedores para embarque, piezas
comerciales de concreto precolado, carga de camiones y carros y en
los muelles.

Sistemas de Carriles.

Monorrieles y Transportadores Aéreos.

Estos son vehículos que se montan en un carril fijo que está

suspendido del techo y normalmente usan motores eléctricos.

Los monorrieles y transportadores son ideales para levantar y

mover materiales a lo largo de una trayectoria fija, prestar servicio a
máquinas individuales o bancos de máquinas, y transportar materiales
a centros de trabajo designados.

71
 Los sistemas de monorrieles pueden alcanzar fácilmente
lugares de difícil acceso donde las grúas puente no pueden llegar. El
bajo espacio libre que caracterice a los monorrieles y transportadores
proporciona una clara ventaja en instalaciones donde la altura del
techo representa un problema.

Características

La suspensión de los rieles de los monorrieles y transportadores

suele obtenerse de las estructuras existentes. Los monorrieles pueden
adaptarse fácilmente para colgar de estructuras de acero del edificio,
vigas de acero o madera del techo y techos de concreto adecuados, o
bien pueden equiparse con kits de soportes de aceros estándar o
diseñados a medida.

Los monorrieles y transportadores aéreos pueden vincularse a

grúas para estaciones de trabajo utilizando secciones de interbloqueo
de transferencia. Esto permite al operador cubrir un área central de
trabajo más grande y aún así tener acceso a puntos o máquinas fuera
del alcance de la grúa.

Por lo general, se utiliza un guinche en el monorriel para

levantar y bajar cargas. No obstante, pueden emplearse elevadores de
vacío y balancines. Por otra parte, los transportadores suelen utilizar
unidades portadoras múltiples de diversos diseños y configuraciones
para soportar una amplia cantidad de artículos para pintura, limpieza,
montaje, etc.

Sistemas a medida

Los monorrieles y transportadores aéreos se diseñan a medida

para adaptarse a cualquier tipo de edificio. Los monorrieles también
pueden equiparse con sistemas autosoportados a medida. Es posible
instalar secciones curvas estandarizadas y dispositivos de pistas para
monorrieles, tales como conmutadores de dirección, componentes
giratorios, interbloqueos y secciones de entrada y salida, a fin de
lograr una flexibilidad óptima en transportadores, monorrieles o
combinaciones de sistemas de monorrieles y grúas puente

72
 Ferrocarriles Industriales
Equipos para Movimientos en Áreas Extensa

Automotores. Tipos
El equipo móvil para manejo de materiales consta de maquinas
que, en esencia, dependen de su propia fuente de potencia para su
movimiento y tienen trayectorias independientes. Este equipo de
transportadores motorizados produce un enlace para transporte,
flexible y de bajo costo relativo entre las secciones de una planta. Esta
clasificación general de equipo incluye desde las carretillas sencillas
de dos ruedas hasta aparatos muy complejos controlados a base de
computadoras.

En el grupo de equipo móvil para manejo de materiales hay una

amplia serie de vehículos para usos generales y especializados. Hay
dos categorías básicas de equipo móvil. El equipo motorizado
depende de su fuente de potencia integral para su operación.

El equipo no motorizado depende de una maquina motriz

desconectable, que puede ser un tractor o en muchos casos lo mueve
a mano un operario. El equipo menos complejo permite el transporte
entre dos puntos, pero no tiene capacidad para colocar ni elevar.

73
 Tractores y trenes con tractor.

Por lo general los tractores se clasifican en pequeños,

medianos y grandes, de acuerdo con la capacidad de tracción de la
barra de tiro. La aplicación principal de estos vehículos es para mover
artículos de gran volumen a distancias demasiado grandes para un
montacargas.

Se utilizan 5 tipos de tractores para las aplicaciones industriales

mas comunes, especializados para este propósito, además se utilizan
mucho en patios de fábricas para mover semiremolques.

Tractores con conductor a pie.

74
 Son los mas pequeños de los tractores de uso industrial, existe
una gran variedad de acopladores y enganches para conectar el
tractor con los remolques y con los patines semivivos.

Tractores con conductor de pie a bordo.

Es una versión más grande que el anterior. Se diferencia por es

mas grande y esta provista de una plataforma en la que el operario
viaja de pie durante la maniobra.

Tractores con conductor.

Es mas compacto y se adapta mejor a lugares congestionados o

poco espaciosos. Se utiliza cuando las distancias y las velocidades
son mayores y alcanzan distancia de 0.8 Km. O más.

Tractores especializados

Suelen destinarse a cargas muy pesadas y, con frecuencia, son

parte del propio transportador sobre ruedas. Se utiliza para manejo de
grandes cargas sueltas, como metales fundidos y materiales
granulares, y también para mover carros de ferrocarril en los patios.

