CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL HORMIGÓN O CONCRETO

Es un material de construcción, no homogéneo y semejante a la piedra.

CONSTITUIDO POR:

+ +

Cemento. Arena Grava, triturado o cascajo

Agua
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Triturado, cascajo 
Cemento Arena Agua
o grava
• Material ligante • Material de  • Material de  • Material 
• Conglomerante relleno relleno catalizador 
• Caliza+Arcilla • Material de  • Material de  (Desarrolla 
calcinadas cuerpo cuerpo  propiedades 
• Agregado fino • Agregado  ligantes del 
grueso cemento) 
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+ =

Agua Pasta
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HISTORIA DEL CEMENTO

Desde la antigüedad se emplearon pastas y

morteros elaborados con arcilla o greda,
yeso y cal para unir mampuestos en las
edificaciones. El cemento se empezó a
utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini,
los primeros cementos naturales.
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HISTORIA DEL CEMENTO

En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la
Antigua Roma, un cemento natural, que ha
resistido la inmersión en agua marina por
milenios, mientras los cementos Portland no
duran más de 60 años en esas condiciones;
formaban parte de su composición cenizas
volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del
Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo
de ello.
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HISTORIA DEL CEMENTO

En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado
de Eddystone, en la costa de Cornualles, empleando un mortero de cal calcinada.
En el siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el cemento
Portland, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con
una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el
auge y generalización de la industria del cemento, debido a los experimentos de los
químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento
de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el
molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco fueron ideados por
Juergen Heinrich Magens que los patenta entre 1903 y 1907.
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TIPOS DE CEMENTO
1) Origen arcillozo: obtenido a partir de carbonato de
calcio y piedra caliza en proporción 1 a 4
2) Origen Puzolánico: silicios del cemento puede ser
de origen orgánico o volcánico
EL CEMENTO PORTLAND

Es el tipo de cemento más utilizado como

aglomerante para la preparación del hormigón es
el cemento portland, producto que se obtiene por
la pulverización del clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de
calcio). Se admite la adición de otros productos
siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los
productos adicionales deben ser pulverizados Clínker o clínker Portland
conjuntamente con el clinker.
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EL CEMENTOS DE MEZCLAS

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica

que se extiende principalmente en la región del
Lazio y la Campania, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de
Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente
se ha generalizado a las cenizas volcánicas en
otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de
puzolana: negra, blanca, gris y roja
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EL CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO

El cemento de fraguado rápido, también conocido

como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos
minutos de su preparación con agua. Se produce
en forma similar al cemento Portland, pero con el
horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200
°C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para
grandes obras porque no se dispondría del
tiempo para efectuar una buena aplicación.
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EL CEMENTO CEMENTO ALUMINOSO

El cemento aluminoso se produce principalmente

a partir de la bauxita con impurezas de óxido de
hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de
silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de
calcio o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso también recibe el nombre de «cemento
fundido», pues la temperatura del horno alcanza
hasta los 1600 °C, con lo que se alcanza la fusión
de los componentes. El cemento fundido es
colado en moldes para formar lingotes que serán
enfriados y finalmente molidos para obtener el
producto final
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EFECTO DEL CONTENIDO DE CEMENTO EN LA

RESISTENCIA DEL HORMIGÓN
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CLASES DE CEMENTO

Tipo 1: Para hacer hormigones de uso general en la construcción,

tiene una amplia aplicación en la elaboración de pastas y lechadas
de inyección, morteros de albañilería, morteros de mampostería,
hormigones simples y reforzados, y obras de hormigón en
general.
• Tipo 2: Para empleo cuando se desea un bajo calor de hidratación,
como es el caso de masas de hormigón, estribos de puentes
y grandes muros de contención.
• Tipo 3: Es un cemento de uso estructural a temprana edad, su
aplicación es especialmente recomendada en la producción de
hormigones de alta resistencia inicial, sin el uso de aditivos acelerantes.
Sin embargo, también es ampliamente recomendado en
la elaboración de hormigones de alto desempeño, como aquellos
de más de 420 kgf / cm2 de resistencia final a la compresión.
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CLASES DE CEMENTO