Montacargas

Montacargas de contrapeso:

Éstas son las máquinas para manejo de materiales más

comunes. Están disponibles en varios modelos básicos u en una
variedad de diseños casi infinita. Las máquinas básicas tienen dos

75
quedad de impulsión al frente y dos quedad de dirección en la parte
posterior. Otros montacargas están diseñados con ruedas de manejo
al frente y una rueda de dirección central en la parte posterior.

Las versiones de tres ruedas necesitan menos espacio para

virar, pero son menos estables en las operaciones de levantamiento.
Los montacargas tienen capacidades estándar de 1000, 2000, 3000,
4000, 5000, 6000 y 10 000 libras, con centros de carga de 24
pulgadas.

En la mayoría de los casos la altura básica del poste de

levantamiento es de 240 pulgadas. Muchas de las máquinas están
equipadas con capacidad de levantamiento libre de 54 pulgadas. Los
vehículos que se destinan a las operaciones de carga de camiones
suelen tener el poste lo más bajo posible y una altura sobresaliente de
83 pulgadas.

Algunas de estas máquinas se diseñan de manera especial para

las operaciones de carga de camiones. Estos “estibadores” suelen
tener una capacidad de elevación limitada, y su radio de viraje es muy
reducido. La necesidad de viraje en el pasillo varía de 10 pies a más
de 15, según la capacidad de carga de la máquina. Pocas veces se
compra el diseño básico de los montacargas.

Las variantes más comunes corresponden a la altura del poste y

a la altura de elevación. El uso de postes múltiples puede ampliar la
capacidad de la máquina a grandes alturas de elevación a costa de
una reducción en la cantidad de carga que se puede subir, estas
máquinas también puede equiparse con diversos aditamentos para
hacer rotar, fijar, mover la carga hacia los costados, manejar hojas de
deslizamientos o bidones y usar varillas de centro hueco para manejar
bobinas de acero, alfombras o rollos de papel. Asimismo, los
aditamentos reducen la capacidad de elevación de la máquina.

76
 Montacarga de contrapeso más común

Montacargas de extensión y para pasillo estrecho:

Éstos son una variante del concepto básico de montacargas, que

ahorra espacio en los pasillos. Por lo general, toman la energía de una
bacteria y son los descendientes del montacargas de caballete. El
conductor va de pie en la tarima trasera, la cual está equipada con un
interruptor de pedal flotante.

77
 El montacargas de caballete cuenta con un voladizo para reducir
el peso del área de presión de los neumáticos y el ancho del pasillo.
Los voladizos del montacargas de caballete rodean la tarima y la carga
se trasporta dentro de la distancia entre ejes del montacargas.

Eso reduce el peso total de la máquina, con lo que, para voltear

la carga, se necesita un menor espacio en el pasillo. Sin embargo, a
que haya claros mas amplios entre las tarimas.

La ventaja principal del montacargas de extensión es su

capacidad para retraer la carga hasta un punto dentro de la base de
sus ruedas y, con ello, reducir el espacio de pasillo necesario para dar
vuelta, así como la carga del área de presión del neumático sobre el
piso. Cuando se equipan con llantas de voladizos mayores, estas
máquinas son tan versátiles como las unidades de contrapeso

78
 Montacarga de extensión

Montacargas de torreta para pasillo estrecho:

Éstos son capaces de trabajar en pasillos de sólo 6 pulgadas

más anchos que la carga o la máquina. Se han vuelto muy comunes
en las actividades de almacenamiento con tarima y estante a grandes
alturas y se pueden utilizar en estantes de hasta 40 pies de altura.

La mayoría de estas máquinas tienen postes rígidos y son

demasiado grandes y difíciles de manejar en los usos generales de los
montacargas. Su uso se restringe a la fase de almacenamiento del
sistema de manejo de materiales. No obstante, estos montacargas

79
pueden competir de manera efectiva con los montacargas de contra
peso y los de extensión, así como los sistemas automatizados de
almacenamiento y recuperación en las bodegas donde se usan
tarimas a grandes alturas.

La característica esencial de estás máquinas es un carril

transversal en el poste, que permite que una torreta de horqueta se
mueva al lado, mientras que un juego de horquetas montadas en una
torreta giran en un arco de 180º para alcanzar ambos lados del pasillo
y colocar o retirar las tarimas. Estas características permiten que, en
un sistema de almacenamiento de tarimas a grandes alturas, la
máquina atiende ambos lados del pasillo sin necesidad de dar vuelta.

Debido a su ajusto apretado, estás máquinas son guiadas hasta

el pasillo por medio de un sistema de cables o de rieles laterales. El
claro mínimo entre las tarimas del estante y la carga o la máquina es
de 3 pulgadas a cada lado. Con una tarima de 48 pulgadas cuadradas,
el montacargas de torreta común puede funcionar de manera estrecha
de 60 pulgadas. Sin embrago, la mayoría de las instalaciones resulta
más práctico contar con pasillos de estante de 72 a 78 pulgadas para
acomodar las tarimas y cargar de arriba abajo y permitir que las
actividades se realicen en forma rápida.