• Tipo 4: Para obras donde se requiera el empleo de hormigón

en masa y en donde se requiera un bajo calor de hidratación.
• Tipo 5: Para obras donde se requiera alta resistencia al
ataquequímico, bajo calor de hidratación y en donde no se
requieran altas resistencias iniciales. Es el cemento especial para
obras marítimas, hormigones en contacto con suelos que
contengansulfatos y en la construcción de grandes masas de
hormigón.
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COMPOSICIÓN QUIMICA DE LOS CEMENTOS

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PASTA
En estado plástico sirve como lubricante permitiendo el deslizamiento
entre partículas.
• En estado sólido, en unión con los agregados, contribuye a
proporcionar a la mezcla su resistencia mecánica. Además, rellena
los espacios entre partículas proporcionándole al hormigón la
característica de impermeabilidad.
• Los agregados pétreos, arena y cascajo, cumplen las siguientes
funciones:
• En unión con la pasta, proporcionan la resistencia mecánica.
• Son materiales de relleno, con lo cual se logra que el hormigón
sea un material económico.
• Al ser materiales inertes, controlan los cambios volumétricos.
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Pasta Arena

Mortero
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+ =

Triturado Concreto
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+ =

Concreto o hormigón Acero

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+ =

Concreto o hormigón Piedras de 10 a 20 cm Concreto ciclópeo

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EFECTO DEL AGUA

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REACIÓN AGUA CEMENTO

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COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN
Prever y verificar el correcto funcionamiento del equipo para la
colocación y compactación.
• Planificar un correcto transporte del hormigón dentro de la obra
para evitar la segregación.
• Distribuir uniformemente la mezcla, evitando formar grandes
depósitos, en espera de que por sí misma se distribuya.
• Vibrar adecuadamente la mezcla. Un exceso de vibrado produce
segregación, ascienden las partículas finas y descienden las gruesas.
La falta de vibrado produce vacíos dentro de la mezcla.
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COLOCACIÓN Y COMPACTACIÓN
El hormigón no debe ser colocado en caída libre, pues esto
produce segregación.
• Una vez colocado el hormigón sigue el proceso de compactación,
cuyo fin es alcanzar la máxima densidad posible. La compactación se
debe realizar de acuerdo con la consistencia de la mezcla,
vibrado para mezclas secas y picado para mezclas blandas.
• Compactar masas pequeñas, vibrando espesores no mayores de
50 cm., teniendo la precaución de penetrar la capa anterior. El
vibrador se debe introducir lenta y verticalmente. La duración
y distancia debe ser la adecuada para producir un acabado uniforme.
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CURADO
El curado se define como la prevención del secado prematuro del
concreto
bajo un nivel de temperatura favorable por un periodo especifico.
Si el agua de la mezcla escapa a edades tempranas, la hidratación del
cemento no es total y se producen fisuras por retracción hidráulica, por
ello es necesario tomar precauciones antes y después de la colocación
del hormigón. Previamente el suelo y las formaletas que van a estar en
contacto con el hormigón deben humedecerse para evitar que absorban
el agua de la mezcla, y una vez se inicia el fraguado se deben
proporcionar
condiciones adecuadas para el curado.
Durante los primeros días del fraguado es indispensable mantener la
humedad de la mezcla, pues la hidratación del cemento continúa durante
varios días o meses. Si se mantiene un adecuado curado, se facilita una
mejor hidratación del cemento y en consecuencia se obtienen estructuras
más resistentes.
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CURADO
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CURADO
El periodo del curado de los elementos
de hormigón debe ser por lo menos de
7 días a una temperatura mínima de
10ºC y máxima de 32ºC.
este periodo puede reducirse a 3 días
en el caso de hormigones de alta
resistencia y hormigones con
acelerantes del fraguado.
Alternativamente, cuando se hacen
ensayos de resistencia sobre
cilindros hay que mantener el curado
hasta que la resistencia sea el 70% de la
resistencia especificada.