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 Montacargas más comunes de torreta de levantamiento alto

Grúas Sobre Neumáticos u Orugas.

Son aquellas en que la grúa se monta sobre un vehículo dotado

de neumáticos u orugas. Las primeras deben emplearse sobre suelos
bien compactados en razón a la elevada presión sobre el suelo, que
puede llegar a alcanzar hasta 10Kg/cm2.

Existe gran diversidad de tipos, pudiendo establecerse la siguiente

clasificación:

a) Grúas sobre neumáticos sin giro, cuya forma más simple es

la carretilla elevadora

b) Grúa sobre neumáticos, sin giro con pluma de inclinación

variable

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 c) Grúa sobre neumáticos con giro limitado y pluma de
inclinación variable.

d) Grúa sobre neumáticos de rotación total y pluma de

inclinación variable.

Existen varias formas de accionamiento en éstas:

 Diesel-eléctricas, en las cuales el motor Diesel acciona un

generador de c.c. que a su vez alimenta los tres motores
de elevación, inclinación y giro.

 Diesel hidráulicas, en las cuales los tres citados

movimientos son realizados por motores hidráulicos
alimentados por una bomba que es movida por el motor
Diesel.

 Diesel-mecánicas, que son las más corrientes.

Radio de acción es solo del orden de varios Km. Pueden elevar

hasta un 30 TM.

e) Grúas sobre camión, de rotación parcial o total. Son

también llamadas grúas de carreteras, en razón de su
característica principal que es la de su facilidad de
desplazamiento.

Las velocidades son, como es natural, bastante mayores que en

los tipos antes mencionados. Algunos modelos tienen dos motores,
uno para la traslación por carretera y otros para los movimientos de
elevación, inclinación y giro.

f) Grúas sobre orugas, con pluma giratoria. Se emplean para

la traslación sobre terrenos cualesquiera, que no puedan
soportar presiones superiores a 1Kg/cm2. su velocidad es
lógicamente reducida.

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Casi todos los tipos acabados de citar, están dotados de accesorios
para cada tipo de carga: electroimanes, cucharas autoprensoras,
eslinga especiales, entre otros.

Portátiles o Manuales.

- Carretillas y carros de mano:

Este tipo de equipo es el más fundamental para manejo de

materiales. Su sencillez básica permite una fácil adaptación para
un solo uso. Los catálogos indican la amplia variedad disponible
y hay muchos para industrias específicas. Pero también se
pueden especificar diseños especiales con poco costo adicional.
En general, las carretillas y carros se describen como sigue:

- Carretillas de dos ruedas:

Las carretillas (diablos) de dos ruedas son, en esencia,

palancas montadas sobre dos ruedas. El eje que conecta las
ruedas sirve como fulcro para la palanca y soporta hasta el 805
del peso de la carga. Por lo general, esta carretilla se utiliza para
movimientos en distancias cortas, no repetitivos, de cargas
pequeñas sobre pisos lisos.

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- Plataformas con rodajas para maniobras:

Estas plataformas son pequeñas para mover una carga a

una distancia corta y en forma intermitente. Estas plataformas
típicas tienen ruedas del tipo de rodajas y el operario tira o
empuja para moverlas.

- Carros para fábricas:

Son plataformas o recipientes con ruedas, los cuales,

mueve el operario o los remolca un tractor desconectable.
Hay gran variedad de tipos en este grupo y una variedad
todavía mayor de usos para movimiento de materiales y para
almacenamiento móvil.

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 Los carros para fábricas son de mano, se guían por el sentido
de la fuerza del movimiento y son muy similares a las
plataformas con rodajas para maniobras. Están disponibles
varias disposiciones de ruedas, que son un término medio
entre maniobrabilidad y estabilidad.

- Patines semivivos:

Es una plataforma o caja rectangular que tiene dos ruedas en

un extremo y dos soportes o patines fijos en el otro. El lado que
tiene los soportes fijos tiene también un fuerte pasador para
enganche en el cual se conecta un gato de dos ruedas. El gato y
su palanca se emplean para elevar y dirigir, lo cual permite que
el operario maniobre el patín.

- Carretillas llevadoras hidráulicas:

Estas carretillas se utilizan para movimiento en la estación de

trabajo y, a veces, en distancias cortas. Su capacidad, por lo
general, es de 2500 a 4500 lb. El operador acciona un sistema
hidráulico parecido al de un gato de piso para elevar una tarima
lo suficiente desde el piso para moverla.

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 CONCLUSIÓN.

El manejo de materiales puede llegar a ser el inconveniente de la

producción debido a que adiciona poco valor al producto, absorbe una
parte del presupuesto de manufactura. Los Sistemas de Manejo de
Materiales incluyen atenciones con respecto a aspectos como
movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de
materiales debe asegurar que las partes o piezas, materias primas,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a

tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se
asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar
adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales
debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las

tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una
nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de
materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr
una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la
planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el
transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

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